DFMEA案例(英文)
飞机结构设计DFMEA案例分析
飞机结构设计DFMEA案例分析DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式和影响分析）是一种常用的飞机结构设计方法，它能够识别和减少设计中的失效模式及其潜在影响。
本文将通过一个飞机结构设计DFMEA 案例分析，展示该方法在实际工程中的应用及其价值。
飞机结构设计DFMEA案例分析一、简介在飞机结构设计中，DFMEA是一种重要的工具，用于识别和评估潜在的失效模式及其潜在的影响，以及采取相应的控制措施。
DFMEA通过系统地分析不同子系统的失效模式，可以帮助设计师在设计阶段发现潜在问题，降低后期失效造成的影响和成本。
二、案例分析以一款商业客机的机翼设计为例，进行DFMEA分析。
在该案例中，我们将关注机翼设计的主要失效模式、其对飞机安全性及性能的影响，以及采取的控制措施。
1. 失效模式识别在DFMEA分析中，首先需要识别潜在的失效模式。
针对机翼设计，我们可以列出如下可能的失效模式：- 翼尖结构失效- 燃油泄漏- 防冰系统故障- 翼梢削弱- 螺旋桨碰撞导致破损2. 失效影响评估接下来，需要评估上述失效模式对飞机安全性及性能的影响。
对于每个失效模式，我们需要考虑以下方面：- 安全性影响：是否会导致事故、伤亡等- 性能影响：是否会影响飞机的飞行性能、燃油消耗等3. 控制措施制定在评估失效影响后，需要制定相应的控制措施以控制或消除失效模式的潜在影响。
例如：- 对翼尖结构进行加强设计，以防止失效- 使用可靠的防冰系统，减少故障发生的可能性- 对翼梢进行特殊设计，提高其抗损伤能力- 加装螺旋桨碰撞保护装置，避免机翼受损4. 重要性评估根据控制措施的实施情况和效果，需要对各个失效模式的重要性进行评估，以确定应优先考虑的控制措施。
三、DFMEA的价值通过以上案例分析，我们可以看到DFMEA在飞机结构设计中的重要价值，主要体现在以下几个方面：1. 早期发现问题：DFMEA能够在设计阶段发现潜在问题，避免在后期出现成本高昂的修复和改进。
汽车底盘悬挂系统设计DFMEA案例分析
汽车底盘悬挂系统设计DFMEA案例分析DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于系统设计和产品开发过程中的故障模式及影响分析方法。
本文将以汽车底盘悬挂系统设计为例，通过DFMEA方法对其进行综合分析和评估，以确保系统设计的安全性和可靠性。
1. 引言介绍DFMEA的背景和作用，以及本文分析的对象-汽车底盘悬挂系统设计。
2. 汽车底盘悬挂系统概述概述汽车底盘悬挂系统的基本原理、组成部分和功能。
3. DFMEA的基本原理和流程详细介绍DFMEA的基本原理和步骤，包括制定团队、识别故障模式、确定故障后果、评估故障严重性等。
4. 底盘悬挂系统设计DFMEA案例分析4.1 识别故障模式根据底盘悬挂系统的设计要求和组成部分，通过分析可能存在的故障模式，如结构失效、材料疲劳等，提出一个具体的故障模式清单。
4.2 确定故障后果对每个故障模式，通过分析和评估其对系统功能和性能的影响，确定故障后果，如引起底盘失稳、减少避震效果等。
4.3 评估故障严重性利用严重性评估矩阵，对每个故障后果进行定量评估，确定其严重程度，以便根据评分结果确定优先级。
4.4 分析潜在失效原因对每个故障模式和故障后果，通过分析可能的失效原因，如制造工艺缺陷、设计偏差等，确定潜在失效原因清单。
4.5 制定改进方案针对每个潜在失效原因，提出相应的改进措施和预防措施，如改进设计、加强制造工艺控制等。
4.6 评估改进效果对制定的改进方案进行评估，包括改进效果、成本评估等。
5. 结果与讨论汇总和总结分析结果，讨论DFMEA在汽车底盘悬挂系统设计中的应用价值，并提出对未来研究的展望。
6. 结论简要总结本文的研究内容和结论，强调DFMEA在汽车底盘悬挂系统设计中的重要性和应用前景。
参考文献（没有具体参考文献，请自行添加）本文以DFMEA方法为基础，通过对汽车底盘悬挂系统设计的案例分析，全面评估系统的可靠性和安全性。
FMEA、DFMEA、PFMEA学习资料
FMEA管理模式(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式及效应分析)什么是FMEA？FMEA(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法.具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局（NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解決问题的方法,可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS）都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA的具体内容FMEA有三种类型，分別是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，1）确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进;在新的应用中或新的环境下,对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情況变化的实时现场记录，需要强调的是,FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
3）创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情況下工艺流程图不要轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：对于工艺流程中的每一项工艺,应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺（SMT）而言,涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盤图形设计等.对于每一种失效模式,应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,设计失效模式及后果分析)
DFMEA出自 MBA智库百科(/)DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,设计失效模式及后果分析)目录[隐藏]• 1 什么是DFMEA• 2 DFMEA基本原则• 3 DFMEA与PFMEA的关系• 4 形式和格式(Forms and Formats)• 5 我们应在何时进行设计失效模式及后果分析？• 6 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？•7 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？•8 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？•9 由谁进行设计失效模式及后果分析？•10 怎样进行设计失效模式及后果分析？•11 怎样进行设计失效模式及后果分析？•12 怎样进行设计失效模式及后果分析？•13 怎样进行设计失效模式及后果分析？•14 DFMEA的案例分析[1]o14.1 实施DFMEA存在的困难o14.2 实施DFMEA的准备工作o14.3 实施DFMEA的流程•15 相关条目•16 参考文献[编辑]什么是DFMEADFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。
因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。
[编辑]DFMEA基本原则DFMEA是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方法;通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。
最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。
DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行,这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表,还要包括外部顾客或内部顾客在内。
设计失效分析DFMEA经典案例剖析通用课件
将DFMEA的应用范围从汽车行业 扩展到其他制造业领域，为更多产 品的可靠性设计和改进提供支持。
引入新技术
随着技术的不断发展，DFMEA 可引入新的工具和方法，提高 分析的效率和准确性。
加强培训与意识提升
通过培训和宣传活动，提高企业员 工对DFMEA的认识和应用能力， 促进其在产品设计和管理中的广泛 应用。
01
确定产品或系统的研究范围，明确分析对象和目标 。
02
考虑产品或系统的生命周期，包括研发、生产、使 用和维修等阶段。
03
确定研究的重点，如关键功能、高风险区域或特定 设计领域。
构建功能、性能、可靠性和安全性清单
01
列出产品或系统的所有功能和性能要求。
02 分析各功能和性能对可靠性、安全性的需求和影 响。
评估失效模式对设备操作准确性和安全性的影响程度。
改进措施
提出针对失效模式的改进措施，如优化按钮设计、改善 显示效果等。
04
案例剖析与启示
案例一剖析与启示
案例名称
某汽车刹车系统设计失效
案例描述
某汽车在行驶过程中突然出现刹车失灵，导致严重事故。经过调查发 现，设计阶段未充分考虑高温环境下刹车油膨胀问题。
提出改进措施和建议，降 低设计失效风险，提高产 品或系统的可靠性、安全 性。
03
经典案例选择与介绍
案例选择标准
案例的典型性
选择具有代表性的案例，能够体现DFMEA分析的基本原则和方 法。
案例的实用性
案例应具有实际应用价值，能够帮助企业解决实际问题。
案例的完整性
案例应包含完整的DFMEA分析过程，包括功能定义、功能分析 、失效模式分析、失效影响分析和改进措施等。
DFMEA范文
DFMEA范文DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis），即设计失效模式与效果分析，是一种系统性的设计分析方法，通常用于评估新产品或过程的潜在失效模式及其影响。
DFMEA可以帮助设计团队在产品设计的早期阶段发现和解决可能存在的问题，以减少产品在实际使用中可能发生的故障和事故。
本文将介绍DFMEA的基本概念、步骤、工具和应用，并探讨其在产品设计和开发过程中的重要性。
1.基本概念DFMEA是一种系统性、逐步的分析方法，用于识别由于设计缺陷而导致的潜在失效模式及其可能的影响。
通过对产品的各个组成部分进行分解，将可能的失效模式、失效原因和失效影响进行系统性的识别和评估。
DFMEA通常包括以下几个关键要素：-失效模式：即产品或系统可能出现的失效形式，例如断裂、磨损、过热等。
-失效原因：导致失效模式发生的根本原因，如材料选择不当、设计缺陷等。
-失效影响：失效对产品性能、安全性、可靠性等方面的影响，以及可能造成的后果。
2.步骤-确定分析范围：确定分析的产品或系统范围，明确团队成员和参与方。
-组织团队：组建跨职能团队，包括设计工程师、制造专家、质量工程师等，以确保全面分析。
-识别失效模式：对产品的各个组成部分进行分解，识别可能的失效模式。
-识别失效原因：确定导致每个失效模式发生的潜在原因。
-评估失效影响：评估每种失效模式对产品性能、安全性、可靠性等方面可能造成的影响。
-制定改进措施：针对每种失效模式和原因，制定相应的改进措施和控制计划。
3.工具-鱼骨图：用于识别失效模式和原因之间的关联。
-五为法则：用于深入分析可能的失效原因和影响。
-优先级排序：根据失效模式的严重性、发生频率和探测难度，确定优先处理的失效模式。
4.应用-风险管理：通过分析产品的潜在失效模式和影响，可以及早发现并解决问题，减少产品在实际使用中的风险。
-质量改进：通过设定合理的控制计划和改进措施，可以提高产品的质量和可靠性。
汽车空调系统设计DFMEA案例分析
汽车空调系统设计DFMEA案例分析DFMEA简介DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis，设计失效模式与影响分析）是一种常用的质量管理工具，用于在产品设计阶段识别并解决潜在的失效模式及其影响。
本文将以汽车空调系统设计为案例，探讨如何应用DFMEA来提高汽车空调系统设计的安全性和可靠性。
一、设计失效模式与影响分析（DFMEA）DFMEA是一种以系统化和有序方式对产品设计进行评估和分析的方法。
它的主要目的是识别可能的失效模式、评估其严重程度以及制定相应的纠正和预防措施。
下面我们将根据DFMEA的步骤，对汽车空调系统进行案例分析。
1. 制定DFMEA团队与范围首先，确定参与DFMEA的团队成员，包括汽车空调系统设计的工程师、质量控制专家、测试工程师等。
明确DFMEA的范围和目标，以汽车空调系统各个子系统为分析对象。
2. 识别失效模式对汽车空调系统设计进行全面的分析，列举可能的失效模式。
比如，制冷剂泄漏、温度控制失效、空调系统过热等。
3. 确定失效模式的可能原因针对每个失效模式，分析其潜在的原因，如设计不当、材料选择不当、制造工艺缺陷等。
以制冷剂泄漏为例，可能的原因包括密封件老化、接口松动等。
4. 评估失效的严重程度对每个失效模式进行严重程度评估，考虑其对汽车空调系统性能、安全性和可靠性的影响。
以温度控制失效为例，可能导致车内温度无法调节，对车内乘客的舒适度产生较大影响。
5. 确定控制措施针对每个失效模式确定相应的预防和纠正措施，以减少失效概率和降低失效的严重程度。
比如，在设计阶段增加密封件的检测和更换计划，严格控制安装过程中的接口紧固力矩。
6. 跟踪执行和评估效果实施控制措施后，跟踪其执行情况，并对效果进行评估。
通过实际数据的反馈，不断优化和改善汽车空调系统的设计。
二、汽车空调系统DFMEA案例分析以下是针对汽车空调系统的DFMEA案例分析，以帮助读者更好地理解DFMEA方法的应用。
搅拌机DFMEA模板
7
1. The PCB layout does not match with the requirement. 2.The VDD of the MCU is disturbed by some noise. 3.The I/Os of the MCU is disturbed by some noise.
1.The AC mains are not stability. 2. The rated power loss of the zener does not meet up with the requirement. 3.The smoothing capacitor does not match with the requirement. 4.The limiting current resistor is not a winding resistor to have sufficient ability to pass the charge current.
1.The HW engineer designs the AC/DC solution which standby power loss is less. 2.The tolerance o f the key components is less than 10%.
3
The triac controlls the electical radiator to be on or off without failure. The reliability of the triac.
3
The standby power loss of the controller is less than 0.5W.
The standby power loss The power loss of the controller is more is beyond the than 0.5W. standard of EUROPE.
dfmea案例
dfmea案例DFMEA案例。
DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）即设计失效模式与影响分析，是一种系统性的方法，用于识别并减少产品或系统设计中的潜在失效模式及其影响。
在本文中，我们将通过一个实际的DFMEA案例来详细介绍该方法的应用和效果。
在某汽车零部件的设计过程中，团队决定使用DFMEA来评估设计的可靠性和安全性。
首先，团队成员们齐聚一堂，从设计的各个方面展开讨论。
他们首先确定了设计的各个功能，并列出了可能的失效模式。
然后，他们对每个失效模式进行了分析，包括导致失效的潜在原因、失效的影响程度以及当前设计对失效的控制措施。
通过这一过程，团队成功识别出了多个潜在的失效模式，并对其进行了有效的控制和改进。
在DFMEA的过程中，团队发现了一个潜在的失效模式，零部件的密封件可能会由于材料老化而失效，导致液体泄漏。
为了解决这一问题，团队采取了一系列的控制措施，包括选择更耐老化的材料、增加定期检查和更换的频率等。
通过这些措施的实施，团队成功地减少了这一失效模式的风险，提高了产品的可靠性。
除了发现潜在的失效模式外，DFMEA还帮助团队识别了一些设计中存在的不足之处。
例如，团队发现在某些情况下，零部件的安装可能会受到限制，导致安装困难。
为了解决这一问题，团队对设计进行了调整，增加了安装的可操作性，从而提高了产品的制造效率。
通过DFMEA的分析，团队不仅成功地识别和控制了潜在的失效模式，还发现了设计中的一些不足之处，并进行了改进。
最终，这项汽车零部件的设计在经过DFMEA的分析和优化后，大大提高了产品的可靠性和安全性，为用户提供了更好的使用体验。
综上所述，DFMEA作为一种系统性的方法，能够帮助团队全面地识别并减少产品或系统设计中的潜在失效模式及其影响。
通过对失效模式的分析和控制，团队不仅可以提高产品的可靠性和安全性，还能够发现设计中的不足之处，并进行相应的改进。
DFMEA-中英文
在整个设计过程中都应该使用设计PFMEA，从最初设计到产品量 在整个设计过程中都应该使用 ， 产
© STRATTEC
Jul18th - 2007
STRATTEC Key concepts for the automotive world
Process PFMEAS uncover potential failures that could cause: 过程PFMEAS用于发现可能导致的失败 用于发现可能导致的失败 过程 – Impact product quality影响产品质量 影响产品质量 – Reduce process reliability减少过程可靠性 减少过程可靠性 – Cause customer dissatisfaction导致客户不满 导致客户不满 – Create safety or environmental hazards引起安全或者环境危害 引起安全或者环境危害 Ideally, Process PFMEAS should be conducted prior a start up of new process, but they can be conducted on existing process as well 理论上，过程PFMEAS优先于新的过程产生，但是它会一直伴随着过程而存 优先于新的过程产生， 理论上，过程 优先于新的过程产生 在
© STRATTEC
Jul18th - 2007
STRATTEC Key concepts for the automotive world
How can PFMEAs help companies improve quality and productivity?
PFMEAs如何来改进公司的质量和生产力
DFMEA例子
潜在的失效模式及后果分析
PPAP
设计FMEA(Design FMEA)
过程FMEA(Process FMEA)
系统(System)
子系统(Subsystem)
零部件(Component)
页码(Page): 1
FMEA编号(FMEA No.):D—02001
O
c
c
现行设
计过程控制
Current Process
Controls
D
e
t
R
P
N
建议措施
Recommended
Action(s)
责任,目标完
成日期
Responsibility &
Target Completion
采取的措施
actions Taken
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
p
N
排气筒
VENT ASSY TRANS EXT
·发动机曲轴箱废气排放
安装支架根部裂纹
排气筒支架断裂失效
·排气不畅
·曲轴箱压力升高
·异响
7
根部R太小，应力集中
6
耐久性试验
A—001
7
294
设计试验找出恰当的R值
xxxx—品保部02.11.15
根据试验结果R值确定为0.5
7
1
2
14
加强筋太窄，强度不够
7
耐久性试验
A—001
3
147
设计试验找出恰当的宽度
Process Function/
dfmea案例
DFMEA案例背景介绍DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于产品设计和开发过程中的风险评估方法。
它旨在识别和评估设计过程中可能存在的潜在故障模式及其对产品性能和可靠性的影响，以便制定相应的风险控制和改进措施，确保产品的质量和安全性。
案例描述本案例以电动汽车的电池管理系统设计为例，通过DFMEA方法来评估设计过程中的潜在故障和对电池管理系统性能的影响。
1. 制定DFMEA项目计划首先，制定DFMEA项目计划。
明确项目目标、参与人员和资源分配，确定每个阶段的时间表和里程碑。
2. 确定设计功能确定电池管理系统的设计功能，即系统需要实现的功能和性能指标。
例如，确保电池充电和放电过程的安全性、性能和效率。
3. 识别潜在故障模式通过团队讨论和技术文献调研，识别可能导致故障的潜在模式。
例如，电池温度过高、电池充电过程中的电流过大等。
4. 评估故障严重性对于每个潜在故障模式，评估其对电池管理系统性能的影响严重性。
根据影响的程度，分为低、中、高三个等级进行评估。
5. 评估故障原因和控制措施对于每个潜在故障模式，分析造成故障的原因，并制定相应的控制措施。
例如，对于电池温度过高的故障模式，可以通过安装温度传感器并设计合适的散热系统来控制温度。
6. 评估故障检测和容错措施对于每个潜在故障模式，评估故障的检测和容错措施。
例如，对于电池充电过流的故障模式，可以通过设计电流传感器和过流保护装置来检测和避免过大的电流。
7. 定义风险优先级根据故障严重性、故障概率和故障检测和容错措施的可靠性，定义每个故障模式的风险优先级。
优先级高的故障模式应该得到更加紧急的关注和处理。
8. 实施改进措施根据风险优先级，制定并实施相应的改进措施。
例如，对于优先级高的故障模式，可以进行重新设计、更换材料或改进生产工艺等。
9. 风险评估复审定期复审DFMEA，对已实施的改进措施进行评估和监控。
DFMEA潜在失效模式及后果分析案例
1.参照园林产 机壳限位筋位强度 品设计 不够 2.配合尺寸计 算累积公差 1.参照园林产 机壳与电池包卡扣 品设计 配合不当有干涉 2.配合尺寸计 算累积公差 机壳与电池包配合 间隙不当或无弹性 减震结构 1.机壳配合电池包 段差配合不合理 2.机壳倒扣处未做 过渡C角 1.机壳与插片座无 减振结构 2.插片座在机壳中 定位过紧
设计责任部门: 技术部 Responsibility: . 子系统 部件 关键日期： 2018年x月x日
项目/功能 潜在失效模式 要求 Item/Functi Requireme Potential nts ons Failure Mode
Class 级别
软管连接管松 影响手柄功能 动
8
连接强度不足
将含油轴承更 改成滚珠轴承 选择好马达齿 轮，同步带， 滚刷齿轮三者 齿形一致，通 过选形和张紧 确认同步带确 认合理节线长 的同步带 1.保证滚刷轴 在成型前后的 同心度；2.保 证滚刷模具同 心度，确保成 型后能注塑动 平衡较好的滚 刷； 3. 保证尊刷轴承 入滚刷轴工装 的精密度，保 证滚刷轴承压 1.滚刷盖材料 强度不够，滚 刷定位不好； 2.滚刷组件装 配间隙过大或 过小
加密封
7 软管与管接头配合 漏气 加密封
7
伸缩管内管与手柄 软管接头间漏气
保障配合精度
主机马达不合 格
7
主马达转速不够
根据性能要求 选择合适的电 机 设计合理的风 道，保障流体 的通道顺畅， 没有较大的截 面变化以及涡 流产生区域 改为固定式， 达到HEPA等级 无纺布的过滤 结构 增加电机碳刷 长度
同步带运行 同步带寿命 100h后磨损后 同步带寿命 OK 不能传动,皮 带寿命NG
整机寿命NG
dfmea案例
dfmea案例DFMEA案例。
DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis），即设计失效模式与影响分析，是一种系统性的方法，用于识别和消除产品设计阶段可能存在的潜在问题，以确保产品的设计质量和可靠性。
下面我们将以一个实际案例来介绍DFMEA的应用。
案例背景：某汽车制造公司在设计一款新型发动机时，希望通过DFMEA方法对设计过程中可能存在的潜在问题进行分析和解决，以确保发动机的性能和可靠性。
DFMEA步骤：1. 确定分析范围，首先，团队确定了要分析的范围，包括发动机的各个子系统和关键部件。
2. 确定失效模式，针对每个子系统和关键部件，团队列出了可能的失效模式，例如磨损、腐蚀、疲劳等。
3. 分析失效影响，针对每种失效模式，团队分析了其可能的影响，包括对发动机性能、安全性和可靠性的影响。
4. 评估风险等级，团队根据失效的严重程度、频率和检测难度等因素，对每种失效模式进行了风险评估，确定了重点关注的失效模式。
5. 制定改进措施，针对重点关注的失效模式，团队制定了相应的改进措施，包括设计优化、材料选择、工艺改进等方面的措施。
案例结果：通过DFMEA分析，团队发现了一些潜在的设计问题，并及时采取了相应的改进措施。
例如，在分析润滑系统时，团队发现了润滑油管路设计存在潜在的腐蚀和堵塞风险，因此对润滑油管路进行了优化设计，采用耐腐蚀材料，并增加了清洗通道，以确保润滑系统的可靠性。
另外，在分析发动机散热系统时，团队发现了散热片设计存在的疲劳裂纹风险，因此对散热片的材料和结构进行了改进，提高了其抗疲劳性能。
结论：通过DFMEA分析，团队及时发现并解决了潜在的设计问题，确保了发动机的性能和可靠性。
这个案例充分展示了DFMEA方法在产品设计过程中的重要作用，通过系统性的分析和改进措施，帮助企业提高了产品的质量和竞争力。
在实际应用中，DFMEA需要团队成员的密切合作和专业知识的支持，以确保分析的全面性和准确性。
DFMEA演示文档
2. 失效影响: 产品性能降低
• 描述 电池过热会导致产品性能降低，例如续航时间缩短、电源输出不稳定等。
• 影响程度 续航时间缩短：中等 电源输出不稳定：高
3. 失效严重性评估
• 根据失效影响的程度和概率，我们对失效严重性进行评估，并给出相应的等级。
04 总结
总结
• 使用DFMEA方法可以帮助我们在设计阶段尽早发现和解决潜在问题，提高产品的可 靠性和质量。通过对潜在失效模式、影响和严重性的分析，我们可以制定相应的预 防和修正措施，降低产品故障的风险。
03 DFMEA示例
DFMEAபைடு நூலகம்例
• 在本章节中，我们将通过一个实际的示例来演示如何使用DFMEA方法。 • 1. 失效模式: 电池过热 • 2. 失效影响: 产品性能降低 • 3. 失效严重性评估
1. 失效模式: 电池过热
• 描述 电池过热可能导致电池损坏、电路短路甚至火灾。
• 原因 不正确的电池选型 设计缺陷引起的电流过大
DFMEA演示文档
2023-09-09
CONTENTS
• 概述 • DFMEA流程 • DFMEA示例 • 总结
01 概述
概述
• 在本章节中，我们将介绍DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis） 的概念和目的。DFMEA是一种用于识别和排除潜在设计问题的方法。
• 在本章节中，我们将详细介绍DFMEA的流程和各个步骤。 • 1. 识别潜在失效模式
在这一步骤中，我们将识别可能存在的潜在失效模式，并列出它们的描述和原因。 • 2. 评估失效影响
在这一步骤中，我们将评估潜在失效模式对产品性能、安全和可靠性的影响。 • 3. 评估失效严重性
DFMEA案例
失效项目
失效影响
调查地点
调查时间
调查数量
如何发现
现状描述 風扇
散熱效杲不好
工程部
04/08’04
3
测试
机器
人
材料
原 因
分 材质不符设计要 析求
電子負載
经验不 足
产品烧机
无尘
选材轉速不符要求
环境
客户提供规格方法
调查者
重要原因: 1). 客户要求产品功率,设计计算失误; 2).选材不符要求 ;
原 因 調 查 驗 証
DPS-200PB-156 A DFMEA
1
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目錄
•組員 •品質展開表 •系統展開表 •魚骨圖分析 •柏拉圖分析 •DFMEA
2
PDF 文件使用 "pdfFactory Pro" 试用版本创建
A SS S
CA CC
BB
中
19 20 要 求 品 质 重 要 度
5
5 3
3 1 1
3
3
3
1 1
3
1 1 1 1 1
3
要求品质企划
顾客
竞争分析
企
重要 满意 竞争 划
度
度(本 公司)
者
水 准
改销 善售 比重 率点
矩阵中◎表示强关连 ○表示中关连
△表示弱关连 销售重点◎表示乘1.5
○表示乘1.2 无记号则为1
B10 光耦器
B 11 Y 電容
輸出線材
A21 FA A32
HSK3 A33
HSK4 A34 Spec A41
设计失效分析DFMEA经典案例剖析
优质的产品是企业赢得市场 份额的关键因素之一。通过 DFMEA分析优化产品设计， 可以提高产品的竞争力，帮
助企业抢占市场份额。
增加企业收益
提高产品质量、降低生产成 本和增强市场竞争力都可以 为企业带来更多的收益。
07
总结与展望
DFMEA应用现状及挑战
01
应用现状
02 广泛应用于产品设计阶段，以预防潜在的设计缺 陷。
根据风险等级划分结果，优先处 理高风险失效模式，制定相应的 改进措施。
02
改进措施实施与验 证
实施改进措施后，对产品进行重 新评估，确保改进措施的有效性。
03Βιβλιοθήκη 持续改进在产品生命周期中持续进行 DFMEA分析，不断优化产品设 计，提高产品质量和可靠性。
03
经典案例一：汽车零部件设计 失效分析
案例背景介绍
改进措施实施及效果验证
改进措施
针对识别出的失效模式和原因，采取了相应的改进措施，如优化散热设计、改进电源管理模块、修复软件编码错误和 内存泄漏等。
效果验证
在实施改进措施后，对设备进行了重新测试和验证。结果显示，电池温度明显降低，屏幕闪烁问题得到解决，应用程 序运行稳定且不再崩溃。
经验教训
该案例表明，在设计阶段充分考虑潜在失效模式和影响至关重要。通过DFMEA等方法进行预防性分析， 可以及早发现并解决潜在问题，提高产品的可靠性和安全性。同时，持续改进和优化设计也是提升产品 质量和用户满意度的关键所在。
探测度评估
评估现有控制措施在多大程度上能够探测到失效模式的发生。
风险优先数计算
计算风险优先数（RPN）
将严重度、频度、探测度的评估结果相乘，得到每种失效模式的风险优先数。
dfmea第五版模板分析实例
dfmea第五版模板分析实例1. 引言DFMEA，即Design Failure Mode and Effects Analysis，是一种用于分析产品设计过程中可能发生的故障、风险和效果的方法。
它能够帮助设计团队识别和评估各种潜在问题，并采取措施来消除或减轻这些问题的影响。
本文将以DFMEA第五版模板为基础，通过一个实例来演示如何使用该模板进行分析。
2. 实例背景假设有一家汽车制造公司正在开发一款新的电动汽车。
设计团队希望利用DFMEA来评估设计的可靠性和安全性，并提前识别并解决潜在的问题，在产品开发过程中降低风险。
3. DFMEA模板分析步骤DFMEA模板分为10个主要步骤，包括：步骤一：确定设计功能在这一步骤中，设计团队需要明确产品的功能和性能，以及与之相关的设计要求。
对于电动汽车来说，设计功能可能包括加速性能、续航里程、安全性能等。
步骤二：列出潜在故障模式设计团队需要列出可能导致设计功能失效的潜在故障模式。
例如，电动汽车的电池故障、电机故障、充电系统故障等。
步骤三：确定故障效果针对每个潜在故障模式，团队需要评估其可能的故障效果。
例如，电池故障可能导致动力不足、续航里程减少等。
步骤四：判断故障严重性团队需要对每个故障效果进行评估，判断其对产品性能、安全性等方面的严重程度。
例如，动力不足可能导致用户体验下降，但不会造成安全风险。
步骤五：确定故障原因对于每个故障效果，团队需要分析可能的故障原因。
例如，电池故障的原因可能是材料质量不合格、生产工艺问题等。
步骤六：评估现有的设计控制措施团队需要评估当前设计中已有的控制措施，以减轻或消除潜在故障模式的影响。
例如，对于电池故障，是否存在电池过压保护功能等。
步骤七：确定潜在控制措施对于未能完全消除潜在故障模式的控制措施，团队需要确定额外的潜在控制措施。
例如，对于电池故障，可以增加电池故障检测系统。
步骤八：评估控制措施效果对于已确定的控制措施，团队需要评估其对潜在故障模式的效果。
dfmea案例结构件
dfmea案例结构件DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）是一种设计故障模式和影响分析的方法，用于评估和减少产品或系统设计中的潜在故障和风险。
下面是一个关于结构件的 DFMEA 案例示例：假设我们正在设计一个机械零件，这个零件是一个连接两个部件的关键连接器。
我们可以使用 DFMEA 来评估这个连接器设计中可能发生的潜在故障和风险。
1. 识别设计要素：我们首先需要识别连接器的设计要素，例如几何形状、材料、制造工艺等。
2. 确定潜在故障模式：针对每个设计要素，我们要考虑可能的故障模式。
例如，设计要素可能包括连接器的强度、刚度、密封性等，对应的潜在故障模式可能是强度不足、变形、漏气等。
3. 评估故障后果：对于每个潜在故障模式，我们评估其可能导致的后果。
后果可以分为功能故障、安全风险、性能下降等方面。
例如，连接器强度不足可能导致断裂，从而导致系统失效。
4. 确定故障发生的原因：对于每个故障模式，我们要分析可能的故障原因。
这通常涉及到错误的设计、制造缺陷、材料问题等。
例如，连接器强度不足可能是由于设计计算错误或材料强度不符合要求。
5. 评估和确认风险等级：根据故障的潜在后果和发生概率，给每个故障模式分配风险等级。
这通常是一个定性评估，可以根据风险矩阵或相关的评估工具进行。
6. 提出风险控制措施：为每个高风险故障模式提出相应的风险控制措施，以减轻或消除其影响。
这可能包括改进设计、选择更适合的材料、加强制造过程等。
7. 实施控制措施并持续监测：根据评估的措施，进行设计和制造改进，并确保实施措施的有效性。
同时，持续监测产品性能和故障数据，以便在需要时进行修订和改进。
通过进行 DFMEA，我们可以识别潜在的设计故障模式和风险，并采取相应的控制措施来改进产品设计和减少潜在风险。
这样可以提高产品的可靠性、性能和安全性。
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Failure Mode and Effects Analysis
(Design FMEA)
FMEA Number:
Page
System/Component:
Prepared by:FMEA Date (Orig.)
Core Team:
ActionsTaken
S e v
O c c u
D e t e
R.P.N.
1.Insufficient Intensity 1.1 Strengthened Rib
2.Stress Centralization
2.Smooth Transition Mould manufacturing
1.Structure Broken 1.Insufficient Intensity 1.Thicken the wall
Mould manufacturing
1.Connecting Area of Backframe Broken 1.Too large pre-tension moment of the bolt 1.Controlling tensing moment
2.Connecting Loosely 2.Bolt Loosening 2.Applying locknut or springwasher 1.Connecting Area of Backframe Broken 1.Insufficient Intensity
1.Strengthened Rib
2.Connecting Loosely 2.Bolt Loosening
2.Applying locknut or springwasher
1.Fabricband Aging
2.Connecting Loosely
Among Fabricband,Waistband,Backframe 1.Fabricband Lossen
1.Insufficient Intensity 1.Improving Structure
2.Connecting Area of
Backframe Broken
2.Stress Centralization 2.Smooth Transition 7.SE7 Fixed
Connecting Lossely
SE7 swinging and sliding off
7Bolt Loosening 1Applying locknut or springwasher
Prototype Experiment 2148.Pipeline Connection
Iterference and Unfavorable to Use Pipeline swinging and
hitching
5Bolt and binding belt lossening
1Tightening bolts and belts
Prototype Experiment 159.Accessories Failure
Connecting Unreliably and Loosely Accessories fall off and
don't work
5Connecting and accessories failure
1Improve connection and accessories
Prototype Experiment 1510.Material Softening and Brittle
Unable to carry SCBA 9backframe broken 6Improving Material Prototype Experiment 316211.Marker
Uneasy to See
Lost label
5
Unappropriate location and glue failure
1
Correct locationand improve the glue
Prototype Experiment
1
5
4.Reducer Support 14
Unable to control rotating angle
5.Rotating Angle Adjust Unable to carry SCBA 9
5
214
Prototype Experiment 1.ProE_Mechanica;2.Ptototype Experiment
72
21.ProE_Mechanica;2.Prototype Experiment
4
9
1.ProE_Mechanica;
2.Prototype Experiment
Band Quality 9
722.Expand Contacting Area
2.Unable to limit displacement 72
Uable to make waistband rotate 135
S e v
4
723.Waistband Rotating (Bolt Connection)
92.Waistband Rotating (Plastic Structure) 2.Insufficient Contact Area
Design Responsibility:
Potential Effect(s) of
Failure
1.Backframe Platfom
D
e t e c
R.P.N.
Recommended Action(s)
Responsibility &Target Completion
Date
R&D
Potential Cause(s)/Mechanism(s) of Failure
Cylinder swinging and sliding off
Improving Band Quality 2 Item / Process
Function
3Waistband rotating
unsmoothly, even failing to work
Current Design Controls Prevention Potential Failure Mode
O c c u r
1.ProE_Mechanica;
2.Prototype Experiment
6.Cylinder Boundling 74Action Results
Backframe Broken
(Up\Middle\Bottom Side)Unable to carry SCBA Current Design Controls Detection
2561.ProE_Mechanica;2.Ptototype Experiment。