吊车梁工字钢焊接制作工艺
大梁制作工艺总结(苏仕喜)
18.7m m标高平台钢梁制作事故总结一、技术规范1、技术交底不够彻底，制作班组对重型梁制作工艺没有完全吃透，对，没有认真了解图纸意图，2、构件数量、构件下料尺寸、装备方向、装备尺寸，没有严格按照规范进行制作、装备，太随意，没有认识到该重型梁交工验收的严谨性。
3、主承重构件焊接工艺没有认真执行焊接工艺顺序，焊缝质量差，导致单处焊缝重复刨根、施焊，母材温度出现急热急冷情况，影响到大梁整体平整度。
二、装备过程1、装备顺序有点凌乱，常出现但个零件重复拆装。
2、H型钢焊接完之后没有及时校正，校正时用冷水进行急冷却，导致母材材质发生变化，Mn含量降低。
三、班组组织管理1、没有组织有针对性的班组力量2、班组人员没有相对固定，关键人员、技术性强的没有组织到位，人员调动频繁。
四、大梁制作工艺（总结）：1.1、工艺流程：焊接工艺评定→腹板排版定尺→下料→切割→翼板、腹板接料→矫平探伤→组焊H型钢→矫直→端头加工→搭设整体组装胎具→零件组装焊接→调整→涂装1.2、技术要点1.2.1、号料切割：梁的翼板、部分腹板、筋板及钢柱的腹板、翼板使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差±1.5mm。
其余零部件采用裁条机切割，其允许偏差为±2mm。
腹板、翼板的接口形式及连接坡口按图施工。
需刨光顶紧的板材预留3mm加工余量。
1.2.2、梁上、下翼缘板在跨中1/3范围内，应尽量避免拼接。
上、下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上。
与加劲肋亦应错开200mm以上1.2.3、梁上翼缘板与腹板的T形连接焊缝，必须焊透。
1.2.4、梁上、下翼缘与腹板的连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊接。
1.3一般焊缝质量等级要求：1.3.1、梁下翼缘拼接焊缝质量为一级；1.3.2、梁上翼缘板与腹板间的角焊缝为全熔透一级焊缝；1.3.3、除（1）、（2）项以外焊缝质量均为二级。
梁钢吊车焊接工艺
第1 页共9页1、焊缝分级一级焊缝：①吊车梁的腹板及翼缘板的拼接焊缝。
②吊车梁的腹板与上下翼缘板的连接焊缝。
③吊车梁的支座加劲板与上翼缘板、腹板以及加劲座垫板的角焊缝，加劲板垫板与下翼缘板的角焊缝。
二级焊缝：①制动板与辅助桁架上弦杆的角焊缝；上翼缘板和柱侧连接板的焊缝。
②吊车梁支座部位有关的连接焊缝。
③吊车梁中间加劲板的角焊缝。
④桁架的节点板焊缝及支座焊缝。
⑤吊车梁上翼缘板与轨道垫板的角焊缝。
三级焊缝：未列入一、二级焊缝的其它焊缝。
2、焊缝质量检验标准①、吊车梁腹板与上翼缘板的T型接头采用100%的超声波探伤，外观按一级焊缝要求检。
②、吊车梁腹板及上下翼板对接缝采用5%的射线探伤，100%的超声波探伤，外观按一级焊缝第2 页共9页要求检。
③、其余不要求焊透的一、二级焊缝不进行射线及超声波探伤，外观按一、二级焊缝要求检。
以上需要探伤的焊缝等级，按GB50205规定执行。
3、吊车梁的焊接顺序a、焊接顺序流程：焊吊车梁腹板与下翼缘板的连接角焊缝焊腹板与上翼缘板的组合焊缝焊纵向加劲肋与下翼缘板之间的横向加劲板、支座加劲板的角焊缝焊加劲板垫板与下翼缘板的连接角焊缝焊纵向加劲肋与上翼板之间的横向加劲板、支座加劲板的角焊缝焊纵向加劲肋的角焊缝焊轨道垫板与上翼缘板的连接角焊缝说明：①吊车梁腹板与上下翼缘板的焊缝采用埋弧自动焊。
一级焊缝。
②横向加劲板的角焊缝用手工电弧焊，按从中间向两端的焊接次序、立向上施焊，纵向加劲肋与上翼缘板之间的加劲板上的角焊缝应采用小电流焊接。
③轨道垫板与上翼缘板的角焊缝用手工电弧焊，二级焊缝。
用小电流、大焊接速度，从中第3 页共9页间向两端分段退步焊接。
b、焊接顺序示意图：（序号①、②、③、④在组装成工字梁后完成焊接，其他按从小到大的序号顺序施焊）4、焊接规范①手工电弧焊焊接规范：（焊条：J507、J506 φ3.2 φ4）②CO2气体保护焊焊接规范：（焊丝：H08Mn2SiA，φ1.2 气体流量：18-25L/min）5、组合工字梁焊接第6 页共9页焊接顺序：按1 2 3 4的焊接顺序施焊，施焊4时根据焊接情况，能焊透则不需清根。
吊车梁安装施工方案
吊车梁安装施工方案1.工程概况汽机房吊车梁共有16 根，采用焊接工字钢梁，吊轨底标高27.12m。
2.施工准备工作(1)在吊车梁顶0.5m 处，柱间设置通长一道安全绳，供施工人员挂安全带。
(2)在柱牛腿下0.5m 处安装操作平台，便于施工。
(3)在柱牛腿面划出十字交叉的两向定位轴线，吊车梁吊装前先在梁顶面和两端面划出中线并引伸到梁底。
(4)测出梁顶实际标高，并复核吊车梁端截面高度，根据设计高度确定垫铁设置厚度。
3．施工方案及顺序（1）施工方案：随柱安装进度逐跨推进，在屋架就位前完成安装。
采用两点水平起吊，吊后进行初校、临时固定，待全部安装后进行整体终校、固定。
A 列吊车梁利用前期吊装A 列柱梁的150t 履带吊，主臂工况即可。
B 列吊车梁吊装利用250T 履带吊，在吊装屋架前，完成B 列吊车梁安装。
250t 采用主臂46.52m，副臂45.72m 塔式工况。
4．施工方法(1) 钢丝绳选用吊车梁绑扎时，两根吊索要等长，绑扎点要对称设置，以便吊车梁在起吊后能基本保持水平。
吊车梁两头设溜绳，以便控制其在高空中旋转。
吊车梁吊装选用Φ21.5mm 钢丝绳，型号6×37+1，两点起吊，两段受力。
(2)吊车梁就位就位时应缓慢落钩,吊车梁吊装后，需校正标高、平面位置和垂直度。
根据预测的牛腿顶标高和吊车梁自身尺寸,通过在牛腿面上加放钢垫片来调整。
根据牛腿面上的十字中心线和吊车梁上刻划的梁中心线，利用撬杠等工具，在吊车配合下，使两线对正，并临时固定（分别于梁中及梁端共三处用双股10#钢丝绳与A 列钢梁拉结）。
待吊车梁吊装完毕后，沿轴线绷通长钢丝，用线坠检查吊车梁顶面的轴线，误差较大的可利用倒链、千斤顶以钢柱为受力点进行调整。
当一列吊车梁调整完毕后，以该列为基准，用钢卷尺和弹簧秤在每根吊车梁两端及中间进行测量，利用倒链、千斤顶进行调整。
6.1.2.5 汽机房屋面钢梁安装1．屋架吊装(1)工程概况#1 汽机房共有9 榀轻型钢梁，结构安装顶标高33.0m。
工字钢梁施工工艺
工字钢梁施工工艺摘要：当公路下穿铁路需修建立交桥或在既有线上增建（改建）其它建筑物时，为不影响铁路正常运营，且便线绕行不可行或不经济时，采用工字钢便桥将线路进行架空加固，再进行明挖或顶进施工，完成桥梁施工。
关键词：工字钢便梁线路架空加固桥梁施工1、前言当公路下穿铁路需修建立交桥或在既有线上增建（改建）其它建筑物时，为不影响铁路正常运营，且便线绕行不可行或不经济时，常采用钢便桥将线路进行架空加固，再进行明挖或顶进施工，完成桥梁施工。
2005年我公司与中建七局组成联合体，共同完成了昆明市东三环南段道路工程第二合同段K7+267.074下穿昆小线、集装箱货场H1线、H3线铁路框架桥的施工。
该框架桥原设计方案为顶进法施工，后变更设计为工字钢便梁架空线路明挖方案施工，大大缩短了工期，排除了老公路与框架桥间施工干扰，保证了施工安全，提高了经济效益。
总结东三环K7+267.074框架桥成功的施工方法和经验，工字钢便梁架空加固线路的施工方法是非常值得借鉴和推广的。
2、工字钢便梁的特点及施工条件钢便梁架空线路的形式根据新增建筑物跨径大小及线路条件，可采用D型、B型便梁或工字钢便梁等。
采用D型、B型便梁对铁路线路条件的要求较高，只能用于线路曲线半径≥400m的地方，线路曲线半径≤400m时只能采用工字钢便梁进行架空。
由D（B）便梁及工字钢便梁的施工条件可以看出，工字钢便梁适用于施工环境受限的地点。
在既有运营线的涵洞拆除、接长或新增工程采用敞坑或顶进施工时对行车限速（45Km/h）干扰较小。
通过周密的计划安排，采用工字钢便梁在运营线上施工，可以保障线路的正常运行，能有效地保障线路安全畅通及桥梁的施工安全及施工工期，且适用性较强，操作简便，钢构件可重复使用。
但钢便梁属于无碴桥面，缓和曲线、竖曲线地段不宜采用工字钢便梁架空线路，列车也不宜在桥上停车。
3、工字钢便梁的工艺原理工字钢便梁的工艺原理：钢便梁结构通常采用高度为60cm、宽20cm的H型工字钢（以下简称型钢，材质16 Mn q合金钢，屈服强度≥340MPa），通过U型螺栓及扣板组拼而成。
工字钢焊接方法
工字钢焊接方法
工字钢焊接方法
工字钢焊接方法
工字钢焊接方法是指在钢结构中使用的一种焊接方法，主要用于连接工字钢材料。
该方法通常包括下列步骤：
1. 清洁工作。
清除焊接部位的油污和氧化物，保证焊接面干净。
2. 确定焊接方式。
根据实际情况，确定使用手工电弧焊还是自动化焊接方法。
3. 确定焊接参数。
根据材料的厚度和强度等因素，确定焊接电流、电压和焊接速度等参数。
4. 进行焊接。
在保证焊接部位干燥的情况下，进行焊接操作。
焊接过程中应注意保持适当的焊接速度和焊接角度，以保证焊缝的质量。
5. 检查焊缝。
焊接完成后，应进行焊缝的质量检查，以确保焊接质量满足设计要求。
总之，工字钢焊接方法是一种重要的钢结构连接方法，其焊接质量直接关系到整个钢结构的安全和可靠性。
因此，在进行工字钢焊接时，应严格按照相关规范和标准进行操作，确保焊接质量达到标准要求。
- 1 -。
吊车梁工字钢焊接制作工艺.
编制者:周志刚201003050117前言:工字钢也称钢梁(英文名称 I Beam,是截面为工字形的长条钢材。
工字钢分普通工字钢和轻型工字钢,H形钢三种。
工字钢广泛用于各种建筑结构、桥梁、车辆、支架、机械等。
工字钢普通工字钢和轻型工字钢的翼缘由根部向边上逐渐变薄的,有一定的角度,工字钢结构示意图普通工字钢和轻型工字钢的型号是用其腰高厘米数的阿拉伯数字来表示,腹板、翼缘厚度和翼缘宽度不同其规格以腰高( h×腿宽(b×腰厚(d的毫数表示,如“普工160×88×6”,即表示腰高为160毫米,腿宽为88毫米,腰厚为6毫米的普通工字钢。
/“轻工160×81×5”,即表示腰高为160毫米,腿宽为81毫米,腰厚为5毫米的轻型工字钢。
普通工字钢的规格也可用型号表示,型号表示腰高的厘米数,如普工16#。
腰高相同的工字钢,如有几种不同的腿宽和腰厚,需在型号右边加a b c 予以区别,如普工32a# 32b# 32c#等。
热轧普通工字钢的规格为10-63#。
经供需双方协议供应的热轧普通工字钢规格为12-55#。
吊车梁工字钢焊接制作工艺1、工程概论1.1材料:1.1.1划线、号料前首先根据料单检查清点样板与样杆。
按号料要求整理好样板。
1.1.2号料的钢材必须摆平放稳,不得弯曲。
为方便摊料,两根型钢之间要留有10mm以上的间距,以便于划线。
1.1.3不同规格、不同钢号的零件分别号料。
1.1.4钢板的剪切线、气割线必弹直,弹线时注意风的影响,粉线要拉紧。
弹好的线可用样板进行复量,两端与中间的宽度应一致。
1.1.5矩形板板号料,重点检查原材料钢板两边是否垂直,如果不垂直则要划好垂直线后再号料。
1.1.6钢板长度不够需要电焊接长时,在接缝处必须注明坡口形状及大小,在焊接矫正后再划线。
焊拼接口加装同等材质、角度坡口引弧板,焊后切割打磨干净,严禁击落。
1.1.7工字钢和H型钢划线时,可用特制的卡板在两端划出工字钢或H型钢上下翼缘及腹板的中心点,有粉线弹出中心线,把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度再用样板和卡板划端头。
H型焊接工字钢制作施工方案
10
C02气体保护焊机
CPZX—500型
10
11
半自动切割机
CG1-30
5
12
大号气焊枪
HO1-30
10
13
油压千斤顶
100t
2
14
磁力钻
Φ25
4
15
超声波探伤机
CTS-26
1
16
手工弧焊机
AX-500、AX-320
5、2
17
大拖车
12m
1
临时租用
18
空压机
9M3
1
8质量保证措施
8.1编制焊接工艺卡。
9.4现场使用电气焊时必须对周围的易燃易爆品进行清除或覆盖隔离。
9.5使用剪板机剪切钢板时应放置平稳，剪切时上剪未复位不可送料，手不得伸入压力下方，不准用剪切超过规定厚度和压不到的窄钢板。
9.6现场吊装钢板时必周围闲杂人员不得进入吊装区域内。
9.7现场钢材下料后余留的边角料必须及时清理，以防止刮碰受伤。
H型钢梁柱的主要焊缝焊接作为该单项工程的特殊工序。
保证焊接质量，应对其检查作以下要求：
①焊缝探伤选用超声波探伤，焊缝质量等级达到二级。
②焊缝过渡平缓，成形良好。
③焊缝在影响区表面不允许出现裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。
④焊缝咬边深度应小于0.5mm，咬边连续长度不应大于100mm。
⑤焊缝上的溶渣和两侧飞贱应清除干净。
8.8H型钢组装时应有适当的工具和设备，如定位器、夹具、坚固的基础（或胎具）以保证组装有足够的精度。
8.9现场凡是下雨天或风速大于8m/s，又无防护措施时应停止室外焊接工作。
9安全保障措施
9.1进入施工现场必须待安全帽、工作服。
吊车梁焊接要点
大型钢吊车梁的制作第1章摘要：本文介绍了大型钢吊车梁的单元制造流水线，变形的矫正，焊接顺序及胎具、吊具的运用。
关键词：单元件制造反向变形刨平顶紧无余量下料第2章工程概况：大转炉工程钢结构制作工作量为2.8 万吨，钢吊车梁的制作量5000 吨左右，厂房内天车起重量大，又属于重型工作制。
特别是接受跨，最大天车为200t/63t/20t 两台，最大轮压490kw/台，小车重量102t/台，天车总重量399t/台。
工作制为A7，轨道采用Qu120。
最大柱间跨距24.5m。
吊车梁采用焊接工字钢。
最大的吊车梁截面为-900*48，-3104*28，-800*48，自重36.8t。
吊车梁支座一律为平板式支座，采用螺栓与柱子连接，上翼板与柱子采用绞板、销钉连接。
因吊车梁截面大，长度长，自重大，钢板厚等特点，施工任务又重，这对整个施工加大了难度。
第3章吊车梁的基本结构吊车梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端头板组成，它的俯视和正视均为“一”字型，断面为“工”字型制作特点，（1）部件下料几何尺寸严格，边沿整齐。
（2）组对尺寸水平度、垂直度、精确度要求严格、准确。
（3）焊接量大，自身质量大，翻转移位困难。
（4）焊接工艺复杂，变形不易控制。
（5）制作场地放样平台需平整。
（6）吊车梁组拼时，不能在翼板、腹板上任意打火与焊接临时部件，腹板与翼板采用k 形焊缝，均要求坡口焊透，焊缝质量二级。
因以上特点这给大型吊车梁的制作带来更大的困难。
第4章钢吊车梁的单元划分1 由于钢梁的板厚，长度大，部件数量多，但尺寸统一，适合大批量板件进行流水线生产。
确定其板件尺寸，绘制排版图，进行钢板定尺，统一下料，大大减少损耗量，工作工期，提高了流水线工作胎架的利用率，工位数也降低了。
我们把吊车梁划分为5个单元，上、下翼板单元，腹板单元，支座板单元，加筋板单元。
2 单元制造流水线钢吊车梁分解后的单元件按类型设置生产流水线，单元件制造工序为：材料预处理——划线——下料——拼接——焊接——矫正——存放。
钢结构焊接施工工艺
钢结构焊接施工工艺焊接前必须保证桁架的安装精度和临时固定（揽风绳的固定）的牢固。
焊接前要先组织监理单位、总承包单位和分包单位的三方验收，经三方共同验收桁架安装精度达到规范要求后方可进行桁架的对接焊接。
1、焊接工艺流程如下：焊接工艺流程图（1）焊接准备1）技术准备根据焊接工艺评定参数编制钢柱技术交底和作业指导书，焊接工人按作业指导书进行焊接作业。
同时焊接工人人手一册焊接记录表，将焊接开始时间、预热温度、层间温度、焊接结束时间、焊材用量、探伤结果等进行记录。
2）人员准备对参加本次焊接施工的焊接工人，按照《建筑钢结构焊接规程》的规定组织焊工进行培训并进行考核。
取得合格证的焊工方可进入现场施焊。
3）设备准备焊机电压应正常，地线压紧牢固，接触可靠，电缆及焊丝无破损，送丝机应能均匀送丝，气管应无漏气或堵塞。
4）焊接材料准备钢结构现场焊接施工所需的焊接材料和辅材均应有质量合格证书。
施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管。
CO2气体纯度应不低于99.9%，含水量应低于0.005%，瓶内高压低于1MPa时应停止使用。
（2）焊接施工厚板焊接施工易出现焊接接头冷裂纹现象，对于本工程的焊接结构，需采用焊前预热，焊中控制层间温度，焊后后热保温的措施消除冷裂纹现象。
1）焊前在始焊点附近板厚15倍且不小于100㎜的范围内采用火焰预热。
用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行，采用红外测温仪进行预热温度测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处，温度满足120度，且在焊接过程中均不应低于这一温度。
2）焊接中，层间温度需控制在120-150度之间，为保证层间温度，采用大热量输出的CO2气保焊的方法，在整个焊接工程中满足温度要求。
焊接时使用红外温度测量仪进行监控，当焊缝焊接温度低于要求时，采用加热措施加热至规定温度，单节点焊缝连续焊接完成。
3）第一层的焊道应封住坡口内母材与垫板之连接处，然后逐道逐层累焊至填满坡口，每道焊缝焊完后，都必须清除焊渣及飞溅物，出现焊接缺陷应及时磨去并修补。
大型桥式起重机箱形梁的焊接制造探究
大型桥式起重机箱形梁的焊接制造探究大型桥式起重机的箱型主梁是主要的承重部件，主梁的焊接過程复杂，是整个桥式起重机质量的关键所在。
焊接过程中以上拱度作为重要设计指标，严格保障大型起重机箱型主梁的技术规范要求。
本文深入分析了焊接过程中影响变形的具体因素，试图优化焊接流程降低工作量，把握组装焊接的技术工艺。
标签：上料与坡口；焊接组装；检测与优化引言目前在钢铁矿物、铁路运输、以及大型物流中心项目实施中，大型桥式起重机被广泛应用，有效地提升了作业效率，它是现代工业生产与物流运转中机械化与自动化的重要设备。
桥式起重机的主梁作为主要的受力部件，在具体构造与形态工艺上有许多差异，在其焊接过程中也有一定的质量标准与设计规范。
在我国具体工业生产与物流运转中，主梁的箱型结构是使用最广泛的基本模型，主要是由水平角钢与腹板组成，在短助板和长助板的协调下，添加上下两个盖板作为辅助，形成封闭的箱型结构，在焊接过程中上拱度与焊接变形作为最关键的检验标准。
一、主梁焊接过程前期下料与坡口设计在具体焊接时首先要进行各个构件的组装下料流程。
在下料阶段主要采用的是数控火焰的切割方式，为了保证主梁上拱度的要求，在腹板的下料时要预留出足够的上拱度空间，接缝之间必须相互错开，并且上盖板与下盖板，腹板的连接缝隙之间必须保持三百毫米以上的间距，来保证受力的分散，同时主梁中心两米之内不允许出现接缝。
因此在整个下料过程中主要关注的是接缝的位置与上拱度的预留，从而保障整个箱型主梁的受力平衡。
开坡口程度也是正式组装焊接前必须进行检查的项目。
在组装上下盖板与腹板过程中，主要采用的是单面焊接与双面成型的制造手段，这种制造工艺主要是为了降低开坡口和减少成型后的翻转工作，焊接过程控制其坡口的角度在三十到四十度之间为宜[1]。
二、主梁焊接组装过程主梁的焊接组装对技术要求比较高，尤其是要把握上拱度标准以及控制焊接中的变形现象。
主要的组装部件为上下盖板和腹板，上盖板的组装中需要将全部肋板按照尺寸排列整齐，根据规划好的肋板定位线焊接至盖板上，下盖板组装是将其与腹板焊接整合为一体，两侧腹板的焊接过程需要根据中心参考将其与上下盖板焊接，焊接过程中常采用夹具辅助。
钢梁现场焊接及涂装方案
钢梁现场焊接及涂装方案5.1 钢梁焊接钢梁现场连接方式全部为焊接，在钢梁精调就位后核查焊接间隙是否满足焊接工艺评定要求，如不满足需要先处理焊接间隙。
5.1.1 焊接工艺评定焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，需在钢梁拼装正式开工前完成。
评定试验标准按照技术文件和现行标准执行。
焊接工艺评定试验流程如下：根据图纸确定需要评定的项目，拟用的焊接设备及焊接方法，焊接坡口形式及焊接顺序以及焊接参数，编写焊接工艺评定计划书，送交监理工程师评审批准。
然后根据批准的焊接工艺评定任务书，逐项进行焊接工艺评定试验，并根据试验结果写出相应的试验报告。
试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。
焊接工艺指导书经监理工程师批准后由焊接技术人员根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。
5.1.2 焊接一般要求1）焊工按焊接种类和不同的焊接位置分别进行考试，考试合格发给资格证书。
持证焊工经工程师认可后上岗，且只从事证书中认定范围内的工作，如果停焊时间超过6个月，应重新培训考核。
2）焊工焊接前检查所用焊接设备及仪表运行情况，确认准确无误后开工作业。
3）焊工提前熟悉工艺规程和施工图，未经焊接主管工程师同意，不得更改焊接工艺规程、施工图对焊接的有关规定，并对所焊焊缝质量负责。
4）当环境温度低于5℃，环境湿度高于80%时，必须采取必要的工艺措施且经工程师认可后进行焊接。
5）对接焊缝、主要角焊缝焊后记录构件的名称、号码、焊接日期、焊工号及焊接规范、预热温度等参数和焊缝质量状况等。
6）主要构件在组装后24小时内焊接，如果超过24小时，应根据不同情况，对待焊接区域进行清理或去湿处理后施焊。
7）组装前必须将待焊区域及两侧20～30mm范围内的铁锈、油污、氧化皮、底漆等有害物打磨干净，露出金属光泽。
8）焊接前除去定位焊缝表面熔渣，并检查待焊接区域的清理状况。
9）焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊后将焊缝表面的熔渣及两侧飞溅清理干净。
LDA型单梁起重机工艺
LDA型单梁起重机工艺浙江中安起重机有限公司技术文件JS--03/1LD型起重机U型结构制造工艺编制:审核:批准:浙江中安起重机有限公司1、引用标准GB700-2008 《碳素结构钢》GB1591-2008 《低合金高强度结构钢》GB3811-2008 《起重机设计规范》GB6067.1-2010 《起重机械安全规程》JB/T1306-2008 《电动单梁起重机》JB/T2603-2008 《电动单梁悬挂起重机》JB5663.1-2008 《电动葫芦门式起重机型式及基本参数》 JB5663.2-2011 《电动葫芦门式起重机技术条件》 GB/T5905-2011 《起重机试验规范和程序》GB50278-2010 《起重设备安装工程施工及验收规范》 2、电动单梁起重机种类、工艺流程图和关键质量控制点 2.1 本公司生产的起重机种类:2.1.1 LD型电动单梁桥式起重机(JB/T1306-94) 型号表示方法为:LDA 5---15.86 A3 D操纵方式:地面操纵加“D”工作级别如:A1--A8跨度，M额定起重量，t产品代号注:1)产品代号LD:电动葫芦小车在主梁下翼缘运行，电动葫芦布置在主梁下方的起重机;2)起重机的额定起重量(代号为Gn，单位吨):5t3)起重机跨度(代号为S单位米)规定如下:15.86m4) A3: 工作级别A1--A85)操作方式:地面操纵加“D”，司机室操纵加“S”，远控操作加K 2.2工艺流程图和关键质量控制点钢结构桥架主要指:起重机主梁，起重机端梁等，本工艺主要描述U型主梁和端梁结构形式(加黑工序为工艺关键质量控制点)。
2.2.1 电动单梁桥式起重机制作总流程:主梁制作?端梁制作?运行机构装配?起吊机构装配(电动葫芦) 2.2.2 U型主梁的制作流程原材料(钢板)检验---标识移植---预处理---下料---U型槽压制---U型槽组对---U型槽焊接---无损检测---隔板组焊---监检---工字钢组焊---自检---侧板组装---自检---4条主焊缝焊接---清理---校正---自检---打钢印---监检---待装配2.2.3 U型端梁制作流程原材料(钢板)检验---标识移植---预处理---下料---U型槽压制---隔板组焊---检验---组焊下盖板---清理---校正---自检---打钢印---检验---组焊连接板---组焊加强板---检验---金加工---检验---装配行走装置---检验---待装配2.2.4 桥架组装组焊---校正---检验---焊接---监检---标记---拆开---清理---油漆---标识---监检---入库3、 U型结构主梁制作3.1、下料3.1.1 开卷矫平:按照图纸要求，将材料通过T44-3-12开卷矫平机进行开卷矫平，局部不平度不大于1.5/1000;3.1.2 钢板预处理:对钢板进行喷丸预处理，表面质量符合GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》在Sa21/2要求;3.1.3 根据公司设备能力，U型槽制作分6m和8m两个规格进行制作，下料时根据图纸要求，以尽可能减少对接焊缝为原则，进行分段制作下料; 3.1.4 下料时在长度方向应考虑加放余量，加放余量以2.5/1000S为宜，同时考虑修配长度，修配长度一般一端20-30mm，在宽度方向一般为0--3mm为宜; 3.1.5 下料后的钢板对角线误差不大于3mm;3.2、U型槽压制3.2.1 将钢板正确放置在压槽设备内，其中心线误差1.5mm; 3.2.2 压制的U 槽两侧对称，误差不大于3mm;3.2.3 压制后的U型槽旁弯:6m的不大于3mm，8m的不大于4mm，对于超差的应火焰校正;3.3、U的组焊3.3.1 U型槽的组对应在专用胎具上进行;3.3.2 按拼板要求连接缝板边对齐，点焊;3.3.3 在坡口两侧20mm--30mm范围内清除铁锈、油污、水份等表面污物;3.3.4 拼接时，开60?坡口，拼接焊缝间隙应不大于2mm;3.3.5 拼接时应用压板螺丝固定，也可用压板固定;3.3.6 为避免U型槽焊接缺陷，应在接缝处加焊引弧板，从引弧板上起弧和终止。
工字钢焊接方案
工字钢焊接方案（初稿）1、确定起重机工作级别以确定焊接坡口形式。
若采用双面角焊缝，焊脚K≥0.7δ=0.7*12=8.4mm即最小9mm 2、焊接变形在制作工字梁的时候，会出现局部的变形一、角变形；二、弯曲变形；三、扭曲变形。
角变形弯曲变形扭曲变形2.1防止变形的方法。
以下（1）-（4）为应对角变形的措施。
（5）为应对弯曲变形和扭曲变形的措施。
（1）塑性反变形法当b=160mm，δ=30mm，埋弧焊时，反变形量a=1.5mm当b=300mm，δ=16mm，埋弧焊时，反变形量a=8.5mm（2）强制反变形法（3）刚性固定法将盖板点焊到一起，一侧使用拉板固定。
（4）预应力法：火焰加热工字梁加热宽度为2倍板厚，未焊前两侧点焊拉板刚性固定。
（4）翼缘矫正机H型钢矫正机为矫正焊接后H型钢翼缘板变形的专用设备，具有结构简单，操作方便，效率高，工作可靠等特点。
（5）合理的焊接顺序手工电弧焊焊接的时候，宜采用分中对称法和逐步退焊法。
把焊缝分为若干小段，每条焊缝的长度为1到2根焊条的长度（约200-300mm）。
同时在焊接每一段的焊接方向皆与焊接总方向相反，选择技术较好且水平相近的4名焊工同时施焊，这样可将变形减小到最低限度。
采用埋弧自动焊接时，焊接顺序A为：焊缝1-焊缝2-焊缝4-焊缝3；若可同时焊接两条纵缝，焊接顺序B为：焊缝1、3同时焊接-焊缝2、4同时焊接。
焊接顺序B的变形是焊接顺序A的1/2，为推荐焊接顺序。
四条焊缝的焊接方向开始与收尾应一致。
（5）焊接参数保证焊接质量前提下，尽量采用小线能量，减少对焊件的热输入，加快冷却速度，可减小变形。
当采用手工焊时，可采用断续焊、分段退焊、跳焊、二保代替焊条减小变形。
埋弧焊焊接参数可参考（按照母材材质为Q235B）：焊丝牌号：H08MnA焊丝直径：Φ4.0焊剂：HJ431焊接电流：440-500A焊接电压：34-36V焊接速度：26m/h3、工字梁组装胎架4、工字梁焊接胎架单焊机胎架双焊机胎架。
LAD-桥式起重机 焊接工艺卡(主梁、端梁)
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太重兴业发展有限责任 公司 起重机制作车间
焊 接 工 艺 卡 片
产品型号 产品名称
LAD 电动单梁起重机
零(部)件图号 零(部)件名称 主梁
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主 要 组 成 件
序号 1 2 3 4 5 工 序 号 一 工 序 内 容 U 形槽钢拼接及槽体隔板起吊钢管组焊。 1.配合冷作点焊 U 行槽钢拼接处 注意： 点焊 U 形槽钢时依次从中间向两端点焊， 焊点长度 20~30mm。 2.配合冷作气割斜头，并点焊。 割据、 交流焊机 23~25V 120±10A E4303 φ 3.2 审核（日期） 签会（日期） 交流焊机 JF-02 23~25V 120±10A E4303 φ 3.2 设备 工艺装 备 电压或气 压 电流或焊 嘴号 焊条、焊丝、电极 型号 直径 焊 剂 其它 规格 工 时 图号 名称 材料 件数
编制（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期
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太重兴业发展有限责任 公司 起重机制作车间
焊 接 工 艺 卡 片
产品型号 产品名称
LAD 电动单梁起重机
零(部)件图号 零(部)件名称 工字钢接头
共2页 第2页
主 要 组 成 件
序号 1 2 3 4 5 工 序 号 4 工 序 内 容 磨平工字钢内侧高出表面的焊缝（即与电动葫芦 滑轮接触的表面焊缝） 5 检验 （1）按技术要求及图纸检查各尺寸 （2）按 JB/ZQ4000.3-86 技术条件外观检查焊缝 编制（日期） 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 审核（日期） 签会（日期） 设备 工艺装 备 电压或气 压 电流或焊 嘴号 焊条、焊丝、电极 型号 直径 焊 剂 其它 规格 工 时 图号 名称 材料 件数
工字钢施工工艺
钢结构焊接工艺一、预埋件施工：1、预埋件大小：280m m×280m m2、预埋件孔:在打预埋件眼时孔深不小于120m m,在打眼过程中如遇到钢筋则须向预埋件板内侧方向平行错开打眼，确膨胀螺丝能够进入钻眼的最深处.二、工字钢与预埋件交接处的备板的施工：1、工艺与预埋件一致。
2、在焊接备板时须满焊.3、焊肉不小于10 m m.4、焊接时采用Ｕ字型焊法，须焊两遍成活，立面直、焊面平。
三、工字钢与梁交接处的施工工艺1、工字钢与梁交界处的预埋件的缝隙不大于5 m m。
2、在焊接须满焊.3、焊肉不小于10 m m。
4、焊接时采用Ｕ字型焊法,须焊两遍成活，立面直、焊面平。
四、方管40 m m×80 m m与槽钢50 m m ×100㎜的焊接工艺:交接口须是子母口交接。
时采用Ｕ字型焊法，须焊两遍成活，立面直、焊面平。
焊肉不小于10 m m m m。
焊接处先把方管开口深度为45㎜，高度为10㎜接口处满焊。
五、工字钢200㎜×100㎜与方管40㎜×80㎜的焊接工艺：焊接处要用开口深度为45㎜,高度为10㎜的方管在接口处满焊，六、方管40㎜×80㎜与角钢50㎜×50㎜的焊接工艺：钢的两端与方管的交接处要满焊，达到方管与角钢顶面一平。
七、工字钢100㎜×200㎜与工字钢100㎜×200㎜的焊接工艺:1、交接口须是子母口交接.2、时采用Ｕ字型焊法，须焊两遍成活,立面直、焊面平.3、焊肉不小于10 m m m m。
其中工字钢的一端上下口为深度35㎜，高度为10㎜的接口处满焊。
八、槽钢与槽钢50㎜×100㎜的焊接工艺：1、须是子母交接口.2、采用U型焊法满焊.3、焊肉不小于6 m m.其中槽钢的一端上下开口深度为45㎜，高度为10㎜的接口处满焊。
九、工字钢100㎜×200㎜与钢板背板250㎜×280㎜的焊接工艺:1.在建筑承重柱打孔深度为120㎜，直径为18㎜的圆孔。
钢吊车梁的制作施工工艺
钢吊车梁的制作钢吊车梁为工业厂房内承受和传递天车动力荷载的主要受力构件。
其特点是截面尺寸较大，组合零件较多，焊接工作量大，容易产生焊接变形。
1 制作工艺流程生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→刨边→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→埋弧焊→焊缝检查→矫正→总装配→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→尺寸检查→除锈→涂装→成品堆放2 放样在样台上1：1的比例放出大样，制作样板和样杆，作为下料、铣刨和制孔等加工的依据。
放样前应与土建施工部门核对钢尺，放样与号料时，应根据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
3 配料根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并绘制排版图。
4 下料(1)用自动切割机或半自动切割机以及剪板机下料，用半自动切割或割矩手工切割时，需搭设切割平台。
(2)根据材料的实际需要安排拼接，确定拼接位置。
并预留焊接收缩量及二次加工余量。
(3)焊接吊车梁的翼、腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处，上下翼缘板拼接位置应与腹板拼接位置错开200mm以上。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
5 制作工艺(1)刨边设计中要求的焊接剖口，用刨边机、半自动割进行加工。
对半自动切割加工的剖口要用磨光机进行修整。
刨边时要注意剖口角度及深度尺寸要求，保证其切割准确。
(2)制孔制孔的方法有冲孔和钻孔两种。
冲孔在冲孔机上进行，钻孔在钻床上进行。
对于铆接构件，为使板束的孔眼一致和孔壁光滑，有时先在零件中冲成或钻成较小的孔，待结构装配后，再将孔扩钻到设计孔径。
对于孔群位置要求严格的构件，可先制成钻模，而后将钻模覆在零件上进行钻孔。
为提高钻孔效率，可采用迭钻和多轴钻的钻孔方法。
(3)摩擦面处理高强螺栓连接板摩擦面要进行喷砂或抛丸处理，要保证图纸要求的摩擦因数。
6 拼装工艺(1)拼装应在拼装平台上进行（见图5-1）拼装平台的模胎应测平，并加以固定，以保证构件组装的精确度。
工字钢焊接方案
工字钢焊接方案（初稿）1、确定起重机工作级别以确定焊接坡口形式。
若采用双面角焊缝，焊脚K≥0.7δ=0.7*12=8.4mm即最小9mm 2、焊接变形在制作工字梁的时候，会出现局部的变形一、角变形；二、弯曲变形；三、扭曲变形。
角变形弯曲变形扭曲变形2.1防止变形的方法。
以下（1）-（4）为应对角变形的措施。
（5）为应对弯曲变形和扭曲变形的措施。
（1）塑性反变形法当b=160mm，δ=30mm，埋弧焊时，反变形量a=1.5mm当b=300mm，δ=16mm，埋弧焊时，反变形量a=8.5mm（2）强制反变形法（3）刚性固定法将盖板点焊到一起，一侧使用拉板固定。
（4）预应力法：火焰加热工字梁加热宽度为2倍板厚，未焊前两侧点焊拉板刚性固定。
（4）翼缘矫正机H型钢矫正机为矫正焊接后H型钢翼缘板变形的专用设备，具有结构简单，操作方便，效率高，工作可靠等特点。
（5）合理的焊接顺序手工电弧焊焊接的时候，宜采用分中对称法和逐步退焊法。
把焊缝分为若干小段，每条焊缝的长度为1到2根焊条的长度（约200-300mm）。
同时在焊接每一段的焊接方向皆与焊接总方向相反，选择技术较好且水平相近的4名焊工同时施焊，这样可将变形减小到最低限度。
采用埋弧自动焊接时，焊接顺序A为：焊缝1-焊缝2-焊缝4-焊缝3；若可同时焊接两条纵缝，焊接顺序B为：焊缝1、3同时焊接-焊缝2、4同时焊接。
焊接顺序B的变形是焊接顺序A的1/2，为推荐焊接顺序。
四条焊缝的焊接方向开始与收尾应一致。
（5）焊接参数保证焊接质量前提下，尽量采用小线能量，减少对焊件的热输入，加快冷却速度，可减小变形。
当采用手工焊时，可采用断续焊、分段退焊、跳焊、二保代替焊条减小变形。
埋弧焊焊接参数可参考（按照母材材质为Q235B）：焊丝牌号：H08MnA焊丝直径：Φ4.0焊剂：HJ431焊接电流：440-500A焊接电压：34-36V焊接速度：26m/h3、工字梁组装胎架4、工字梁焊接胎架单焊机胎架双焊机胎架。
工字钢焊接方法及要求
工字钢焊接方法及要求介绍如下：
1、焊接上下两边
在焊接工字钢的时候，最基本的要求是要上下两边都要焊接，这样可以保证焊接出来的工字钢更加的牢固，最少要焊接上下两个边的。
2、工字钢刷油漆
对于焊接完成的工字钢，要进行及时的涂油漆，在涂油漆的过程当中，需要涂一遍红油漆，上面覆盖两层灰油漆，一定要要按标准涂油漆，对于没有涂好油漆的地方一定要补充。
3、连接处
对于两根工字钢的连接处也可以焊接起来，也可以不用焊接起来，其实最好的做法就是不用焊接起来，因为如果焊接起来的话，里面在下雨的时候会有存水。
4、焊接均匀
在焊接工字钢的过程当中，最上方和最下方要留出10公分的距离，中间4根工字钢的间隔距离是30公分，一定要把这些设置均匀，不然的话焊出来不够均匀。
工字钢生产工艺
工字钢生产工艺工字钢是一种常用的钢材，广泛用于建筑、桥梁、机械制造等领域。
工字钢的生产过程主要包括原料选择、预处理、热轧、冷轧、修边、化学成分分析和检验等环节。
首先，在工字钢的生产过程中，需要选择合适的原材料。
一般情况下，常用的原材料是钢坯。
钢坯是通过高炉冶炼和连铸工艺生产出的，具有一定的化学成分和机械性能。
然后，对钢坯进行预处理。
预处理主要包括除锈、草刺、切割等工艺。
除锈是为了去除钢坯表面的锈蚀和污垢，以便后续的热轧工艺。
草刺是为了将钢坯端头上的不规则部分修整为圆角状，以便后续的加工和连接。
切割是为了将钢坯按照工字钢的长度要求进行切断，以便后续的热轧工艺。
接下来是热轧工艺。
热轧是指将钢坯经过加热后，在轧机上进行连续轧制成型的工艺。
热轧工艺主要分为粗轧和精轧两个阶段。
粗轧是指通过初轧机对钢坯进行进一步塑性变形，使其形成较为明显的工字形状。
精轧是指通过细轧机对初轧后的工字钢进行进一步压制和调整，以达到规定的几何形状和尺寸要求。
然后是冷轧工艺。
冷轧是指将热轧后的工字钢在室温下进行进一步加工和调整的工艺。
冷轧工艺主要包括冷弯、矫直和抛光等环节。
冷弯是指通过机械设备将工字钢按照要求弯曲成规定的形状。
矫直是指将弯曲后的工字钢通过拉力调整，使其恢复直线状。
抛光是为了提高工字钢表面的光洁度和亮度。
在修边环节中，需要对工字钢的两侧进行修整和切割，以达到规定的尺寸要求。
修边主要是为了去除工字钢两侧的毛刺和不规则部分，以提高工字钢的质量和使用性能。
最后是化学成分分析和检验。
在工字钢生产过程中，需要对成品的化学成分和力学性能进行检验和分析。
化学成分分析主要是为了检测工字钢的化学成分是否满足标准要求，以保证工字钢的质量。
力学性能检验主要是为了检测工字钢的强度、韧性、硬度等力学性能是否符合标准要求，以保证工字钢的使用安全性。
综上所述，工字钢的生产工艺包括原料选择、预处理、热轧、冷轧、修边、化学成分分析和检验等环节。
各个环节的工艺控制和质量检验是保证工字钢质量的关键所在。
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前言：工字钢也称钢梁（英文名称 I Beam)，是截面为工字形的长条钢材。
工字钢分普通工字钢和轻型工字钢，H形钢三种。
工字钢广泛用于各种建筑结构、桥梁、车辆、支架、机械等。
工字钢普通工字钢和轻型工字钢的翼缘由根部向边上逐渐变薄的，有一定的角度，工字钢结构示意图普通工字钢和轻型工字钢的型号是用其腰高厘米数的阿拉伯数字来表示，腹板、翼缘厚度和翼缘宽度不同其规格以腰高( h)×腿宽(b)×腰厚(d)的毫数表示，如“普工160×88×6”，即表示腰高为160毫米，腿宽为88毫米，腰厚为6毫米的普通工字钢。
/“轻工160×81×5”，即表示腰高为160毫米，腿宽为81毫米，腰厚为5毫米的轻型工字钢。
普通工字钢的规格也可用型号表示，型号表示腰高的厘米数，如普工16#。
腰高相同的工字钢，如有几种不同的腿宽和腰厚，需在型号右边加a b c 予以区别，如普工32a# 32b# 32c#等。
热轧普通工字钢的规格为10-63#。
经供需双方协议供应的热轧普通工字钢规格为12-55#。
吊车梁工字钢焊接制作工艺1.1.1划线、号料前首先根据料单检查清点样板与样杆。
按号料要求整理好样板。
1.1.2号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。
为方便摊料，两根型钢之间要留有10mm以上的间距，以便于划线。
1.1.3不同规格、不同钢号的零件分别号料。
1.1.4钢板的剪切线、气割线必弹直，弹线时注意风的影响，粉线要拉紧。
弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。
1.1.5矩形板板号料，重点检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。
1.1.6钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接矫正后再划线。
焊拼接口加装同等材质、角度坡口引弧板，焊后切割打磨干净，严禁击落。
1.1.7工字钢和H型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或H型钢上下翼缘及腹板的中心点，有粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度再用样板和卡板划端头。
附:号料允许偏差：1.7、切割1.7.1下料划线后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1.7.2切割方法有：1.7.2.1机械切割包括：剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备。
1.7.2.2气割：气割常采用氧—乙炔进行。
工程吊车梁翼腹板腹板、翼板以及焊接坡口均采用数控设备切割或自动切割；该制动板节点板、水平支撑节点板采用剪切。
附:切割允许偏差：1.8、制孔1.8.1制孔通常有钻孔和冲孔两种。
针对本工程特点，采用划线钻孔和钻模钻孔。
1.8.2划线钻孔：钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90度位置）打四只冲眼，作钻孔后检查用。
少量钻孔将采用此法。
1.8.3钻模钻孔：适用于批量大、孔距要求较高时采用。
1.9组装1.9.1组装前准备1.9.1.1 翼、腹板装配区域用砂轮打磨去除其氧化层，区域范围是装配接缝两侧30~50mm内。
1.9.1.2H胎模调整，根据H断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字钢水平高差，使其符合施工图要求尺寸。
1.9.1.3 在翼板上分别标志出腹板定位基准线，便于组装时核查。
1.9.2组装方法：先把腹板平放在胎模上（见下图1、2），然后，分别把翼缘竖放在靠模架上，先用夹具固定好一块翼缘板，再从另一块翼缘板的水平方向，增加从外向里的推力，直至翼腹板紧密贴紧为止.最后用90度尺测其二板组合垂直度，当符合标准即用电焊定位（见图3）。
一般装配顺序从中心向二面组装或由一端向另一端组装，这种装配顺序是为了减少其装配产生内应力。
并增加其工艺撑杆，来防搁置牛腿。
4、纵向腹板定位工字梁。
5、翼缘板夹紧工具组成1.9.3、吊车梁加劲肋技术要求吊车梁横向加劲肋在支座处的横向加劲肋应在腹板两侧成对设置，并与梁上下翼缘刨平顶紧。
中间横向加劲肋的上端应与梁上翼缘刨平顶紧。
在焊接吊车梁中，横向加劲肋（含短加劲肋）不得与受拉翼缘相焊，但可与受压翼缘相焊。
端加劲肋可与梁上下翼缘相焊，中间横向加劲肋的下端宜在距受拉下翼缘60mm处断开，其与腹板的连接焊缝不宜在肋下端起落弧。
焊接梁的横向加劲肋与翼缘板相接处按图纸要求切角。
突缘加劲板的伸出长度按图纸尺寸加工制作。
2.1、焊接吊车梁系统将采用埋弧自动焊。
吊车梁一般采用Q345-C钢，焊丝采用H08A型，并配以相应的焊剂。
制动梁、辅助桁架、下翼缘水平支撑采用Q235B-F。
2.1.1焊接顺序：2.1.1.1拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩量大的焊缝；再拼接纵向接口，焊纵向收缩量小的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完成后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。
2.1.1.2H型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。
焊接方向和顺序见下图。
2.2.1焊接过程施工注意事项2.2.2按设计要求正确选用与钢材匹配的焊接材料（焊丝和焊剂）。
2.2.3正确保管和使用焊接材料。
如经烘焙干燥的焊剂，放置在空气中仍然受潮，因此焊接低合金钢的熔炼焊剂在使用中放置时间不应超过24小时。
下雪天不得进行焊接。
附：焊剂的烘焙要求2.2.4选择合适的接头型式和尺寸，装配时保证坡口的装配精度要求。
2.2.5选择合适的焊接条件（电流、电压、速度等）。
2.2.6保持良好的坡口状态。
（如果焊接时坡口表面有锈、水分、油污等杂质，则在焊接过程中容易产生气孔等缺陷，因此焊前应将坡口表面及其附近进行清理。
）做好每焊一遍进行焊道清理后再焊第二遍。
2.3质量等级及标准：2.3.1质量等级及缺陷分级2.3.2对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定：对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差2.3.4部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表的规定：3、吊车梁制作缺陷预防控制措施3.1裂纹预防措施3.1.1适当降低焊接速度，对母材预热；3.1.2、进行焊后热处理；3.1.3、降低焊接电流和增加电弧电压，使焊缝宽度和增高同步进行。
3.2咬边预防措施3.2.1、选择适当的焊接速度；3.2.2、仔细安装衬垫板；3.2.3、调节电流、电压，使之配合适当；3.2.4、调节焊丝位置。
3.3焊瘤预防措施3.3.1降低电流；3.3.2增大焊接速度；3.3.3调节电压。
3.4夹渣预防措施3.4.1焊丝距坡口侧的距离至少要大于焊丝直径；3.4.2应使连接处接头厚度和坡口形状与母材相同。
3.5气孔预防措施3.5.1焊接之前对接头和坡口附近进行清理；3.5.2按规定要求烘焙焊剂。
对容易发生以上现象一旦发生要清根、打磨、再补焊，下翼缘板处理不能用气焊切割，补焊后立即打磨，使之与原焊道相同；3.5.3检查焊丝是否有锈蚀；3.5.4焊剂的保存和回收时应避免混入杂质。
3.6吊车梁垂直度、水平度的控制措施钢构件或钢材由于受外力或内应力作用会引起拉伸、压缩、弯曲、扭曲等变形。
因此，在制作过程中，务必严格执行预防钢构件变形措施。
了解变形原因，以便采取合理的矫正措施及方法。
使钢构件垂直度、水平度偏差达到规范要求。
3.7预防吊车梁焊接变形的措施：3.7.1、焊条的材质、性能要与母材相符，均应符合设计要求。
焊条与母材应等强或略高于被焊母材的强度，防止因焊缝金属与母材金属的强度不等，焊后构件产生过大的应力，造成变形。
3.7.2、拼装支承面要保证其水平度，并应符合支承的强度要求不使构件因失稳下坠，造成拼装构件焊势头处弯曲变形。
3.7.3焊接过程中要采用正确的焊接规范，防止在焊缝及热影响区产生过大的受热面积，使焊后产生较大的应力，导致构件变形。
3.7.4焊接时应采取相应的反变形措施：3.7.4.1、焊接较厚的钢板或构件，可采用焊前预热来提高塑性，降低焊接残余应力和变形。
3.7.4.2、采取正确的焊接顺序，对焊接长度较长的构件如H型钢、箱形梁柱、拼接缝等，应采取分段逐步退焊法或跳焊法进行焊接，使构件的焊接处及周围的金属受热，冷却均匀，减少应力和变形。
3.7.4.3、刚性固定法：对塑性较好的低碳钢和低合金钢的焊接构件，焊接时，事先用刚性较大的夹具临时加固，增加刚性后再进行焊接。
3.7.4.4、反变形法：拼装时，可根据施工经验或者以试焊件的变形为依据，使构件预先向焊接变形相反方向作适量变性，以达到消除焊接变形的目的。
3.8焊接变形的治理方法3.8.1构件发生弯曲和扭曲变形超过质量标准时，必须进行处理，以达到规定的质量标准。
治理的主要方法有机械矫正法、火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法。
3.8.2构件矫正程序构件变形比较复杂，并具有一定的结构刚度，矫正时应按以下程序进行：3.8.2.1矫正总体变形，后矫正局部变形；3.8.2.2、先矫正主要变形，后矫正次要变形；3.8.2.3、先矫正下部变形，后矫正上部变形；3.8.2.4、先矫正主体结构，后矫正副件。
4、焊接技术质量要求4.1、焊接H型钢采用自动焊焊接，焊缝的外观检查及接焊缝的无损检验应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001规定的二级质量标准。
4.2、翼缘板、腹板的拼接，应采用加弧板（其厚度和坡口与母材相同）的对接焊缝并保证焊透；翼缘板与腹板的对接焊缝应相互错开。
焊缝的外观检查及对接焊缝和有焊透要求的焊缝的无损检验应符合二级质量标准。
4.3、翼缘板、腹板对接焊缝的坡口形式根据板厚和施工条件按GB985-88和GB986-88的规定选用。
4.4、吊车梁下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应避免拼接，上下翼缘及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同），三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上。
4.5、对于腹板纵横两方向的对接焊缝，可采用T形交叉也可采用十字形交叉，对T形交叉接头，其交叉点的距离不得小于200mm。
4.6、吊车梁上翼缘板与腹板的T形连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊。
焊丝采用H08A或H08MnA型，并配以相应的焊剂。
吊车梁下翼缘对接焊缝为一级，其它部位均为二级。
4.7、吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊始的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝焊脚尺寸，跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑与咬肉情况的发生。
4.8、吊车梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加焊接劲肋与腹板的垂直度和加劲肋下端刨平的水平度，平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲肋下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接，梁下支座处的窄垫板应与下翼板夹紧后焊接。
4.9、制动梁焊完加劲后，必须矫正，并保证制动板与吊车梁上翼缘板的贴合摩擦面（宽度同下）干净、平整无毛刺，不涂底漆。