孔攻丝机床及夹具毕业设计论文

第1章组合机床总体设计
1.1攻螺纹组合机床常用的通用部件及选用
1.1通用部件的选用原则
通用部件的选用是组合机床设计的主要内容之一。

选用的方法是:根据所需的功率、进给力、进给速度等要求,选用动力部件及其配套部件。

选用原则是:
1) 切削功率应满足加工所需的计算功率(包括切削所需功率、空转功率、传动功率)。

2) 进给部件应满足加工所需的最大计算进给力、工作行程和工作循环的要求。

3) 动力箱与多主轴箱尺寸相适应和匹配。

4) 应满足加工精度的要求。

5) 尽可能按通用部件的配套关系选用有关的通用部件。

1.2攻螺纹组合机床常用的通用部件及其选用
1.2.1 动力滑台
动力滑台是由滑座滑鞍和驱动装置组成实现直线进给运动的动力部件。

根据被加工零件即D180N柴油机箱体的工艺要求:底面12-M6攻丝,孔深16mm螺纹深14mm,在滑鞍上安装动力箱,动力箱带动主轴箱完成攻丝工序。

动力滑台根据驱动和控制方式的不同可分为液压滑台机械滑台和数控滑台三种类型。

根据需要选用液压动力滑台,型号为1HY040-IA，台面宽400mm，长800mm，行程长400mm，滑台及滑座总高320mm其特点是:采用双矩形导轨结构形式,导向的长度大,导向性好；滑座体为箱形框架结构,滑座底面中间增加了结合面,结构刚度高，导轨寿命长。

1.2.2 攻丝卡头及攻丝靠模装置
1. 攻丝卡头
攻丝卡头用于连接丝锥和攻丝主轴,保证丝锥与被加工的螺纹底孔自动对中,并保证丝锥顺利地引进；补偿丝锥每分钟引进量与攻丝主轴每分钟进给量之差值。

2. 攻丝靠模装置
攻丝装置的进给运动直接由靠模螺杆靠模螺母得到。

其优点是:靠模经磨制可以得到较准确的螺距,而且靠模杆带动丝锥进给比较轻,其中攻丝接杆可以补偿靠模系统与丝锥自行引进的进给差,攻丝时可以得到较高的精度。

(1) 通用的TO281型攻丝靠模装置
这种攻丝靠模装置通常由攻丝靠模和攻丝卡头配合组成攻丝装置。

这种装置易于调整,只要松开压板,便可方便的将丝锥取出,且在变动被加工螺孔时,易装卸调换，只是整个结构轴向尺寸较大。

(2) 通用的TO282攻丝靠模装置
这种攻丝靠模装置轴向尺寸较小,主要用于活动攻丝模板和钻攻复合模板。

考虑以上因素,选用通用的TO281型攻丝靠模装置。

3. 攻丝靠模实现的方式
攻丝靠模实现的方式有两种:
(1) 把攻丝靠模直接装在主轴箱内,组成用于整台机床全部是攻丝工序的攻丝装置,它的特点是刚性好,结构简单,但调整更换丝锥不方便。

(2) 另一种是攻丝模板,将靠模装置装在模板上,模板用固定在主轴箱上的导杆导向。

这种方法结构复杂,刚度亦差。

考虑到以上因素,在设计中采用了前一种方法。

1.2.3 主运动驱动装置----动力箱
动力箱是将电机的动力传递给多主轴箱,它与多主轴箱配套使用。

1TD系列动力箱的性能参考<<组合机床设计简明手册>>表5-38、表5-39。

1.2.4. 支承部件
组合机床的支承部件往往是通用和专用两部分的组合。

本设计中卧式机床的床身是由通用的侧底座和专用的中间底座组合而成,此种结构的优点是加工和装配工艺性好,安装和运输较方便。

(1) 中间底座其顶面安装夹具,侧面与侧底座相连接,并通过端面定位销定位。

中间底座其结构尺寸需根据工件的大小形状等来确定。

中间底座其一般按专用部件进行设计,但为了不致使组合机床的轮廓尺寸过分繁多,中间底座的主要尺寸应符合如下的国家标准规定：
注:1.高度630mm为优先采用值,可根据具体情况采用560 mm和710mm；
2.当中间底座长度>1250mm时,可从优先数系R10GB321—64中选用。

因此根据组合机床的联系尺寸，选中间底座的长为800，宽为800，高为350.5
(2)侧底座(1CC系列)
侧底座的长度应于滑台相适应，选用1CC401型号，它的高度有560\630mm 两种，采用560mm，宽度600mm，长度1350。

1.2.5 计算切削功率并选用动力箱 5.14.1195.0p D T = D
Tv P π740.9=
其中 T:主轴切削扭矩mm N ∙；D:螺纹大径,D=6mm ；p: 螺纹螺距,p=1mm ； P: 主轴切削功率(Kw)； v:切削速度(min m )按推荐,加工材料为铸
铁时 v=4 ~8min m ，已经取v= 5.65min m
计算得: T=2.396mm N ∙ P=(2.4×5.65)/(9.740×3.14×6)=0.0739 Kw 此时,各主轴的转速按下面的公式计算: 主轴n =
D v ⨯⨯π1000= 6
65
.51000⨯⨯π=300r/min 12根轴的切削功率为12P :
12P =P ×12=0.0739×12=0.89Kw
主轴箱所需要的功率,应等于切削功率空载消耗功率及与负载成正比的功率损失之和,即:
主P = 切P + 空P +损P
主P : 主轴箱总功率；
切P : 各主轴切削功率总和， 切P =12P =0.89 Kw ；
空P : 各轴空载消耗功率的总和，根据<<组合机床设计>>91P 页轴的空转功率表格,可计算出 空P =0.210 Kw ；
损P : 各轴损失功率的总和，损P 一般取传递功率的1%，损P =0.03 Kw 。

计算得: 主P =0.89+0.210+0.03=1.13 Kw
在确定攻丝电机功率时,应考虑丝锥钝化的影响,一般按计算功率的1.5~2.5倍选取。

P×(1.5~2.5 )=1.71~2.825 Kw
主
根据<<组合机床设计简明手册>>
P页动力箱的选用标准,选用的动力箱型
115
号为1TD40,电动机功率是3.0 Kw,驱动轴转速是480r/min。

1.2.6. 根据通用部件的配套关系选用与动力箱匹配的其他通用部件
参考<<组合机床设计简明手册>>P14页表2---3
选用液压滑台动力箱侧底座
1HY40 1TD40 1CC401
第二章组合机床的概述
2.1组合机床及其特点
组合机床是由大量的通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效率专用机床。

它能够对一种或几种零件进行多刀、多轴、多面、多工位加工。

在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及滚压等工序，生产效率高，加工精度稳定。

组合机床与通用机床、其他专用机床比较，具有以下特点：
（1）组合机床上的通用部件和标准部件约占全部机床零、部件总量的70-80%,因此设计和制造的周期短，投资少，经济效果好。

（2）由于组合机床可以采用多刀加工，并且自动化程度高，因而比通用机床生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低。

（3）组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有专门厂成批制造，因此结构稳定、工作可靠，使用和维修方便。

（4）在组合机床上加工零件时，由于采用专用夹具、刀具和导向装置等，加工质量靠工艺装备保证，对操作工人的技术水平要求不高。

（5）当被加工产品更新时，采用其他类型的专用机床时，其大部分部件要报废。

用组合机床时，其通用部件和标准零件可以重复使用，不必另行设计和制造。

（6）组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模的生产需要。

2.2组合机床的工艺范围、加工精度及配置形式
组合机床可以完成的工艺有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削、刮平面、倒角、切槽及滚压等。

而且现在随着综合自动化技术的不断发展,其工艺范围也在不断的扩大。

就设计的攻丝组合机床而言,若润滑条件良好,在铸铁件上加工出的螺孔可以达到2级精度,表面粗糙度达到Ra1.6微米。

螺孔的位置精度由于攻丝时以工件底面为定位基准,加上其他误差的影响,一般可以达到±0.25mm,机床精度较高时可以达到±0.15mm。

2.3组合机床的设计步骤
2.3.1 拟订方案阶段
1.制定工艺方案
这是设计组合机床最重要的一步。

工艺方案制定的正确与否,将决定机床能否达到“体积小,重量轻,结构简单,使用方便,效率高,质量好”的要求。

为了使工艺方案制定得合理,必须从认真分析被加工零件的图纸开始,深入现场全面了解被加工零件的结构特点,加工部位,尺寸精度,表面粗糙度和技术要求,定位夹紧方式,工艺方法和加工过程所采用的刀具,切削用量及生产率等要求,分析其优缺点,从而确定零件在机床上完成的工艺方法及内容,决定刀具的种类结构形式和数量及切削用量等。

2.确定机床的配置形式
根据确定的工艺方案,确定机床的配置形式,并定出影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。

3.总图设计---三图一卡
在选定工艺方案并确定机床配置形式结构方案的基础上,进行方案图纸的设计。

2.3.2 技术设计阶段
根据已经确定的工艺和结构方案,按照加工示意图和机床联系尺寸图等开展
部件设计,绘制夹具主轴箱等的装配图。

2.3.3 工作设计阶段
(1) 绘制所有专用零件图并绘制出润滑冷却管路系统图及机床总图。

(2) 编制设计说明书。

2.4组合机床的发展趋向
2.4.1 提高通用部件的水平
提高通用部件的水平可以提高部件的精度和动静性能，因而使被加工零件的精度明显提高,表面粗糙度减小。

2.4.2 优化装夹方案
在我所设计的攻丝组合机床上，为了降低工人的劳动强度、节省装夹工件的时间和保证定位的快速、可靠，我设计的夹具夹紧装置有两根螺柱作为支撑，两根螺柱之间的距离大于零件的尺寸，零件的定位方案是以零件的3个面进行定位，工人在装夹时，就能从正面直接把零件装进夹具，紧靠定位元件，然后夹紧，这样就使工人操作简单，提高的工作效率。

第3章组合机床工艺方案及配置方式的确定
3.1 组合机床工艺方案的确定
3.1.1工艺基准面的分析
1.箱体类零件工艺基准面的选择
箱体类零件工艺基准面的选择原则：
1) 选择的定位基准面应确保工件稳定定位，定位面应尽量大一些。

同时,基准面的光洁度、平直性越好越有利于保证定位的精确程度。

2)定位基准面的选择应考虑到夹紧的方便,夹具结构简单。

3)应尽量采用设计基准面为工艺基准面。

4)考虑装卸工件的方便。

加工零件D180N柴油机箱体为箱体类零件。

零件有精度高的孔系要加工，既可以采用一面两孔的定位方法,也可以采用三个平面定位的方法。

一面两孔的定位方式，对定位柱销的形状和位置精度有很高的要求，更重要的是在反复的装卸工件的过程中，柱销极易发生磨损，使得定位精度大大地降低。

而在三面定位的定位方式下，采用的是平面定位，定位面积比较大，在装卸工件的过程中，定位面发生的磨损相对于大面积的平面来说比较小，而且比较均匀。

本设计采用了后面一种定位方法。

综合考虑以上因素,决定:
三面定位中, D180N柴油机箱体零件图上俯视图前表面为主定位面,限制工件的三个自由度；右表面为次定位面,限制工件两个自由度；正视图顶平面限制工件一个自由度。

2. 确定工件的夹压位置
确定工件的夹压位置时考虑到如下问题:
保证工件夹压后定位稳定，并有足够的刚度，夹压点的位置应夹压合力尽量落在定位平面之内,力求接近定位平面的中心。

力求使夹压部位靠近箱体的壁或筋,减少夹压后变形。

3.1.2 加工工艺的分析
组合机床上常用的攻螺纹方法
在组合机床上常用丝锥攻制螺纹,其特点是当丝锥攻入1~2丝之后,则丝锥会自行引进,主运动和进给运动之间的严格关系由丝锥自身保证,即自引法攻丝。

丝S =n ∙p
丝S : 丝锥每分钟自行引进量(min m m ) n : 丝锥每分钟转数(转) p : 丝锥螺纹螺距,p=1mm
为了保证丝锥稳定可靠地攻入工件和不干扰丝锥的自行引进,要求主轴系统向前进给与丝锥的自行引进完全同步。

即 t V = 丝S
t V : 主轴系统的进给量(min
m m
)。

实际上,无论哪一种攻螺纹主轴都难于达到这一点。

因此,丝锥和主轴系统都不是刚性连接,而是在两着之间设有进给差的补偿环节。

3.1.3 确定组合机床工艺方案时应注意的问题
1. 攻丝工序要尽量放在最后进行。

因为攻丝通常都需要润滑,如果设在前面,润滑油液将粘附在工件上,而弄脏其他机床,而且加工时会冒烟。

2. 孔间中心距离的限制
在确定组合机床加工工艺时,要考虑可以同时加工的最小孔间中心距。

由于主轴箱上的主轴结构的需要,以及保证必须的加工精度的需要和工作可靠性的要求,组合机床攻丝时对于通用的主轴箱,其主轴间的最小间距是28.5mm 。

现在,被加工的柴油机箱体上的螺纹孔中心的间距是50mm>28.5mm 。

所以,能够满足孔间最小中心距离的要求。

3.1.4切削用量的选择
1. 确定切削用量时应注意的问题
1). 切削用量的选择应尽可能达到合理地利用所用的刀具,充分发挥其性能。

2). 在选择切削用量时,应注意产品批量的影响。

在大批大量生产中,组合机床要求很高的生产效率,自然地切削用量就应该大一些，本设计的组合机床就是这种情况。

对于在铸铁件上加工螺纹,推荐的切削用量是v=4 8min m ，取v= 5.65min m 。

3.2 组合机床配置形式的选择
组合机床有大型和小型两种，本设计的是大型组合机床。

大型组合机床的配置形式有:卧式单面组合机床、立式单工位组合机床、卧式双面组合机床、复合式双面组合机床、卧式多面组合机床、复合式多面组合机床等等。

根据被加工零件的特点,选用卧式单工位组合机床就可以满足零件加工的需要。

设计的组合机床夹具采用了固定式的结构，这样,机床可以达到的加工精度高。

第四章三图一卡的设计
组合机床总体设计
组合机床总体设计,就是针对零件,在选定的工艺和结构方案的基础上,进行组合机床总体方案图样文件设计。

其内容包括被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸总图以及生产率计算卡。

4.2.1 被加工零件工序图
1.被加工零件工序图的内容
被加工零件工序图是根据制订的工艺方案,表示所设计的机床上完成的工艺内容,加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求,加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料、硬度和本机床加工前余量的图样。

其主要内容包括:
1). 被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本工序机床设计有关部位结构形状和尺寸。

2). 本工序所选用的定位基准、夹压部位以及夹紧方向。

3). 本工序加工表面的尺寸、精度表面粗糙度、形位公差等技术要求以及对上道工序的技术要求。

4). 注明被加工零件的名称、编号、材料、硬度以及加工部位的余量。

2. 按照规定绘制被加工零件工序图
绘制被加工零件工序图时按照了如下的规定:
1) 绘制被加工零件工序图表达应该清晰明了,突出本工序内容,按照一定
的合适比例,绘制足够的视图以剖面。

本加工工序加工部位用粗实线表示,其余部位用细实线表示。

2) 注意事项:
本加工工序加工部位的位置尺寸应与定位基准发生直接关系。

当本工序有特殊要求时必须注明。

本设计中必须注明的特殊要求是: 攻丝12- M6深14mm ，所以要加工的螺孔不是通孔。

4.2.2 加工示意图
加工示意图是反映零件加工的工艺方案,表示了加工零件在机床上加工过程,刀具、辅具的布置情况以及工件、夹具刀具等机床各部件间的相对位置关系,机床的工作行程及工作循环等。

其主要内容为: (1)
反映机床的加工方法、加工条件及加工过程：
加工方法： 丝锥攻制螺纹。

(2) 决定刀具类型、数量、结构、尺寸： 丝锥采用长柄机用丝锥，数量12根。

(3) 决定主轴的结构类型、规格尺寸及外伸长度：
主轴采用前后支承均为推力球轴承和无内圈滚子轴承的攻丝主轴，外伸长度120mm 。

取主轴直径d=15mm ，验算如下：
由d=B 4100
M
得M=44
100B d （其中可查取B=5.2）
∴ M=mm N ∙⨯=9.69232
.5151004
4
又 W 333675152.02.0mm d p =⨯=≈
则
a p MP W M 25.10675
9.6923≈= 查得45钢的][τ=31a MP
∴
][τ≤p
W M
符合 (4) 选择标准的浮动卡头、导向装置、攻丝靠模装置,并决定它们的结构、参数及尺寸：
攻丝卡头采用通用的大型组合机床用攻丝卡头1-T0637-03。

卡头号：1号；莫氏圆锥：1号。

(5)
标明主轴、攻丝卡头、夹具与工件间的联系尺寸、配合及精度。

4.2.3机床联系尺寸图
绘制联系尺寸图，一般是在已画出被加工零件图、加工示意图，并初选动力部件及与其配套的通用部件之后进行的。

对于机床的某些重要尺寸也应在画联系尺寸图之前的方案设计阶段初步确定，如机床的装料高度，主轴箱轮廓尺寸及夹具轮廓尺寸等。

尤其对于加工精度要求较高，比较复杂的组合机床，往往需要预先画出夹具方案的详细草图，以确定其主要轮廓尺寸。

所以，总体设计更确切地说是包括夹具方案草图在内的设计。

1）.夹具轮廓尺寸的确定
组合机床夹具是保证零件加工精度的重要专用部件。

这里所要确定的夹具轮廓尺寸主要是指夹具底座的长宽高。

这些尺寸的确定，除了首先必须考虑工件的轮廓尺寸、形状、具体结构外，还须考虑能够布置下保证加工要求的定位、限位、夹紧机构，导向系统，并要考虑夹具底座与机床其它部件连接、固定所需要的尺寸。

对精加工机床，不应过分追求尺寸小，一定要确保夹具具有足够的刚性。

初定夹具轮廓尺寸是760 x 620x420。

2）.机床装料高度H 的确定
装料高度是指机床上工件的定位基准面到地面的垂直距离。

我国过去设计组
合机床的装料高度一般取H=850毫米。

为提高通用部件及支承部件的刚度并考虑自动线设计时中间底座内要安装夹具输送、冷却排屑装置，新颁布的组合机床标准推荐装料高度H=1060毫米，与国际标准一致。

现阶段，设计组合机床时，装料高度可视具体情况在H=850～1060毫米间选择。

因为主轴箱最低主轴必须和工件最低孔同心。

所以机床装料高度H 按照如下的公式计算：
1H +5+2H +0.5+1h =H +3H 其中：
1H ： 侧底座高度。

对于1CC401侧底座，1H =560mm 。

5 ： 侧底座与滑台之间的调整垫片的厚度。

2H ： 滑台总高（mm ）。

滑台1HY40：2H =320mm 。

0.5： 主轴箱体最低面与滑台顶面的间隙。

1h ： 最低主轴高度（毫米）。

根据主轴箱总装配图，1h =170
mm 。

3H ： 工件上最低孔到工件最低定位面的距离（毫米）。

由加工示意图可知，3H =20mm 。

所以，560+5+320+0.5+170=H+20 解得：H=1035.5mm 。

本机床装料高度H=1035.5毫米。

3）.中间底座轮廓尺寸的确定
中间底座的轮廓尺寸要满足夹具在其上面安装连接的需要。

其长度方向尺寸要根据所选动力部件及其配套部件的位置关系，照顾各部件联系尺寸的合理性来确定。

非常重要的是，一定要保证加工终了位置时，工件端面至主轴箱前端面的距离不小于加工示意图上要求的距离。

同时，要考虑动力部件处于加工终了位置
时，主轴箱与夹具外轮廓间应有便于机床调整、维修的距离。

为便于切削及冷却液回收，中间底座周边须有足够宽度的沟槽。

初定出中间底座的长宽高尺寸后，应优先在通用部件标准中选用尺寸与之相近的标准中间底座以简化设计。

但往往由于机床装料高度和夹具轮廓尺寸已先根据加工情况及车间工件运送滚道等具体条件定出，则造成中间底座不能选择通用件，而须参考类似中间底座专门设计。

4）.主轴箱轮廓尺寸的确定
绘制机床联系尺寸图时，着重要确定的尺寸是主轴箱的宽度B 和高度H 及最低主轴高度。

图3-1 主轴箱轮廓尺寸确定
主轴箱宽度B 、高度H 的大小主要与被加工零件孔的布置有关，可按下式确定：
1
112b h h H b b B ++=+=
式中： b —— 工件在宽度方向相距最远的两孔距离（毫米）。

已知b=216mm 。

1b —— 最边缘主轴中心距箱外壁的距离（毫米）。

h —— 工件在高度方向相距最远的两孔距离（毫米）。

已知h=114mm 。

1h ——最低主轴高度（毫米）。

为保证主轴箱有排布齿轮的足够空间，推荐1b ＞70～100毫米。

取
1b =100mm 。

主轴箱最低主轴高度h1须考虑到与工件最低孔位置、机床装料高度、滑台滑座总高、侧底座高度、滑座与侧底座之间调整垫高度等尺寸之间的关系而确定。

对于卧式机床，1h 要保证润滑油不致从主轴衬套处泄漏外，一般取
1h ＞85～140毫米。

取1h =17.mm 。

B=216+2×100=416mm 。

H=114+172+100=386mm 。

按照通用的主轴箱轮廓尺寸系列标准，最后确定主轴箱体的轮廓尺寸为B ×H=500×500毫米。

5）联系尺寸图的绘制
以工件左端面为基准，根据前面已经确定的工件端面至主轴箱前端面的最小距离382毫米确定机床左面主轴箱前端面的轴向位置。

再根据主轴箱最低主轴高度位置尺寸172毫米及主轴箱轮廓尺寸长×宽×厚=500×500×570毫米画出左主轴箱外廓。

主轴箱以其后盖与动力箱定位连接，根据已选择的1TD40动力箱的安装联系尺寸画出动力箱轮廓。

在机床长度方向上，通常动力箱后端面应与滑台后端面平齐安装。

液压滑台的右端面距离侧底座最右端为80mm 。

滑座安装在液压滑台上。

滑座的最右端至液压滑台的最右端的距离是68mm ，即是后备量。

为便于机床的调整和维修，滑座与侧底座之间需加5毫米厚的调整垫。

4.2.4机床生产率计算卡
根据选定的机床工作循环所要求的工作行程长度、切削用量、动力部件的快
进及工进速度等，就可计算机床的生产率及生产率计算卡，用以反应机床的加工过程，完成每一动作所需的时间，切削用量，机床生产率及机床负荷率。

1.确定动力部件的工作循环及工作行程
动力部件的工作循环是指：加工时动力部件从原始位置开始运动到加工终了位置又返回到原始位置的动作过程。

一般包括快速引进、工作进给、工作退回、快速退回等动作。

有时还有中间停止、多次往复进给、跳跃进给、死档铁停留等特殊要求，这是根据具体的加工工艺需要确定的。

下面讨论工作行程长度的确定：
（1） 攻进和攻退长度 攻进长度等于攻退长度。

攻进长度应等于工件加工部位长度L=14 与刀具切入长度1l 和切出长度L2之和。

切入长度1l 应根据工作端面的误差情况在5-10 毫米之间选择，选取误差大时取大值。

设计中取1l =8mm 。

对于12-M6深14的螺纹来说，因为不攻通，所以L2=0mm 。

（2） 快速退回长度等于快速引进与工作进给长度之和 快速引进是指动力部件把主轴箱连同刀具从原始位置送进到工件进给开始位置，其长度按加工具体情况确定。

假如刀具刚性较好，且能够满足生产率的要求，那么，为使动力滑台的导轨在全长形成上均匀磨损，也可使快退行程长度加大。

(3) 动力部件总行程长度 动力部件的总行程除应保证要求的工作循环外，还要考虑装卸和调整刀具方便，即考虑前、后备量。

前备量是指因刀具磨损或补偿制造、安装误差，动力部件尚可向前调节的距离。

后备量是指考虑刀具从接杆中或接杆连同刀具一起从主轴孔中取出所需要的轴向距离。

理想情况是保证刀具退离夹具导套外端面的距离大于接杆插入主轴孔内（或刀具插入接杆孔内）的长度。

因此，动力部件的总行程为快退行程长度与前后备量为选择标准动力滑台或设计专用动力部件的依据。

1）
理想生产率Q （件/小时）
指完成年生产纲领A 所要求的机床生产率。

任务书上要求完成年生产纲领5万台以上。

取A=5万台。

理想生产率与全年工时总数K 有关。

采用单班制生产，。