供应商现场评审表(1)

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ODM供应商现场评审表

2
3.2
★是否每个工站和制程都有作业规范SOP，是否遵守了作业规范文件，现场作业规范文件是否有效和适用？作业员操作是否符合SOP？
2
3.3
是否建立首检、线检、巡检制度，是否按规定要求对过程参数和有关质量特性设置监测点进行监测并记录。
1
3.4
员工是否了解并掌握了正确的操作方法和工序要求，是否接受了必要的培训，特殊、关键岗位人员是否具备上岗资格证或考核记录？
1
否决项
★是否存在成品没有检验、成品检验不合格违规放行或成品检验关键数据造假等现象？
否决项
★是否发生不合格品管理混乱、成品与不合格品无法区分、不合格品未按不合格品程序处理直接流入下一工序等现象？
Total
9
加分项(满分5分)
项目
关注点
质量信誉
2年内获得过“质量信得过单位”荣誉称号及省优，省先进、质量诚信企业等其他审核组认可的加分项。
1
能力认证
是否有额外资格认证证书如通过TS16949、有国家认可实验室、参与标准制定等其他审核组认可的加分项。
1
精益生产是否有开展精益生产或6西格玛管理。
1
优秀客户
内销客户群是否有美的、九阳、苏泊尔、惠而浦、西门子等大型家电企业。
1
可靠性
建立了零部件可靠性评价体系并开展可靠性增长设计和可靠性评价。
1
3.5
现场是否定置管理标识，不合格品、合格品、待检品、在制品是否有明显标识并作必要隔离，是否进行了必要的5S管理？
1
3.6
过程发生异常或不合格时，是否有应急处理措施和标准，并按标准实施，是否采取了纠正和纠正措施。
1
3.7
不良品维修后是否重新经过检验？判定批量不良的是否对之前生产的产品进行标识隔离？

供应商现场评审表

4次
>4次
3.生产工艺制程
序号
评审项目描述
评审项目内容
有完善作业指引且完全实施
3.1
各生产工序有严格的作业指有标准但实施不完善
引或方法
标准不清晰且实施有缺失
关健工位缺失或漏设
完全按要求进行挑选和考核
3.2
修理员是否经过严格资格认有标准但实施不完善
证和定期考核
无标准或实施有缺失
生产控制
未实施
修理是否有明确的规定，包完全按要求实施并保留记录
专人负责客户资料的接收但无专人更新及管理
未设立专门人员负责管理
设立专业工程人员对客户资料进行评审，转化工程资料并反馈跟进问题点
2.14
质量控制客户资料评审及问题点反馈设立专业工程人员对客户资料进行评审，转化工程资料但无问题点处理程序
设立专业工程人员对客户资料转化工程资料但无客户资料评审及问题点处理程
有培训考核但不完整
指导与监管
有培训无考核
无
有培训/考核/现场监督
2.4
工程师/技术员/IE/维修人有培训考核但不完整员/技术员资格与考核要求有培训无考核
无
有检验规范和管控方法并完全实施
对原材料建立来料质量检验有检验规范但实施不完全
2.5
规范，特别是关健核心部件
。
规范有缺失或不全且实施检查不到位
1.9
能否准确提供报价分析表 B.大多能提供，但不详细
C.只能提供部分成本数据
D.不能
A.有定义及添加标识或产品本身明显特点
B.产品自身明显特点
1.10
产品可追溯性
C.无明显特点，有标识但不易区分或保留
售后服务

供应商现场评审表

4.3 仓库面积是否与经营规模相适应？
□是 □否
4.4 仓库是否具有干燥、通风、避光和防潮、防霉、防污染、防鼠、照明和消防等常规性设施？
□是 □否
4.5 仓库是否有明确的功能分区，并标识清楚；产品摆放是否整齐？
□是 □否
4.6 是否有虫害控制系统？
□是 □否
4.7 储存和发货场所的设计是否能避免污染和破坏？
□是 □否
5.5 企业是否建立了完整的产品质量信息反馈记录，并建档保存？
□是 □否
5.6 企业是否建立了完整的产品退货、报废记录，并建档保存？
□是 □否
6销售与售后服务
6.1 企业供货单位是否都具有合法资质？
□是 □否
6.2 企业是否做好售后服务、处理顾客投诉并保存相关的记录？
□是 □否
7其它(必要时填写)
7.1
□是 □否
7.2
□是 □否
7.3
□是 □否
7.4
□是 □否
7.5
□是 □否
7.6
□是 □否
7.7
□是 □否
评价结论：
评价人：日期：年月日
□是 □否
4.8 发货运输是否能防止天气的影响
□是 □否
5质量管理
5.1 企业是否建立了供货商档案，并保留相关的资质证明？
□是 □否
5.2 企业是否建立所经营产品的档案，并保留了产品注册证？
□是 □否
5.3 企业是否建立了完整的产品验收记录，并建档保存？
பைடு நூலகம்□是 □否
5.4 企业是否建立了完整的、具有可追溯性的产品入库登记记录，并建档保存？
3.3 质量部门负责人是否熟悉国家有关的法律法规及所经营的产品？

21 供应商现场评审表(1)

20.是否每个制程及成品都有作业方法及检查项目的文件
21.制程中的检查/测试项目是否足够并有清楚的记录
制程 22.量产之前是否有相应的首件确认及签署
控制
23.是否按质量计划和形成文件的程序进行最终检验和试验
24.是否具备有效的程序处理不合格品
25.对异常是否进行了原因分析及提出改善并验证对策
26.是否有生产过类似的产品
生 27.人力和设备投入生产是否足够产和 28.是否按订单及排程进行生产计划运作设备 29.生产设备是否定期保保养
30.在制程控制中,检检/量测设备是否定期校正
31.有品质异常时,是否制订计划进行纠正措施
32.当怀疑有不良品送出时,是否知会客户及召回处理
不 33.未通过检验或试验的产品,是否按不合格品控制程序运行良品 34.出现不良品重工时是否依据正常的检验程序控 ,防止此制类事件的再发生
料 15.有无来料检验标准及相关检验记录及采 16.RoHS物料与非RoHS物料是否得到了有效区分管理
购 17.库存的帐、物、卡是否相符有无先进先出的管理
保存期：三年
第1页共3页
问题点记录 JYR-QR-ZC-21 A/0
采购
18.是否规定了长期在库品的期限及保证方法
19.良品与不良品的区分管理是否明确
设 7.是否有效的控制外来文件
计控
8.所有的使用文件和记录是否是最新版本
制 9.各部门是否保存了工程更改在生产中实施日期的记录
10.是否有设计记录并包括设计失效时必要的纠正和预防措施
11.有无对变更进行管理
12.是否对供应商进行定期评审
13.有无建立合格供应商清单
进 14.产品原材料是否有供应商提供的规格及相关协议

供应商现场评审表(1)

第 2 页，共 4 页
第 3 页，共 4 页
0.883333
0.925
0.95
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东莞市爱天作工艺品有限公司
供应商现场评审表
评审日期：
客诉处理服务
编号：
是否有如何处理客户投诉的程序？改善预防措施报告是否及时 4 递交（几天内）？供应商回复需求是否及时? (如PO确认,报价) 4 4 4 4 4 4 4
供应商生产计划是否满足客户要求？
是否有一个系统评估和选择供应商?并有相应的记录？所有原材料供应商是否为合格供应商？
供应商管理
合同评审
客提供的文件和资料如何控制?是否有文件规定客户文件和资料的管理并按文件要求执行？控制
得分合计
评分标准 1.每一个评价条款在0-4分之间打分(见下表), 4分是最高分。评分标准: 0= 无文件,也没有执行 1= 有文件,少部份执行或者无文件,有执行 2= 有文件,绝大部份确实执行,少部份未执行 3= 有文件,确实执行,无记录 4= 有文件,确实执行,有记录
如何监控进料质量？材料成分、ROHS 符合性是否被确认？如 4 何确认？是否有书面程序？料检验是否有检验规范、检验记录？过程检验是否有检验规范、检验记录？检验和试验最终检验是否有检验规范、检验记录？是否有标识来表明检验和试验的状态？不合格品是否有处理程序并按程序处理？质量出现异常时是否信息反馈？有纠正措施？计量器具是否有检定管理制度？使用状态是否良好？是否对承接的产品具备足够的工序能力？是否制定制造流程图和作业指导书？产品是否有适当的标识？机械设备是否定期保养、润滑、清洁？过程控制工装、工具是否适当保存，现场使用状态完好？ 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4

供应商现场评审表01

No.
配分
供应商自评宝丰评分
审核意见
1.1系统管理
1公司是否通过权威机构的ISO9000及ISO14000认证？
22组织机构健全，部门职责清晰，有文件化的业务流程图和职责分工。

23有正式的文件化的“质量改进程序”？2
1.2质量目标
1质量可测量？包含过程及出厂合格率、顾客满意度、交付及时率及顾客关注的质22质量目标是否分解到相关职能单位并有实施方案？
2配分得分
3对质量目标的达成情况是否定期进行统计和分析？214
4质量目标是否能够按照实际情况进行更新？22.1文件控制
1文件层次是否清晰合理？（质量手册、程序文件、作业指导书、记录等）22质量文件在发布前是否有被授权人进行的审阅和批准?23现场所使用文件的版本是否为当前的最新版本？
2配分
得分
4所有的无效文件是否能得到及时回收以防误用?
25电子文件的版本，标识，存储和发放能够得到有效的控制?23.1能力意识
1直接从事质量工作的人员比例是否达到5-10%22关键岗位(如：质量、工艺等)人员的职责是否清晰?
23对生产线特殊岗位和关键岗位人员是否进行资格评定？24对于所有影响产品质量的岗位是否设立了岗位职责要求23.2培训
1是否制定了全年的培训计划？
2配分
得分
2培训记录是否被有效保存和保护23是否对培训效果进行定期的评价和改进24.1合同评审
小计
小计
2
文件控制
3
人力资源
供应商现场评审检查表
审核内容
1
系统管理
审核项目
小计。

供应商现场评审评分表(更新)

分数得分
2 2 2 1 1
检查记录评语
第 1 页，共 3 页
供应商现场评审评分表
6 7 8 检验工位标准是否清晰，是否能可靠将不合格品检出？维修或返工工位是否有明确记录且所有不合格品被有效处理？现场生产质量状况是否有记录且可追溯？ 1 1 2
各项实际得分汇总 6、最终产品控制（8分）序号评审项目
得分
总分
第 3 页，共 3 页
分数得分
2 2 1 2 1 2
检查记录评语
各项实际得分汇总 3、供应商管理与来料控制（13分）序号评审项目
1 2 3 4 5 6 7 是否有对供应商进行足够的评估、定期评审？并有相应的实施记录。是否建立并维护合格供应商清单，并且现场所有物料来自合格供应商？是否定期统计供应商品质表现，对达不到目标的供应商采取适当的行动？是否有建立完善的来料检验规范或标准？检验标准、抽查数量和频率是否有按标准执行并做有完善记录？检验人员是否具备足够的能力来完成检验并定期进行培训，有无记录？检验完成后是否货物做相应的标识（标识应包含检验人员、检验日期、判定结果等信息）？
2 1 2 2
检查记录评语
各项实际得分汇总 2、产品设计开发与更改（10分）序号评审项目
1 2 3 4 5 6 工厂是否建立完善的产品开发、确认和放行的过程，以保证量产能达到法规要求、行业要求及客户要求？产品设计开发过程的所有资料是否归档并保存维护？产品设计及审批工作是否授予给有资格的人员？工厂是否建立完善的试产程序以确保产品问题在量产前得以解决？产品设计变更是否全部得到评审，发生重大变化时是否经客户批准后方执行变更，并及时通知相关部门？产品是否做可靠性测试？有记录吗？

供应商质量管理现场评审表

A全有 B部分有 C无
进料管控
来料是否检验？
A全部 B部分C不检
来料检验有无相应标准，如质保书/化验报告等要求
A齐全 B较齐全C无要求
检验后是否作记录、标识、隔离
A齐全B部分有C无要求
不合格品处置是否有规定，否有相应的检验人员
A足够B有但不足 C无专职
是否有工艺/作业指导书
A全有 B部分有 C无
评审人：时间：
《供应商质量管理评审表》使用说明
1.本评审表用于定期现场评审使用,作为供方日常评价记录，评审项目共计25项；
2.评审结果为A得4分，结果为B得2.5分，结果为C不得分；
3.评审得分：70—80为C级，80—90为B级，90分以上为A级，
4.事业部供应负责人相互交叉打分，实施末尾淘汰制度。
A全有B部分有 C无
检验器具
是否配备与生产适应的检验器具
A全有 B部分有 C无
器具是否有定期校准、检定及记录
A全有 B部分有 C无
器具是否有台账，且管理器具使用是否有书面规定
A全有 B部分有 C无
纠正措施
不合格品处理是否记录
A全有 B部分有 C无
不合格原因分析是否有记录
A全有 B部分有 C无
不合格纠正措施是否有实效
现场质量管理评审表
QG/JFY.60-07-72-10 NO
项目
评审结果
基
本
要
求
是否建立了质量体系
A有 B部分有 C无
是否有物料定置区域
A全有 B部分有 C无
5S管理效果如何
A全有 B部分有 C较差
技术文件是否有效、受控
A全有 B部分有 C无
员工培训是否有计划/措施

新供应商现场评审表

5.8 危险化学品的存贮和管理是否正确规定并执行？
5.9 仓库区域划分、标识（包括区域划分标识和检验状态标识）
5.10 仓库物料搬运是否有足够的防护？
模块总得分
评审人/日期：
模块6：来料质量控制
序号评审项目 6.1 来料区域划分是否合理？ 6.2 产品规格要求、作业指导书、检验仪器是否都具备？ 6.3 来料标样或限度样品（Golden Sample or Limit Sample）的管理
7.12 产线危险化学品的管控（标识、防泄漏）
7.13 产线的停线管控（停线标准、执行记录）
7.14 制程品质数据进行统计分析（周报、月报、分析处理）
7.15 制程质量异常处理（流程、物料、半成品）
7.16 异常改善效果跟踪
7.17 车间5S管理，消防安全管控
模块总得分
评审人/日期：
模块8：最终产品控制
1.12 是否定义文件的编号与版本控制办法，并按要求执行？
1.13
文件的发放、变更控制与管理（文件的审批、编码、发放、受控、存储、报废）
1.14 文件记录是否保持清晰、易于识别和检索？
1.15 外来文件是否得到识别和控制？
模块总得分
评审人/日期：
模块2：设计开发、工程、设备管理
得分序号评审项目
是否对环保的生产区域进行明确的标识，以区分非环保生产线及避免污染？
10.17
环保产品与非环保产品从原材料到成品的全过程是否均有效识别，分开摆放？
10.18 企业是否制定有效的应对措施，处理有害物质超标的事件？
模块总得分
评审人/日期：
10.7 对环保和非环保物料是如何管理及定义识别的？
10.8 是否建立和执行对您的供应商环保体系的监控机制及风险评估? 10.9 是否与供方签署环保协议，或环保声明类似文件？ 10.10 是否制定环保原材料及辅料的环保检验标准？

完整版供应商品质体系现场审核评审表(供应商审核表)

7.4
针对改善对策是否追踪并评估其有效性？
7.5
重工或修护品是否有重工流程？
7.6
重工品是否有记录或标示可追溯？
7.7
客户抱怨是否在规定时效内处理完成？
8
仪器、量具保养与校验
8.1
是否制定程序管制检验、测试、量具受校验？
8.2
是否所有仪器、量具都经过校验？
8.3
是否有制订仪器、量具操作说明书？
2.4
检验员是否遵循检验规范作业？
2.5
所有检验后之合格品与拒收的不良零件是否被分离区隔？
2.6
是否每批检测后的材料标示其合格的状态和可追溯的信息？
2.7
是否有程序管制安规零件？
3
库存品及过期材料管理
3.1
是否监控仓储温度、湿度、静电条件并做记录？
3.2
库存材料是否有明显标示(日期、料号、数量、合格标示)？
1.15
作业指导书的内容是否订定作业顺序、作业方式？
1.16
作业指导书是否以图文并进方式来叙述作业方式？
1.17
作业指导书其内容是否明确标示工作注意事项及作业标准判别准则？
1.18
作业指导书其内容是否有将客户回馈之改善动作列入执行？
1.19
作业指导书是否说明治工具操作方法 , 参数设定及堪用标准？
1.20
3.3
材料包装及存放是否适当避免材料损伤？
3.4
过期 / 不良材料是否有程序控管处理？材料保存期限是否被定义？
4
制程质量管理
4.1
是否订定制程管理计划或QC工程图？
4.2
是否有订定制程警告系统及目标以监督制程质量？当超出目标时是否采取行动？

供应商现场评审表1

质量体系到有效执行；原材料 1.进料ห้องสมุดไป่ตู้验：对来料进行检验；2.原材料储存：保证储存条件符合要求；控制
5
5
采购组 / 检验组
5 5 采购组 / 生产组
5
5
10 10 5 100 采购组
技术组采购组综合意见检验组评审组长
____年__月__日__
评定结果 □完整有效□无效□无 □完整有效□无效□无 □完整有效□无效□无 □完整有效□无效□无分值评分
5 5
评定部门
签名
采购组
评定部门
实际情况说明
签名
开发能力设计开发控制制度能为公司配套OEM；
技术工艺流程对物料生产工艺流程的了解程度与制定能力；能力（20%） 1.技术标准是否完善；2.可靠性保证能力：从设计到制技术能力造全过程；3.产品制造工艺路线、技术人员能力、技术专利情况、研发投资规模等。 1.厂区面积、生产线数量与规模；2.员工数量、管理人规模生产规模员数量、技术人员数量；与设备（20%）生产设备主要生产设备与成套加工装置的情况； 1.有成文的质理管理体系，结构较完善；2.质量体系得
供应商注册地址评定部门签名分值评分实际情况说明评定部门签名开发能力5工艺流程5技术能力10生产规模10采购组生产设备10技术组质量体系5原材料控制5检验过程控制5质量控制5组织管理5生产管理5现场管理510105100技术组采购组检验组评审组长合作意愿和服务能力服务承诺并有证据显示其服务能力满足公司要求
技术组
10
10
采购组技术组
10 5
质量管理 1.主要检验过程能够严格控制，检验员严格按规定操（20%）检验过程作，检验结果有专人审核；2.能够测量所有指定的关键工艺和设备参数的工艺能力与测量专用设备，并有记录控制并保存备案；质量控制 1、进行出厂检测，保证供货质量；2、成品摆放合理； 1.管理团队优秀，人员素质高；2.企业组织架构合理，组织管理岗位职责明确；管理订单处理过程、生产计划、配送方式、指导安装、供货生产管理和改进计划；能力（15%） 1.供应商的生产设施、生产区域和工具应保持清洁和整现场管理齐；2.供应商的进料、生产、测试、包装、运输与储藏区域布局清晰；3.生产区域，物料摆放区域标示清楚；付款条件（10% 付款条件（10%）付款方式及合作方式是否符合公司要求；产品交付（10% 产品交付（10%）售后服务（售后服务（5%）承诺备周转库存满足公司的交货期要求；实际备料能力；合作意愿和服务能力，服务承诺并有证据显示其服务能力满足公司要求；合计

供应商管理-供应商现场评审表

工廠地址：廠方電話﹕廠方陪稽﹕廠方傳真﹕稽核人員簽名﹕承辦﹕核准﹕ 審核﹕ＸＸ電子有限公司供应商現場評審表廠方代表﹕工廠名稱﹕供應產品﹕ 稽核編號﹕ 稽核日期﹕ 稽核人員﹕項次評分標準實際評分備注132333435363738393103113123133143153163173183193203213有無建立不良限度樣品﹖限度樣品是否處于隨時能夠取出的狀態﹖項目針對各種產品是否有做品質履歷表﹖量測工具及試驗設備有無經過校驗﹖校驗是否有記錄﹖檢驗后是否有記錄與標示﹖記錄是否完整﹑真實﹖是否具備外觀﹑尺寸﹑功能﹑包裝之檢驗﹖針對電鍍類﹑五金類材料或成品是否有做相關的可靠性試驗﹖試驗結果是否有記錄﹖針對每日進料狀況有無進行統計﹖并制作日報﹑周報﹑月報的形式進行分析﹖IQC 各員是否能熟練使用各類檢測儀器﹖有無培訓記錄﹖各類儀器有無操作說明書﹖說明書上是否有規定量測的相關參數﹖針對庫存及重工后之產品是否有重檢﹖有無記錄﹖重檢不合格時有無依《不合格品管制程序》作業﹖IQC 人員是否定期對材料倉在先進先出及過期材料的管控﹑存放﹑安全性等方面進行稽核﹖IQC 各員是否熟悉進料檢驗流程﹖檢驗判定標准﹖當供應商來料連續出現品質異常時﹐IQC 有無進行加嚴檢驗﹖當加嚴檢驗轉換成正常或減量檢驗時有無明確規定﹖程序文件上有界定嗎﹖IQC 人員對各類量測儀器是否有進行日常保養維護﹖被稽核部門﹕品質管理 ( IQC )是否有明確的抽樣計划及進料檢驗流程并確實遵照作業?檢驗后之狀態區分是否書面規定并執行﹖ＸＸ電子有限公司供应商現場評審表是否有足夠的檢驗試驗設備﹖狀態是否良好﹖不良限度樣品是否有制樣人﹑制樣日期﹑不良現象的描述﹑判定結果﹑有效期限﹑核准人﹖公司各員是否熟悉品質目標﹖品質政策﹖是否有各材料之檢驗作業指導書﹖是否有檢驗判定標准作依據確實遵照執行﹖IQC 人員作業時是否持有相關產品的樣品承認書進行檢驗﹖文件版本是否為最新版﹖樣品承認書﹑工程圖面﹑ECN ﹑工程樣品是否及時歸檔并進行整理標示﹖是否能隨時調出各類文件﹖223233243253263132333435363738393103113123133143153163項次評分備注有無充分利用統計技朮管控制程品質（如CPK ﹑X-R Chart ）﹖當制程不良超標時有無進行處理與追跟﹖被稽核部門﹕品質管理 ( FQC )項目是否有對產線作稽核動作﹖（包括人員﹑機器﹑材料﹑操作方法﹑環境﹑5S ）稽核結果是否有記錄并要求產線提出改善對策﹖改善對策是否有效﹖是否有將測試工站測試機參數納入點檢項目﹖當產線中發生異常時是否有開CAR 通知相關單位處理﹖是否有跟追責任單位回復并結案﹖各產品有無制定QC 工程圖﹖針對成品包裝是否有做跌落﹑振動測試﹑以檢驗成品包裝能否有效保護產品﹖挑選及特采的材料上線使用時﹐是否有做特殊管制﹖是否有巡回檢查記錄表﹖是否有規定巡檢頻率﹖是否有按時檢查并記錄﹖巡檢之記錄是否有呈主管審核﹖針對測試工站是否有制作不良樣品及OK 樣品來檢驗測試機性能﹖是否有規定檢測頻率﹖IPQC 有無作業規范﹖是否有遵照執行﹖是否有對挑選上線后的材料使用狀況（不良數﹑不良率）作統計﹖是否有將此信息知會給IQC 部門﹖IPQC 對制程能力有無利用統計技朮作分析﹖（如柏拉圖﹑特性要因圖﹑管制圖﹑CPK)不良樣品是否有不良現象的描述﹑有效期﹑制樣﹑核准﹖是否有懸挂在顯目的地方﹖（如工站上方）是否有對制程的首件進行確認﹖首件內容是否具備尺寸﹑外觀﹑功能的檢測﹖是否有作相關的可靠性試驗﹖針對來料是否有免檢程序﹖文件上是否有明確規定﹖實際當中有無執行﹖是否有相關記錄﹖針對急料的部分﹐是否有明確的處理流程﹖文件上有界定嗎﹖有無相關的記錄﹖是否有對制程中各工站的不良品進行統計并分析﹖AQL 值是否依據公司的現狀來合理的制定﹖是否能夠起到管控品質的作用﹖是否有明確規定異常結案的具體方式﹖文件上是否有界定﹖實際中是否有遵照執行﹖被稽核部門﹕品質管理 ( IPQC )進料時是否要求供應商提供《出貨檢驗報告》或《品質証明書》等其它測試檢驗報告﹖132333435363731323334353檢驗不合格的產品是否及時進行標示并隔離﹖是否有開立異常單并將信息知會到相關部門﹖每批出貨均是否有詳細的檢驗報告﹐報告內容是否具體詳實﹑符合客戶要求﹖每天的出貨狀況是否有匯總﹐并記錄保存﹖被稽核部門﹕品質管理 ( OQC )有無文件化的最終檢驗及出貨檢驗程序﹖是否有檢驗規范及作業指導書﹖檢驗合格后的產品是否有標示﹖檢驗合格后的產品是否有標示﹖針對產線重工后之產品FQC 是否有進行重檢﹖有無標示﹖是否有記錄﹖重工是否有作業規范﹖實際中是否有遵照執行﹖針對成品包裝是否有做跌落﹑振動測試﹑以檢驗成品包裝能否有效保護產品﹖對成品是否有進行外觀﹑尺寸﹑功能﹑包裝檢驗﹖是否有記錄﹖是否有按檢驗判定標准執行﹖是否有相關產品的檢驗依據﹖（如﹕工程圖面﹑樣品承認書）版本是否正確﹖各種產品有無標准樣品﹖成品不合格時是否有明確標示并及時區分﹖是否有開立異常單并通知相關部門及PQC 作分析改善﹖評分標準﹕ 1. 無缺失得3分輕缺失得2分重缺失得1分無系統得0分2. 得分率=實際得分/稽核項目總分*100％得分率>70％為合格，得分率<70％為不合格。

供应商现场审核评分表(详细)

有否制定了供应商评审控制程序？是否有季度考评制度？是否定期进行？
有无核准的供应商AVL存在？
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共11页
4 5 6 7 8 9 10 评价
是否根据核准的供应商AVL和BOM进行采购？P/O供应商不能全部对应AVL的是否有相应的审批流程？
有标准的AVL,P/O供应商全部在AVL内3分；P/O供应商不能全部对应AVL但有相应的审批流程，所占比例不多2分；P/O供应商不能全部对应AVL，所占比例较多且没有审批流程1分；否则0分；对客户的反馈能够及时回复CAR，且针对CAR有跟进3分；有CAR,但回复供应商不及时＝2分；对CAR报告没有进行跟进＝1；没有CAR报告0分；有对上游供应商定期拜访制度并有拜访记录3分；有供应商拜访制度无拜访记录2 分；没有供应商拜访制度，能够对供应商进行定期拜访＝1分；全无0分；对供应商有制定品质目标和改进目标且已实现，对供应商能够进行定期辅导3分；有相关的品质目标及改进目标但没有达到期望值2分；全无0分；有专门的SQA队伍且定期对供应商的检验标准进行考评3分；有专门的SQA队伍但对考评制度未定期考评2分；没有专门的SQA队伍，由其他岗位兼职1分。对供应商的检验标准不进行考评0分。对关键器件有要求上游供应商提供全面的可靠的实验报告和第三方认证并有报告3 分；有要求提供全面的可靠的实验报告但没有第三方认证并有报告2分；上游供应商提供的可靠性试验报告试验项目不齐全＝1分；无实验报告提供＝0分；有对上游供应商样品进行认定及试验考核制度并加以实施3分；有对样品认定制度和试验考核制度没有很好的实施2分；对样品认定和试验有相关的制度，但制度不详细，记录不齐全＝1分；无认定及试验制度0分；总分 30 得分
有无针对供应商的CAR？如有是否有及时跟进？

供应商现场审核评价表

1. 制定纠正措施程序文件井贯彻执行
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2.能按8D文件要求认真组织实施
12Leabharlann 3453.防止再发对策有无确实实施
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十三、人员培训
1.在明确需求的前提下制订有明确的培训计划
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2.对各主要工作岗位均按计划实施培训,井通过考核等方式了解受明人员情况，定岗使用，持证上岗
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生产能力和物流能力
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3.关键工序己设置质量控制点,控制文件齐全并实施
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4.对特殊工序的控制已规定了质量要求，并能连续监视
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5.生产过程中严格执行了工艺纪律
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6.按产品技术条件配置相应的检测装置，并满足精度要求,检验夹具应有使用说明书
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7.制造现场符合文明生产和定置管理要求
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4.精密量检具的操作方法指示明确
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5.专用量检具的检查方法指示明确
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6.检验实验环境良好,无影响设备使用、整洁的因素
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7.计量检定和维修人员经过专职培训，并持相应资格证书
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8.现场使用的测试装备和计量器具的使用、维护，有规定并定期抽检完好状态

供应商现场审核评价表

各种工具是否被清晰地标识了其状况--正常使用、已维护、需维护、封存和合适的贮存?针对机器和模具工装是否建立有预防性的维护程序? 审核说明： *3.11 a、生产设备、工装及治具是否有进行日常保养、点检，并有记录？ a、程序文件规定状态标识的方法和要求，现场的标识与实际状态应确保一致；设备、工装/模具台帐中体现目前的状态是否与现场相一致； b、保养项目确定的依据应根据历史故障情况和维修数据进行确定，以真正达到预防性维护保养的目的；
是针对一些关键项目)
*3.6
审核说明： a、确保现场的实际情况符合控制计划、作业指导书、检验规范规定
b、当出现影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源等的变化时，是否重新评审、更新和批准控制计
划？
是否在产品生产的各阶段对产品进行相应的检查和测试？
审核说明：
*3.7 a、是否有按控制计划要求对各工序、成品进行检验？（首检、自ห้องสมุดไป่ตู้、巡检、型式试验等）
得分 (0-3分)
是否有工程变更的验证、评审、履历等记录？
审核说明：
a、是否进行了评审？评审的内容是否包括对以往产品的影响、对生产过程的影响和已交付产品的影响，
以及对生产作业的影响？
*1.7
b、设计单位是否将变更信息通知到受影响部门，更改的相关记录是否保留？ c、变更若需要对过程流程图、FMEA、控制计划、作业指导书等进行修改时，是否在规定修改期限内进行
c、该职责和组织架构是否覆盖ISO9001:2008或者ISO/TS16949：2009标准的所有要素/条款要求？
d、工厂运作的相关过程是否被清晰识别和定义？
e、是否指定人员来负责管理体系的建立与维护？
质量目标是否覆盖了手册中定义各过程的绩效指标？质量目标的变更是否重新批准？质量目标是否体现了顾客的期望，并且应该在确定时间内可实现的。审核说明： a、生产过程的质量目标应包括统计过程控制的目标（如CPK目标）？ 2.2 b、监视和测量设备的质量目标应包括监视和测量设备的测量系统评价目标？ c、设备过程的质量目标应包括设备停机时间目标？ d、质量目标未被达成时是否进行原因分析，并制定有效的纠正和纠正措施？ e、是否对改进措施的有效性进行跟踪验证，并保存相应记录； f、是否针对质量目标进行持续改进？是否按照规定的审核计划，定期开展内部体系审核、制程审核和产品审核？审核说明： a、是否有内部审核、制程审核、产品审核管理程序？ 2.3 b、是否有相应的审核计划、审核检查表、审核记录、不符合项及其相应的改善记录、审核报告等相关记录？ c、是否针对审核结果的评估情况，采取相应的预防和反应措施？ d、CCC 要求：认证产品的审核的内容是否包括认证产品一致性？

供应商现场评审表

供应商现场评审表
5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 变更前有无对旧版物料库存进行调查（原物料，在制品，库存品）？有无评估设变的可行性、旧版物料的处理方式、质量要点及 RoHS 的符合性？变更执行前是否执行充分的验证并经由授权主管审查及核准？变更后是否对产品检查以确认其符合 RoHS 要求？有无保留有害物质的测试报告？是否依要求对变更之产品做标识？重大环境变更事项是否取得客户承认后才实施（当发生可能影响产品环境质量的变更，如零部件、材料的变更，供应商的变更等时，是否重新送样承认）？
75—100 分，合格
60—74 分，可保留,需改善供应商实际情况
0—59 分，不合格得分
供应商现场评审表
0分 1、产品质量/环保保证系统 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 是否通过 ISO9001：2000/QC080000 认证？是否建立质量/环保方针，并经最高管理者批准？是否成立产品质量/环保推行与管理组织，是否有组织架构图，其职责权限是否明确？管理代表是否有任命书？有无根据质量/环保方针制定具体的目标与计划并确实执行？对制定的具体目标和计划是否定期评审其达成状况，并及时修正计划？是否根据客户和法规要求，制定产品环保标准？产品环保标准是否列出禁用物质及限制含量等信息？产品环保标准是否符合国志汇富公司环保标准要求？根据质量/环保管理效果，是否有制定内审标准与计划，并任命有资格的内审员？是否按内审计划制定检查表并开展内审，审核范围是否包括公司质量/环保管理体系的所有职责部门？内审记录是否保留？内审的不合格或改善项，是否有制定改善计划，并汇总报告至高阶主管？是否确实按纠正预防措施进行改善，内审不合格或改善项有无结案？管理评审是否包括产品质量/环保相关内容并有效改进？ 1分 2分 3分 4分 5分

供应商现场评估表-简洁实用

7.6
作业指导书是否明确规定了所用机器设备、工具、材料、规格，并有版本控制？
生产流程 7.7 是否建立了停线和停止出货的标准？ 7.8 关键工序和特殊工序的作业员是否经过培训考核合格后上岗？
7.9 处理ESD材料时操作者有否戴静电环（是否有程序规定并依规定执行）？
7.10 对可能接触产品工业外型的人员是否规定必须佩戴手套并依规定作业？
4
产品设计和开发
4.8 设计/工程变更是否按照文件规定发放到需要发放的部门？ 4.9 ECN变更前是否通报给顾客同意后才实施？
4.10 对客户规定的产品有关技术要求是否进行定义并形成记录？与顾客有关的过程 4.11 对顾客要求变更的内容是否进行评审？
4.12 与顾客沟通的过程是否形成记录并对其有效性进行确认？
3
测量和检
3.4 设备是否按照适当的间隔时间对实验设备进行校验？
测设备
量测体系
3.5
对照能溯源到国际或国家标准的测试标准，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或验证。
3.6 对新增试验设备投入使用是如何管理的？
3.7 是否有一种适当的机制去管控设备校准？
4.1 是否有程序规定去控制和验证产品设计，以保证符合所有的要求？
6.17
对分析报告中的纠正和预防措施及其效果是符合跟踪、确认的，是否有记录？
7.1 是否制定QC工程图或PMP并以此作业？
7.2 生产开始时领料或者配料的依据是否明确？
7.3 是否识别关键工序和特殊工序并加以控制？
7.4 是否记录新产品量产中发现的设计不良并采取改善措施？
7.5 每个生产工序是否有作业指导书并按规定作业？
7.48 让不放行出货是否经权责人员批准？

供应商现场评审表

编号：QR1106
版本号：V1.0
供应商现场评审表
供应商名称
评审日期
地址：
评审项目/配分评审结果分数质量体系认证（5分）
质量管理部门的设置（5分）
生产设备（5分）
工装/模具（5分）
检测设备/计量器具（5分）
图纸、技术文件是否具备（5分）
生产现场是否有作业指导书（5分）
进货检验（10分）
工序质量控制（5分）
成品检验（10分）
不合格品控制（10分）
技术文件的控制（5分）
产品开发（5分）
生产现场管理（5分）
培训（5分）
供应商管理（5分）
纠正和/防措施/质量改进（5分）
合计/100分
评审结论：□评审合格□评审不合格□改进后再评审
采购负责人：
评审小组人员签名：
批准：□评审合格□评审不合格□改进后再评审
主管领导：
备注。

供应商现场评估表(1)

4、生产流转产品是否有适当的标识？产品质量是否可追溯？
5、机械设备和搬运工具是否定期保养、润滑、清洁？
6、工装、工具是否适当的标识？
1、仓库是否整洁，标识清楚，账物相符？
2、产品出货前是否进行出货检验，并按客户要求作标识？
发货安排 3、每批（件）产品在交付时是否都有合格证和质量证明书？及服务 4、生产计划是否依交付期排定，以确保按期交付？
供应商现场评估表
公司名称地址联系人及电话供应商基注册资金本情况主要生产设备
成立日期员工人数
公司产品
年销售额占地面积
考察日期：
主要检测工具
评估项目
质量政策是否明确？目标是否量化？是否具有全员质量意识？
综合项 2、特殊岗位的操作人员是否得到适当的培训？
3、生产场地是否清洁、整齐？
6、现场产品质量综合评估？包括但不限于：压力等级、壁厚、是否用全新料生产等。
7、检测设备和计量器具是否有检定管理制度？现场使用状况是否良好？
1、是否有完善的检测实验室？包括但不限于检测设备、检测人员、检测制度。
2、生产设备的先进性或自动化程度是否满足产品质量要求？
3、生产工位是否有制造流程图和作业指导书？过程控制
原材料供应情况
1、原材料是否有技术、质量标准和验收方法？ 2、是否有原材料合格供方清单？ 3、原材料采购是否有书面采购合同，并在合格供方内下单？
1、原材料进料检验是否有检验规范、检验记录？
2、生产过程检验是否有检验规范、检验记录？
3、最终成品检验是否有检验规范、检验记录？
质量控制 4、质量出现异常时是否有信息反馈？是否有纠正和预防措施记录？ 5、现场产品外观质量感官评估？
评审结论