注塑模具注意事项
注塑上下模操作规程
注塑上下模操作规程一、操作规程1.在开始操作之前，务必穿戴好劳动防护用具，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护服等。
2.检查注塑机的运行状态，确保其正常工作。
3.打开注塑模具的盖板，并检查模具的内部是否有异物或残留物，如有需要及时清理。
4.关闭机器的电源开关，并将所有电源插头拔出，确认注塑机电源已经完全断电。
5.将上模送到指定位置，使用起重设备稳固地将其放置在注塑机上，确认上模已经完全接触到注塑机的模板。
6.根据注塑产品的要求，确定合适的模具温度，设置注塑机的加热和冷却系统，使温度稳定在设定值。
7.打开机器的电源开关，并将所有电源插头插好，确认注塑机电源已经连接。
8.使用操作面板，启动注塑机，进入预热程序，等待预热完成。
9.借助机器操作面板，调整注塑机的各项参数，包括注射速度、注射压力、回流时间等，使其适应产品要求。
10.按照产品的工艺要求，将原料加入注塑机的料斗中，并启动投料装置，将原料输送到注塑机的螺杆中。
11.根据产品的注塑时间和冷却时间，设定注塑机的注射时间和冷却时间，确保产品充分注塑和冷却。
12.启动注塑机后，密切观察注塑机的工作状态，特别是注塑过程中的压力、温度等参数，及时调整相应参数。
13.注塑过程中，保持注塑机的周围环境整洁干净，防止其它物品与注塑机发生冲突，以免造成事故。
14.注塑过程完成后，停止注塑机的工作，关闭注塑机的注射器和模具的模腔，并将废料清理出注塑机。
15.关闭注塑机的电源开关，并将所有电源插头拔出，确认注塑机电源已经完全断电。
16.返回模具操作区，使用起重设备将下模稳固地移动到指定位置。
17.检查模具的内部是否有异物或残留物，如有需要及时清理，并盖好模具的盖板。
18.整理工作现场，清理注塑机周围的废料和杂物，保持工作区的整洁。
19.按照规定要求做好注塑记录，并将其归档。
二、注意事项1.操作前务必将注塑机断电，并确认断电后不再有电流通过，以确保工作安全。
2.操作过程中要密切观察注塑机的工作状态和指示灯，如有异常情况立即停机检查。
注塑试模步骤及注意事项
注塑试模步骤及注意事项注塑试模步骤及注意事项注塑试模步骤及注意事项【全球塑胶网202*年3月12日网讯】1.欲试之原料务必先行干燥.2.模具挂上,中心孔要对准确无误,锁模力视模具大小及投射面积大小而进行调整.当射出时分模面不是因为射压过高而产生毛边,可逐渐加大锁模力,直到不起毛边为主,如此可延长模具使用寿命.锁模压力选在50-70之间,不得大于95为佳.3.开关模速度,压力,位置,距离调整妥当,低压保护必须调校好,这是基于对新模不了解,有滑块之模具开关模速不可太快,有抽心的模应用手先行试验其功能是否正常,否则因一时失误,将导致模具的损坏.4.设定成型条件,包括射出料温,压力,速度,时间,位置,计量距离等.射压,速度,计量由低而高依成型状况而定,射出时间,冷却时间由长至短,依成品情形而减速少,如此可防止粘模及过度充填.5.适当选调背压,注意垫料量在0.5CM-1.0CM为宜,这样无论是新模或产品品质及机台的安全使用都有必要.试模步骤及注意事项(二)1.注意肘节十字头是否伸直,以防射出时模具被逼退而溢出毛边造成模具损伤.2.前几模应喷脱模剂,如脱模顺利,不致产品顶白,变形则可免喷.3.依成品需要,修改各成型条件,如对压力,速度调整1-2模便可看出,如对模温,料温调整,要5分钟左右方可看出结果,避免因急燥而不断变更成形条件,影响试模质量.4.试模中应注意模温的上升,试多模时应加冷却水,依据料质选择料温.5.背压依成品状况而调整,松退距离以不介入空气为原则,储料中原料粘度低,转速可较快,原料粘度高应放慢,注意用背压时,转速越快,原料的熔融越均匀,但应注意其有无熔胶过热现象.6.料管的料要完全射完后方可停机,必要时必须清洗料管,吹干模具冷却水路之冷却水,擦干净模腔料屑,喷防锈油.7.填写试模报告,首件确认表,记录各成型条件,当第二次试模时,参考模具不良状况及欲修改的地方,均需作好记录射出成型的操作条件射出成型的操作条件一.关模压:原则上应大于塑胶射入模内的总压,以不出毛边为基准.二.压力和速度有部分相同的关系作用于模内,目的使原料进入模内能均匀,撤底,适量的充满各角落.太低会短射,缩水,太高有毛边,过饱,粘模.烧焦,易损模具及内应力高等不良现象.三.速度:速度的快慢决定原料在模具浇道内及成品中之状况,快有毛边,过饱.烧焦,粘模,慢了出现短射,缩水,结合不良易断等.四.温度:原料不同,温度各异太低溶胶颜色不均,成品内应力增大,因温度过低增压过高,可能引起螺杆断裂,过高,产品有毛边,又因冷却产生温差,引起收缩;原料会分解,变黄,变色,易断裂.冷却时间变长,气不容易排出,会有瓦斯气.五.背压:螺杆在旋转加料时后退之阴力称为背压.其作用使原料在输送压缩中更加紧密.能使原料的空气,水份从螺杆后排出,使溶胶中不含影响成品表面的气体成份.低会有气泡,表面银纹.高会过热,结块,溢胶,周期长,螺杆不退.同时松退的应用很重要:背压高时务必用松退并注意距离,要不介入空气及不溢胶为准则.六.模温高低及冷却时间的长短,影响成品的粘模,缩水,尺寸公差,表面亮度,周期等,应依实际情况而适时调整.另压克力,PC如成品肉厚时要有模温,才不会产生气泡及应力.(因肉厚冷热不均)BMC的成型要点BMC是以特殊途不饱和聚脂为主之热固硬化性树脂,具有优良的电气绝缘特性,耐热性,耐燃性,高机械强度尺寸安定性.耐蚀性,耐水性,收缩稳定性等.为各种热固硬化性成型材料中最高级品.其加工成型条件如下:1.成型温度:成型温度与MBC热固性聚脂塑胶之流动性及其所选择加工成型机械加工方式有极度大之关系因素.温度在140℃-170℃2.成型时间:加工成型时间与当时模具正确温度及成品的肉厚,形状有关,一般硬化程度可由表面光泽予以段定,3.成型压力:成型压力视而不见所选择加工成型机械与方式而定,材料加工后,成品表面光泽时之压力,其压力在20-200KG/CM24.储存:MBC材料庆置18℃以下之冷暗处,使用后剩余品应予密闭保存,一般正常使用可存放一个月,外在之温度与MBC之软,硬将影响其储存期.如使用冷藏将延长BMC之寿命.5.用途:应用在各种电气产品,通信资问心无愧机零件,汽车类零件,电动工具绝缘披覆,超大型静音马达,食品餐具等均广泛应用.几种特殊原料的成型特性含玻纤的成型要点1.FRTP的流动性低于非强化料,所以常增加管温及模温,射出压力等.同理模子的浇口,横浇道,浇口等的尺寸,也须大天非强化料.2.成型收缩率甚大于非强化树酯,呈方向性的流动,所以浇口方向设法减少配向所致的不良影响.3.成型品的胶接线部强度,常低于其他部份,在设计制品模子时须加注意于熔接部设排气孔,不致包风现象4.模子各部份(特别是浇口)或螺杆组件,熔胶管等磨耗快,宜注意材质及表面的硬度处理低发泡的成型要决在射出计量终了,螺杆后退时,在等待次一射出开始的期间,管内的发泡剂也慢慢开始分解,其气体压力,却使螺杆后退,故宜在射出缸的油压回路设背压调整回路,抑止杆后退.同时射嘴漏料也增多,宜用弹簧阀的控制.模内排气孔不充份时,其花模和光泽不利.螺杆制造宜用稍有混练型的较易有发泡作用.电木尿素等成型1.换装另设计制造的电木射击出用熔胶管及螺杆,射嘴等.用油热循环式的加温,油温控制在80℃-100℃左右,模温控在160℃-180℃左右.2.模子两边各安装圆柱电热管,两面模板装硬质石棉板,它是和塑胶成相反的,必须在高温模内加热成型,所以模子必用用耐高温铁材,并电镀优良,浇口加大排气口加大,料管内绝对不能有滞料存在,一次定射完毕并到底.3.当温度达到开始第一次射入后,螺杆须等15-20秒开始加料动作.加完后把射座暂松退一下,让射嘴与母模暂分开一点,因母模温度高过射嘴,能便射嘴部硬化而射不出料.一模时间在45秒或55秒间(看成品厚薄),才开模取成品,依次完成二次射出.NL-9成型重点1.尼龙的成型,其成型厚度对收缩率有较大影响.模温高,收缩会增大.射压调整很重要,并应注意其前收缩和后收缩.对尺寸要求严格的成品更应重视.2.烘料:因尼龙的吸湿性最大.放置久了,极难烘干,原料应先进先用,避免放置过久.同时未烘干的原料切勿进入下料口.因会使原料在螺牙上卷曲卡住.造成不加料,所以说要常注意烘料桶的料是否低于警界线,如低于就得加料以免料烘不干.3.尼龙属高温水性,易熔解,但固化也快.其融点温度与成型温度相差5-10℃而己,因此造成其变化范围较窄.4.其粘度低,容易流涕,加热温度在控制要注意,防止固化溢料,松退要注意应用.勿用背压.5.尼龙对温度依存性很大,射出速度要快.防止原料的硬化.太薄处易冷化引起充填不饱.结晶化也低.造成成品有透明性.6.尼龙的润滑性好,耐冲击好,但尺寸安定较差,属于工程塑胶.7.尼龙成型螺杆选择上要压缩比大特别留意止逆环的磨损程度应低于5-10条,如磨损过多,造成加料不稳或不加料.影响原料的供输如果磨损要速更换止逆环.以免加长周期影响生产进度及浪费电源8.尼龙加色粉会造成加料不顺,应注意其有无色粉粘于螺牙上,必要时要加滑石粉给予排除,参考用量:1KG+0.5G滑石粉.9.尼龙参考成型条件:模温:60-80度,料管温220-260度,烘料80-110度,2-4H,软化点:220度。
注塑模具设计的十七个注意事项
注塑模具设计的⼗七个注意事项 注塑模设计的注意事项有很多，那么都有哪些呢?下⾯，店铺为⼤家分享注塑模具设计的⼗七个注意事项，快来看看吧! 开模⽅向和分型线 每个注塑产品在开始设计时⾸先要确定其开模⽅向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1.开模⽅向确定后，产品的加强筋.卡扣.凸起等结构尽可能设计成与开模⽅向⼀致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.开模⽅向确定后，可选择适当的分型线，避免开模⽅向存在倒扣，以改善外观及性能。
脱模斜度 1.适当的脱模斜度可避免产品拉⽑(拉花)。
光滑表⾯的脱模斜度应≥0.5度，细⽪纹(砂⾯)表⾯⼤于1度，粗⽪纹表⾯⼤于1.5度。
2.适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶⽩.顶变形.顶破。
3.深腔结构产品设计时外表⾯斜度尽量要求⼤于内表⾯斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开⼝部位的材料强度。
产品壁厚 1.各种塑料均有⼀定的壁厚范围，⼀般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产⽣缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.壁厚不均会引起表⾯缩⽔。
3.壁厚不均会引起⽓孔和熔接痕。
加强筋 1.加强筋的合理应⽤，可增加产品刚性，减少变形。
2.加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表⾯缩⽔。
3.加强筋的单⾯斜度应⼤于1.5°，以避免顶伤。
圆⾓ 1.圆⾓太⼩可能引起产品应⼒集中，导致产品开裂。
2.圆⾓太⼩可能引起模具型腔应⼒集中，导致型腔开裂。
3.设置合理的圆⾓，还可以改善模具的加⼯⼯艺，如型腔可直接⽤R⼑铣加⼯，⽽避免低效率的电加⼯。
4.不同的圆⾓可能会引起分型线的`移动，应结合实际情况选择不同的圆⾓或清⾓。
孔 1.孔的形状应尽量简单，⼀般取圆形。
2.孔的轴向和开模⽅向⼀致，可以避免抽芯。
3.当孔的长径⽐⼤于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按⼩径尺⼨(最⼤实体尺⼨)计算。
最全注塑模具设计步骤以及注意事项的讲解
控铣削等加工方法，确保型芯、型腔的加工精度和表面质量。
02
浇口套、定位圈等关键零件加工工艺
采用高精度磨削、研磨等加工方法，保证零件的尺寸精度和形位公差。
03
导柱、导套等导向零件加工工艺
采用无心磨床、外圆磨床等高精度磨削设备，确保导向零件的精度和耐
磨性。
装配顺序和调试方法论述
装配顺序
遵循先下后上、先内后外的原则，先进行模架等支撑零件的装配，再进行型芯、型腔等成型零件的装配，最后进 行浇口套、定位圈等关键零件的装配。
根据模具结构确定加热装置的安装位置， 确保加热均匀且不影响模具其他功能。
油温机/水温机：适用于大型模具，加热 均匀，稳定性好。
03
06
考虑加热装置与冷却系统的协调，避免相 互干扰。
温度控制精度要求及实现途径
01
温度控制精度要求
02
根据制品要求确定温度控制精度，一般要求在±2℃ 以内。
03
对于高精度制品，温度控制精度要求更高，可达 ±1℃以内。
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加强与客户和同行的沟 通和合作，不断提升服 务水平和市场竞争力。
培养高素质的人才队伍 ，为公司的可持续发展 提供有力保障。
感谢观看
THANKS
常见故障排查技巧和经验分享
常见故障排查技巧
介绍常见的注塑模具故障排查技巧，如检查模具磨损、清洗模具等。
经验分享
分享行业专家在注塑模具故障排除方面的经验和案例，提高读者解决问题的能力。
预防性维护策略推广
预防性维护策略
阐述预防性维护在注塑模具管理中的重要性 ，提出定期维护、保养和检查等策略。
推广实施
调试方法
在装配过程中，采用试装、试模等方法进行调试，确保模具各部件的配合精度和动作顺畅。对于复杂模具，还需 进行多次试模和调整，以达到最佳状态。
塑料水杯注塑模具设计
塑料水杯注塑模具设计注塑模具是生产塑料制品的重要工具之一，其设计质量直接影响到产品的成型质量与生产效率。
下面我们将介绍塑料水杯注塑模具的设计流程及注意事项。
一、注塑模具设计流程1.确定产品需求：首先要明确生产的水杯类型、规格和注塑机的型号等要求，确保模具设计符合产品的生产准则。
2.模具结构设计：根据产品的形状和尺寸等要求，选择合适的模具结构形式，包括单腔、多腔、分模等。
同时，还要考虑模具的易拆装性、冷却方式和导向方式等。
3.冷却系统设计：合理的冷却系统设计可以降低冷却时间，提高生产效率。
通过加入冷却水孔，将冷却水循环通过模具来降低塑料的温度，达到快速成型的目的。
4.注塑系统设计：包括模具的射嘴、喷嘴、合模机构和排胚系统的设计等，确保塑料能够顺利进入模腔并充分填充，同时也要避免出现短流、气孔等缺陷。
5.模具材料选择：根据注塑产品的要求和模具寿命的要求，选择合适的模具材料，如优质钢材、合金材料等。
6.模具加工制作：根据设计图纸进行模具的加工制作，包括数控加工、电火花加工等。
7.模具调试与试模：完成模具加工后，进行模具的调试与试模，确保模具的设计符合要求，以及检查模具的加工质量和装配情况。
8.模具使用与维护：模具使用后要进行定期的清洁和保养，确保模具的正常运行和寿命。
二、注塑模具设计的注意事项1.模具结构合理性：注塑模具的结构设计需要考虑到产品的形状、尺寸和功能等方面，尽量使用简单结构，减少模具制作成本和生产时间。
2.冷却系统设计合理性：冷却系统设计合理性直接影响到产品的成型质量和生产效率，需要根据产品的形状和材质选择合适的冷却方式和位置，充分利用冷却系统降低塑料温度。
3.模具材料选择合理性：模具材料的选择需要根据产品的要求和模具寿命的要求来确定，考虑到耐磨性、硬度、热传导性等因素。
4.模具加工精度：注塑模具的加工精度直接影响到产品的尺寸精度和表面质量，需要保证模具的加工精度，避免出现尺寸偏差或者表面缺陷。
2024年注塑车间安全操作注意事项（三篇）
2024年注塑车间安全操作注意事项1、防炸伤1.1脱模剂、清洗剂及脱模剂、清洗剂空瓶子属于易爆品，应远离注塑机溶胶筒灯高温部位，防止发生炸伤事故！2、防摔伤2.1机修、操作工上班不得穿拖鞋进入车间，更不可以穿拖鞋攀爬机器。
2.2任何注塑操作工人不得攀爬机器，若有机械故障请及时通知机修。
2.3发现地上有油时，要及时清理，防止踩到油上滑倒摔伤。
3、防撞伤3.1不得站立在机械手运行区域，防止被机械手撞上头等。
3.2启吊模具时候技术人员要检查绳子是否牢固且扣紧，操作工要尽量远离，技术员应尽量减少模具在空中的距离及高度，行车前后左右移动时要尽可能慢些，减少模具晃动，以防撞伤人.4、防割伤4.1在清理粉碎机时必须切断电源、戴手套，在清理过程中不得直接按下接触器。
4.2削毛刺时要使用包裹好的刀片，并戴手套防止割伤手指。
5、防烫伤5.1机修在换拆止退环的时候，必须佩带安全头盔、手套，防止物料溅出烫伤；在冲料时要提醒周边其他人员远离。
5.2操作员在调机及打开安全门的情况下，必须佩带安全头盔、手套，防止烫伤脸部及手部。
5.3如发现模具粘模或需要喷脱模剂时，应透过安全门，待看到机械手夹到产品后，再打开安全门，并将全自动转换为半自动，（不可以设定手动，防止碰到手动功能下的射胶键）！故障处理好后，再转换为全自动并关闭安全门。
5.4若发现机器有漏料（冒料）情况时，操作工人应该及时通知机修，切不可以将手伸到熔胶筒下观看，防止物料喷溅时烫伤。
6、防触电6.1任何注塑操作工不得私自拉接电风扇电线，一般简单线路拉接由机修完成，较难线路必须由电工完成。
6.2不得将配电柜门打开，必须保持配电柜门周边不被其他物件堵住。
6.3遵守车间标识的其他用电安全注意事项！2024年注塑车间安全操作注意事项（二）注塑车间是一个高风险的工作环境，工作人员应该时刻保持警惕，积极采取安全措施，以防止任何事故的发生。
以下是注塑车间在2024年需要注意的安全操作事项：1. 穿戴个人防护装备：在注塑车间工作时，保证穿戴适当的个人防护装备对预防事故起到至关重要的作用。
120度模温注塑模具有什么注意事项
120度模温注塑模具是一种特殊的注塑模具，它具有较高的工作温度和精密的模具结构，因此在使用过程中需要特别注意一些事项，以确保模具的稳定运行和产品质量的稳定。
一、材料选择1. 120度模温注塑模具的材料选择非常关键，需要选择能够耐高温的优质材料，如特殊的耐热钢材料或者耐高温的合金材料。
材料的热膨胀系数也需要与模具结构匹配，避免在高温下出现变形或者裂纹的情况。
二、模具设计2. 120度模温注塑模具的设计需要考虑到高温下的热膨胀和热应力情况，避免在工作过程中出现变形、开裂或者热疲劳的情况。
在设计时需要合理设置模具的冷却系统、模具的结构和壁厚，确保其能够在高温下保持稳定的工作状态。
三、加工工艺3. 在加工过程中，需要选择适合高温材料的工艺，并严格控制加工温度和加工速度，避免出现过热或者热损伤的情况。
还需要合理选择刀具和切削液，确保对材料进行精准的加工。
四、模具维护4. 120度模温注塑模具在使用过程中需要定期进行维护，包括清洁模具表面、检查模具的冷却系统和加热系统、检查模具的结构和磨损情况等。
还需要定期对模具进行热处理和表面涂层，延长模具的使用寿命。
五、操作注意5. 在操作过程中，需要严格遵守模具的使用规程和操作规范，确保模具在高温下能够稳定运行。
操作人员需要经过专门培训，了解模具的特点和工作原理，避免操作失误导致的事故。
120度模温注塑模具在使用过程中需要特别注意材料选择、模具设计、加工工艺、模具维护和操作注意等方面的问题，以确保模具的稳定运行和产品的质量稳定。
只有全面考虑和严格执行上述事项，才能充分发挥模具的作用，提高生产效率，降低生产成本，达到预期的经济效益。
一、材料选择1. 120度模温注塑模具的选择材料必须具备高耐热性能，能够承受长时间高温环境下的作用。
常见的模具材料包括P20、H13、S136等，这些材料具有较高的耐热性和耐磨性，能够适应120度的高温环境。
2. 在模具材料的选择上还需要考虑热膨胀系数和热导率，尽量选择热膨胀系数与所使用的塑料原料相近的材料，以防止高温下因热胀冷缩引起的模具变形和裂纹；同时也需要考虑热导率，优选热导率高的材料，以加快模具的冷却速度，提高生产效率。
注塑模具保养项目及注意事项【要点】
注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。
注塑成型是批量生产某些形状复杂部件的时候用到的一种加工方，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
给大家重点接一下关于注塑模具的维护保养。
一、注塑模具简介1.1、实用范围：注塑模具实用于热塑性塑料如ABS、PP、PC、POM等，而热固性塑料如酚醛塑料，环氧塑料等则采用橡胶模；1.2、注塑模具分类：按结构：二板模、三板模；按水口：大水口、点水口、热水口。
1.3、注塑模具结构A、成型零部件：也就是我们通常所说的前、后模CORE，也是与产品联系最紧密的部位；B、浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等；C、导向系统：确定前、后模合模的时候的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位；D、脱模结构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等；E、温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道；F、侧向分型及侧向抽芯：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构的时候就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等；G、排气结构：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙。
为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体，常在分型面设置排气槽。
设置排气槽的原则是，在不影响溢料及披锋的时候，应尽可能大的排气槽。
而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。
二、模具维修注塑模具在正常使用过程中，难免会发生使用过程中的正常磨损，当模具出现损坏或者变形等等的时候，为了防止注塑机生产出来的产品出现残次品等，我们就需要及时对模具进行修模处理。
那么当注塑模具出现损坏时，我们应该要做哪些工作呢？首先，我们先检查模具的损坏或者磨损的程度，其次根据模具的损坏程度，参照正常的模具来制定相应的修模方案，最后也是最重要的，就是对模具进行维修，在很多时候，其实维修保养工程师都是在无图纸的情况下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变的时候应先拿好数再作下一步工作。
注塑模具装配时的注意事项
注塑模具装配时的注意事项注塑模具是制造塑料制品的重要工具，正确的装配和使用可以保证模具的使用寿命和产品质量。
以下是在注塑模具装配过程中需要注意的一些事项：1. 模具安装前准备：在安装模具之前，要确保模具和机台的清洁，以及机台的各种操作参数的正确设置。
同时，检查模具是否缺损、变形或锈蚀等，如果有问题需要及时修理或更换。
2. 合理选择装配工具：在模具装配过程中，应根据模具的特点和要求选择合适的装配工具，如螺丝刀、扳手、锤子等。
应尽量避免使用过大力气或不合适的工具，以免对模具造成损坏。
3. 控制装配力度：在装配模具时，要注意控制装配力度，避免过大或过小的力量。
过大的力量可能会导致模具变形或损坏，而过小的力量可能会导致模具松动或产生噪音。
根据模具的具体要求，采取适当的装配力度。
4. 细心操作螺丝：模具的装配中螺丝是一个重要的环节，要特别细心操作。
首先，要确保螺丝的质量和型号与模具要求一致，且螺丝孔位置正确。
安装螺丝时，要先将螺丝手动拧入螺丝孔中，确保正确对位，然后再使用扳手或螺丝刀拧紧。
螺丝的拧紧顺序要遵循交叉对称的原则，均匀施力，避免局部应力过大。
5. 定位销和导柱的使用：定位销和导柱是模具中起到定位和支撑作用的重要零部件，要正确使用和定期检查。
在装配过程中，要保证定位销和导柱与配合孔的精度配合良好，避免间隙过大或过小。
并且在使用过程中，要定期检查定位销和导柱的磨损情况，如有磨损应及时更换。
6. 润滑剂的选择和使用：模具装配过程中，适当的使用润滑剂可以减少摩擦和磨损，提高模具的使用寿命。
但是，润滑剂的选择要根据模具材料和产品要求进行，避免不当使用导致模具表面有油迹或影响产品质量。
7. 模具调试和试模：在完成模具的装配后，需要进行模具的调试和试模工作。
在调试过程中，要仔细检查模具的各个功能部件的运行情况，如拉伸、顶针、推针、冷却水等。
并进行试模，调整模具的参数和机台的操作参数，确保产品的尺寸和外观质量符合要求。
注塑模具设计的十七个注意事项
注塑模具设计的十七个注意事项注塑模设计的注意事项有很多，那么都有哪些呢?下面，为大家分享注塑模具设计的十七个注意事项，快来看看吧!开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1.开模方向确定后，产品的加强筋.卡扣.凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
脱模斜度1.适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白.顶变形.顶破。
3.深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
产品壁厚1.各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.壁厚不均会引起表面缩水。
3.壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
加强筋1.加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3.加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
圆角1.圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3.设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4.不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
孔1.孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2.孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3.当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。
4.盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5.孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
注塑操作步骤及注意事项
注塑操作步骤及注意事项
1.模具架好，准备工作就绪后调出机台内工艺参数。
2.使用棉花和酒精将模面擦拭干净（擦拭方向为由上到下，由
内向外）
3.有镶块的模具严禁用清洗剂直接清洗模面
4.确认模具动作（开合模，顶出，抽芯等）没有问题后准备生
产
5.第一模生产时需将产品所需料量调至一半，防止涨模
6.热流道模具需手动将热流道内残料挤掉，确保所有热嘴出料
7.待热嘴处胶口冷却，用工具拔掉后半自动生产
8.确认产品进胶没问题后再逐步增加料量直至产品打饱
9.在QC确认产品OK，首件封样后开始正常生产
10.产品顶出后开门取产品，关门
11.检查产品品质（如模具结构复杂，且没有相关保护时，需确
认模具动作到位后视线才能离开模具，如模具动作不到位应立即按手动或开门停止设备运行并及时报告技术人员处理）12.OK的产品剪胶口，修飞边，包装进箱。
注塑上下模具的作业流程及注意事项
注塑上下模具的作业流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!一、作业流程1. 准备工作检查模具是否完好，有无损坏或变形。
注塑作业指导书
注塑作业指导书一、任务描述本文档旨在为注塑作业提供详细的指导和操作规范，确保注塑作业的安全、高效进行。
以下将分别介绍注塑作业的准备工作、操作流程、注意事项和常见问题解决方法。
二、准备工作1. 安全措施：在进行注塑作业前，必须确保工作环境安全。
检查注塑机设备是否正常运行，确认紧急停机按钮和安全防护装置是否完好。
操作人员应穿戴好防护设备，如手套、护目镜和防护服。
2. 原材料准备：检查注塑原材料的质量和数量，确保符合生产要求。
根据产品要求，准备好所需的塑料颗粒、添加剂和颜料等。
3. 模具准备：检查注塑模具的完整性和清洁度，确保没有损坏和污染。
安装好模具，并进行调试，确保模具的正常运行。
4. 注塑机准备：检查注塑机的各项参数，如温度、压力和速度等。
根据产品要求，设置好注塑机的参数，并进行预热，确保注塑机处于最佳工作状态。
三、操作流程1. 开机准备：按照注塑机的操作手册，正确打开注塑机电源，并进行预热。
确认注塑机的温度和压力达到设定值后，方可进行下一步操作。
2. 原料投料：将准备好的塑料颗粒放入注塑机的料斗中，注意控制投料的速度和数量，以避免过量或者不足。
3. 模具安装：将准备好的模具安装在注塑机上，并进行固定和调整，确保模具的位置准确和稳定。
4. 注塑操作：根据产品要求，设置注塑机的参数，如温度、压力和速度等。
启动注塑机，开始注塑作业。
在注塑过程中，要注意观察注塑机的运行状态，确保注塑过程顺利进行。
5. 冷却和脱模：注塑完成后，等待塑料冷却至适当温度，然后进行脱模操作。
注意脱模时的力度和角度，避免损坏产品或者模具。
6. 检验和修整：将注塑得到的产品进行检验，确保产品质量符合要求。
如有需要，进行修整和抛光等后续处理。
7. 关机和清洁：注塑作业结束后，关闭注塑机电源，并进行清洁工作。
清理注塑机、模具和周围环境，确保整洁和安全。
四、注意事项1. 安全第一：在注塑作业过程中，操作人员必须严格遵守安全规定，确保自身和他人的安全。
注塑工艺安全注意事项
注塑工艺安全注意事项注塑工艺是一种常用的塑料加工技术，广泛应用于各个领域。
在进行注塑工艺操作时，我们需要注意一些安全事项，以确保工作的顺利进行，保证人身安全和生产质量。
下面将为大家介绍一些注塑工艺的安全注意事项。
1. 穿戴个人防护装备：在进行注塑工艺操作时，工作人员应穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、安全鞋、防护眼镜等，以保护头部、脚部和眼睛等重要部位，防止因操作不慎导致的伤害。
2. 注意机器安全操作规程：在进行注塑机操作前，需了解并遵守相应的机器安全操作规程。
操作人员应熟悉机器的工作原理和操作方法，严禁违规操作，确保注塑机的安全运行。
3. 避免接触高温部件：在注塑工艺过程中，会涉及到许多高温部件，如加热器、模具等。
工作人员应注意避免直接接触这些高温部件，以免烫伤或灼伤。
4. 防止塑料溅溢：在注塑过程中，塑料可能会因为压力或其它原因溅溢出来，容易造成烫伤。
因此，在操作注塑机时，应保持安全距离，避免站在喷嘴附近，防止塑料溅溢导致的伤害。
5. 注意电气安全：注塑机器通常需要使用电力作为驱动能源，因此，操作人员应注意电气安全。
禁止在潮湿环境下操作，避免触电事故的发生。
同时，对机器的电气设备进行定期检查和维护，确保其正常工作。
6. 合理使用化学品：在注塑工艺中，有时需要使用一些化学品，如清洁剂、润滑剂等。
操作人员应正确使用这些化学品，并严格按照使用说明进行操作，避免因化学品的不当使用导致的伤害。
7. 定期维护设备：为确保注塑机的正常工作和安全运行，需要定期对设备进行维护和保养。
及时更换磨损的零部件，保证设备的稳定性和可靠性，避免设备故障引发的安全事故。
8. 做好安全培训和教育：注塑工艺操作人员应定期进行安全培训和教育，了解安全操作规程和事故处理方法。
增强安全意识，提高应对突发情况的能力，确保安全生产。
注塑工艺是一项安全风险较高的工艺，操作人员应时刻保持警惕，严格按照操作规程进行操作。
通过加强安全意识培养和安全知识学习，可以有效预防事故的发生，保证注塑工艺的安全运行，同时也保障生产质量和生产效率的提高。
注塑模具的一般使用注意事项
45. 生产结束时，休息前，停机时一定要往模具上涂上清净的防锈油。
46. 从成形机取下模具时，一定要装上模具的开关保险销配件。
47. 模具不应保管在漏雨，有湿气的地方。
48. 模具不应直接放到（混凝土等）地面上。
确认事项：
1.
模具的下面，左右应放同高度的木材。
2.
模具下面的部件，冷却软管等不应接触地面。
去掉溢料后，确认动作是否异常。
绝对不要进行二次成形。 对于模具的开闭动作，应一直目视到动作结束为上止。 每天，至少要确认一次固定模具的螺栓是否松驰，并紧固。 每天要确定三次安全门，紧急停上止装置的功能是否正常工作。
34.
确认是否在留有灰尘，毛刺以及筋部残留树脂的状态下进行成形。 确认事项：
1.
确认树脂是否堵塞在模具里。
3.
不要把模具坚起来放，（以装在成形机上的状态）。
4.
万不得已放置时分开面不应有异物进入，用胶带等内贴上。
5.
保管模具中应注意不要使推顶器板空隙里进入异物。（如有异物进入，并成形的话，会破损模具。）
49. 要完全密封模具的分开面，浇口衬套的喷咀接触面。
50. 应使模具的显示（机种名，部件名，号码等）部清晰。
3—4 次全
27． 28． 29．
不要施加不适当的合模力。（在所需的最小限度内）。 不要施加不适当的射出压力。（在所需的最小限度内）。绝对不要过量充填。 万一由于过量填充出现溢料时，要马上完全清除。
确认项目：
1） 滑板中心、弹簧、螺栓头部、导套等空隙里流有溢料时，应完全清除。
2）
30. 31. 32. 33.
53. 模具的附属件（更换型芯等），备件应列出清单，保管好，使其随时可以使用。
注塑过程及注意事项
注塑过程及注意事项
注塑过程是将熔融状态的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品的一种方法。
注塑过程的基本步骤包括：模具关闭，塑料颗粒的加料和熔融，熔融塑料的注入模腔，冷却固化，模具分开，取出成品。
注塑过程中需要注意以下几个方面：
1. 选择合适的塑料材料：不同的塑料材料具有不同的特性，要根据产品的要求选择合适的塑料材料，包括硬度、耐热性、耐化学腐蚀性等。
2. 控制注塑参数：注塑参数包括注射速度、注射压力、保压时间等，需要根据不同产品的要求进行调整，以获得最佳的注塑效果。
3. 控制模具温度：模具温度会影响塑料的冷却速度和成型质量，需要根据不同的塑料材料和产品要求调整模具温度。
4. 避免气泡和缺陷：在注塑过程中，应注意排除气泡和缺陷的产生，可以通过调整注射速度、严格控制塑料材料的质量等方式来避免。
5. 模具护理：定期清洁和保养注塑模具，保持模具的良好状态，延长模具使用
寿命。
6. 安全保护措施：在操作注塑机时需要注意安全，如佩戴防护眼镜和手套，避免意外伤害。
以上是注塑过程及注意事项的基本介绍，具体实施时还需根据具体情况进行调整和处理。
注塑模具使用注意事项
注塑模具使用注意事项注塑模具是一种用于生产塑料制品的重要工具，使用时需要注意以下几点：1. 模具的设计和制造：注塑模具的设计和制造是保证产品质量的关键。
在设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，以及模具的结构、材料、加工精度等要求。
制造过程中，需要确保模具的加工精度和表面质量，以提高产品的成型效果。
2. 模具的安装和调试：在使用注塑模具之前，需要将模具安装在注塑机上，并进行调试。
调试过程中，需要注意调整注塑机的参数，如温度、压力、速度等，以及模具的开合速度、注射速度等参数，以保证产品的成型质量。
3. 模具的保养和维护：注塑模具在使用过程中需要定期进行保养和维护，以延长模具的使用寿命并提高生产效率。
保养包括清洁模具表面、润滑模具移动部件、检查模具的磨损情况等。
维护包括修复模具的损坏部分、更换模具的易损件等。
4. 模具的存放和保管：注塑模具在不使用时需要妥善存放和保管，以防止模具的损坏或丢失。
模具应存放在干燥、通风、无腐蚀物质的库房中，避免阳光直射和高温环境。
模具应放置在平整的台面上，避免受到外力的挤压或碰撞。
5. 模具的使用注意事项：在使用注塑模具时，需要注意以下几点。
首先，注塑机操作人员应熟悉注塑机和模具的使用方法，遵守操作规程，确保操作安全。
其次，注塑机应定期检查和维修，确保设备正常运行。
再次，注塑机操作人员应定期对模具进行检查，及时发现问题并采取措施解决。
最后，注塑机操作人员应注意人身安全，避免因操作不当而导致事故发生。
注塑模具的使用注意事项包括模具的设计和制造、安装和调试、保养和维护、存放和保管，以及使用过程中的注意事项。
只有正确使用和保养注塑模具，才能保证产品的质量和生产效率的提高。
注塑车间安全注意事项
注塑车间安全注意事项
一、搬运模具时的注意事项：
1.中小模具搬运：上下模腔分体搬运或以下模腔为着力点
整体搬运；
2.大模具搬运：上下模具分体搬运或确定上下模腔锁止装
置安装完好时整体搬运；
二、吊运模具时的注意事项：
1.检查行车动作是否正常；
2.检查钢丝绳是否适合、有无损坏；
3.检查吊环是否合适、安装是否可靠；
4.吊运时严禁模具正下方站人；
5.控制调运速度，避免创伤；
三、开动注塑机时的注意事项：
1.检查前后安全门的电子保护装置及机械保护装置安全
可靠后方能开机；
2.按开机程序开机，料筒温度未到工艺规定时严禁启动液
压马达；
3.检查模具压板完全压紧方能启动液压马达；
4.检查模具吊具完全与模具分离方能启动液压马达；
四、生产时的注意事项：
1.定期检查前后的安全门的电子保护装置及机械保护装置
是否安全可靠；
2.定期检查料筒温度是否达到工艺规定的规定；
3.定期检查模具压板是否完全压紧；
4.严禁将坚硬金属放入模腔范围；
五、结束生产卸模具时的注意事项：
1.确认模腔已清理干净并已做好防锈处理后方能锁模；
2.锁紧模具后关闭液压马达；
3.将模具温控系统与模具完全分离；
4.上好模具锁止装置、吊环、连接好钢丝绳及行车后取下
压板；
5.确认压板完全取下后启动液压马达、开模；
6.确认模具定位环完全离开设备后掉下模具；。
注塑模具使用注意事项
注塑模具使用注意事项注塑模具是一种常见的模具类型，广泛应用于制造塑料制品的工业中。
在使用注塑模具时，有一些注意事项需要遵守，以确保模具的正常运行和延长使用寿命。
使用注塑模具时应注意选择合适的原料。
不同的塑料材料具有不同的特性，如熔融温度、流动性等。
在选择注塑模具时，应根据产品的要求和材料的特性来选择合适的模具材料。
同时，还要注意原料的质量，避免使用劣质材料对模具造成损害。
使用注塑模具时需要注意调整注塑机的参数。
注塑机的参数包括注射压力、注射速度、保压时间等。
这些参数的设置直接影响产品的质量和模具的使用寿命。
在使用注塑模具之前，应根据产品的要求和模具的特性来调整注塑机的参数，以确保注塑过程的稳定性和产品的质量。
注塑模具在使用过程中还需要定期维护和保养。
模具的表面应保持清洁，避免沾染灰尘和杂质。
模具的活动部件应定期润滑，以减少摩擦和磨损。
如果发现模具有损坏或磨损的情况，应及时修复或更换模具，以免对产品的质量造成影响。
注塑模具的存放也需要注意。
模具在存放时应放置在干燥、通风和无腐蚀性气体的环境中，避免受潮、生锈和腐蚀。
模具应妥善包装，避免与其他物品碰撞或受到外力的影响。
模具的存放位置应干净整洁，避免灰尘和杂物的积累。
使用注塑模具时需要注意安全问题。
在操作注塑机和模具时，应严格遵守相关的安全规定和操作规程。
操作人员应佩戴个人防护装备，如手套、护目镜等，确保自身的安全。
同时，还要定期检查注塑机和模具的安全装置，确保其正常运行。
使用注塑模具时需要注意选择合适的原料、调整注塑机的参数、定期维护和保养模具、合理存放模具以及严格遵守安全规定。
这些注意事项能够确保注塑模具的正常运行和延长使用寿命，提高产品的质量和生产效率。
通过合理的使用和维护，注塑模具能够为塑料制品的生产提供可靠的支持。
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试模前的注意事项
1.了解模具的有关资料：
最好能取得模具的设计图面，详予分析，并约得模具技师参加试模工作。
2.先在工作台上检查其机械配合动作：
要注意有否刮伤，缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。
以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。
3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意：
(a)注塑机台的最大射出量是多少
(b)拉杆内距是否放的下模具
(c)活动模板最大的移动行程是否符合要求
(d)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全
一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。
模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实。
并注意射料嘴与进料口是否对准。
下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。
吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的校中心比较困难，通常可以采用试纸的方式调校中心。
4.提高模具温度：
依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模具之温度提高至生产时所须的温度。
等模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。
5.若工厂内没有推行实验计划法则，我们建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品之影响。
6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。
7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。
8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。
9.内应力等问题经常影响二次加工，应于试模后待成品稳定后即加以
二次加工模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。
以上步骤都检查过后再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。
如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。
此乃因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。
在塑料机上机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。
在作第一模射出前请再查对以下各项：
(a) 加料行程有否过长或不足。
(b) 压力是否太高或太低。
(c) 充模速度有否太快或太慢。
(d) 加工周期是否太长或太短。
以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。
若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。
这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。
若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。
当然您不可能预料试模过程所可能发生
的一切问题，但事先做的充份考虑及时的措施必可帮助您避免严重并昂贵的损失。
试模的主要步骤
为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。
1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。
2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。
检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。
3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。
4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。
可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。
5.螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。
且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。
6.合理调整减低总加工周期。
7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。
（对多穴模具尤有价值）。
8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。
9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：
(a)制品尺寸是否稳定。
(b)是否某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。
(c)尺寸之变动是否在公差范围之内。
10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。
把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。
记录试模过程中所得到的参数
记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。
1.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。
2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。
3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。
4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度
5.检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。
在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。
妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品。
目前工厂试模时往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品之尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器予以当握将来量产时就可能出现困难。