带式输送机设计作业指导书

带式输送机设计作业指导书

（DTII型固定式带式输送机）

一、带式输送机布置形式：

1、带式输送机的基本布置形式有：水平输送机、倾斜输送机、带凸弧曲线段输送机、带凹弧曲线段输送机、带凹弧和凸弧曲线段输送机；

2、在曲线段内，不允许设给料和卸料装置；

3、给料点最好设在水平段，也可设在倾斜段，当倾角大时，给料区段尽量设计成水平；

4、各种卸料装置宜设在水平段。

二、带速的选择：

1、输送量大、输送带较宽时，应选较高带速；

2、较长的水平输送机，应选较高带速，输送机倾角愈大，输送距离愈短，则带速应愈低；

3、物料易滚动、粒度大，磨琢性强的，或容易扬尘的以及环境卫生条件要求较高的，宜用较低的带速；

4、一般用于给料或输送粉尘量大的物料时，带速可取0.8~1m/s，或根据物料特性和工艺要求决定；

5、人工配料称重时，带速不应大于1.25m/s；

6、采用犁式卸料器时，带速不宜超过2.0m/s；

7、采用卸料车时，带速一般不宜超过2.5m/s，当输送细碎后的物料或小块物料时，允许带速为3.15m/s；

8、有计量秤时，带速应按自动计量秤的要求而定；

9、输送成件物品时，带速一般小于1.25m/s；

三、输送带的选择：

1、带式输送机使用的输送带有橡胶带、塑料带、钢带、金属管网等，最常用的是橡胶带，橡胶带有棉织芯、合成纤维芯、钢丝绳芯等多种。

（1）选择的输送带，必须适应该用途的特征，对特殊条件，应选用具有特殊性能的输送带

a、普通橡胶带适用的工作环境温度一般为-10~40℃，工作环境低于-5℃时，不宜采用维纶芯胶带，工作环境低于-15℃时，不宜采用普通棉织芯胶带，工作环境低于-20℃的条件下采用钢丝绳芯胶带时，应向制造厂家提出耐寒要求；

b、普通橡胶带适用的物料温度不超过80℃，当物料温度在80~150℃时，应采用耐热型胶带，当物料温度超过150℃时，应向制造厂咨询，当物料温度在300~500℃高温时，可采用耐高温输送带。

（2）根据输送带的工作条件，合理确定安全系数，经济合理地选择输送带的带芯材料和带芯层数

a、棉帆布芯输送带安全系数见下表：

b、锦纶（尼龙）、涤纶（聚脂）帆布芯输送带，硫化接头取安全系数n=10~12；使用条件恶劣及要求特别安全时应大于12；机械接头安全系数应大于15；

c、钢丝绳芯输送带，其静安全系数取为10，动安全系数取为5.7，按静力计算。

2、胶带订货长度计算：

（1）胶带规格长度表示方法：

带宽（mm）x布层数[上胶厚（mm）+下胶厚（mm）]x带长（m）

（2）胶带订货长度计算：

L0=2L+π（D1+D2）/2+An1+ΔL

式中：L—输送带水平投影长

D1、D2—头部、尾部滚筒直径

A—输送带接头长度，当输送带采用机械接头时，A=0，当采用硫化接头时，为A=（Z-1）S+Bctgα

n1—输送带接头数量，每卷输送带长度考虑100m

ΔL—采用垂直拉紧装置时，输送带长度由输送机安装图定；采用卸料车时增加的长度为：

（3）输送带的平方米折算方法：

分层织物芯输送带的平方米折算方法：

平方米数=带宽（m）x{布层数x[上胶厚（mm）+下胶厚（mm）]/1.5}x长度

钢丝绳芯输送带的平方米折算方法：

平方米数=带宽（m）x带厚（mm）/1.5x带长（m）

（4）输送带的最大工作张力：

Smax=BσZ/n

σ—输送带纵向扯断强度，N/（mm·层）

Z—输送带芯层帆布层数

n—输送带安全系数

四、部件的选择

1、驱动装置：由安装在驱动装置架上的Y系列鼠笼型电机、液力偶合器（或梅花弹性联轴器）、减速器、ZL型弹性柱销齿式联轴器、制动器（逆止器）等组成

（1）减速器：优先采用DBY型、DCY型硬齿面圆锥圆柱齿轮减速器；（2）按带宽、带速、电机功率从“驱动装置选择表”中确定组合号，然后在“驱动装置组合表”中确定所需驱动单元；

（3）制动器即抱闸，根据制动力矩与发热情况选用相应规格的推动器。（4）逆止器：一台输送机上采用多台机械逆止器时，如果不能保证均匀分担载荷，则每台逆止器都必须按一台输送机可能出现的最大逆转力矩来选取。

（5）弹性齿式柱销联轴器：用于减速器的输出轴上

2、电动滚筒：将电机、减速齿轮装入滚筒内部的传动滚筒，功率范围：

2.2~555kw，用于环境温度不超过40℃的场合

3、传动滚筒：传递动力的主要部件。

最小传动滚筒直径D=cd（mm）

式中：d—芯层厚度或钢绳直径，mm

c—系数，棉织物c=80，尼龙c=90，聚酯c=108，钢绳芯c=145

滚筒轴承座全部采用油杯式润滑脂润滑。

4、改向滚筒：用于改变输送带的运行方向或增加输送带与滚筒间的围包角；

5、托辊：用于支承输送带及输送带上所承载的物料，保证输送带稳定运行。（1）托辊种类：详见《运输机械设计选用手册》第163~175页。

（2）托辊间距：

a、承载分支托辊间距：一般不得超过1200mm，在凸弧段，承载分支间距一般选用500mm或600mm。

b、回程分支托辊间距：一般为2400~3000mm，在凸弧段，回程分支间距一般选用与凹弧段承载分支间距相同。

c、缓冲托辊：用于输送机的受料段，受料中点布置一组，反输送机运行方向布置一组，沿输送机运行方向布置两组，共4组，间距为承载分支托辊间距的1/2~1/3，当松散密度较大、落差较大时可取1.2~1.5倍辊径。

d、一般规定每10组承载分支托辊布置一组调心托辊，每6组回程分支托辊布置一组调心托辊；或每20组承载分支托辊中连续布置两组调心托辊，每12组回程分支托辊中连续布置两组调心托辊。

e、输送重量大于20kg的成件物品时，托辊间距不应大于物品长度的1/2（沿输送方向），对于20kg以下的成件物品，托辊间距取1m。

f、头部滚筒中心线至第一组槽形托辊的最小过度距离

6、拉紧装置：有螺旋式、垂直重锤式、重锤车式、固定绞车式，拉紧装置应尽可能布置在输送带张力最小的位置上，并尽量靠近传动滚筒以便于检修。

（1）螺旋拉紧装置：输送机长度较短，小于30m，按机长的1%~1.5%选取拉紧行程。