冲压套裁工艺方案
冲压成型工艺及模具设计
冲压成型工艺及模具设计课程教案/讲稿教师姓名：李奇涵学院（部、中心）：机电工程学院教研室∕实验室：模具教研室2004 年8 月第一章绪论第一节模具在工业生产中的地位模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。
采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
现代经济的基础工业。
现代工业品的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平，因此模具工业对国民经济和社会发展将起越来越大的作用。
1989年3月国务院颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二位(仅次于大型发电设备及相应的输变电设备)，确立模具工业在国民经济中的重要地位。
1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入了《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投资产业目录》。
经国务院批准，从1997年到2000年，对80多家国有专业模具厂实行增值税返还70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。
所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持。
目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。
据统计，在家电、玩具等轻工行业，近90％的零件是综筷具生产的；在飞机、汽车、农机和无线电行业，这个比例也超过60％。
例如飞机制造业，某型战斗机模具使用量超过三万套，其中主机八千套、发动机二千套、辅机二万套。
从产值看，80年代以来，美、日等工业发达国家模具行业的产值已超过机床行业，并又有继续增长的趋势。
据国际生产技术协会预测，到2000年，产品尽件粗加工的75%、精加工的50％将由模具完成；金属、塑料、陶瓷、橡胶、建材等工业制品大部分将由模具完成，50％以上的金属板材、80％以上的塑料都特通过模具转化成制品。
第2章6-7节(冲裁工艺及冲裁模设计)
用途 薄件、平整要求高的零件、 薄件、平整要求高的零件、易分层的非金属件
西华大学 张晓洪
2、冲孔模 、
普通板坯冲孔模结构与落料模相似。 普通板坯冲孔模结构与落料模相似。 冲孔的多样性导致冲孔模有更多自己的特点。 冲孔的多样性导致冲孔模有更多自己的特点。
典型的冲孔模有： 典型的冲孔模有： （1）冲侧孔模 ） （2）单工序多凸模冲孔模 ） （3）导板式冲小孔模 ）
西华大学 张晓洪
倒装复合模
冲制垫圈的复合冲裁模 适用条件 0.3mm以上低平直度要求件（刚性推件未压紧制件部分，卸 以上低平直度要求件（刚性推件未压紧制件部分， 以上低平直度要求件 料板也未压紧条料） 料板也未压紧条料） 特点 卸料板兼承料平面， 卸料板兼承料平面，冲前无法预压 凸凹模若直刃段长，则胀裂力大，须控制其最小壁厚 凸凹模若直刃段长，则胀裂力大， 条料废料部分： 条料废料部分：冲裁时有上下动作 改进 若上部改为弹性推件，则可加工 若上部改为弹性推件，则可加工0.3mm以下的冲件 以下的冲件
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… … …冲裁件的形状和尺寸 冲裁件的形状和尺寸
6、孔径不能太小； 、孔径不能太小； 自由凸模的最小尺寸 带护套凸模的最小尺寸 最小孔间距
西华大学 张晓洪
（二）冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度要求
冲裁件的经济精度：一般不高于 冲裁件的经济精度：一般不高于IT11，冲孔比落料高一级 ， 1、冲裁件外形与内孔尺寸公差表 、 2、冲裁件两孔孔心距公差表 、 3、冲裁件断面表面粗糙度表 、 4、冲裁件断面允许的毛刺高度表 、
第六节
冲裁工艺设计的目的
冲裁工艺设计
使制件获得良好的工艺性并制定合理的工艺方案， 使制件获得良好的工艺性并制定合理的工艺方案，可以用 最少的材料，最少的工序数量和工时，并使模具结构简单， 最少的材料，最少的工序数量和工时，并使模具结构简单，模 具寿命高，最终获得稳定的合格工件。 具寿命高，最终获得稳定的合格工件。 考核冲裁工艺设计的主要指标 劳动量、 劳动量、工艺成本 本节的内容如下： 本节的内容如下： 一、冲裁件的工艺性分析 二、冲裁件的经济性分析 三、冲裁工艺方案的确定
冲裁弯曲拉深设计案例DOC
设计案例冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工序，下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算、模具设计和模具主要零件的加工工艺。
案例1冲裁模设计如图1所示零件：托扳生产批量：大批量材料：08F t=2mm设计该零件的冲压工艺与模具。
图1 托板零件图（一）冲裁件工艺分析1. 材料：08F钢板是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能。
2. 工件结构形状：冲裁件内、外形应尽量避免有尖锐清角，为提高模具寿命，建议将所有90°清角改为R1的圆角。
3. 尺寸精度：零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
经查公差表，各尺寸公差为：58-0.74、38-0.62、30-0.52、16-0.44、14±0.22、17±0.22、Ф3.5+0.3 结论：可以冲裁（二）确定工艺方案及模具结构形式经分析，工件尺寸精度要求不高，形状不大，但工件产量较大，根据材料较厚（2mm）的特点，为保证孔位精度，冲模有较高的生产率，通过比较，决定实行工序集中的工艺方案，采取利用导正钉进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的连续冲裁模结构形式。
（三）模具设计计算1．排样计算条料宽度及确定步距首先查有关表确定搭边值。
根据零件形状，两工件间按矩形取搭边值b=2,侧边按圆形取搭边值a=2。
连续模进料步距为32mm。
条料宽度按相应的公式计算：B=(D+2a)-⊿查表⊿=0.6B=(58+2×2)-0.6=62-0.6画出排样图，图2图2 排样图2．计算总冲压力由于冲模采用刚性卸装置和自然漏料方式，故总的冲压力为：P0=P+P tP=P1+P2而式中 P 1--------落料时的冲裁力P 2--------冲孔时的冲裁力 按推料力公式计算冲裁力：P 1=KL t τ 查τ=300MPa=2.2[2（58-16）+2（30-16）+16π]*2*300/10000 =12.6 (t )P 2=2.2*4π*3.5*2*300/10000 =3.4(t)按推料力公式计算推料力P t ：P t =nK t P 取n=3，查表2-10，K t =0.055 P t =3*0.055*(12.6+304)=2.475(t) 计算总冲压力P Z ： P Z =P 1+P 2+P t=12.6+3.4+2.475 =18.475(t)3．确定压力中心：根据图3分析，因为工件图形对称，故落料时P 1的压力中心在O 1上；冲孔时P 2的压力中心在O 2上。
冲压工艺及模具
②当Z过大：
拉伸作用强，挤压作用弱，光亮带窄，相对滑动距
离短，冲件弹性恢复与上相反 。凸凹模磨损大为减轻。
③同一间隙Z：凸模端面比凹模端面磨损小。
凸模侧面比凹模侧面磨损大。 为提高模具寿命，一般采用较大间隙。若采用小间隙 应提高模具硬度，模具制造精度高，表面粗糙度低，并改 善润滑条件，以减小磨损。
冲压件尺寸减小，因此，尺寸误差是两者的综合结果。
② 模具制造精度低，工件的尺寸精度无法保证。
冲裁件内外形能达到的经济精度IT11—14，尺寸越大，精度越高，不
同的冲压件尺寸精度所对应的模具制造精度不同。
（3）间隙对弯曲度的影响（图2-11）
Z增大，h增大，为提高制件的平整度，可加压料板或反向压板，要求 太高可以加整形工序。
二、模具间隙
模具间隙——指凸、凹模刃口间的间缝隙，单边用C表
示，双边用Z表示。 间隙是冲裁模设计的关键尺寸。间隙大小对冲裁件质量和 模具使用寿命都有很大影响。
1、间隙对冲裁件质量的影响（断面、尺寸、形状即
弯曲度）
（1）间隙对断面质量的影响（图2-10）
a——Z过小，断面平直，双光亮带，挤长毛刺薄，易去除。 b——Z合理，有一定的斜度，比较平直，光洁，光亮带1/2-1/3。 c——Z过大，斜度大，粗糙，光亮带小，拉长毛刺厚，难去除。
4. 合理间隙的确定
生产中选用一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内， 就可冲出良好产品，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为 最大合理间隙。 新设计模具应采用最小值。
⑴ 理论确定法：
根据两裂纹重合，获得良好断面依据。
单边 c=t(1—ho/t)tgβ ho/t——相对压入深度
β ——裂纹与垂线间夹角
冲压设计说明书配图纸
课程设计说明书目录1 冲压工艺分析 (3)1.1 冲裁件的结构工艺性 (3)1.2 零件尺寸精度与表面粗糙度分析 (3)1.3 零件材料分析 (4)1.4 冲压加工的工艺分析 (4)3 工艺尺寸计算 (5)3.1排样、计算条料宽度及确定步距 (5)3.2 冲裁力的计算 (7)3.3 压力中心的计算 (8)3.4 刃口尺寸的计算 (10)4 模具零件设计 (11)4.1 卸料板的设计 (11)4.2 弹性元件橡胶的设计 (11)4.3 落料凹模 (12)4.4 模架的选择 (13)4.5 凸凹模固定板，凸模固定板厚度 (14)4.6 凸模的设计 (15)4.7 凸凹模的设计 (16)5 参考资料 (17)6 附录： (17)课题材料08钢，料厚2mm，生产批量，小批量图1—零件尺寸1 冲压工艺分析1.1 冲裁件的结构工艺性由零件图可知，该零件结构简单，呈T行，上下对称，可采用少废料排样。
零件内部有两个较大直径的孔，零件外形存在清角。
无悬臂和窄槽。
两孔的尺寸d>1.0t，两孔之间的间距d1>1.5t，两圆孔的孔边距k>1.5t。
符合工艺性。
、图2—两件尺寸1.2 零件尺寸精度与表面粗糙度分析工件为图一冲孔落料件，材料厚度为2毫米，冲裁件尺寸较大。
零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由公差，可按IT14级确定工件尺寸的公差。
通过普通冲裁即可达到零件精度要求。
1.3 零件材料分析材料为08钢，厚度t=2mm材质为极软的碳素钢，。
抗拉强度σb (MPa)：≥325，屈服强度σs (MPa)：≥195，抗剪切强度τ（MPa)≥260。
其强度、硬度较低，而韧性、塑性却较高，适合冲裁。
图3—材料性能1.4 冲压加工的工艺分析根据工件的形状、尺寸、精度分析，孔的直径寸，孔边距等，都能满足冲裁加工工艺要求。
但为了提高模具寿命，建议将所有90°清角改为R1的圆角。
结论：综合以上材料性能、零件结构、尺寸精度的分析，该零件可以采用普通冲裁的方法获得。
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了一起探讨，一起学习，一起进步。
大家的每一次点赞，每一次评论，每一次转发。
都是我创作的动力，期待你的加入一、取得必要的资料根据相关资料分析共建的冲压工艺性，对工件进行工艺审核及标准化审核。
1）取得注明具体技术要求的产品零件图样。
了解工件的形状、尺寸与精度要求。
关键孔的尺寸（大小和位置），关键表面，分析并确定工件的基准面。
其实，冲压件的各项工艺性要求并不是绝对的。
尤其在当前冲压技术迅速发展的情况下，根据生产实际的需要和可能，综合应用各种冲压技术，合理选择冲压方法，正确进行冲压工艺的制定和模具结构的选择，使之既满足产品的技术要求，又符合冲压工艺的条件。
2）收集工件加工的工艺过程卡片。
由此可研究其前后工序间的相互关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求及装配关系等。
3）了解工件的生产批量。
零件的生产对冲压加工的经济性起着决定性的作用，为此，必须根据零件的生产批量和零件的质量要求，来决定模具的型式、结构、材料等有关事项，并由此分析模具加工工艺的经济性及公建生产的合理性，描绘冲压工步的轮廓。
4）确定工件原材料的规格及毛料情况（如板料、条料、卷料、废料等），了解材料的性质和厚度，根据零件的工艺性确定是否采用少无废料拍样吗，并初步确定材料的规格和精度等级。
在满足使用性能和冲压性能要求的前提下，应尽量采用廉价的材料。
5）分析设计和工艺上对材料纤维方向的要求、毛刺的方向。
6）分析工（模）具车间制造模具的技术能力和设备条件以及可采用的模具标准件的情况。
7）熟悉冲压车间的设备资料或情况。
8）研究消化上述资料，初步构思模具的结构方案。
必要时可对既定的产品设计和工艺过程提出修改意见，使产品设计、工艺过程和模具设计与制造三者之间能更好的结合，以取得更加完善的效果。
二、确定工艺方案及模具结构型式工艺方案的确定是冲压件工艺性分析之后应进行的一个最重要的环节。
它包括：1）根据工件的形状特征、尺寸精度及表面质量的要求，进行工艺分析，判断出它的主要属性，确定基本工序的性质。
冲压工艺简介_2011
冲压工艺与模具冲压技术发展冲压技术的真正发展，始于汽车的工业化生产。
20世纪初，研究工作基本上在板料成形技术和成形性两方面同时展开，关键问题是破裂、起皱与回弹。
但对冲压技术的掌握基本上是经验型的。
分析工具是经典的成形力学理论，能求解的问题十分有限，远不能满足汽车工业的需求。
60年代是冲压技术发展的重要时期，各种新的成形技术相继出现。
尤其是成形极限图的提出，推动了板材性能、成形理论、成形工艺和质量控制的协调发展，成为冲压技术发展史上的一个里程碑。
80年代有限元方法及CAD技术开始发展。
90年代汽车冲压技术真正进入了分析阶段（数值模拟仿真及计算机应用技术在冲压领域得以迅速发展并走向实用化）冲压工艺冲压工艺设计是冲压与模具的核心技术，是衡量冲压技术的标志，是冲压成功的关键。
冲压工艺根据通用的分类方法,可将冲压的基本工序分为材料的分离和成形两大类,每一类中又包括许多不同的工序。
分离工序：成形工序冲压模具工序及略语：冲压工艺设计主要任务：一是完成拉延件的设计二是完成DL图（die Layout）的设计DL图（模具工艺构件图）内容：设定冲压工序的性质、工序数目、工序顺序和工序内容设定各工序的冲压方向和送料方向设定工艺排样和材料利用率设定冲压设备、生产方式及流程设计DL图、工艺卡和工艺指导书冲压工艺设计方法：在对冲压零件特征分析、工艺模拟分析、工艺计算的基础上，遵循“高质量、高效率、低成本”的总原则，精细设计冲压工艺。
成双工艺、连续冲压工艺、拉延切角工艺、复合冲压工艺、往复冲裁工艺、落料成形工艺、多次修边工艺、修边整形工艺、分次拉延工艺、反拉延工艺、拉延槛、筋的应用、回弹变形的预测控制、工艺台阶的应用、工艺切口的应用等。
通常厚板料零件多采用：落料成形翻边冲孔的工艺过程。
薄板料且形状复杂零件：拉延修边翻边整形冲孔的工艺覆盖件部分1.1覆盖件的含义：覆盖件主要指覆盖汽车发动机和底盘、构成驾驶室和车身的一些零件，如轿车的挡泥板、顶盖、车门外板、发动机盖、水箱盖、行李箱盖等。
简单冲压模具设计
简单冲压模具设计(共15页) -本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-内容摘要目录第一章零件工艺性分析........................................ 错误!未定义书签。
1．1材料分析 .................................................. 错误!未定义书签。
1. 2结构分析 .................................................... 错误!未定义书签。
1. 3精度分析 .................................................... 错误!未定义书签。
第二章冲裁工艺方案的确定 ................................ 错误!未定义书签。
第三章冲裁工艺方案的确定 ................................ 错误!未定义书签。
刃口尺寸计算原则............................................ 错误!未定义书签。
刃口尺寸计算.................................................... 错误!未定义书签。
排样计算 ........................................................... 错误!未定义书签。
冲压力计算 ....................................................... 错误!未定义书签。
第四章冲压设备的选用........................................ 错误!未定义书签。
第五章模具零部件结构的确定 ............................ 错误!未定义书签。
标准模架的选用................................................ 错误!未定义书签。
冲压模具课程设计垫片(完整版)
冲压模具课程设计题目：垫片复合模设计黎明大学机电工程系11模具设计与制造姓名:学号:指导老师：2013。
06。
18 题目:完成图示冲裁件的冲裁工艺性分析并确定其冲裁工艺方案。
已知材料为Q235钢,材料厚度0.5mm,生产批量为大批量。
一。
冲件冲裁工艺性分析1，材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2,结构分析零件结构简单对称，外形均有圆弧连接过度，对冲裁加工较为有利。
孔与孔之间、孔与零件之间的最小距离满足c〉1.5t要求。
（ 1.5t=0.75)3，精度分析零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差。
二。
冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔.采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产.由于所设计的零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。
但为了模具制造方便，最后决定采用复合冲裁进行生产。
由工件尺寸可知,为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模。
三。
模具设计计算1，材料利用率的计算及排样图的绘制查《冲压模具设计与制造》表2。
5。
2,确定搭边值：两工件间的搭边：a=0。
8mm;工件边缘搭边：a1=1mm；歩距为：29。
18mm;条料宽度 B=【Dmax+2a1】°—δ=［29+2×1］°—0.4=31°-0。
4mm图2排样图确定后排样图如图2所示一步距内的材料利用率η为：η=（A/ BS）×100％=[620/(31×29.18）］×100％=69％2，冲压力的计算及初选压力机冲裁力基本计算公式为零件的周长为110 mm（落料周长为96mm，冲孔周长为14mm），材料厚度0。
5mm，Q235钢的抗剪强度取350MPa，则冲裁该零件所需冲裁力为卸料力Fx=K Fx =0。
工件冲压模具设计(含全套CAD图纸)
L型工件冲压模具设计（含全套CAD图纸）说明书设计题目：L型工件冲压模具设计专业年级：机械设计制造及其自动化2011级学号：姓名：指导教师、职称：2015 年05 月27 日目录摘要 (I)Abstract ................................................................ I I 1 引言............................................................... - 1 -1.1本设计的目的与意义......................................... - 1 -1.2冲压模具在国内外发展概况及存在问题......................... - 1 -1.3课题应解决的主要问题、指导思想和应达到的技术要求 ........... - 2 - 2产品的结构分析和构成 ............................................... - 3 -2.1产品设计................................................... - 3 -2.2制作图及产品基本要求....................................... - 3 -2.3冲裁件的工艺分析........................................... - 4 -2.4确定工艺方案............................................... - 5 -3.计算冲裁力、压力中心和选用压力机................................... - 6 -3.1排样方式的确定及材料利用率的计算........................... - 6 -3.2计算冲裁力、卸料力......................................... - 7 -3.3压力机的选用............................................... - 8 -3.4确定模具压力中心........................................... - 9 -3.5冲裁模间隙与凸凹模刃口尺寸及公差的计算.................... - 10 -4.设计需要的模具.................................................... - 13 -4.1确定模具的结构............................................ - 13 -4.2橡胶的选用................................................ - 14 -4.3模柄的尺寸选用............................................ - 16 -4.4凸模的外形尺寸............................................ - 17 -4.5凸模强度校核.............................................. - 18 -4.6落料凹模尺寸的计算........................................ - 18 -4.7定位零件.................................................. - 19 -4.8卸料装置.................................................. - 19 -4.9模具的闭合高度............................................ - 19 - 结束语.............................................................. - 20 - 参考文献............................................................ - 21 - 致谢................................................................ - 23 -摘要本设计压模进行了冲孔、落料级进模的设计。
垫圈冲压成型工艺及模具设计垫圈冲压成型工艺及模具设计
1 绪论模具工业是国民经济的基础工业,是工业生产的重要工艺装备。
先进国家的模具工业已摆脱从属地位,发展为独立的行业。
日本工业界认为:“模具工业是其它工业的先行工业,是创造富裕社会的动力”。
美国工业界认为:“模具工业是美国工业的基石”。
在德国模具被冠以“金属加工业中的帝王”之称。
1.1 国内模具的现状和发展趋势在我国，1998年3月在《国务院关于当前产业政策要点的决定》模具被列为机械工业技术改造序列的第一位,生产和基本建设序列第二位,把发展模具工业摆在发展国民经济的重要位置。
目前,我国冲压模具在产值占模具总产值的40%以上,处于主导地位。
冲压是一种先进的少无切削加工方法,具有节能省材,效率高,产品质量好,重量轻,加工成本低等一系列优点,在汽车,航空航天,仪器仪表,家电,电子,通讯,军工,日用品等产品的生产中得到了广泛的应用。
据统计,薄板成型后,制造了相当于原材料的12倍的附加值,在国民经济生产总值中,与其相关的产品占四分之一,在现代汽车工业中,冲压件的产值占总产值的59%。
但大型多工位级进模、精密冲压模具、大型多型腔精密注塑模、大型汽车覆盖件模具等虽已能生产，但总体技术水平不高，与国外先进国家相比，仍有很大差距。
改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。
到目前，中国约有模具生产厂家2万多家，从业人员有50多万人，全年模具产值高达450亿元人民币以上。
中国模具工业的发展在地域分布上存在不平衡性，东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。
模具生产最集中的地区在珠江三角和长江三角地区，其模具产值约占全国产值的三分之二以上。
而在模具制造领域中占有重要地位的冲压模具生产技术与工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。
冲压工艺课程设计说明书
III1.冲压工艺分析1.冲压工艺的介绍冲压模具在实际工业生产中应用广泛。
在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。
随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。
冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。
冲压靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
全世界的钢材中，有60％～70％是板材，其中大部分经过冲压制成成品。
汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。
仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
特点冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。
冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。
由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。
冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加[工。
热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。
冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机(单工位或多工位的)上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。
生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。
分类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。
成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。
在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。
冲压工艺降本增效措施
冲压工艺降本增效措施
冲压工艺降本增效的措施可以从多个方面考虑，以下是一些建议：
1. 优化工艺方案：通过对冲压工艺的深入研究，寻找更有效的工艺路线和加工方法。
这可能涉及到对冲压工序的重新安排、模具结构的改进、新工艺的尝试等。
2. 提高材料利用率：合理排样、减少废料、优化下料方式等手段可以提高材料利用率。
同时，采用套裁、优化排样图等方式也可以降低原材料成本。
3. 提高冲压件的质量：通过改进模具设计、提高设备精度、加强生产过程中的质量控制等方式，降低冲压件的废品率，从而提高生产效率，降低生产成本。
4. 引入自动化和智能化设备：自动化和智能化的设备可以降低人工成本，提高生产效率。
同时，这些设备通常具有更高的加工精度和更稳定的加工质量。
5. 加强生产管理：合理的生产计划和严格的生产管理可以有效地控制生产成本。
这包括对原材料的采购、生产过程的监控、成品的检验等方面的管理。
6. 研发和设计优化：通过对产品进行深入的研发和设计优化，寻找更具有成本效益的加工方法和材料。
同时，设计中应尽量减少材料的用量和加工的复杂度。
7. 提高生产人员的技能和素质：定期对生产人员进行技能培训和素质提升，使他们能够更好地操作设备、理解工艺要求，从而提高生产效率和产品质量。
8. 采用先进的模具技术：例如热流道模具、气动模具等，这些技术可以提高模具的寿命和可靠性，降低维护成本。
这些措施可以根据实际情况进行选择和调整，综合运用多种方法达到降本增效的目的。
冲片制造工艺方案的分析
冲片制造工艺方案的分析下面列举五个常用的冲制工艺方案，并比较其优缺点。
第一个方案。
复冲，先冲槽，后落料。
分三个工步：第一步复冲轴孔和全部转子槽；第二步以轴孔定位，复冲全部定子槽和定子冲片外圆上的鸠尾槽和记号槽；第三步以轴孔定位，复冲定子冲片的内圆和外圆。
这一方案的优点为：1、劳动生产率高；2、定、转子槽连同各自的记号槽同时冲出，冲片质量较好；3、定子冲片内外圆同时冲出，容易由模具保证同轴度。
4、可将三台冲床用传送带连接起来组成自动线。
缺点是：1、硅钢片要预先裁成条料，利用率低；2、复冲定子槽和定子冲片内外圆都以轴孔定位，槽底圆周和冲片内外圆的同轴度有两次定位误差，即它们之间的相对位置会因导正钉的磨损而有所改变，这种改变的最大值可能是两次定位误差之和，因此叠压时以内圆胀胎为基准，会使槽孔不整齐。
为了克服上述两个缺点，有的工厂改为：第一步复冲轴孔、全部定子槽和定子冲片外圆上的鸠尾槽和记号槽；第二步以轴孔定位，复冲全部转子槽和轴孔上的键槽和平衡槽；第三步以轴孔定位，复冲定子冲片的内圆和外圆。
定子冲片内、外圆和槽底圆周间的同轴度因为只有第三步复冲定子冲片内外圆以轴孔定位时的一次定位误差，故定子冲片质量较前一种高。
第二个方案。
复冲，先落料，后冲槽。
分三个工步；第一步“一落二”即复冲定子冲片的内圆和外圆(包括定子冲片外圆上的定向标记)；第二步定子冲片以内圆定位，定向标记定向，复冲全部定子槽和外圆上的鸠尾槽及记号槽；第三步转子冲片以外圆定位，复冲全部转子槽、轴孔及轴孔的键槽和平衡槽。
这一方案的优点是：1、劳动生产率高；2、可以采用套裁，硅钢片的利用率较高；3、定、转子槽连同各自的记号槽同时冲出，冲片质量较好；4、定子冲片内外圆同时冲出，容易由模具保证同轴度；5、容易实现单机自动化，即机械手进料，机械手取料；6复冲定、转子槽可以同时在两台冲床上进行，和第一个方案比较，缩短了加工周期。
缺点是：复冲定子槽时如果内圆定位盘磨损，会使槽底圆周内圆不同心，叠压时，以内圆胀胎为基准，会使槽孔不整齐。
改进车架纵梁冲压工艺降低材料成本
改进车架纵梁冲压工艺、降低车架纵梁材料成本一、内容摘要本文主要介绍了最大限度减少车架纵梁毛坯宽度，降低材料成本的工艺改进过程。
说明了经过大量的工艺试验及验证，只要进行深入细致的调查研究，即使是几十年的传统工艺都有巨大成本压缩的可能。
该项措施能给中小车架生产企业在材料降成本方面，有一定的推广应用价值。
关键词：工艺改进、滚剪机构二、问题调查：08年是国内汽车行业竞争日趋激烈的一年，随着板材、能源价格的持续上涨，导致轻卡汽车整车成本也随之大幅度提高，这就要求我们从企业自身内部挖掘潜力，采取有效的工艺手段，最大限度的为公司降低生产成本。
我公司冲压件共有1000余种，其中车架纵梁工艺定额最高，购买材料成本最高。
我公司车架纵梁板材是从钢厂直接采购，经开卷厂开卷后进入公司滚剪下料。
所以，我们拟从提高车架纵梁材料利用率的角度为公司节约材料成本。
车架纵梁是由车架厂后转入我公司内部生产，其板料宽1300mm毛坯尺寸宽度均为325mm，而一吨车车架纵梁毛坯宽度、两吨车车架纵梁毛坯宽度、中体车车架纵梁毛坯宽度工艺要求毛坯宽度分别只需保证275mm、315 mm、325mm。
（原工艺板料宽1400mm，毛坯宽350mm）其主要原因有两方面：㈠、钢厂只向我公司提供一种宽度为1300mm规格的钢板。
㈡、现生产使用的滚剪机滚剪精度低，滚刃在工作过程中跑偏，最大可超差正负二十多毫米。
㈢、车架纵梁落料毛坯冲压后，毛坯余料较宽，续料方式调整后，利用率上升空间较大。
三、可行性分析为解决上述三个难题，我们进行了大量的技术工作，并先后向有关部门及厂领导提交了可行性分析报告，见下表：降成本工作主要围绕以下几个方面：（在可行性后）1、一吨车车架纵梁毛坯宽度由325mm缩减为275mm。
即毛坯宽度由1300mm系列更换为1100mm系列。
2、两吨车车架纵梁毛坯宽度由325mm缩减为315mm。
即毛坯宽度由1300mm系列更换为1260mm系列。
冲压套裁工艺方案
冲压套裁工艺方案1. 引言冲压套裁是一种常用的金属加工工艺，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等行业。
本文将详细介绍冲压套裁工艺的方案。
2. 工艺流程冲压套裁工艺一般包括以下几个步骤：•原材料准备：根据产品的要求，选择合适的厚度、材料等原材料。
•设计模具：根据产品的形状、尺寸等要求，设计出适用于冲压套裁的模具。
•材料切割：将原材料按需求尺寸切割成适合冲压的片状。
•冲压操作：将片状原材料放入模具中，在冲床的作用下，进行冲压操作，将原材料冲压成所需形状。
•清洁处理：冲压后的产品可能会有一些边角毛刺，需要进行清洁处理，去除表面的杂质。
•检测和修整：对冲压后的产品进行检测，检查是否符合产品要求。
如果有需要，进行修整。
•表面处理：根据产品要求，进行表面处理，如喷涂、电镀等。
3. 设计模具设计模具是冲压套裁工艺中非常重要的环节，好的模具设计可以提高冲压效率和产品质量。
模具设计主要包括以下几个方面：•模具结构设计：根据产品的形状和尺寸，设计模具的结构，包括下模座、上模座、定位销等。
•模具材料选择：根据冲压力度和使用寿命要求，选择合适的模具材料，常见的有合金工具钢、硬质合金等。
•模具表面处理：为了减少摩擦和磨损，模具表面可以进行硬化处理，如氮化、渗碳等。
•模具加工精度：模具的加工精度直接影响产品的尺寸精度，因此需要保证模具的加工精度。
4. 冲压操作冲压操作是冲压套裁工艺中的核心步骤，主要包括以下几个方面：•冲击力选择：根据产品的材料和厚度，选择合适的冲击力，过大过小都会影响冲压效果。
•油品选择：选择合适的冲压油品，保证工艺的稳定性和安全性。
•冲压次数：根据产品要求和冲击力，确定冲压次数。
过多过少都会对产品质量产生影响。
•模具调试：在正式冲压之前，需要进行模具的调试和试模，确保冲压操作的顺利进行。
5. 清洁处理冲压后的产品可能会有一些边角毛刺，需要进行清洁处理，去除表面的杂质。
常见的清洁处理方法有以下几种：•手工打磨：使用打磨工具，对产品的毛刺进行逐个清理。
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冲压套裁工艺方案
（正文）
一、引言
冲压套裁是一项常见的金属加工工艺，用于生产各种类型的套裁零
部件。
本文将介绍一个适用于冲压套裁的工艺方案。
二、工艺步骤
1. 材料准备
在冲压套裁之前，需要准备合适的金属材料。
常见的材料包括钢板、铝板等。
选择材料时需要考虑零部件的使用环境和性能要求。
2. 设计套裁模具
根据零部件的尺寸和形状设计套裁模具。
模具的设计应考虑到材料
厚度、套裁孔的大小和位置等因素。
同时，需要确保模具的耐用性和
稳定性。
3. 材料切割
将金属材料按照所需尺寸进行切割。
可以使用剪板机、数控切割机
等设备，确保切割边缘的平整度和精度。
4. 精确定位
将切割好的材料放置在套裁模具上，并进行精确定位。
定位的准确
性对于确保套裁孔的位置和尺寸十分重要。
5. 冲压套裁
使用冲床或冲压机进行套裁过程。
冲压过程中，模具会通过冲头将材料冲压成所需形状。
需要确保冲裁速度和力度的合理控制，以避免金属材料的损坏。
6. 除锈处理
冲压过程中，材料表面可能会生成锈蚀或刺激物质。
进行除锈处理可以提高零部件的表面光洁度和耐腐蚀能力。
7. 表面处理
根据需要对零部件进行表面处理，例如喷涂、热处理等，以提升外观和性能。
8. 质量检验
对冲压套裁完成的零部件进行质量检验。
主要检查尺寸、形状、表面光洁度等指标，确保零部件符合要求。
三、质量控制
1. 工艺参数控制
在冲压套裁过程中，需要合理控制冲裁速度、力度和冲床的使用次数。
这些工艺参数直接影响着零部件的质量和生产效率。
2. 模具维护
定期对套裁模具进行维护和修整，保持模具的精度和耐用性。
同时，做好模具的防锈处理，延长模具的使用寿命。
3. 质量监控
建立质量监控体系，对产品的质量进行检测和评估。
及时发现和解
决质量问题，确保产品符合客户要求。
四、总结
通过适用的冲压套裁工艺方案，可以高效地制造各种类型的套裁零
部件。
合理的工艺步骤和质量控制措施，能够提升产品质量和生产效率。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的材料、设备和工艺
参数，以确保工艺方案的成功实施。