焊接接头射线检测百分率及合格等级
射线标准标准
标准《承压设备无损检测》2005版——射线探伤加入时间： 2008-10-10 浏览次数：4222中中华人民共和国行业标准JB/T 4730-2005代替JB4730-1994部分承压设备无损检测第1部分：射线探伤Nondestructive Testing of Pressure Equipments—Part 2：Radiographic testing2005-07-26发布 2005-11-01实施国家发展和改革委员会发布目次前言……………………………………………………………………………1 范围…………………………………………………………………………2 规范性引用文件……………………………………………………………3 一般要求…………………………………………………………………4 具体要求…………………………………………………………………5 承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级…………………6 承压设备熔化焊环向对接焊接接头射线检测质量分级…7 射线检测报告……………………………………………………………………附录A（资料性附录）工业射线胶片系统的特性指标…………………………附录B（资料性附录）黑度计（光学密度计）定期校验方法…………………附录C（资料性附录）典型透照方式示意图……………………………………附录D（资料性附录）环向对接焊接接头透照次数确定方法…………………………附录E（规范性附录）焦点尺寸计算方法………………………………………附录F（规范性附录）专用像质计的型式和规格………………………………附录G（规范性附录）搭接标记的摆放位置……………………………………附录H（规范性附录）对比试块的型式和规格…………………………………前言JB/T 4730.1—2005～4730.6-2005《承压设备无损检测》分为以下六部分：——第1部分：通用要求；——第2部分：射线检测；——第3部分：超声检测；——第4部分：磁粉检测；——第5部分：渗透检测；——第6部分：涡流检测。
承压设备无损检测第2部分-射线检测
1、 理解：（1）适用对象包括承压设备的制造、安装、 在用（2）检测的金属材料包括； 碳素钢、低合金钢、 不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及 镍合金（3）A级AB级B级系指检测技术分级，不是底 片质量分级。 2 、应用：（1）对不同的金属材料透照的厚度不同例如 碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、镍及镍合金 透照厚度2－400mm（5.1.1）铝及铝合金透照厚度2－ 80mm（5.2.1）钛合金2－50mm（5.3.1）（2）不适 用范围；锻件、管材、棒材。T型焊缝、角焊缝、堆焊 层一般也不宜采用。（使用原则4.2.2） 3 、注意：如承压设备的支承件或结构件也采用该标准时 应在检测报告中注解：（1）按胶片系统进行分类，不是按胶片的感 光速度分类。胶片系统包括了胶片、增感屏和冲洗条件。 （2）检测的技术级别与胶片的类别有关。 2、应用：选择的原则（1）A级和AB级检测技术不得低 于T3类、B级检测技术不得低于T2类（2）采用γ射线 允许采用T3类胶片，但灵敏度应满足要求。 3、注意：（1）当对公称厚度或透照厚度较薄的工件进 行γ射线照相时应采用高类别的胶片。 （2）对可焊性差的材料或Rm≥540MPa高强钢， γ射线照 相时应选择T2类或更高类别的胶片。
GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标 准 GB 18465—2001 工业γ射线探伤放射卫生防护要 求 GB 18871—2002 电离辐射防护及辐射源安全基本 标准 GB/T 19384.1—2003 无损检测 工业射线照相胶片 第1部分： 工业射线胶片系统的分类 GB/T 19384.2—2003 无损检测 工业射线照相胶片 第2部分： 用参考值方法控制胶片处理
3.6 像质计
3.6.1 底片影像质量采用线型像质计测定。 线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902 的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号 等内容，应符合HB 7684的有关规定。 3.6.2 像质计的材料、材料代号和不同材料 的像质计适用的工件材料范围应符合表2的 规定。
焊缝质量标准及等级
管道类别Ⅰ（1）毒性程度为极度危害的流体管道；（2）设计压力大于或等于10MPa的可燃流体、有毒流体的管道；（3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；（4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度大于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计文件注明为剧烈循环工况的管道；（6）设计温度低于-20℃的所有流体管道；（7）夹套管的内管；（8）按本规范第8.5.6条规定做替代性试验的管道；（9）设计文件要求进行焊缝100%无损检测的其他管道。
Ⅱ（1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃，毒性程度为高度危害的流体管道；（2）设计压力小于4MPa，毒性程度为高度危害的流体管道；（3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体的管道；（4）设计压力大于或等于10MPa，且设计温度小于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（6）设计文件要求进行焊缝20%无损检测的其他管道。
Ⅲ（1）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道；（2）设计压力小于4MPa的甲、乙类可燃气体和甲类可燃液体管道；（3）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的乙、丙类可燃液体管道；（4）设计压力大于或等于4MPa、小于10MPa，设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计压力大于1MPa小于4MPa，设计温度高于或等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（6）设计文件要求进行焊缝10%无损检测的其他管道。
Ⅳ（1）设计压力小于4MPa，毒性程度为中毒和轻度危害的流体管道；（2）设计压力小于4MPa的乙、丙类可燃液体管道；（3）设计压力大于1MPa小于4MPa，设计温度低于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（4）设计压力小于或等于1MPa，且设计温度大于185℃的非可燃流体、无毒流体的管道；（5）设计文件要求进行焊缝5%无损检测的其他管道。
钢结构焊缝射线照相检验实施细则
***公司钢构作业指导书钢结构焊缝射线照相检验文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：主题钢结构焊缝射线照相检验实施细则生效日期钢结构焊缝射线照相检验实施细则1. 检测依据1.1 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范1.2 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程1.3 TB10212-2009铁路钢桥制造规范1.4 JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范1.5 GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相2. 适用范围：适用于2～50厚材厚度的碳钢，低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料对接焊接、钢管对接、焊缝的X射线探伤。
3．设备仪器X射线机（型号）具备有足够的穿透力4. 检测技术要求4.1按照GB50205-2001规范中第5.2.4条的规定，当超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采射线探伤，其检验等级及缺陷分级按表1执行。
表14.2按照TB10212-2009规范中第4.9.14条的规定，对于母材厚度小于或等于30mm(不等厚对接时，按薄板计)的主要杆件受拉的横向、纵向对接缝除按表2的规定进行超声探伤外，还应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头）射线照相检验。
探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm，中部加探250～300mm。
对表面余高不需磨平的十字交叉（包括T字交叉）对接焊缝应在十字交叉中心的120～150mm范围内进行100%射线照相检验。
射线透照技术等级采用B级（优化级），焊缝内部质量达应到II级。
4.3按照JTG/T F50-2011规范中第19.6条的规定，射线探伤的质量分级、检验方法、检验部位和等级应符合表2的规定表25．检测前的准备5.1 仪器准备： X射线机按操作规程训机5.2 材料准备：适用合格中胶片、增感屏、暗袋、像质计，配制相应要求的显、定影液、准备好各类铅字、箭头、中心标记，搭接标记、贴片框及防散射的铅垫板。
金属熔化焊对接接头射线检测技术和质量分级
金属熔化焊对接接头射线检测技术和质量分级引言金属熔化焊对接接头射线检测技术是一种常用于非破坏性检测的方法，可以用于评估焊接接头的质量。
本文将介绍金属熔化焊对接接头射线检测技术的原理、应用范围以及质量分级标准。
技术原理金属熔化焊对接接头射线检测技术基于射线的物理性质，通过将射线（如X射线或γ射线）穿透被检测物体，利用不同材料对射线的吸收能力不同的特性，来获取被检测物体内部结构的信息。
在金属熔化焊对接接头中，通过使用射线源和探测器，可以获得关于焊缝、焊道和母材中缺陷、气孔、裂纹等信息。
具体而言，当射线穿过被检测物体时，如果没有缺陷存在，探测器会记录到一个均匀分布的信号；而如果有缺陷存在，则会出现信号强度的变化。
通过分析这些信号的特征，可以确定焊接接头的质量。
应用范围金属熔化焊对接接头射线检测技术广泛应用于制造业中的焊接工艺控制和质量评估。
以下是一些常见的应用领域：1.石油和天然气工业：用于检测油气管道、储罐和设备的焊缝质量，以确保其安全可靠。
2.航空航天工业：用于检测飞机结构中的焊接接头，以确保其强度和可靠性。
3.造船工业：用于检测船体结构中的焊缝，以确保其耐久性和密封性。
4.核电站建设：用于检测核电站中的焊接接头，以确保其安全运行。
除了上述领域外，金属熔化焊对接接头射线检测技术还可以应用于汽车制造、铁路建设、桥梁建设等多个行业。
质量分级标准金属熔化焊对接接头射线检测技术通常使用一套质量分级标准来评估焊接接头的质量。
以下是一种常见的质量分级标准：1.一级：无裂纹、气孔和其他缺陷。
2.二级：允许少量小型气孔和夹杂物，但不得有裂纹。
3.三级：允许少量较大的气孔和夹杂物，但不得有裂纹。
4.四级：允许部分焊缝未完全熔化、大量气孔和夹杂物，但不得有裂纹。
需要注意的是，具体的质量分级标准可能因不同行业和国家而有所差异，上述标准仅作为参考。
结论金属熔化焊对接接头射线检测技术是一种重要的非破坏性检测方法，可以用于评估焊接接头的质量。
焊接接头射线检测质量评定
焊接接头射线检测质量评定
1对射线探伤检测的结果进行质量评定时，焊接接头内应无裂纹、未熔合、未焊透、缩孔、弧坑缩孔、铜夹杂等严重缺陷，否则应不予评定。
2焊接接头射线检测的质量评定应包括圆形缺陷评定、条形缺陷评定和综合评定，并应符合表2的规定。
注1：.A一显示投影面积总和在1XWP区域中百分比，d一气孔直径，dA—气孔包络区域直径，h一显示的宽度，1—焊缝任意IOOmm检测长度，1一显示的长度，s一对接焊健公称厚度，WP—焊缝宽度，£1—在1范围内缺陷总长度。
注2.如果单条焊缝长度小于IOOmm,则显示的最大长度应不超过整条焊^长度的25%。
注3.如果任意相邻缺陷的间距小于或等于其中较小缺陷的主要尺寸，则应被视为一个缺陷。
注4.显示不应被划分到不同的1中。
3对评定不合格的缺陷，可进行返修。
返修后，对返修部位及补焊受影响的区域，应按原检测条件进行复验，复探部位的缺陷应按本附录的规定重新评定。
4焊接接头射线检测方法和检测结果分级除应符合本规范的规定外，尚应符合现行《焊缝无损检测射线检测第一部分：X和伽玛射线的胶片技术》(GB/T3323.1)和《焊缝无损检测射线检测验收等级第一部分：钢、银、钛及其合金》(GB/T37910.1)的规定。
焊缝的无损检测标准要求及等级分类解释【最新版】
焊缝的无损检测标准要求及等级分类解释焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级:1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为:1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级;2)作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。
2. 不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级。
3. 重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透.焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级。
4. 不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为:1) 对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级;2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。
外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。
焊缝外观质量应符合下列规定1一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷;2二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定;3三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定焊缝质量等级检测项目二级三级未焊满≤0.2+0.02t 且≤1mm，每100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm≤0.2+0.04t 且≤2mm，每100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm根部收缩≤0.2+0.02t 且≤1mm，长度不限≤0.2+0.04t 且≤2mm，长度不限咬边≤0.05t 且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t 且≤1mm，长度不限裂纹不允许允许存在长度≤5mm 的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度≤0.05t 且≤0.5mm，每1000mm 长度焊缝内不得超过1 处缺口深度≤0.1t 且≤1mm，每1000mm 长度焊缝内不得超过1 处表面气孔不允许每50mm 长度焊缝内允许存在直径≤0.4t 且≤3mm 的气孔2 个;孔距应≥6倍孔径表面夹渣不允许深≤0.2t，长≤0.5t 且≤20mm设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求1一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上;2二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上;3全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
01焊缝射线检测通用工艺规程
压力容器射线检测通用工艺规程1、总则1.1、本规程规定了钢制压力容器主要受压元件的熔化焊对接接头的χ射线检测技术和质量分级要求。
1.2、本规程适用于本企业的钢制压力容器制造过程中所有A、.B类焊缝的射线照相检测。
本规程规定的射线检测技术分为三级：A级—低灵敏度技术；AB级—中灵敏度术；B级—高灵敏度技术。
1.3、本规程不适用于钢制压力容器制造、安装过程中C、D类焊缝的射线照相。
2、引用标准GB11533 标准对数视力表GBZ117 工业χ射线探伤放射卫生防护标准GB18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB/T19348.1 无损检测工业射线照相胶片第1部分: 工业射线胶片系统的分类GB/T19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理GB/T19802 无损检测工业射线照相底片观片灯最低要求JB/T7902射线照相用线型象质计NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分: 通用要求NB/T47013.2 承压设备无损检测第2部分: 射线检测3、一般要求3.1、射线检测人员3.1.1、从事射线检测的人员必须符合NB/T47013.1-2015的有关要求3.1.2、从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.3、从事评片的人员未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB11533的规定，应每年检查一次。
3.2、射线胶片3.2.1、A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类的胶片3.3、观片灯3.3.1、观片灯的主要性能应符合JB/T19802的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。
3.4、黑度计3.4.1、黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
3.4.2、黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每6个月进行一次核查。
射线照相检测规范-参考
射线照相检测规范1、本规范适用于铸件（包括补焊）、锻件材料阀门产品的射线照相检测。
引用标准：ASME B16.34、ASME E94、ASME E186、ASME E1025、ASME E446、ASME E747、ASME 第Ⅷ卷第1册UW-51、SNT-TC-1A。
2、检测要求2.1对承压件焊缝、焊接端焊缝坡口及铸件热节区等关键区域100%进行射线照相。
壁厚为51mm以内的阀门钢铸件射线照片，验收应用ASME E446标准。
2.2壁厚为51~114mm范围内的阀门钢铸件射线照片，验收应用ASME E186标准。
2.3补焊修复后的射线检测，有关焊缝中气孔和夹渣的验收标准应符合ASME第Ⅷ卷第1册UW-51的要求。
3、射线照相程序3.1 ASME E94《射线照相检验标准指南》应作为指导文件。
3.2射线照相检验标准按ASME E16.34中8.3.1要求进行检验。
3.3射线照相检验时机应安排在热处理后，并对受检部位粗加工（使透照厚度尽量接近最终尺寸）之后进行。
3.4胶片应尽可能地贴紧在要进行射线照相的零件上。
3.5在市场上可买到的任何增感屏都可以使用，但荧光增感屏除外。
3.6所有底片应有识别标记，以便说明和指示检验时的实际位置，底片应标明拍摄的部门和日期。
每次拍摄胶片都应使用射线透度计，并按照ASME E94的要求。
3.7任何胶片都可以使用，只要其粒度细于或等于ASME E94中的2型。
对承压类特种设备类公司采用KODAK AA400型、AgfaC7型或Fuji 100型胶片；对裂纹敏感性大的材料或用γ射线照相应采用更高一级类别的胶片，如AgfaC4型、Fuji 50或80型。
3.8可采用多样的拍摄技术，以便使一次曝光在零件的厚度中覆盖较大的拍摄宽容度。
3.9射线底片应在下列黑度范围内：（a）单胶片拍摄——最小2.0，最大4.0；（b）双胶片重叠拍摄，每张单片——最小1.3，最大2.5，用双胶片——最大4.0。
焊接接头射线检测百分率及合格等级
4.2 输送同时具有毒性和可燃特性介质的管道 应按本规范中的高级别管道处理 4.3 输送混合介质的管道 应以主导介质作为管道分级的依据
5 管道组成件检验
5.1 一般规定 5.1.1 有毒 可燃介质管道工程使用的管道组成件 应符合设计文件规定及本规范的有关要求 5.1.2 管道组成件 管子 阀门 管件 法兰 补偿器 安全保护装置等 的制造单位 当所在地质 量技术监督行政部门有规定时 应取得 压力管道元件制造单位安全注册证书 5.1.3 管道组成件必须具有质量证明文件 无质量证明文件的产品不得使用
表 1 管道分级
常见毒性介质 可燃
管道级别 SHA
SHB SHC SHD
适用范围
1 毒性程度为极度危害介质管道 苯管道除外 2 毒性程度为高度危害介质的丙烯腈 光气 二硫化碳和氟化氢介质管道 3 设计压力大于或等于 10.0 MPa 输送有毒 可燃介质管道 1 毒性程度为极度危害介质的苯管道 2 毒性程度为高度危害介质管道 丙烯腈 光气 二硫化碳和氟化氢管道除外 3 甲类 乙类可燃气体和甲 A 类液化烃 甲 B 类 乙 A 类可燃液体介质管道 1 毒性程度为中度 轻度危害介质管道 2 乙 B 类 丙类可燃液体介质管道
2
SH 3501-2002
若仍有不合格 则应全部检验 表 10 焊接接头射线检测百分率及合格等级
管道 级别 SHA
SHB
输送介质
毒性程度为极度危害介质 苯除外 和毒 性程度为高度危害介质的丙烯腈 光气 二硫化碳和氟化氢
有毒 可燃介质
有毒 可燃介质
毒性程度为极度危害介质的苯 毒性程度 为高度危害介质 丙烯腈 光气 二硫化 碳和氟化氢除外 和甲 A 类液化烃
产品在使用前 应对质量证明文件进行审查 并与实物核对 若到货的管道组成件实物标识不清或 与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议 供货方应按相应标准作验 证性检验或追溯到产品制造单位 异议未解决前 该批产品不得使用 5.1.4 管道组成件在使用前应进行外观检查 其表面质量应符合相应产品标准的规定 不合格者不得 使用 5.1.5 合金钢管道组成件主体的关键合金成分 应根据本规范规定的比例采用光谱分析或其他方法进 行半定量分析复查 并作好标识 5.1.6 设计文件有低温冲击值要求的材料 产品质量证明文件应有低温冲击韧性试验值 否则应按 GB 4159 的规定进行补项试验
射线检测质量分级
5.1 钢、镍、铜制承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级5.1.5 圆形缺陷的质量分级5.1.5.1 圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表8。
圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。
5.1.5.2 在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。
将评定区内的缺陷按表9的规定换算为点数，按表10的规定评定对接焊接接头的质量级别。
5.1.5.3 由于材质或结构等原因,进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1点～2点。
5.1.5.4 对致密性要求高的对接焊接接头，制造方底片评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。
通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷,当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为Ⅳ级。
5.1.5.5 当缺陷的尺寸小于表11的规定时，分级评定时不计该缺陷的点数。
质量等级为Ⅰ级的对接焊接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。
5.1.6 条形缺陷的质量分级条形缺陷按表12的规定进行分级评定。
表11 不计点数的缺陷尺寸【mm】表12 各级对接焊接接头允许的条形缺陷长度【mm】5.1.7 综合评级5.1.7.1在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。
5.1.7.2 综合评级的级别如下确定：对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别6.1 钢、镍、铜承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头射线检测质量分级6.1.2 缺陷类型对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹、根部咬边等七类。
6.1.4 质量分级的一般规定6.1.4.1 Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。
1工艺管道——填空题库
一、填空题：（20个空，每空2分，共40分）1、SH3501-2002规定，管道焊前预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。
加热区以外（）范围应予以保温。
2、管道组成件焊前预热要求为：当管道材质为16Mn、壁厚≥（）时，预热温度为150～200℃。
3、管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行,焊接接头的热处理温度为：当管道材质为10#或20#、壁厚≥30 mm时，热处理温度为（）℃。
4、易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热至（）℃保温缓冷，并及时进行热处理。
5、热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm。
加热区以外（）mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。
6、热处理冷却速度的要求为：恒温后的冷却速度应按6500／δ℃／h计算（δ为管子壁厚，mm），且不大于260℃／h。
冷至300℃后可（）。
7、经焊后热处理合格的部位，不得再从事（）作业，否则应重新进行热处理。
8、按规定进行焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数（），若仍有不合格，则应全部检验。
9、焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。
抽检数不得少于（）％，且不少于一处。
10、合金钢管道系统进行液体压力试验，当设计文件未规定时，液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的（）温度。
11、管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上（）为合格。
12、管道系统气体泄漏性试验，应按设计文件规定进行，试验压力为（）。
13、SH3501-2002适用于设计压力（），设计温度-196℃～850℃的有毒、可燃介质钢制管道工程的施工及验收。
14、SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa、外径大干12mm的导磁性钢管，应采用（）方法逐根进行无损检测。
15、阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批（）。
射线检测质量分级
射线检测质量分级焊缝质量按缺欠性质、长度、数量分为四个级别；其中Ⅰ级最佳，Ⅱ级、Ⅲ级依次降低，超过Ⅲ级为Ⅳ级。
裂纹是焊缝中危害性大的缺陷，应评为Ⅳ级。
（1）长宽比小于或等于3的气孔、夹渣和夹钨统称圆形缺欠。
（2）圆形缺欠应用评定区进行评定。
评定区框线的放置是引起圆形缺欠评级争议的关键。
本标准参照GB3323-87的使用说明，从正文中明确了评定区的框线的放置要求。
即：评定区的框线必须放在焊缝内缺欠最严重的区域，框线内必须完整的包括严重区域的主要缺欠，框线的长边与焊缝平行。
与框线外切的不计点数，相割的计入点数，如图05所示。
图05 圆形评定区框放置（3）表7、表8、表9及表10与原标准相同，只不过表10的评定区10㎜×20㎜，对应的母材厚度由原来的>25～30㎜，变为>25～50㎜。
（4）对圆形缺欠各国评定不一：ASME和API std 1104都是用标准图来表示合格与否的。
我国焊缝射线检测标准都是分级的，合格级别在相应的标准或设计图样中明确，这与日本JIS3104的评定方法相一致。
圆形缺欠长径超过1/2壁厚评为Ⅳ级与原标准相同，这与我国的锅炉压力容器标准的规定是一致的。
GB3323-87规定“Ⅰ级焊缝或母材厚度小于或等于5㎜的Ⅱ级焊缝内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不得多于10点，否则应降一级”，此条规定不是说Ⅰ级焊缝在评定区内不计点数的缺欠超过10点就评为不合格而可以评为Ⅱ级；母材厚度小于或等于5㎜的Ⅱ级焊缝内不计点数的圆形缺欠超过10点，不能评为Ⅱ级而评为Ⅲ级。
原标准“把计点数与不计点数之和不得多于10点，若多于10点，则应降一级”的规定对圆形缺欠评定过严。
不计点数的圆形缺欠对焊接质量影响很小，故本标准予以修正，修改后的此条规定与JB4730的规定相一致。
此条与原标准相同。
底片上发现的气孔有的黑度很大，按评定区内的点数算，可评为合格。
但是要注意这种缺欠是否是垂直于板厚方向的柱孔或针孔，这类缺欠易造成管道泄漏。
管道焊接接头无损检测比例及验收标准
管道焊接接头无损检测比例及验收标准
管道焊接接头的无损检测比例和验收标准根据国际标准和相关行业规范来确定，具体要求可能有所不同。
下面是常见的一些无损检测比例和验收标准：
1. 无损检测比例：通常要求对焊缝进行100%的无损检测。
这
包括对整个焊缝进行检测，包括焊接接头的内部和外部。
2. 无损检测方法：常用的无损检测方法包括射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）和液体渗透检测（PT）。
具体使用哪种方法，取决于焊缝的材料和要求。
3. 无损检测验收标准：焊接接头的无损检测应符合国际标准和相关行业规范的要求。
比如，对于焊接接头的射线检测，可以采用ISO 17636-1:2013标准进行评估；对于焊接接头的超声波检测，可以采用ASME Boiler and Pressure Vessel Code Section
V Article 5标准进行评估等。
4. 验收标准：焊接接头的无损检测结果应符合相应的验收标准。
具体的验收标准也可能根据具体行业和项目的要求而有所不同。
一般而言，焊接接头的无损检测结果应满足相关标准中规定的缺陷级别和尺寸限制等要求。
例如，焊缝中的缺陷长度、深度和位置等应该在允许范围内。
需要注意的是，具体的无损检测比例和验收标准应根据实际项目和要求进行确定。
在实际操作中，可能还需要考虑其他因素，如管道设计、材料要求和安全要求等。
建议根据实际情况咨询
专业人士或参考相关资料来确定具体的无损检测比例和验收标准。
01焊缝射线检测通用工艺规程
压力容器射线检测通用工艺规程1、总则1.1、本规程规定了钢制压力容器主要受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。
1.2、本规程适用于本企业的钢制压力容器制造过程中所有A、.B类焊缝的射线照相检测。
本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一低灵敏度技术；AB级一中灵敏度术；B级一高灵敏度技术。
1.3、本规程不适用于钢制压力容器制造、安装过程中C、D类焊缝的射线照相。
2、引用标准GB11533 标准对数视力表GBZ117 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB/T19348.1无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线胶片系统的分类GB/T19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理GB/T19802 无损检测工业射线照相底片观片灯最低要求JB/T7902 射线照相用线型象质计NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测3、一般要求3.1、射线检测人员3.1.1、从事射线检测的人员必须符合NB/T47013.1-2015的有关要求3.1.2、从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.3、从事评片的人员未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定，应每年检查一次。
3.2、射线胶片3.2.1、A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类的胶片3.3、观片灯3.3.1、观片灯的主要性能应符合JB/T19802的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。
3.4、黑度计3.4.1、黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过±0.05。
3.4.2、黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每6个月进行一次核查。
NBT47013.2-2015射线检测工艺规程(钢质对接焊缝)
NB/T 47013.2-2015射线检测工艺规程1 目的本规程规定了射线检测工作的一般要求和操作方法，更好地促进检测人员X射线检测操作的规范化和适用性。
2 适用范围2.1 本部分规定了承压设备金属熔化焊焊接接头X射线检测技术和质量分级要求。
适用于熔化焊焊接接头的金属为钢、镍及镍基合金、铜及铜合金。
焊接接头的型式为对接接头对接焊缝（以下简称“对接焊缝”）。
2.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。
注：a. 钢和镍及镍合金的透照厚度范围2～110mm；b. 铜及铜合金的透照厚度范围2～80mm；c. 上述材料承压设备管子和压力管道的透照厚度≥2mm。
3 编制依据本规程的编制依据包括但不限于以下相关规范及技术标准3.1 NB/T 47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求3.2 NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测3.3 NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测第1号修改单3.4 GB 11533 标准对数视力表3.5 GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测3.6 GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准3.7 GB/T 19348.1 无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线照相胶片系统的分类3.8 GB/T 19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分：用参考值方法控制胶片处理3.9 GB/T 19802 无损检测工业射线照相观片灯最低要求3.10 GBZ 117 工业X射线探伤放射防护标准3.11 GB/T 23910 无损检测射线照相检测用金属增感屏3.12 JB/T 7902 射线照相用线型像质计3.13 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员考核规则4 职责4.1 质量技术部负责操作指导书编制和安全管理，项目部拍片人员按操作指导书进行拍片并记录；4.2 评片人员负责底片质量控制和底片评定（初评、复评），记录审核，报告编发；4.3 射线责任师负责操作指导书、底片、报告审核，并对检测过程进行质量控制。
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SH3501 焊接接头射线检测百分率及合格等级
不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过两次。
7.4.3.1 下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级：
(1)输送剧毒流体的管道；
(2)输送设计压力大于等于10MPa 或设计压力大于等于4MPa 且设计温度大于等于400 ℃的可燃流体、有毒流体的管道；
(3)输送设计压力大于等于10MPa 且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；
(4)设计温度小于-29℃的低温管道。
(5)设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。
7.4.3.2 输送设计压力小于等于1MPa 且设计温度小于400 ℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。
7.4.3.3 其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，其质量不得低于Ⅲ级。
抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。
7.4.4 经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。