350MW超临界机组直流锅炉启动节能优化PPT

在启动或停运的过程中，所消耗的能源介质又是 整个生产过程中最大的一部分，尤其是对于 350MW超临界机组直流锅炉而言，其启动时间长、 能耗指标高，为了尽可能的降低直流锅炉启动过 程中的能源消耗，我们成立了350MW超临界机组 启动节能优化岗位创新技术攻关小组。
二、 项目选题理由 铝电两台机组启动调试初期，机组启停较为频繁，启动能耗
16 14 12
实施前 实施后
10
8
6
4
2
0
1
2
3
4
1
2
3
4
十. 巩固措施与总结体会
基于以上试验的结果，在达到预期目标后，我们活动小组已经将这两种方 法整理汇总完毕，并且制作成了专门的学习课件让值班员学习，使他们逐步掌 握整炉换水和无电泵启、停的操作方法，培养他们的指标管控意识。同时也准 备将这两种方法申报先进操作法，以便在其他大型超临界机组得以推广应用， 取得更好的收效。同时，通过组织本次全员职工岗位创新活动，也增强了我们 技术攻关的自信心，提高了我们分析、解决现场实际问题的能力，也为我们今 后更好的驾驭大型超临界机组积累了宝贵的经验。
序号
日期
机组 除盐水消耗量（t） 用水量平均值
前置泵用电量 (kwh)
用电量平均值
1 2014年5月24日 #1机组
3322
0.28万
2 2014年6月15日 #1机组 3 2014年5月13日 #2机组
2852 3010
3038t
0.22万 0.25万
0.24万
4 2014年6月20日 #2机组
2970
350 MW超临界机组
直流锅炉启动节能优化
一、小组简介 二、选题理由 三、现状调查 四、预期目标 五、原因分析
目录
六、实施方案 七、可行性分析 八、效果检查 九、效益分析 十、措施总结
电厂的安全、高效运行一直以来都是 我们开展各类生产作业活动的基础，也是 我们追求效益最大化的基本要求，而机组
前言
汇报完毕！
敬请各位领导和专家批评指正！
方案实施前后水量对比
方案实施前
单次机组启动除 盐水消耗量平均 为4772t
指标对比 降低了1734 t /次
整炉换水 实施后
单次机组启动除 盐水消耗量平均 为3038t
方案实施前后用电量对比
用电量消耗 对比
前置泵方案实施前，平均每次机组启动给水泵电量消耗为14.04万 kwh，方案实施后，前置泵上水启动电量消耗仅为0.24万kwh，同比 相比下降了98%，节能效果相当明显。
七. 可行性分析
整炉换水法
采用整体换水也是将不合格的炉水排出，更 新为合格炉水，与连续换水效果相同。
无电泵启炉法
锅炉启动初期，尚未建立压力，前置泵的出 口压力可达1.5MPa，完全能够满足锅炉上水 和冷态冲洗是的静压和管道阻力。
结论 方案可行
八、 项目实施效果检查
1、按照我们既定的实施方案， 2014年5月13日铝电#2机组启动时采用 整炉换水冲洗法，锅炉上水完毕后，全面排水，之后再次上水，继续冲洗30 分钟左右化验水质已达到闭式冲洗的条件，与常规方法相比，冷态开式冲洗 的时间缩短了近1小时，测算节约除盐水量约为1600吨。
2、结合6月份的几次机组启停，我们对无电泵运行的方法进行了试验和 测试：
# 1机组2014年6月15日使用纯汽泵启动成功； # 2机组2014年6月16日使用纯汽泵滑停成功； # 2机组2014年6月20日使用纯汽泵启动成功。
项目实施后机组启动用水量、用电量统计
2014年4月至2014年6月，#1、2机组启动用除盐水总量以及电泵用电量统计表
1 2014年1月2日 #1机组
4800
14.56万
2 2014年1月16日 #1机组 3 2014年3月22日 #2机组
4560 5210
4772t
12.25万 15.33万
14.04万
4 2014年4月14日 #2机组
4520
14.05万
一四. 、活预动小计组项简目介实施后达到效果
降低能耗 降低除盐水量 降低厂用电量
0.21万
九. 项目实施后效益分析
1、整炉换水法： 通常操作时，锅炉冷态冲洗流量约为330t/h，冲洗时间约为6h，每次启
动需要排放除盐水2000t左右，采用整炉换水后，排放的水量可按锅炉正常 运行时的水容积核定，约为300m3，其他汽水损失约计100m3，节约除盐水 量约为1600吨，按照除盐水12元/t计算，单次启炉可节约成本1.92万元。
40% 15%
3% 7%
15% 15%
冷态开式冲洗 闭式冲洗 热态冲洗 机组疏放水 汽水损失 其他用水
从以上的统计数据可以 看出，造成350MW机组启动 用水量偏高的主要原因是启 动初期冷态开式冲洗耗水。
三. 项目实施前现状调查
2、按照通常的操作方法，350MW机组锅炉启动一般均采用电动给水泵上水， 我厂电动给水泵为10KV转机，功率为8300KW，采用电动给水泵向锅炉上水和冷 态冲洗，消耗的电能较高，经济性较差。
1 损失较大。 直流锅炉在启动时，要进行冷态冲洗，期间消耗的除盐水量
2 较大，排放损失率较高。
铝电#1、2号机组共用1台电动给水泵，一台机组启动时，需 3 退出运行机组的电泵备用条件，存在较大的风险，且高压给水系
统的频繁切换也增加了操作的风险，不利于安全稳定运行。
4 电动给水泵功率较大，机组启动电量消耗较高。
冷态冲洗时间长、除盐水排放量大
调Βιβλιοθήκη Baidu统计
是要因
2 电动给水泵上水、冲洗，消耗电能高 调查统计
是要因
3
运行操作准备不充分
观察分析
非要因
4
设备缺陷影响
现场调查
非要因
5
操作方法不当
观察分析
非要因
6
其他原因
观察分析
非要因
备注
六. 项目实施方案和对策
1、 针对以上的分析结论和既定目标，我们调动小组成员集思广益， 对直流锅炉冷态冲洗过程进行研究、分析，提出利用整炉换水的冲洗 方式，即：
三. 项目实施前现状调查
1、通常情况下， 超临界机组在启动时，锅炉冷态冲洗采用一边补水一边排水 的换水方式，直到化验水质合格转为闭式循环，所消耗的时间和换水量较大，除盐 水用量大。统计2013年12月至2014年4月，#1、2机组启停4次，每次机组启动， 除盐水的消耗量约为4000—5000吨，其中约有近1/3的水量在冷态冲洗的过程中直 接进行了排放，造成了一定量的优质水浪费。
设备缺陷影响
10%
锅炉冷态冲洗时间长 除盐水排放量大
5%
主要辅助设备启动 方式安排不合理
40%
40%
通过以上的现状调查和统计分析，
电动给水泵上水、冲洗 消耗电能高
我们认为在350MW机组启动过程中， 能耗居高不下的主要原因有以上几个
方面：
五. 主要原因确定
序号
影响启动能耗的因素
确认方法 是否要因
1
2、不用电泵启炉法 ： 根据我厂机组启动记录，从锅炉上水至机组并网，电动给水泵共需要运行
约24 小时，电泵运行时电流约为325A，则单次机组启动电泵消耗电能为： W1=√3 × 10000 × 325× cos∮ × 24=11.48万KWh ；采用前置泵上水， 前置泵电流约为175A，耗电量计算为W2=√3 × 380 × 175× cos∮ × 24=0.23万KWh ，节约电量约11.25万kwh，约合成本3.26万元。
统计2014年4月份之前的机组启 动，平均每次启动，电动给水泵的电
能消耗量约为14.0万kwh，约占机组
启动厂用电量的40%。
电泵消耗的功率 总厂用电量
项目实施前机组启动用水量、用电量统计
2013年12月至2014年4月，#1、2机组启动用除盐水总量以及电泵用电量统计表
序号
日期
机组 除盐水消耗量（t） 用水量平均值 电泵用电量(kwh) 用电量平均值
我们的目标是
我们的核心目标 降低机组350MW机组直流锅炉启动期间的能量消耗 降低除盐水用量 降低机组启动期间锅炉冷态冲洗的除盐水用量，目标：每次启动降低除盐水用量1500t 降低厂用电量 降低机组启动期间厂用电消耗量目标：每次启动降低厂用电量10.0万kwh
五. 机组启动能耗较高的原因分析
运行操作准备不充分 5% 启动时间延长
锅炉冷态启动首次上水正常后，停止补水，将不合格的炉水全部排 放，排尽后再次上水，可以提高开式冲洗的换水效率，大大缩短直流 锅炉启动时冷态冲洗的时间和除盐水用量；
六. 项目实施方案和对策
2、第二方面：通过对机组启动初期上水系统的分析，我们创造性的 提出从锅炉上水、冷态冲洗、热态冲洗直至机组并网，全过程不启动电 动给水泵，而是采用功率较低的汽泵前置泵向锅炉上水、冲洗，待锅炉 点火升温升压时，再启动汽动给水泵进行后续的启动工作。以此来解决 电动给水泵退出备用以及给水系统来回切换容易造成阀门泄漏的问题， 同时也大大降低了机组启动期间的厂用电消耗量。