精益生产概述
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（2）推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产。
（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。
（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。
（5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT）
2、LP终极目标
LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：
（1）零转产工时浪费:将工序品种切换与装配线转产的时间浪费将为“零”或接近为“零”
为了改造传统的生产方式，实现LP,具体实施步骤如下图所示。
五、精益生产常用方法
（一）、单元生产
方式，又名细胞式生产方式，是一种进行小批量生产制造的最佳方案，它通过使用较小型制造设备、工具，有一份或几个工人，在一段较为简单工序内完成装配工作。
1、方法特点
方式不同于传统流水线生产方式，其设备和工作站以特定的顺序排列，全部生产过程由较少的操作员完成，通常不使用传送带。两种生产方式的对比如图所示。
生产设备
生产设备专用化、小型化
持续改进
开展持续改进，追求设备产品等故障
3.解决问题
单元生产方式，能够弥补流水线生产方式的不足，有效地解决生产过程中的6个问题，具体如下所示。
（1）节省不必要的材料浪费，节省设施设备占用的空间，节省人力成本。
（2）迅速适应市场需求和变化，适合多种、小批量、短交期的生产，改变传统生产不易适应市场的问题。
（5）启动看板：确认各项目措施是否到位，将看板指示信号设置好，表明生产控制点，确认各个环节已经完善，在制定好系统转换方案时，开始运行看板。
（6）检查和监督：在看板运行过程中，对运行工作进行检查和监督，在此过程中，重点注意作业人员是否按照看板信息进行工作。
（7）持续改善：看板顺利运行后，着手对拉动系统进行持续改善，不断降低库存，并鉴别超量看板，调整看板数量。
3、5S管理活动实施推进步骤
5S管理活动实施推进步骤如图所示。
（1）建立推行小组：建立以生产经理为组长的5S推行小组。
（2）确定推行方针目标：拟定5S推行方针及目标，并作为活动努力方向。
（3）制订推行计划：推行小组制订推行计划，安排活动日程和实施方法。
（4）教育培训：推行小组组织专家进行5S推行培训，并通过多种途径进行教育。
5S管理在改善环境、提升作业效率、保障服务品质、营造企业氛围以及创建良好的企业文化等方面效果显著。
1.5S管理核心
5S管理的定义、目的、实施要领如下表所示。
5S
定义
目的
实施要领
整理
1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的
2.把必要的东西与不必要东西明确地、严格地区分开来
3.不必要东西要尽快处理
（3）解决传统生产中生产线不易变更的问题，提升生产效率和生产柔性。
（4）减少生产过程中耗资巨大的运输费用、缩短产品交期、节约工厂的空间、降低库存，提高公司竞争力。
（5）解决传统生产方式中大量搬运浪费，能源消耗较大，不易进行物控，不易进行质量管理的问题。
（6）为社会培养“多能工”，增强员工的自主性、责任感、成就感，减少了生产作业人员技能单一、待遇低下的问题。
（三）、拉动生产
拉动生产，又名拉动看板，是一种由下游向上游提出生产需求的生产控制方式。它根据下一道工序发出的看板信号，来决定生产时间、生产品种、生产数量以及何时进行生产切换，从而实现消除过量生产的目的。拉动生产方式中，生产信息的传递依靠“看板”来实现。看板上面写明需要的零件、材料和数量，以及需要的时间、地点等。
3、精益6σ
精益6σ（Lean Six Sigma,缩写为LLS）是精益生产与精益6σ的有机结合，其本质是消除浪费，目的是通过整合精益生产与精益6σ，吸收两种生产模式的优点，达到更佳的管理效果。
四、实施要点
LP的实际应用包含众多内容，实施程序和方法工具的角度也因企业和生产方式的差异而不同。从LP的核心思想出发，为了达到其七大终极目标，必须首先实现生产流程化、生产均衡化、资源配置合理化。
3、应用要点
应用拉动生产方式进行生产制造时，必须注意以下3点事项。
（1）只生产客户（或者下一道工序）需要的产品，绝不超出客户需求进行生产。
（2）只生产客户（或者下一道工序）发出的生产指示进行生产，绝不自行组织生产。
（3）拉动生产只是一种控制方法，不能用来制订计划，只能用来针对实际情况对生产计划进行微调。
（5）前期宣传：推行小组组织会议，领导宣誓等宣传活动，创造良好气氛。
2、稳定品质
3、减少工业伤害
4、责任化、制度化
▲建立清扫责任区（室内、外）
▲执行例行扫除，清理脏污
▲调查污染源，予以杜绝或隔离
▲建立清扫基准，作为规范
▲开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净
清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化
维持上面3S的成果制度化，定期检查
▲落实前3S工作
▲制定目视管理的基准
1、方法核心
目视管理以公开化和透明化为基本原则，以所有人都能看见和理解的视觉信号为基本手段，推动自主管理和控制。目视管理核心分为以下7点内容：
（1）采用可视化，色彩化信息；
（2）规章制度与工作标准公开化；
（3）生产任务与完成情况图表化；
（4）与定置管理相结合视角显示信息标准化；
（5）生产作业控制手段直观与方便化；
（三）、5S管理
5S管理起源于日本，是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）5个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。5S管理通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境。企业推行5S管理，是指从上述五个方面整顿环境，训练员工，强化文明的观念，使得企业中每个场所的环境、每位员工的行为都能符合5S精神的要求。
精益生产概述
一、方法起源
精益生产（LP），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（JIT ）生产方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。
（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。
1．腾出空间，空间灵活
2．防止误用、误送
3．塑造清爽的工作场所
▲工作场所全面检查
▲制定“必要”和“不必要”判别基准
▲将不必要物品清除出工作场所
▲调查物品使用频度，பைடு நூலகம்定日常用量及放置位置
▲制定废弃物处理方法
▲每日自我检查
整顿
1.对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐
2.明确数量，有效标识
1.工作场所一目了然，环境整齐
1、适用条件
拉动看板主要适用于生产过程中的以下5种情况。
（1）用于降低库存，减少库存占用面积，降低报废风险。
（2）用于提高生产物流的顺畅性。
（3）用于防止过量生产，减少生产浪费。
（4）用于推行目视管理，对生产操作过程进行控制。
（5）用于提高生产灵活性，以适应计划的变更。
2、拉动生产的实施步骤
（1）数据收集：收集生产流程中的数据，用来计算看板数量。
3、实施要点
应用目视管理时，应注意以下4点要求。
（1）在有必要的环节推行目视管理，不能将目视管理流于形式化，不能将简单问题变复杂。
（2）现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来，与同事们进行互相交流。
（3）目视管理应当特别强调客观、公正、透明化，以利于统一识别。
（4）目视管理中，目视识别应当让所有人都能看懂。
4.应用要点
在应用单元生产方式时，生产线布局必须满足以下3种条件。
（1）作业人员巡回作业，进行站立移动作业，制品随着作业员移动。
（2）生产线逆时针流水线排布，促进员工进行巡回作业。
（3）生产线的出入口必须，以利于减少作业人员的空手浪费，并促进生产线平衡。
（二）目视管理
目视管理，是利用文字、图标、看板等形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。该方法综合了运用管理学、生物学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
（6）物品放置与运送数量标准化
（7）现场着装标准化。
2、适用条件
目视管理适用于作业管理、设备管理、质量管理、安全管理、物资管理等，在企业生产和运营过程中，主要适用于以下6种情况。
（1）适用于制造过程中、物料、设备夹具、工作场所、作业人员等工厂要素的管理。
（2）适用于生产现场的设备、作业、产品、质量、成本、交期和安全管理等。
2.消除寻找物品时间
3.消除过多的积压物品
4.任何人都能立即取出所需要的东西，使用后要能人员恢复到原位
▲前一步骤整理的工作要落实
▲必要的物品明确放置场所
▲摆放整齐、有条不紊
▲地板划线到位
▲场所、物品标示
▲制定废弃物处理办法
清扫
1．将工作场所清扫干净
2．保持工作场所干净、亮丽
1、消除脏污，保持职场内干净、明亮
（2）零库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存将为“零”。
（3）“零”浪费：消除多余生产、搬运、等待的浪费，实现“零”浪费。
（4）“零”故障：消除机械设备的故障停机，实现“零”故障
（5）“零”不良：应该在生产的源头消除不良，追求“零”不良。
（6）“零”停滞：最大限度地压缩前置时间，消除中间停滞，实现“零”停滞。
（7）“零”灾害：人、工厂、产品全面安全预防检查，实行安全巡查制度，实现“零”灾害。
三、方法体系
1、识别浪费的方法
识别浪费的方法包括质量新老七大手法、增值分析法、价值流分析法、防呆法（Fool Proof）,还包括挖掘客户需求的QFD工具体系。
2、解决浪费问题所需的工具与方法
解决生产制造过程中存在的浪费问题所需要的方法工具体系如下图所示。
▲推动各种精神提升活动
▲推动各种激励活动，遵守规章制度
2、5S管理的发展
伴随5S管理的广泛推行和经验总结，有些企业根据进一步发展的需要，在5S的基础上又增加了安全（Safety）的要素,形成了“6S”,后来又增加节约（Save）要素，构成了“7S”，更有许多企业加上了习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku）,形成了“10S”,这些都是从5S中衍生而出，也是5S管理的发展和成熟。
（2）计算看板数量：根据收集的数据，计算现有的产品容器数量，并根据客户需求、系统不合格率、生产率和换模时间计算补充周期，最终确定看板数量。
（3）设计看板运行规则:对看板运行规则进行设计，并把各个规则作为任务进行分解，形成实施计划，并确定执行日期。
（4）全面培训：在运行看板前，对工作人员进行培训，有条件时应当用沙盘演示和实战演练，确保每个工作人员都了解信号的含义。
流水线生产方式 单元生产方式
图 单元生产方式与流水线生产方式的比较示意图
2.方法核心
要达到单元生产的目标，应达到下表所示的各项要求。
单元生产方式的核心要求
改进方面
改进措施
改进方面
改进措施
作业方式
对多批量、小批次、多品种的订单实行快速转换作业
生产计划
对各工序生产负荷与生产计划安排实行
作业人员
作业人员需具备多种技能实行走动式作业
▲制定5S实施方法
▲制定考评、稽核方法
▲制定奖惩制度，加强执行
▲主管经常带头巡查，全员重视5S
素养
通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯
提升人的品质，使员工对任何工作都讲求认真，长期坚持，养成良好的习惯
▲制定公司有关规则、规定
▲制定礼仪守则
▲教育训练（新人强化5S教育、实践）
（3）适用于迅速地传递并揭示有关工作上的发展状况和发生的事实，直观地判断出生产过程是否正常。
（4）有利于使企业实现作业标准化、生产自动化，从而利于异常检讨、原因探究、质量改善等生产质量管理活动。
（5）适用于与员工达成共识、激发员工兴趣，并促进员工积极参与经营活动。
（6）适用于其他生产支持部门的文件管理、业务管理、办公管理等。
人力资源
消除多余工作人员
采取单元计件工资
作业指导书
建立标准作业程序
作业时间
实行各工序段生产节拍同步
设施布局
空间上以产品为对象进行分类，使加工、装配同种产品的工序在同一封闭厂房进行，形成一个生产单元的工序一体化
生产单元
生产单元需具备计划、设计、管理等职能，废除金字塔式的组织结构，采取扁平化管理，使组织实行职能一体化
（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。
二、方法核心
LP方式JIT是一种以最大限度减少企业生产所占用资源，降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，是一种理念和文化。
1、LP的本质
LP方式JIT的实质是管理过程，在过程管理中实现零浪费，具体如以下几点：
（1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。
（3）推行生产过程的质量保证体系，实现零不良。
（4）减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费。
（5）最终实现拉动式准时化生产方式（JIT）
2、LP终极目标
LP终极目标是“零浪费”，具体七大目标如下：
（1）零转产工时浪费:将工序品种切换与装配线转产的时间浪费将为“零”或接近为“零”
为了改造传统的生产方式，实现LP,具体实施步骤如下图所示。
五、精益生产常用方法
（一）、单元生产
方式，又名细胞式生产方式，是一种进行小批量生产制造的最佳方案，它通过使用较小型制造设备、工具，有一份或几个工人，在一段较为简单工序内完成装配工作。
1、方法特点
方式不同于传统流水线生产方式，其设备和工作站以特定的顺序排列，全部生产过程由较少的操作员完成，通常不使用传送带。两种生产方式的对比如图所示。
生产设备
生产设备专用化、小型化
持续改进
开展持续改进，追求设备产品等故障
3.解决问题
单元生产方式，能够弥补流水线生产方式的不足，有效地解决生产过程中的6个问题，具体如下所示。
（1）节省不必要的材料浪费，节省设施设备占用的空间，节省人力成本。
（2）迅速适应市场需求和变化，适合多种、小批量、短交期的生产，改变传统生产不易适应市场的问题。
（5）启动看板：确认各项目措施是否到位，将看板指示信号设置好，表明生产控制点，确认各个环节已经完善，在制定好系统转换方案时，开始运行看板。
（6）检查和监督：在看板运行过程中，对运行工作进行检查和监督，在此过程中，重点注意作业人员是否按照看板信息进行工作。
（7）持续改善：看板顺利运行后，着手对拉动系统进行持续改善，不断降低库存，并鉴别超量看板，调整看板数量。
3、5S管理活动实施推进步骤
5S管理活动实施推进步骤如图所示。
（1）建立推行小组：建立以生产经理为组长的5S推行小组。
（2）确定推行方针目标：拟定5S推行方针及目标，并作为活动努力方向。
（3）制订推行计划：推行小组制订推行计划，安排活动日程和实施方法。
（4）教育培训：推行小组组织专家进行5S推行培训，并通过多种途径进行教育。
5S管理在改善环境、提升作业效率、保障服务品质、营造企业氛围以及创建良好的企业文化等方面效果显著。
1.5S管理核心
5S管理的定义、目的、实施要领如下表所示。
5S
定义
目的
实施要领
整理
1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的
2.把必要的东西与不必要东西明确地、严格地区分开来
3.不必要东西要尽快处理
（3）解决传统生产中生产线不易变更的问题，提升生产效率和生产柔性。
（4）减少生产过程中耗资巨大的运输费用、缩短产品交期、节约工厂的空间、降低库存，提高公司竞争力。
（5）解决传统生产方式中大量搬运浪费，能源消耗较大，不易进行物控，不易进行质量管理的问题。
（6）为社会培养“多能工”，增强员工的自主性、责任感、成就感，减少了生产作业人员技能单一、待遇低下的问题。
（三）、拉动生产
拉动生产，又名拉动看板，是一种由下游向上游提出生产需求的生产控制方式。它根据下一道工序发出的看板信号，来决定生产时间、生产品种、生产数量以及何时进行生产切换，从而实现消除过量生产的目的。拉动生产方式中，生产信息的传递依靠“看板”来实现。看板上面写明需要的零件、材料和数量，以及需要的时间、地点等。
3、精益6σ
精益6σ（Lean Six Sigma,缩写为LLS）是精益生产与精益6σ的有机结合，其本质是消除浪费，目的是通过整合精益生产与精益6σ，吸收两种生产模式的优点，达到更佳的管理效果。
四、实施要点
LP的实际应用包含众多内容，实施程序和方法工具的角度也因企业和生产方式的差异而不同。从LP的核心思想出发，为了达到其七大终极目标，必须首先实现生产流程化、生产均衡化、资源配置合理化。
3、应用要点
应用拉动生产方式进行生产制造时，必须注意以下3点事项。
（1）只生产客户（或者下一道工序）需要的产品，绝不超出客户需求进行生产。
（2）只生产客户（或者下一道工序）发出的生产指示进行生产，绝不自行组织生产。
（3）拉动生产只是一种控制方法，不能用来制订计划，只能用来针对实际情况对生产计划进行微调。
（5）前期宣传：推行小组组织会议，领导宣誓等宣传活动，创造良好气氛。
2、稳定品质
3、减少工业伤害
4、责任化、制度化
▲建立清扫责任区（室内、外）
▲执行例行扫除，清理脏污
▲调查污染源，予以杜绝或隔离
▲建立清扫基准，作为规范
▲开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净
清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化
维持上面3S的成果制度化，定期检查
▲落实前3S工作
▲制定目视管理的基准
1、方法核心
目视管理以公开化和透明化为基本原则，以所有人都能看见和理解的视觉信号为基本手段，推动自主管理和控制。目视管理核心分为以下7点内容：
（1）采用可视化，色彩化信息；
（2）规章制度与工作标准公开化；
（3）生产任务与完成情况图表化；
（4）与定置管理相结合视角显示信息标准化；
（5）生产作业控制手段直观与方便化；
（三）、5S管理
5S管理起源于日本，是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）5个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。5S管理通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境。企业推行5S管理，是指从上述五个方面整顿环境，训练员工，强化文明的观念，使得企业中每个场所的环境、每位员工的行为都能符合5S精神的要求。
精益生产概述
一、方法起源
精益生产（LP），也称精益制造、精良生产，是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家，在研究日本丰田准时化生产（JIT ）生产方式的过程中提出来的，被认为是目前工业界最佳的生产组织体系和方式之一。
（1）精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）。
1．腾出空间，空间灵活
2．防止误用、误送
3．塑造清爽的工作场所
▲工作场所全面检查
▲制定“必要”和“不必要”判别基准
▲将不必要物品清除出工作场所
▲调查物品使用频度，பைடு நூலகம்定日常用量及放置位置
▲制定废弃物处理方法
▲每日自我检查
整顿
1.对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐
2.明确数量，有效标识
1.工作场所一目了然，环境整齐
1、适用条件
拉动看板主要适用于生产过程中的以下5种情况。
（1）用于降低库存，减少库存占用面积，降低报废风险。
（2）用于提高生产物流的顺畅性。
（3）用于防止过量生产，减少生产浪费。
（4）用于推行目视管理，对生产操作过程进行控制。
（5）用于提高生产灵活性，以适应计划的变更。
2、拉动生产的实施步骤
（1）数据收集：收集生产流程中的数据，用来计算看板数量。
3、实施要点
应用目视管理时，应注意以下4点要求。
（1）在有必要的环节推行目视管理，不能将目视管理流于形式化，不能将简单问题变复杂。
（2）现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来，与同事们进行互相交流。
（3）目视管理应当特别强调客观、公正、透明化，以利于统一识别。
（4）目视管理中，目视识别应当让所有人都能看懂。
4.应用要点
在应用单元生产方式时，生产线布局必须满足以下3种条件。
（1）作业人员巡回作业，进行站立移动作业，制品随着作业员移动。
（2）生产线逆时针流水线排布，促进员工进行巡回作业。
（3）生产线的出入口必须，以利于减少作业人员的空手浪费，并促进生产线平衡。
（二）目视管理
目视管理，是利用文字、图标、看板等形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。该方法综合了运用管理学、生物学、心理学、社会学等多学科的研究成果。
（6）物品放置与运送数量标准化
（7）现场着装标准化。
2、适用条件
目视管理适用于作业管理、设备管理、质量管理、安全管理、物资管理等，在企业生产和运营过程中，主要适用于以下6种情况。
（1）适用于制造过程中、物料、设备夹具、工作场所、作业人员等工厂要素的管理。
（2）适用于生产现场的设备、作业、产品、质量、成本、交期和安全管理等。
2.消除寻找物品时间
3.消除过多的积压物品
4.任何人都能立即取出所需要的东西，使用后要能人员恢复到原位
▲前一步骤整理的工作要落实
▲必要的物品明确放置场所
▲摆放整齐、有条不紊
▲地板划线到位
▲场所、物品标示
▲制定废弃物处理办法
清扫
1．将工作场所清扫干净
2．保持工作场所干净、亮丽
1、消除脏污，保持职场内干净、明亮
（2）零库存：将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存将为“零”。
（3）“零”浪费：消除多余生产、搬运、等待的浪费，实现“零”浪费。
（4）“零”故障：消除机械设备的故障停机，实现“零”故障
（5）“零”不良：应该在生产的源头消除不良，追求“零”不良。
（6）“零”停滞：最大限度地压缩前置时间，消除中间停滞，实现“零”停滞。
（7）“零”灾害：人、工厂、产品全面安全预防检查，实行安全巡查制度，实现“零”灾害。
三、方法体系
1、识别浪费的方法
识别浪费的方法包括质量新老七大手法、增值分析法、价值流分析法、防呆法（Fool Proof）,还包括挖掘客户需求的QFD工具体系。
2、解决浪费问题所需的工具与方法
解决生产制造过程中存在的浪费问题所需要的方法工具体系如下图所示。
▲推动各种精神提升活动
▲推动各种激励活动，遵守规章制度
2、5S管理的发展
伴随5S管理的广泛推行和经验总结，有些企业根据进一步发展的需要，在5S的基础上又增加了安全（Safety）的要素,形成了“6S”,后来又增加节约（Save）要素，构成了“7S”，更有许多企业加上了习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku）,形成了“10S”,这些都是从5S中衍生而出，也是5S管理的发展和成熟。
（2）计算看板数量：根据收集的数据，计算现有的产品容器数量，并根据客户需求、系统不合格率、生产率和换模时间计算补充周期，最终确定看板数量。
（3）设计看板运行规则:对看板运行规则进行设计，并把各个规则作为任务进行分解，形成实施计划，并确定执行日期。
（4）全面培训：在运行看板前，对工作人员进行培训，有条件时应当用沙盘演示和实战演练，确保每个工作人员都了解信号的含义。
流水线生产方式 单元生产方式
图 单元生产方式与流水线生产方式的比较示意图
2.方法核心
要达到单元生产的目标，应达到下表所示的各项要求。
单元生产方式的核心要求
改进方面
改进措施
改进方面
改进措施
作业方式
对多批量、小批次、多品种的订单实行快速转换作业
生产计划
对各工序生产负荷与生产计划安排实行
作业人员
作业人员需具备多种技能实行走动式作业
▲制定5S实施方法
▲制定考评、稽核方法
▲制定奖惩制度，加强执行
▲主管经常带头巡查，全员重视5S
素养
通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯
提升人的品质，使员工对任何工作都讲求认真，长期坚持，养成良好的习惯
▲制定公司有关规则、规定
▲制定礼仪守则
▲教育训练（新人强化5S教育、实践）
（3）适用于迅速地传递并揭示有关工作上的发展状况和发生的事实，直观地判断出生产过程是否正常。
（4）有利于使企业实现作业标准化、生产自动化，从而利于异常检讨、原因探究、质量改善等生产质量管理活动。
（5）适用于与员工达成共识、激发员工兴趣，并促进员工积极参与经营活动。
（6）适用于其他生产支持部门的文件管理、业务管理、办公管理等。
人力资源
消除多余工作人员
采取单元计件工资
作业指导书
建立标准作业程序
作业时间
实行各工序段生产节拍同步
设施布局
空间上以产品为对象进行分类，使加工、装配同种产品的工序在同一封闭厂房进行，形成一个生产单元的工序一体化
生产单元
生产单元需具备计划、设计、管理等职能，废除金字塔式的组织结构，采取扁平化管理，使组织实行职能一体化
（2）益，即对所有经营活动要有益有效，具有经济效益。
二、方法核心
LP方式JIT是一种以最大限度减少企业生产所占用资源，降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，是一种理念和文化。
1、LP的本质
LP方式JIT的实质是管理过程，在过程管理中实现零浪费，具体如以下几点：
（1）人事组织管理优化，精简中间管理层，实施组织扁平化，减少非直接生产人员。