原因分析改善对策总结

原：

1.作业过程中执行不到位.

2.人员检验能力和检验力度有待提高；

3.人员检验意识性不够强和主动发现问题不积极；

4.检验发现问题的处理与追踪进度缓慢；

5.人员团队合作精神不够强；

6.检验人员对检验的作业流程不够熟悉；

7.量测手法上统一性有待加强；

8.SIP的更新与制定不及时；

9.样品建立完整性不够.

改善：

1.制定品管日常工作稽核记录表，由班长每天对所有QC人员进行督导工作。--工作督导

2.对所有QC人员进行培训品质意识和检验流程。--培训提高

3.IPQC对产线加工后产品进行巡检，确认作业员现场加工产品的品质，发现不良进行标示隔离及通知产线线长

进行改善。--制程控制

4.制定不良图片管控标准，取不良实物对检验员进行讲解此重点管控要点.要求制程作业中做重点监控。--不良管

控预防

5.QC人员在抽检时对每一盘产品进行抽检，产线作业员在加工过程中要求QC人员进行确认，要求IPQC加大抽

检数量，按AQL 0.15进行抽。--规定检验方法

6.强化班组长的工作落实；班长主要负责QC人员工作安排和首/巡检的落实力度，尺寸的复核等；组长主要负责

监控工作力度，异常处理等. --工作督导

7.班组长对QC首件、巡检每天2次的稽核督导工作，对客诉过的尺寸不良由班长进行再复测确认动作. --工作督

导

8.白夜班交接时以样品提供作交接，交接的问题记录完整正确的记录在交接本中. --交接要求

9.检验产品要求每一袋作抽检动作；两班交接时的产品需要由当班盖章人员进行复检。--检验要求

10.QC人员工作纪律管理强化.—纪律要求

11.产品折弯测试脆断问题增加管控.--产品功能管控

12.对削好毛边的产品要求检验员每2H进行巡检作业员的作业手法和加工好的产品，

控制毛边加工不良或漏加工产品流出；--制程管控

13.开机或调机品由品管人员取出标准样品进行比对外观结构，确认OK后生产.—首件确认

14.对IPQC/作业员取不良产品在现场实物教育指导，并制定不良看板挂于产线上.

15.首件确认时要求IPQC画出毛边样，由产线进行按照毛边样进行加工毛边/刺，加工过程中由IPQC进行抽检每

一穴产品是否加工到位.

16.规定IPQC抽检方法，要求IPQC人员对每箱产品的上/中/下位置进行抽检

17.要求IPQC检验人员首件确认产品外观结构时需比对标准样品，巡检IPQC每班每两小时必须检验确认并保留

整模样品，以便及时发现问题及便于追溯.

18.规定检验产品结构外观的方法，每班IPQC在确认检验产品每一处位置时需要用白色笔点到此处（检验过的位

置）；即：每班要求比对样品检到的位置需要用白色笔点到此处，以防止漏检

19.前期在SIP中备注毛边位置增加在履历表中. 检验员在比对样品同时依SIP要求检验.

20.要求检验人员在巡检时需要核对首件样品，并保留巡检样品，由白/夜班人员进行互检，以便立即发现问题作改

善，班长进行每天确认一遍.

21.产线送到FQC检验的产品（未打包产品）需用标签标示清楚料号，检验好后打包人员根据对应的标示进行确

认打包；打包好的产品由QC检验实物与外箱标签及纸板一致性，并要求在纸板和外箱标签上签上工号.

22.制定出产品的对比图，以便于识别产品的区别，防止标签与实物不符问题再发生.

23.对于标签贴错/混料问题对所有Qc人员进行培训，并制定结构相似对比图作核对管控；同时要求产线在送检FQc

产品贴上料号标签，并对其检验Ok后在纸板上签名.

24.要求首件确认时需要核对穴号，确保取出一模产品（所有穴号）作量测，班长进行复检确认.

25.制定管控标准，制定异常履历，将其纳入重点管控项目

26.SIP的更新与制定，根据产品的特性和客户的要求适当的作修改，以预防问题重复性发生；制程检验规范(SIP)

的标准化，增加功能性测试和客户要求重点项目检验。

27.样品的收集及不良看板的制定；以及制作不良外观限度样本并提供给客户或我司项目签样，品管检验以此外观

限度样严格执行

28.报表的正确填写与归档完整性

29.制定部门内部员工绩效考核制度的评估以及月度KPI指标

30.规划检验工作台，将相关资料标示/摆放合理化，完善目视化管理

31.宣导员工机位、工作台以及样品放置盒禁止私人物品，样品盒放置的必须是当班机位生产样件

32.机位工作台上悬挂不良图片管控标准，以便于员工明了自检注意项和提高巡检工作效率

产线：

1.生产出来的产品进行加工毛边处理，并作全检动作；

在加工作业台上贴上“产品加工完必须要全检”标签卡，以便让所有员工知道此产品作业要求全检自检动作.

2.固定人员作业，在削的过程中100%自检目视削的位置，统一规定削毛边的手法.

由线长每天进行监督作业员的作业手法.

3.模具由技术人员每天作定期点检保养

1.上模时首检确认毛边，由QC画出毛边样并进行对线长/作业员进行指导削毛边，

并将毛边样品放在现场的样品盒内，每2H进行核对一次；

2.固定人员作业，新进人员由线长进行培训合格后再上岗，由线长每天进行督导规定员工削进胶口和毛边的手法.

3.固定人员作业，由线长每天进行督导作业员加工手法，以提高人员的熟练度及自检意识.

4.每个作业员加工固定一个穴号，在削的过程中自检目视削的位置，要求作业员动刀时控制产品表面削过头，若

有不良及时挑选报废，以防不良流下工站

5.将不良图片悬挂于现场，每日对作业员实物指导，并制定不良限度样品，以便作业员自检作参考.

6.依不同产品要求进行增加输送带作业，产品由机器手取出放置在输送带上，由专人去料头后直接摆放在托盘中。

7.规定产品在摆放托盘时需要交叉放，不可重叠过高.

8.要求产线线长每天对摆放产品、削产品的人员进行作业手法指导.

9.严格按照成型参数表调整射出速度；并优化成型数，完善制定出成型标准参数表

10.要求调机的产品统一放在红盒内作报废处理

11.生技人员每天确认一次模具生产状况.（每日模具保养）

12.在优化调整成型相关参数，要求技术人员严格按照《成型条件工艺标准表》执行调机作业.

13.技术人员在调机时由品管人员需重新确认外观结构，并由技术班长进行复检一次.

14.检验发现不良直接反应给线长，并由线长进行标示隔离，且统一作报废处理，以防作业员处理不当而流出

15.在SOP上对毛边列为重点管控

16.重新规定削毛边人员不可在Tray盘旁削毛边，要求产品削好毛边后用无尘布清理粘在产品上的毛丝，并在包装

前将Tray盘用风枪进行清理后方可放产品.

17.对现场原料、包材、半成品、成品、待判区、合格区、不合格区、报废区、隔离区等进行合理规划

18.宣导员工认真填写自主检查表，并贯彻执行自检动作，组长、线长和质检日常监督员工的自检执行力

19.对新进员工务必进行岗前培训，持证上岗，尤其针对返修人员。

20.对机位、工作台面产品以及不良品区域的不良品物料必须注明不良状态，并需规定时限进行处理干净

21.结构类似产品在外箱标贴上用不同颜色的圆形不干胶标贴进行目视化管理，并做好标贴/零件对照表