钢铁制造流程脱硫工艺
钢铁脱硫反应
钢铁脱硫反应desulfurization in iron and steel making在钢铁冶炼过程中脱除硫的化学反应。
硫是钢中主要的有害杂质之一，它在铁液中无限溶解，而在固体铁中溶解度很小（在γ-Fe中最多溶解0.05％，在Fe和FeS共晶温度988时，硫的溶解度仅为0.013％)。
含硫较高的钢液凝固时，硫以化合物[k g2]FeS[kg2]等形态富集在晶粒间界上，形成Fe和[kg2]FeS[kg2]的低熔共晶体，从而在热加工时造成钢锭及钢材的“热脆”现象。
钢铁生产过程中，硫来源于矿石（包括球团等）、金属料（包括铁合金）、熔剂及燃料，而主要是由燃料带入的。
在钢铁冶炼的每一阶段都应对原料和燃料的硫含量有所限制，并且努力创造条件从钢铁产品中将硫脱除到合乎要求。
生铁允许的最高含硫量为0.074％，大多数钢种中允许的含硫量为0.015～0.045％,优质钢的含硫量小于0.02％或更低(易切削钢除外)。
高炉炼铁过程中生铁的脱硫反应高炉内的脱硫反应是整个钢铁生产中最重要的脱硫环节。
高炉炉料中硫的载荷一般为每吨生铁4～6公斤，其中焦炭带入的硫约占总硫量的60～80％,矿石带入硫量不超过总硫量的1/3。
在冶炼过程中，约有5～20％的硫以CS及COS气体随高炉煤气排出炉外，其余的硫分配于炉渣与生铁两者之间。
通过炉渣除去生铁中的硫的反应是最主要的脱硫反应：(CaO)+[S]+[C]─→(CaS)+CO[145-1]或可写作(O)+[S]+[C]─→(S)+CO[145-1]式中圆括号表示炉渣中的组分，方括号表示铁液中的组分。
发生在生铁液滴穿过炉渣层落入炉缸的过程中和在熔渣－生铁二液相界面上的脱硫反应，使90％以上的硫进入炉渣。
即使炉渣中含硫量达到0.7～1.5％，也可得到含硫量合格的生铁。
熔渣的碱度[kg2][174-01][kg2]高，有利于生铁脱硫。
中国高炉渣碱度一般在1.0～1.2之间。
炉缸操作温度高也有利于脱除硫。
钢铁厂生产和主要工艺流程
钢铁厂生产和主要工艺流程钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。
1. 炼铁铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。
铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。
铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。
将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。
焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。
熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。
铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。
宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。
全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。
向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。
全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。
全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。
筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。
铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。
高炉煤气灰、垃圾、废铁的…2. 炼钢炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。
1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。
钢铁生产工艺流程图
钢铁生产工艺流程炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
资源来源：台湾中钢公司网站。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。
上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。
经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。
此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。
资源来源：台湾中钢公司网站。
热轧生产流程。
热轧生产流程。
资源来源：台湾中钢公司网站。
热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
资源来源：台湾中钢公司网站。
热轧生产流程>一号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
KR法与喷吹法两种铁水脱硫工艺的比较
KR法与喷吹法两种铁水脱硫工艺的比较赵炜①(南京钢铁股份有限公司，江苏南京210035)摘要：对单喷颗粒镁、复合喷吹、KR法三种脱硫工艺在脱硫率、回硫、温降、扒渣铁损、耗时、成本和对转炉冶炼影响及原材料设备要求进行比较，分析了各自优缺点，并对降低脱硫成本和不同条件下钢厂采用适宜的脱硫工艺提出建议。
关键词：脱硫工艺；技术设备；脱硫效果；温降；铁损；成本1 前言现代化炼钢厂的生产工艺流程是：高炉炼铁铁水———铁水预处理———顶底复合吹炼转炉—钢水炉外精炼———全连铸和热送热轧，而铁水脱硫是整个工艺路线中的重要环节。
铁水脱硫也是生产纯净钢和市场、企业发展的需要。
目前铁水脱硫工艺较为成熟的主要有KR法(机械搅拌法)和喷吹法两种，从两种工艺在实际生产中的应用效果来看，二者是互有长短。
为此，本文着重就两种工艺模式的发展、应用和运营成本作了比较。
2 KR法和喷吹法的工艺及特点所谓KR脱硫法，主是将浇铸耐火材料并经过烘烤的十字形搅拌头，插入有定量铁水的铁水罐中旋转使铁水产生漩涡。
脱硫剂在不断地搅拌过程中与铁水中的硫产生化学反应，达到脱硫的目的。
KR法优点是动力学条件优越，脱硫效果比较稳定，脱硫剂消耗较少，适应于低硫品种钢比例大、要求高的钢厂采用。
不足是，设备复杂，一次投资较大，脱硫铁水温降较大。
喷吹法，是利用惰性气体(N2或Ar)作载体将脱硫粉剂(如CaO，CaC2和Mg)由喷枪喷入铁水中，使喷吹气体、脱硫剂和铁水三者之间充分混合进行脱硫。
目前，以喷吹镁系脱硫剂为主要发展趋势，其优点是设备费用低，操作灵活，喷吹时间短，铁水温降小。
3 KR 法与喷吹法两种工艺的比较从铁水脱硫工艺倍受人们的重视以来，KR法与喷吹法技术一直处于发展之中，目前虽仍需完善，可也日趋于成熟，本文主要从以下几个方面对两种脱硫方法进行具体比对。
3．1 技术与设备喷吹法因其设备用量少、基建投入低、高效经济等诸多优势而处于脱硫技术的主要发展趋势之一，可在相当长的时间中国都是引进国外的技术和设备。
鞍山钢铁厂的除尘脱硫工艺设计
鞍山钢铁厂的除尘脱硫工艺设计学校：吉首大学院系：生物资源与环境科学学院专业：环境工程班级：09 级（二）班指导老师：史凯姓名：刘任飞（2009102014）杨燕舞（2009102009）张伊格（2009102004）黄丹（2009102022）李伟强（2009102011）彭曙（2009102024）完成时间：2011 年 12月 20日- 1 -鞍山钢铁厂的除尘脱硫工艺设计目录1.概述 ..................................................................................................................... - 4 -2．设计依据 ................................................................................. 错误!未定义书签。
2.1废气中所含污染物种类、浓度及温度 ..........................................- 6 -2.2设计规模.. (4)2.3设计范围.............................................................................- 14 -2.4处理后气体排放浓度..............................................................- 14 -2.5设计指标.. (5)2.6控制系统 (6)3．工艺设计 (6)3.1设计原则 (6)3.2焦炉废气处理方法选择 (6)3.21除尘 (6)3.22脱硫工艺选择 (7)3.3系统工艺流程 (9)3.3.1 概述 (9)3.3.2工艺流程图 (9)3.3.3工艺流程 (10)4.工艺系统说明 (11)4.1 概述 (11)4.1.1 FE型电袋复合式除尘系统 (11)4.1.2主要工艺设备功能简述 (11)4.1.3相关设计参数计算 (15)4.2脱硫工艺 (18)4.2.1 SO2吸收系统 (18)4.2.2.1工艺简介 (18)4.2.2.2工艺流程 (19)4.2.2.3反应原理 (19)4.2.2.4系统方案的比较 (20)4.3脱硫塔 (22)4.4脱硫塔主要设计参数 (22)4.5自动控制系统 (25)- 2 -鞍山钢铁厂的除尘脱硫工艺设计4.6烟气系统 (25)5.劳动定员 (26)6.投资预算 (26)7效益评估 (27)7.1环境效益 (27)7.2经济效益 (27)7.3 综合效益 (28)参考文献及相关法规标准 (28)附图 (28)附图一鞍山钢铁厂厂区平面布置图 (28)附图二鞍山钢铁厂的烟气除尘脱硫工艺流程图 (28)- 3 -鞍山钢铁厂的除尘脱硫工艺设计第一章概述1.1工程背景中国煤源丰富，焦化行业在国民经济中占有重要的位置，但焦化生产又易产生污染，特别是推焦过程极易产生可吸入颗粒物的污染，可吸入颗粒物不但对能见度和气候有巨大的作用，而且影响人体健康和生活质量，而且还吸附致癌的多环芳烃。
钢铁脱硫技术规格书(干法)doc
钢铁有限公司200万吨钢项目烧结工程烧结机脱硫系统成套设备总承包技术规格书目录1工程概况 (2)2原始数据： (2)3工程内容 (4)4供货范围： .............................................................................. 错误！未定义书签。
5工艺及设备系统 .. (9)6外购厂家： (17)7双方的主要责任 (18)8技术资料及交付进度 (19)9双方的主要责任 (20)10工程质量和验收标准 (21)11技术服务 (22)12监造与验收 (23)13交货进度及要求： (24)一、工程概况1.1工程名称：160m2烧结机机头烟气脱硫项目1.2工程简介：钢铁有限公司根据国家环保要求，拟对160m2烧结机配套烟气脱硫装置。
烟气脱硫工程布置在烧结主抽风机后，脱硫工艺采用循环流化床烟气干法脱硫工艺，配置一套完整的循环流化床干法脱硫系统，包括烟道系统、脱硫塔、布袋除尘器、工艺水系统、吸收剂制备及加入系统、脱硫引风机、脱硫灰的气力输送及灰库设备、电气系统、控制系统。
本工程脱硫剂为生石灰粉（CaO），采用自卸密封罐车（业主负责）将生石灰粉运输到脱硫岛内的生石灰仓，脱硫岛内设一套石灰干式消化系统和消石灰仓。
1.3工程地点：XXX钢铁有限公司1.4工程目标：二氧化硫排放浓度和烟尘排放浓度量满足国家环保要求（本项目二氧化硫排放浓度≤100mg/Nm3，烟尘排放浓度：≤ 30mg/Nm3）。
二、原始数据：2.1原燃料条件原燃料化学成分表3-1TFe SiO2 CaO MgO Al2O3 P Cu Ti Mn Cr S自产精矿1 61.87 5.24 3 0.87 1 0.01 1.31 0.44 自产精矿2 61 5.5 1.81 0.63 1.24 0.04 1.33 0.8 进口粉矿1 58.32 6.24 0.2 0.12 4.24 0.05 0.1 0.02 进口粉矿2 59.38 6.45 0.1 0.08 4.27 0.04 0.07 0.03 进口粉矿3 61.41 5.08 0.13 0.06 3.34杂矿45 4.5 2 0.9 0.47返矿50 7 12 2.2 2.2生石灰 6 80 1.7 1 小于3mm90%白云石粉 2 30 19.8 0.6 小于3mm90%焦炭固定碳：80%，灰分：8%，挥发份：10%煤粉固定碳：75%，灰分：17%，挥发份：10%2.2、主抽风机参数：事项细节描述单位型号或结构备注风机参数烧结机烧结面积m2162当地大气压KPa 101.3输送介质烧结烟气吸入介质温度℃150粉尘含量mg/m3≤50风机型号SJ9000-1.029/0.833（双吸入、双支撑离心式）每台烧结机配的数量台 2进口容积流量m3/min 9000风机进口负压Pa -19500风机出口正压Pa 5002.3、烟气原始数据表：项目单位数值烟气温度℃150 主抽风机出口SO2浓度mg/Nm3（干标）2300 主抽风机出口粉尘浓度mg/Nm3（干标）≤50N2含量V ol%（干标）78.4 O2含量V ol%（干标）15~16 CO2含量V ol %（干标） 6.1水含量V ol %（湿标）9~10 HCl浓度mg/Nm3（干标）20~90 HF浓度mg/Nm3（干标）二恶因(TEQ) ng TEQ/Nm3烟气流量m3/min（工况，实际氧）9000 Nm3/min（干标，实际氧）Nm3min（湿标，实际氧）主抽风机入口烟气压力Pa -18000烟囱入口烟气压力Pa 16002.4对脱硫除尘系统设计与排放要求：项目单位数值脱硫效率% 95% 脱硫装置寿命年＞30出口排烟温度℃≥80SO2排放浓度mg/Nm3（干标）≤100粉尘排放浓度mg/Nm3（干标）≤30二恶因(TEQ) ng TEQ/Nm32.5水文气象地质报告表：名称单位数据年平均气温℃21.1多年平均气压kPa 101.3雪载荷Pa基本风压Pa地震烈度度7按精矿45.17万t/a计算，其中自产精矿1和自产精矿2各50%计算，粉矿74.65万t/a计算，其中进口粉矿1和进口粉矿2各50%计算。
现代转炉炼钢脱硫工艺
现代转炉炼钢脱硫工艺摘要对转炉出钢渣洗脱硫进行了理论分析和工业试验。
结果表明:除温度外,转炉出钢渣洗脱硫的热力学和动力学条件均优于炉内脱硫。
在顶渣流动性良好的前提下,提高碱度和降低渣中w(FeO+MnO)有利于脱硫。
预熔型脱硫剂的脱硫效果优于机械混合型脱硫剂,其平均脱硫率达到51%。
关键词：炼钢转炉脱硫工艺发展现状AbstractTheoretical analysis and commercial experiment on BOF tapping desulphurization are described in this paper.The results show that the dynamic and thermodynamic factors of tapping desulphurization are better than those in the converter desulphurization,except for temperature conditions.When the slag has better fluidity,increasing slag basicity and decreasing w(Fe +MnO)in slag are beneficial to desulphurization.The desulphurization effect of pre-melted desulphurizer is higher than that of simply mixed one.Its desulphurization efficiency was reached by 51% 。
Key words steelmaking converter desulphurization craft1 钢液脱硫的基本原理1．1．1 钢液的脱硫主要是通过两种途径来实现，即炉渣脱硫和气化脱硫，根据熔渣的分子理论，碱性氧化渣与金属间的脱硫反应为：[S] + (CaO) == (CaS) + [O] ;[S] + (MnO) == (MnS) + [O];[S] + (MgO) == (MgS) + [O];根据熔渣的离子理论，脱硫反应可表示为：[S] + (O2-) == (S2-) + [O]的方式被除去，反应式可表示为：气化脱硫是指金属液中[S]以气态SO2}[S] +2[O] == { SO21．1．2 影响钢渣间脱硫反应的因素（1）碱度：提高碱度有利于脱硫，降低钢中含硫量。
燕山钢铁高炉精脱硫工艺流程
燕山钢铁高炉精脱硫工艺流程燕山钢铁公司是中国最大的钢铁厂之一，在钢铁生产过程中，高炉精脱硫技术起着至关重要的作用。
本文将介绍燕山钢铁公司高炉精脱硫工艺流程的详细步骤，以及每个步骤的目的和操作方法。
一、原料准备1. 原料选择：燕山钢铁公司常用的高炉原料主要包括铁矿石、焦炭和石灰石。
2. 原料质量控制：为了确保高炉精脱硫效果，原料需要经过严格的质量检验，包括化学成分、粒度和含水率等指标。
二、高炉运行参数调整1. 气流调整：通过控制高炉的风速和风量来调整气流分布，以提高脱硫效果。
2. 温度控制：调整高炉炉温，使之达到最佳的精脱硫温度范围。
三、喷煤技术应用1. 喷煤方式选择：燕山钢铁公司采用居中喷煤技术，将煤粉均匀喷向高炉炉身，以增加还原剂和吸附剂的接触面积。
2. 煤粉质量控制：煤粉需要经过精细的加工和筛分，以保证其颗粒大小和燃烧性能的稳定性。
四、脱硫剂投加1. 脱硫剂选择：燕山钢铁公司常用的脱硫剂为石灰石，其主要成分是氧化钙（CaO）。
2. 脱硫剂投加方式：将石灰石通过喷射设备均匀投入高炉炉缸内，以使之与炉渣和燃烧产物充分混合反应。
五、化学反应过程1. 吸附反应：石灰石中的氧化钙与高炉炉渣和燃烧产物中的SO2发生反应，生成硫酸钙（CaSO4）。
2. 吸附剂再生：石灰石经过一段时间的吸附反应后，会生成硫酸钙，在一定的温度下进行脱硫剂再生，以释放出SO2。
六、温度控制和熔渣处理1. 炉渣控制：调整炉渣的含碱度和碱功，以提高脱硫效果。
2. 温度控制：控制高炉内部的温度，确保脱硫反应能够在适宜的温度范围内进行。
七、脱硫效果检测与控制1. 环境监测：通过对高炉烟气中SO2浓度的检测，以评估脱硫效果，并及时调整工艺参数。
2. 数据分析：通过对脱硫效果数据的分析，优化高炉操作参数，提高脱硫效果。
燕山钢铁高炉精脱硫工艺流程包括原料准备、高炉运行参数调整、喷煤技术应用、脱硫剂投加、化学反应过程、温度控制和熔渣处理以及脱硫效果检测与控制等环节。
钢铁制造流程脱硫工艺(PPT49页)
及以其为基础的复合脱硫剂。
3.铁水预处理常用脱硫剂及其特性比较
3.1 Ｎａ2ＣＯ3基钠系脱硫剂 Ｎａ2ＣＯ3有很强的脱硫能力，我国在20世纪50年代
就采用洒入高炉出铁沟脱硫的方法； 脱硫反应式：
（Ｎａ2ＣＯ3 ）＋〔S〕＋2〔C〕＝（Na2S）＋ 3CO 由于在1250℃以上易挥发形成大量白色浓雾，腐蚀性 强，污染环境。 Ｎａ2ＣＯ3分解吸热量大， 生成的Na2O进入渣中使渣 变稀，不易扒渣，除渣困难； 价格相对较高，所以已不单独作为脱硫剂使用，仅用 于某些复合脱硫剂的辅助成分。
2. 不同含硫量控制方式的特点与比较
2.6产品含硫量控制成本 研究表明：钢铁制造流程各工序脱除单位质量
硫的成本高低顺序为： 钢冶炼（转炉）﹥二次精炼（钢包炉）﹥炼铁 （高炉）﹥铁水预处理 结论：现代化钢铁制造流程中，都配备有功能 完备的铁水炉外预处理（脱硫）手段
3.铁水预处理常用脱硫剂及其特性比较
部分国家炼钢用石灰技术指标
美国 日本 英国 德国 俄罗斯 中国
成 分 w/%
CaO
SiO2
S
>96
<1 0.035
>92
<2
<0.02 0
>95
<1
<0.05 0
>87～95
<0.05
>90～92 >90
<2 <0.04
<3
<0.10/ 0.05
烧减/% <20 <30 <25 <30 <20 <4
铁水预处理脱硫主要是铁水的炉外脱硫
脱硫原理：使用与硫的亲和力比铁与硫的亲和 力大的元素或化合物（脱硫剂），施以一定的 能量以获得反应的动力学条件，将硫化铁中的 硫转变为更稳定的、极少溶解或完全不溶于铁 液的化合物 （高含硫渣），并将其尽可能完全 地除净。
钢厂、电厂脱硫除尘介绍
钢铁企业和电厂脱硫除尘介绍一、钢铁行业。
1、钢铁行业现状2012年全国粗钢产量近72000万吨，产能达9～10亿吨，而目前还有一些在建的或者即将投产的。
由于国内钢铁产能严重过剩，进口铁矿石高价吞噬钢铁企业微薄利润等原因，2012年钢铁业出现了自新世纪以来从未有过的困难，行业亏损额289.24亿元。
我国大部分钢铁企业还是粗放型生产的企业，高耗能，能源利用率低，管理跟不上，在市场产能过剩的情况下，利润低或亏损是必然，提高能源利用率是钢铁企业的大势所趋，需要钢铁企业向节约型企业转型。
2、目前钢铁行业一般的生产工艺流程如图1所示:图1 钢铁生产工艺流程图这次考察主要参观了钢铁集团炼焦系统和某钢集团配料烧结系统及热轧带生产车间。
I、钢铁厂炼焦系统炼焦主要工艺流程：经过洗选的炼焦煤（焦煤、肥煤、气煤、瘦煤、1/3焦煤）进厂后经火车翻车机卸车（或汽车卸车）卸至煤场，按煤种单独堆放（堆取料机平铺直取，吃旧存新），用取料机、皮带送至各煤槽，在备煤车间（配煤室）按一定比例进行配煤，配合煤经过粉碎后，用皮带输送煤焦车间的贮煤塔，经装煤车装入炼焦炭化室炼制焦炭。
配合煤在炭化室内干馏，经过一定时间成为焦碳。
焦罐车兑好位后由推焦车将焦碳推入焦罐车，焦罐车将焦碳兑到熄焦塔，焦碳由皮带输送筛分工段分级即获得各级炭产品，合格冶金焦供高炉使用。
目前主要存在问题是在熄焦过程中，产生大量烟气和含尘、二氧化硫、酚、氰化氢、硫化氢、氨气等有害物质的水蒸气排放到空气中，如图2所示，污染环境，腐蚀周围的金属构筑物。
采用水冷，用水量大，大量的显热被水蒸气带走，造成热量的浪费。
图2 熄焦过程产生的烟气和含有害物质水蒸气更为合理的熄焦技术是采用干熄焦法，干法熄焦是用循环惰性气体（氮气）为热载体，由循环风机将冷的循环气体输入红焦冷却室冷却高温焦炭至250℃以下排出。
吸收焦炭热量后的循环热气导入废热锅炉回收热量，产生蒸汽。
循环气体冷却、除尘后，再经风机返回冷却室，如此循环冷却红焦。
钢铁制造流程脱硫工艺.ppt
4.1 当前主流铁水预处理脱硫的工艺方法 鱼雷罐喷吹法
脱硫剂：CaC2基；CaO基； 铁水包喷吹法
脱硫剂：CaC2基；CaO基；Mg＋CaO；Mg； 机械搅拌法
脱硫剂：CaO基(CaO+CaF2或Na2CO3）；
4.2当前最新建成的铁水脱硫设施工艺、装备分析比较 机械搅拌法
KR法（CaO基） 铁水包喷吹法
2.4铁水预处理脱硫 铁水脱硫相对于钢水脱硫有利的因素：
◆含有较高的C、Si、P等元素，提高了 铁水中硫的活度系数；
◆铁水中氧含量低，提高渣铁之间硫分 配比，脱硫效率高；
◆铁水含氧量低，因而可以使用强脱硫 剂强化脱硫而不会造成强烈氧化损失；
◆脱硫过程对最终钢的成分及性能不会
铁水脱硫相对于钢水脱硫的不利因素 ◆由于后续炼钢的氧化过程，铁水脱硫后
美国 日本 英国 德国 俄罗斯 中国
成 分 w/%
CaO
SiO2
S
>96
<1 0.035
>92
<2
<0.02 0
>95
<1
<0.05 0
>87～95
<0.05
>90～92 >90
<2 <0.04
Байду номын сангаас
<3
<0.10/ 0.05
烧减/% <20 <30 <25 <30 <20 <4
块度/㎜
7～30 4～30 7～40 8～40 8～30 5～40
（1）
2CaO(S) +2[S] +[Si]=2[Fe] +2CaS(S)+SiO2 (S) （2）
炼钢的生产流程及原理
级论文题目：炼钢的生产流程及原理专业班级姓名学号指导教师日期炼钢的生产流程及原理摘要本文概述了炼钢生产的现状及发展趋势，介绍了炼钢生产的流程、原理及现代炼钢方法。
炼钢生产之初的造渣对钢的冶炼起到决定性作用，而碳、磷、硫、氧等成分的含量对钢的冶炼起着关键性作用，除此之外，钢中所含的气体和夹杂物对钢的质量也有影响。
本文就造渣过程及脱碳、脱磷、脱硫、脱氧过程进行了详细的阐述。
总之，炼钢的生产过程可归纳为：“四脱”（脱碳、脱磷、脱硫、脱氧），“二去”（去气和去夹杂）“二调整”（调整成分和温度）。
关键词：目录摘要第一章引言 (1)第二章现代炼钢方法简介 (3)2.1 氧气转炉炼钢 (3)2.1.1 氧气顶吹转炉炼钢法特点 (3)2.1.2 氧气底吹转炉炼钢法特点 (3)2.1.3 复合炼钢法特点 (4)2.2电弧炉炼钢 (4)第三章炼钢的生产流程及原理 (6)3.1炼钢的基本任务 (6)3.2 炼钢原材料的来源 (7)3.3 装料 (7)3.4 炼钢炉渣 (7)3.4.1 造渣 (8)3.4.2 炼钢炉渣的作用 (10)3.4.3 炼钢炉渣的来源 (11)3.4.4 炼钢炉渣的分类与组成 (11)3.4.5 炼钢炉渣的主要性质 (11)3.5 炼钢过程的基本反应 (13)3.5.1 碳的氧化 (13)3.5.2 硅的氧化和还原 (14)3.5.3 锰的氧化和还原 (15)3.5.4 脱磷反应 (15)3.5.5 脱硫反应 (17)3.5.6 脱氧 (18)3.6 去除钢中的气体 (21)3.7降低钢中的非金属夹杂物 (22)3.8 出钢 (24)结论 (25)参考文献 (26)致谢 (27)第一章引言(三号黑体)我国有丰富的铁矿石、有色金属、煤炭和水力资源等，是发展钢铁工业的基本条件。
我国是世界上钢铁冶金起源最早的国家之一，早在春秋战国时代（公元前8世纪~5世纪）就出现了生铁冶炼，制造出了很锋利的宝剑和其他用具，在历史上有着极其辉煌的成就。
炼钢厂的工艺流程
炼钢厂的工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：炼钢厂是将生铁或废钢通过高温熔炼、除杂质、合金和成型等工艺过程，生产出各种钢材产品的厂家。
炼钢厂的工艺流程包括原料准备、炼钢、连铸、轧钢等多个环节，下面就来详细介绍一下炼钢厂的工艺流程。
一、原料准备炼钢厂的原料主要包括铁矿石、煤炭、废钢和废铁等。
在炼钢的过程中，铁矿石是最主要的原料，其含铁量高低直接影响到生产效率和产品质量。
煤炭在高炉燃烧时提供热量，促使铁矿石还原为生铁。
而废钢和废铁则是通过熔融再生钢材的重要原料，对环保和资源循环利用起着重要作用。
二、炼钢炼钢是指将生铁或废钢加热至熔化状态，并通过除渣、除氧化物、合金和调节成分等工艺过程，生产出符合标准的钢材产品。
在炼钢过程中，生铁首先通过高炉冶炼得到熔融铁水，然后经过转炉、电炉或其他炼钢设备进行炼钢操作。
转炉炼钢是较常用的工艺，通过转炉炼钢可有效去除生铁中的杂质，调节成分，得到合格的钢材产品。
三、连铸连铸是将炼钢得到的熔钢直接注入到结晶器中，通过凝固成形，制成长方坯或圆坯等半成品，在后续的轧钢工艺中进行进一步加工。
连铸工艺具有生产效率高、能耗低的特点，对提高钢铁生产效率、减少能源消耗具有重要意义。
四、轧钢轧钢是将半成品坯料通过热轧、冷轧等工艺进行成形，生产出各种规格的钢材产品。
热轧是利用高温将坯料连续轧制，消除残余应力，得到粗毛坯的工艺；而冷轧是在室温下对热轧坯料进行轧制，得到较为平整光滑的表面，提高产品的表面质量。
炼钢厂的工艺流程是一个复杂的系统工程，需要各种设备、技术和人才协同作业，才能保证生产出高质量的钢材产品。
炼钢厂在生产过程中要注意环保、安全、节能等方面的要求，促进炼钢产业的可持续发展。
希望通过对炼钢厂工艺流程的介绍，让更多人了解炼钢产业的重要性和复杂性，支持和关注炼钢生产的发展。
第二篇示例：炼钢厂是生产钢材的重要工业设施，其工艺流程复杂且关键，涉及多个生产环节和工艺参数的控制。
本文将详细介绍炼钢厂的工艺流程，希望能够为读者提供更深入的了解。
太钢炼铁厂烧结烟气脱硫脱硝技术
5、入口氮氧化物
吸附塔入口 NOX ppm 200.0 150.0 100.0 50.0 0.0 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
入口氮氧化物浓度平均102mg/Nm3。
21
6、出口氮氧化物
吸附塔出口 NOX ppm 80.0 60.0 40.0 20.0 0.0 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
脱硝效率平均：39.9%，
24
9、保证性能与实测值如下表所示
各性能指标为投运4个月后（2011年1月）经市环保局检测的结果。所有项 目均超过保证性能。 另外，生产的硫酸达到了工业硫酸一等品质，在太钢轧钢系统进行了有效 利用。
保证项目
SO2（脱硫）
保证值 mg/m3N-dry
% mg/m3N-dry %
三烧 硫酸产量(T)
2）、硫酸产量
从2010年9月到2012年6月产酸13001吨，平均每月590吨。
27
3）、液氨用量
300 250 200 150 100 50 0 三烧 液氨用量(T)
20 10 年 20 11 10 月 年 20 12月 11 年 20 1月 11 年 20 2月 11 年 20 3月 11 年 20 4月 11 年 20 5月 11 年 20 6月 11 年 20 7月 11 年 20 8月 11 20 年9 11 月 年 20 10 11 月 年 20 11 11 月 年 20 12月 12 年 20 1月 12 年 20 2月 12 年 20 3月 12 年 20 4月 12 年 20 5月 12 年 6月
太钢炼铁厂烧结烟气脱硫脱硝
技术及应用
钢铁工业生产工艺流程图(可修改版)
生产用水
新水泵站
格栅 调节池 调节池
回用水
斜板沉淀池
排入大气 脱硫 静电除尘 废气 混料 制粒 烧结
配料
铁精粉、煤粉、焦
焦炭
石灰石
煤粉
喷煤 热风
配料
风机
石灰
回转窑焙
石灰 合金 VD炉、精炼炉 圆坯外 圆坯连铸 钢水
钢铁工业生产工艺流程图
排入大气 静电除尘 废气 烧结矿 球团矿 筛分粉 铁口粉 喷煤 高炉 热风 TRT 竖炉焙烧 造球 润磨 反 洗
静电除尘
脱硫
焦炭
炼铁配料
布袋除尘
布袋除尘
排入 排入 大气 大气
烘干
配料 布袋除尘 铁粉 膨润土
生产用水
重力除尘
铁水
氧气 汽轮机组 高炉煤气 发电及其 他用户 一次干法除尘 布袋除尘 排入大 轧机组轧 棒材外销回用水合金 炉源自精炼炉炼钢转炉转炉煤气
一次烟 二次粉
钢水
方坯连铸
加热炉
柳河水
机械搅拌澄
V型滤池 反 洗 蓄水池 反 洗 污 水
钢铁制造流程脱硫工艺
钢铁制造流程脱硫工艺引言随着工业的发展，钢铁制造产生了大量的废气和废水，其中含有大量的二氧化硫（SO2）。
二氧化硫是一种有害气体，对环境和人类健康造成了巨大的危害。
为了减少二氧化硫的排放，钢铁制造过程中引入了脱硫工艺。
本文将介绍钢铁制造流程中主要的脱硫工艺及其原理。
1. 石灰石脱硫工艺石灰石脱硫是一种常见的钢铁制造过程脱硫工艺，它主要通过反应碱性氧化物与二氧化硫进行化学反应，使硫化物转化为较稳定的硫酸盐。
具体工艺步骤如下：1.加入石灰石石粉：将石灰石石粉加入脱硫设备的喷射器中。
2.喷射器喷射：利用喷射器将石灰石石粉喷入反应器，与废气中的二氧化硫发生反应。
3.反应：石灰石石粉中的碱性氧化物与二氧化硫发生反应，生成硫化物。
4.氧化：通过加入适量的氧气或空气，将硫化物氧化为硫酸盐。
5.除尘：将除尘器中产生的硫酸盐进行集中处理。
6.脱水：对硫酸盐进行脱水处理，形成固体硫酸盐产品。
7.再生：通过加热脱水后的硫酸盐，使其分解为二氧化硫和石灰石。
石灰石脱硫工艺具有工艺简单、成本低廉的特点，是钢铁制造中常用的脱硫工艺。
2. 氨法脱硫工艺氨法脱硫是另一种常见的钢铁制造过程脱硫工艺，它主要通过二氧化硫与氨气的反应，生成较稳定的硫酸铵。
具体工艺步骤如下：1.加入氨气：将氨气加入脱硫设备的喷射器中。
2.喷射器喷射：利用喷射器将氨气喷入反应器，与废气中的二氧化硫发生反应。
3.反应：二氧化硫与氨气在反应器中进行反应，生成硫酸铵。
4.除尘：将除尘器中产生的硫酸铵进行集中处理。
5.干燥：对硫酸铵进行干燥处理，形成固体硫酸铵产品。
6.再生：通过加热干燥后的硫酸铵，使其分解为二氧化硫和氨气。
氨法脱硫工艺具有高效、脱硫效果好的特点，但成本较高，需要处理产生的废液。
3. 湿法脱硫工艺湿法脱硫是采用吸收剂将二氧化硫吸收至溶液中，通过化学反应转化为硫酸盐或硫酸铵。
湿法脱硫工艺主要包括氧化吸收和还原吸收两个过程：3.1 氧化吸收1.加入吸收剂：将吸收剂加入脱硫设备中的吸收塔。
钢铁集团有限责任公司炼铁部2#400m2烧结机脱硫岗位操作规程
x钢铁集团有限责任公司炼铁部2#400m2烧结机脱硫岗位操作规程文件号：受控号：起草部门/人：二烧车间/ 庞国朝审核部门/人：二烧车间/刘其敏复核部门/人：生产技术科/批准人：x年1月1日发布x年1月1日实施二烧车间脱硫岗位操作规程（修订版）1 系统概述旋转喷雾干燥法（SDA）烟气脱硫是烧结机机头电除尘出来的烟气，通过合理的工艺流程和可靠的设备，降低烟气中的二氧化硫含量，从而达到排放标准，同时产生可以综合利用的脱硫灰。
脱硫效率可达到90%及以上。
本脱硫系统分成以下几个系统：除尘系统、喷雾干燥（即脱硫岛）系统、浆液系统、及公辅系统。
经电除尘器处理的烟气经过烟气分配器进入喷雾干燥吸收塔内，与极小的石灰浆液液滴反应剂（液滴的平均直径约为50微米）反应。
烟气中的酸性物质很快被吸收，并与碱性的液滴发生中和，与此同时水分蒸发掉，烟气分配、浆液流量和液滴大小的控制可以保证液滴在接触吸收塔的内壁之前就已经是干的。
部分干燥产物包括烧结粉尘及反应物落到吸收塔的底部并被排入输灰系统，经过处理的烟气进入布袋除尘器，去除烟气中的残留固体。
除尘器出来的烟气通过引风机进入原烟囱。
经SDA脱硫系统所产生的脱硫灰，根据其化学成分、矿物组成和强度活性，可作为水泥混合材料代替天然石膏或混凝土掺合料进行综合利用。
2 工艺流程图3 岗位技术操作规程3.1脱硫主控操作岗位3.1.1 岗位职责⑴熟悉本岗位操作流程，负责系统的开车、停车、日常运行。
⑵严格按照技术操作规程操作。
⑶负责做好操作记录，设备运行情况记录及交接班记录。
⑷操作中要及时调整各项技术参数值及脱硫系统各设备的运行参数的实时监控。
⑸发现仪表设备异常，立即上报相关单位联系处理，作好处理记录。
⑹熟悉整个系统的数据变化规律及正常值范围，发现异常时及时进行调整、处理和上报，并做好记录。
协调相关岗位或部门确保脱硫稳定运行。
⑺参与生产全过程实施全面的环境保护管理。
⑻对脱硫系统设备检修提出建议，并做好检修后设备的单机、联动试车组织工作、验收工作。
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镁燃烧后，绝对禁止用水施救，其它一般的火灾施救方法无法奏效。
3.铁水预处理常用脱硫剂及其特性比较
3.5复合脱硫剂 －－为提高脱硫效率和脱硫剂的利用率，
改善脱硫过程的控制稳定性和可操作性，以前 述的某一种脱硫剂为基础，通过加入部分另一 种脱硫剂或其它稳定、促进物质所制成的改良 脱硫剂，在实际工业生产被大量采用。
2. 不同含硫量控制方式的特点与比较
2.6产品含硫量控制成本 研究表明：钢铁制造流程各工序脱除单位质量
硫的成本高低顺序为： 钢冶炼（转炉）﹥二次精炼（钢包炉）﹥炼铁 （高炉）﹥铁水预处理 结论：现代化钢铁制造流程中，都配备有功能 完备的铁水炉外预处理（脱硫）手段
3.铁水预处理常用脱硫剂及其特性比较
▼炉渣粘度增高，高炉生产效率降低； ▼铁水中硅含量增高，给后续炼钢生产增加额外的负担； ▼高温铁水过程温降大，碳损失大，污染严重。
2. 不同含硫量控制方式的特点与比较
2.3炼钢炉内脱硫 ◆炼钢整个过程是氧化气氛下完成的，炉内渣 钢间的分配比(S)/[S]仅为2-4，脱硫效率低；高 硫铁水的脱硫率也仅可为30%-40%，低硫铁水 往往会有一定的增硫； ◆通过石灰的大量加入，提高炉渣碱度，可一定 程度地改善脱硫的热力学条件，但同时由于炉 渣变稠，脱硫动力学变差，甚至影响其它炉内 反应。
有： Ｎａ2ＣＯ3 ＣａＣ2 ＣａＯ Ｍｇ等
及以其为基础的复合脱硫剂。
3.铁水预处理常用脱硫剂及其特性比较
3.1 Ｎａ2ＣＯ3基钠系脱硫剂 Ｎａ2ＣＯ3有很强的脱硫能力，我国在20世纪50年代
就采用洒入高炉出铁沟脱硫的方法； 脱硫反应式：
（Ｎａ2ＣＯ3 ）＋〔S〕＋2〔C〕＝（Na2S）＋ 3CO 由于在1250℃以上易挥发形成大量白色浓雾，腐蚀性 强，污染环境。 Ｎａ2ＣＯ3分解吸热量大， 生成的Na2O进入渣中使渣 变稀，不易扒渣，除渣困难； 价格相对较高，所以已不单独作为脱硫剂使用，仅用 于某些复合脱硫剂的辅助成分。
2. 不同含硫量控制方式的特点与比较
2.1 采用低硫含量的原、燃料 钢中硫的来源主要是铁水，铁水中硫的来源主 要是矿石和焦碳，其次是一些辅料 精料入炉，采用低硫原、燃、辅料 问题：
◆高价格－高成本 ◆资源缺乏
2. 不同含硫量控制方式的特点与比较
2.2高炉脱硫
通过刻意的调配和控制，使原燃料带入的硫大部分进 入高炉渣而脱除。过去用这种方法生产的铁水能够基 本上满足炼钢的需要。
4～6
＜0.005
10～ 深脱、高温、
20
细磨
Mg
2.1×104 1.6×10-5
喷吹
0.4～0.6 ＜0.005
10～ 深脱、低温、 15 时间短
3.铁水预处理常用脱硫剂及其特性比较
◆脱硫剂的选择
安全因素 环境保护/员工健康 成本 脱硫能力/效率 资源利用率 形成硫化物的性状 对耐火材料的侵蚀程度 对操作影响
典型代表装备配置
京唐曹妃甸钢铁公司（2009.05）
5000m3高炉 敞口325t铁水包
（大型铁水包“一包到底”设计） KR法铁水脱硫预处理装置 300t铁水脱磷预处理转炉 300t炼钢脱碳转炉
4.主要铁水预处理脱硫工艺方法
4.1 当前主流铁水预处理脱硫的工艺方法 鱼雷罐喷吹法
镁脱硫剂的安全：
金属镁粒的着火温度为540℃～650℃,粒度愈细，着火温度愈低。镁粒与水之 间可发生如下反应：
Mg(S)+H2O=MgO+H2 △Gº= -84100+12.81T Cal/mol 释放热量：Q1=75.38 千卡／摩尔
Mg(S)+1/2O=MgO(S) △Gº= -143000+25.91T Cal/mol 释放热量：Q2=143.7 千卡／摩尔
钢铁制造流程脱硫工艺
经济性评价
1.制造流程的工艺经济性及经济性评价
1.1经济性与经济性评价的重要性 作为一个企业，追求效益是其生存发展之本。大从生产经营，
小至具体子过程的控制，无不以讲求和实现经济性为目标的。 实现经济性，就必须首先认真研究影响系统、过程投入产出效
能的诸因素以及其变化、相互关联的规律和影响的程度，也就 是要进行经济性评价。经济性评价首先是技术层面的。 经济性评价是在科学性原则，可行性原则，层次性原则，全面 性与重点性相统一，相对独立性等原则的基础上，根据过程投 入产出、成本收益特点建立起来的。首先是科学性和层次性原 则。分析因素的体系结构、因素的舍取等都要有科学的依据。 经济性评价是获得经济性的基础。 目标：诸多经济的过程构筑的系统。
2. 不同含硫量控制方式的特点与比较
2.5钢水二次精炼脱硫
对许多钢种而言，钢水炉外精炼的重要任务之 一是脱硫。钢包炉（LF）脱硫的（S）/[S]可高 达200，有较高的脱硫率，但成本高，只能用 于钢种要求硫含量很低，脱硫总量不多的场合 ，是对进一步脱除硫的补充。同时，在精炼脱 硫过程中会还原渣中的磷和硅，钢水脱硫还会 增氮和增氢，对许多钢种产生不利影响。
3.6 四种常用脱硫剂效果比较
脱硫剂 平衡常数 K
平衡[%S]
CaO基 6.5
3.7×10-3
脱硫 工艺
搅拌
单耗kg/t
终点 [%S]
6～10 ＜0.002
温降 ℃
20～ 30
脱硫特点
成本低、深 脱
Na2O
5.00×10-
3
4.8×10-7
喷吹
5～7
＜0.003
20～ 挥发、浸蚀、
30
污染
CaC2 6.9×105 4.9×10-7 喷吹
◆脱硫过程对最终钢的成分及性能不会产生不利影 响。
2. 不同含硫量控制方式的特点与比较
铁水脱硫相对于钢水脱硫的不利因素 ◆由于后续炼钢的氧化过程，铁水脱硫后必
须进行扒渣，尽可能去除富集硫的浮渣，不可 避免地同时携带走一定量的金属铁，产生一定 的经济损失和环境污染；
◆由于后续炼钢过程中加入大量冷却剂和熔 剂所携带入了硫，而炼钢过程渣钢间硫的分配 比却很低（一般（S）/[S]为2-3），从全过程 系统地看，铁水脱硫的高效率，被很大程度地 打了折扣；
1.制造流程的工艺经济性及经济性评价
具体化的系统目标：提升竞争力－采用最高效、 最经济、最环保和最好资源利用率的生产方式为 客户、为社会提供最好性价比的高质量、高满意 度产品。
具体化的过程目标：优化的脱硫工艺，成为具有 高性价比的、经济的系统子过程。
1.制造流程的工艺经济性及经济性评价
1.2经济性是设计出来的 对具体的脱硫工艺过程通过过程理论、设备功
原料来源广泛，价格低廉； 易于加工、运输、贮存，使用简便、安全； 铁水温度高时，脱硫效率提高，脱硫剂耗量下降，
更有利于大型高炉铁水的脱硫； 可以形成稳定的固态脱硫渣，利于扒渣，对延长罐
衬寿命有利； 脱硫剂单耗高、渣量大，不易进行后续处理，对环
境造成污染； 粉剂易凝聚结块，降低反应界面，不利于喷吹。
3.铁水预处理常用脱硫剂及其特性比较
3.5复合脱硫剂
复合脱硫剂主要类型：
Mg基：
Mg+CaO；Mg+CaC2；
CaO基： CaO+CaF2； CaLeabharlann +CaF2+Al；
CaO+Na2CO3； CaO+CaCO3 ；
CaC2基： CaC2 +CaCO3 ； CaC2 +CaO ；
3.铁水预处理常用脱硫剂及其特性比较
3.铁水预处理常用脱硫剂及其特性比较
3.4金属镁及Ｍｇ基脱硫剂 脱硫效率高，消耗量少，处理时间短，温度损失少； 脱硫过程中Mg蒸发对平稳高效率脱硫有一定影响； 利用率随着铁水温度升高或加入深度减少而降低； 产物为固态硫化镁，对耐火材料侵蚀较轻； 金属镁价格昂贵。
3.铁水预处理常用脱硫剂及其特性比较
3.铁水预处理常用脱硫剂及其特性比较
3.4金属镁（Ｍｇ）基脱硫剂 金属镁和硫有极高的亲和力，反应区动力学条件
非常好，反应迅速而且十分强烈。 Mg脱硫反应式为：
[Mg] /(Mg)＋〔S〕＝（MgS） 镁为碱土金属，其熔点与沸点都较低，熔点为
651℃，沸点是1107℃，在铁水存在的温度下呈 气态； 金属镁活性很高，易燃易爆，加工、运输和储存 安措要求高，作为脱硫剂必须作钝化处理；
3.3 CaO基钙系脱硫剂
脱硫能力较强，脱硫效率高，脱硫率可高达98%； CaO脱硫反应式为：
CaO(S)+[S]+C(S)=CaS(S)+CO(g)
（1）
2CaO(S) +2[S] +[Si]=2[Fe] +2CaS(S)+SiO2 (S) （2）
3.铁水预处理常用脱硫剂及其特性比较
3.3 CaO基钙系脱硫剂
部分国家炼钢用石灰技术指标
美国 日本 英国 德国 俄罗斯 中国
成 CaO >96
分 w/%
SiO2
S
<1 0.035
>92 >95 >87～95
<2
<0.02 0
<1
<0.05 0
<0.05
>90～92 >90
<2 <0.04
<3
<0.10/ 0.05
烧减/% <20 <30 <25 <30 <20 <4
H2 + 1/2O2 = H2O(g) △Gº= -58850+13.12T Cal/mol 释放热量：Q3=57.8 千卡／摩尔
上述反应释放热量很大。在一定条件下反应也非常激烈。特别是镁粒与水的 反应生成H2 ， H2 积累到一定浓度后，很容易引起爆炸。另外空气中镁粉粉 尘达到一定浓度后也易发生爆炸。虽然在镁粉生产加工时已经注意到这个问 题，但是依然会有过细镁粉产生，因此，必须保证镁粉区域的空气畅通。还 有，镁粉与氮气和二氧化碳也能发生反应。