SPC-统计过程控制(浙大版)

A
B C
C B A
LCL
x
异常原因:
• 数据分层不够
（不同的流混入）
P=0.682615=0.003255
34
第五章 控制图判稳与判异
SPC 8条判异准则:
1. 2. 3. 4.
■判异
1个点落在A区以外 连续3个点中有2个点落在中心线同一侧的B区以外 连续5个点中有4个点落在中心线同一侧的C区以外 连续9个点落在中心线的同一侧 连续6个点递增或递减 连续6个点落在中心线两侧且无一在C区内 连续14个点中相邻点交替上下连续 15个点落在中心线两侧的C区以内
第一类
第二类
5. 6. 7. 8.
第三类
记忆号码：1359661415
31
第五章 控制图判稳与判异
x
UCL
第一类
x
A B C C B A
UCL
x
A
B C
C B A
LCL
LCL
x
x
异常原因:
P==2×3×0.02143×（0.9973-0.0214） =0.00268 A
UCL
•
UCL
新操作员/方法不对
是
否
Ⅰ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅳ
1. 状态Ⅰ: 统计稳态与技术稳态同时达到,这是最理想的状态。 2. 状态Ⅱ: 统计稳态未达到,技术稳态达到。 3. 状态Ⅲ: 统计稳态达到,技术稳态未达到。 4. 状态IV: 统计稳态与技术稳态均未达到。这是最不理想的状态。
状态Ⅱ，状态Ⅲ哪一个好？
15
第一章 术语解释 普通原因和特殊原因
第六章 工程能力分析
组内波动和整体波动的标准偏差的数学关系
对于X-R图的 “R图” σ组内=R/d2 组内累计标准差
术语及区别
对于X-R图的 “X图” σ组内=R/d2 n
对于X-S图的“S图” σ组内=S/C4 对于X-S图的 “X图” σ组内=S/C4n
sLeabharlann 组内=？用于计算潜在能力
整体标准差
(x - x) ij
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第五章 控制图判稳与判异
判稳准则 α1=0.0654(6.54%) (1)至少连续25点处于控制界限内； α2=0.0041(0.41%) (2)连续35点中，仅有1点超出控制界限内； α3=0.0026(0.26%) (3)连续100点中，至多有2点超过控制界限内。
■判稳
29
第五章 控制图判稳与判异
9
第一章 术语解释
不同类型的正态分布图
分布 图
正态, 均值=1
分布
分布 图
正态, 均值=1
标准差 0.1 0.3 0.5
布图
均值=1
4
3
标准差 0.1 0.3 0.5
密度
2
1
-0.5
0.0
0.5
均值=１
1.0 X
0 -0.5 1.5
2.0 0.0
2.50.5
均值=2
1.0 X
1.5
2.0
2.
10
第一章 术语解释
40
第六章 工程能力分析
技术稳态的条件（CPK应该大于多少）
等级 A B C D E CPK值 1.67≤ CPK 1.33 ≤ CPK 1.67 1.0 ≤ CPK ＜ 1.33 0.83 ≤ CPK＜ 1.0 CPK ＜ 0.83
5.
6. 7. 8.
一般常用 需要严格正态分布 使用于属性类控制图
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第六章 工程能力分析
目的：
判断过程是否已达到技术稳态。只有在达到统计稳态及技术稳态 后，才可以进入统计过程控制。
术语及区别： ■σ组内 ■CP ■CPK（CPU CPL） 技术稳态判断标准：
多个标准结合起来综合判别标准
36
σ整体 PP PPK（PPU PPL)
gn - 1
g n 2
^ s 整体 =
j=1 i =1
用于计算当前的性能
37
第六章，工程能力分析
统计稳定判定系数及判定标准
判断标准
d0 =
等级
1 2
σ整体 — σ组内 σ整体
d0值
d0 ≤ 10% 10% < d0 <20%
实施SPC 需要消除变差
3
4
20%≤ d0 ＜ 50%
0.83 ≤ d0
38
分布
符号
R SS Var σ/S
自由度
DF
以上4个统计量是什么关系?
7
第一章 术语解释
工程技术上的重要分布之一-------正态分布
分布
1.正态分布统计量
-3σ
-2σ
-1σ
1σ
2σ
3σ
均值：μ
标准偏差：σ
2.正态分布特点
均值、标准偏差相互
独立
8
总结1
统计过程控制的前提条件：
2.服从正态分 布
“两头小，中 间大，左右对 称”
20
第二章 SPC原理与作用
还记得正态分布吗？
-3σ
-2σ
-1σ
1σ
2σ
3σ
21
第二章 SPC原理与作用
原理：1.普通原因导致的波动分布（稳态分布） 2.α=0.27% 小概率事件不会发生
A
3σ
2σ
1σ
B
C C
-1σ
B
UCL= X+3σ组内
A
-2σ -3σ
CL=过程均值（X）
LCL=X-3σ 组内
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第二章 SPC原理与作用
SPC的作用 1、确保过程持续稳定、可预测
预防作用 2、为过程分析提供依据。 持续改善 （ 局部措施 ) 系统措施 改善普通原因的影响
改善特殊原因的影响
23
第二章 SPC原理与作用
局部问题的对策 (1) 通常用来消除特殊原因造成的变异 (2) 可以被制程附近的人员来执行 (3) 一般可以改善制程的 15%
26
对控制对象 的测量系统有没 有分析？

第四章 如何制作X-R控制图
27
第四章 如何制作X-R控制图
4、对控制图进行分析
5、技术稳态分析 6、延长控制线，建立日常 控制用管理图 要点

要点

要点

判稳和判异 （见第五章）
工程能力CPK 分析 （见第六章）
如何延长控制线 日常管理内容是什么

（见第七章）
不区分这两种原因，是戴明反复说明的“顽疾与障碍”
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第一章 术语解释 普通原因和特殊原因
普通原因(chance causes): 非人为原因、共同原因、
偶然原因、一般原因、机遇原因。
操作者细微的不稳定性
设备的微小振动、 车床转速、进给速度、刀具的正常 磨损 同批材料内部结构的不均匀性 用同一量测器 由同一人量测同产品数次,在短期间量测差异
CPK、PPK与公差的关系 X-LSL
术语及区别
USL-X
CPL =
CPU =
PPL = X 上限（USL）
PPU =
下限（LSL）
关系: X-LSL
CPK = Min {CPL, CPU} PPK = Min {PPL, PPU}
3σ整体 • 标准偏差（组内、 3σ整体 X-LSL 整体）、公差带、 与上下限的接近 3σ组内 USL-X 程度确定下来后 3σ组内 才能确定下来 USL-X
练习：模拟一个尺寸或一个特性的正态分布图
分布
问题：正态分布图如何检验
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第一章 术语解释
分布 图
卡方, 自由度=16 0.08 0.07
不稳态与稳态
分布 图
卡方, 自由度=7
0.06 0.05
密度
0.12 0.10 0.08
0.04 0.03 0.02 0.01
不稳态（不受控 ） （存在特殊原因加普通原因）
统计过程控制（SPC）
浙江大学质量管理研究中心
1
结
论
1.过程需要控制到稳态，才能预测质 量状态 2.识别造成变异的特殊原因和普通原 因有助于彻底解决问题，告别“救火 ”式工作。
2
第一章 术语解释
第二章 SPC原理与作用
第三章 常规的休哈特控制图
目
第四章 如何制作X-R控制图 第五章 控制图判稳与判异
判异准则
■判稳
(1)出界
(2)不符合随机规律
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第五章 控制图判稳与判异
SPC 8条判异准则:
1. 2. 3. 4.
■判异
1个点落在A区以外 连续3个点中有2个点落在中心线同一侧的B区以外 连续5个点中有4个点落在中心线同一侧的C区以外 连续9个点落在中心线的同一侧 连续6个点递增或递减 连续6个点落在中心线两侧且无一在C区内 连续14个点中相邻点交替上下连续 15个点落在中心线两侧的C区以内
变差的来源： 普通原因
由众多无法排除的偶然 因素产生，是客观存在且 不可避免的（注意在特定 的条件下）。 产生的质量差异虽不可 避免，但由于这类原因众 多，差异有正有负，在互 相抵消后围绕某一平均水 平上下波动。
特殊原因
由于某种特定的原因， 往往造成产品质量与标准 产生较大的整体偏差（如 质量加工实际均值X与标准 值μ间的误差）。 由系统性原因产生的误 差，一经查明都是可以纠 正的。
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第一章 术语解释 普通原因和特殊原因
特殊原因(Assignable causes): 可避免原因、人为原
因、非机遇原因、异常原因、局部原因。 操作者未遵照操作标准而操作 虽然遵照操作标准,但操作标准不完善 机器设备的不正确调整 刀具的严重磨损 操作人员的更动