催化裂化技术.
催化裂化技术
催化裂化原料 催化裂化原料分为馏分油和渣油两大类。
1、Distillate Oil(馏分油)
(1)直馏重馏分油(350～500℃)
大多数直馏重馏分含芳烃较少，容易裂化，轻油收率较高， 是理想的催化裂化原料。
(2)热加工产物：焦化蜡油、减粘裂化馏出油等。
其中烯烃、芳烃含量较多，转化率低、生焦率高。不单独
• 5．正碳离子将H+ 还给催化剂，本身变成烯烃，反应中止。
催化裂化催化剂
一、催化裂化剂的种类、组成和结构
工业上使用的裂化催化剂归纳起来有三大类：
1、天然白土催化剂
催化裂化装置最初使用的经处理的天然白土，其主要活性 组分是硅酸铝。
2、无定型硅酸铝催化剂
天然白土被人工合成硅酸铝所取代。
• 无定型硅酸铝催化剂 • 硅酸铝的主要成分是氧化硅和氧化铝，合成硅酸铝依铝含量的不同又分 为低铝（含Al2O310%~13%）和高铝（含Al2O3约25%）二种。其催化剂 按颗粒大小又分为小球状（直径在3~6mm）和微球状（直径在40~80）。 • Al2O3、SiO2及少量水分是必要的活性组分，而其它组分是在催化剂的制 备过程中残留下来的极少量的杂质。合成硅酸铝是由Na2SiO3和Al2(SO4)3 溶液按一定的比例配合而成凝胶，再经水洗、过滤、成型、干燥、活化 而制成的。硅酸铝催化剂的表面具有酸性，并形成许多酸性中心，催化 剂的活性就来源于这些酸性中心，即催化剂的活性中心。
在全世界催化裂化装置的总加工能力中，提升管催化
裂化已占绝大多数。
流程图画面
催化裂化化学反应原理
• 一、单体烃催化裂化的化学反应 • （一）烷烃 • 烷烃主要发生分解反应，分解成较小分子的烷烃和烯烃， 烷烃分解时多从中间的C—C键处断裂，分子越大越容易 断裂
催化裂化工艺介绍
1。
0催化裂化催化裂化是原料油在酸性催化剂存在下，在500℃左右、1×105～3×105Pa 下发生裂解，生成轻质油、气体和焦炭的过程.催化裂化是现代化炼油厂用来改质重质瓦斯油和渣油的核心技术,是炼厂获取经济效益的重要手段。
催化裂化的石油炼制工艺目的：1）提高原油加工深度，得到更多数量的轻质油产品；2）增加品种,提高产品质量。
催化裂化是炼油工业中最重要的一种二次加工工艺，是重油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心工艺之一。
1。
1催化裂化的发展概况催化裂化的发展经历了四个阶段:固定床、移动床、流化床和提升管。
见下图:固定床移动床流化床提升管（并列式）在全世界催化裂化装置的总加工能力中,提升管催化裂化已占绝大多数。
1。
2催化裂化的原料和产品1。
2。
0原料催化裂化的原料范围广泛,可分为馏分油和渣油两大类。
馏分油主要是直馏减压馏分油(VGO），馏程350—500℃,也包括少量的二次加工重馏分油如焦化蜡油等，以此种原料进行催化裂化称为馏分油催化裂化。
渣油主要是减压渣油、脱沥青的减压渣油、加氢处理重油等。
渣油都是以一定的比例掺入到减压馏分油中进行加工，其掺入的比例主要受制于原料的金属含量和残炭值.对于一些金属含量低的石蜡基原有也可以直接用常压重油为原料。
当减压馏分油中掺入渣油使通称为RFCC。
以此种原料进行催化裂化称为重油催化裂化。
1。
2.1产品催化裂化的产品包括气体、液体和焦炭。
1、气体在一般工业条件下，气体产率约为10％-20%，其中含干气和液化气。
2、液体产物1）汽油,汽油产率约为30%-60%；这类汽油安定性较好。
2)柴油，柴油产率约为0—40%；因含较多芳烃，所有十六烷值较低，由重油催化裂化得到的柴油的十六烷值更低，这类柴油需经加氢处理。
3）重柴油(回炼油），可以返回到反应器内，已提高轻质油收率，不回炼时就以重柴油产品出装置,也可作为商品燃料油的调和组分。
4）油浆,油浆产率约为5%—10%,从催化裂化分馏塔底得到的渣油，含少量催化剂细粉，可以送回反应器回炼以回收催化剂。
催化裂化、催化裂解、热裂解技术对比
催化裂化.催化裂解、催化重整.加氢精制与裂解.芳桂抽提技术总结DCC （催化裂解）DCC的操作有两种不同的方式：最大量生产丙烯（工型）以及最大量生产异构DCC-I510-5S0 'C伟创石油化工设计有限公司,如有问题请加qql503261405中国石化石油化工科学研究院达到60%目前国内已经开匚生产的MCC有两套，还有一套装置年内也要开匸。
上海河图石化丄程有限公司的技术•简单地说多产烯烧并不准确•汽油提升管主要功能是将催化汽油中的r⅛碳烯烧转换成低碳烯烧•提r⅛液化气产址和碳三、碳四烯烧收率。
另一个功能是汽油沉降湍的待生催化剂循环至重油提升管降低催化剂温度从而提r⅛重油提升管的剂油比。
山东齐旺达集团海仲石化有一套60万吨的HCC.生产液化气.干气、轻芳烧、中芳烧联产芳烧的催化裂化技术（MCC）以重油加石脑油进料，联产丙稀.芳烧（苯、甲苯和二甲苯）和溶剂油~~DCC工艺是常规FeC操作与蒸汽裂解的组合。
其工艺条件比FCC苛刻，深度催化装化（DCC）匚艺又称催化裂解工艺，它可看作是常规FCC操作与蒸汽裂解的组合。
DCC装宜在538-582Γx 10%-30%蒸汽条件下操作，而FCC装宜在 493~549<∖ 1%~3%蒸汽条件下操作。
DCC操作采用分子筛催化剂选择性地生产丙烯、乙烯和富芳烧石脑油。
该技术最大址生产丙烯（工型）使用RlPP开发的专利沸石催化剂QCC（匸型）丄艺可生产20%丙烯,而FCC匸艺的丙烯产率为5%左右.MGG J：艺也是RIPP研究开发的一项藝产液化气和汽汕的催化转化工艺,采用具有特殊反应性能的RMG催化剂,在反应温度DCC-I 510-580、C DCe-II500-530 'C反应压力0.15 - 0.35MPA的条件下，丙烯产率可达9%（质）.RIPP在DCC和MGG丄艺的基础上开发f MlO工艺,该匸艺可最大量生产界构烯烧和商辛烷值汽油,兰炼釆用MK）工艺后，丙烯产率达Iwo（质）,异丁烯和异戊烯的产率可达10%（质）∙RIP],与长炼合作开发了以一 1助气剂,以一 1助气剂具有强度高,适应性强,产气量大,气体烯炷度和异构化程度高及汽油辛烷值增加的特点,长炼两套頊油催多）•但前者不产汽油.重油加石脑油重油（减压馆分油.焦化抽油.常圧渣油.以及减压饰分油掺减压渣油）■也可加I •轻油（石脑汕、柴油以及C4、CS轻烧）因产乙烯较少，基本改为CPP工艺，这样同时产乙烯和丙烯1、丙烯（产率20%）为主的气体烯矩（含乙烯较少八2.兼产∣⅛辛烷值优质汽油？芳烧多少?4、液化气？5、焦炭？丙烯20. 5%乙烯6・1丁烯11. 3%,其中另一•种为非质子酸中心•(即L酸中心)。
催化裂化装置操作安全技术
催化裂化装置操作安全技术催化裂化装置是石油炼制过程中重要的装置之一，它能将较重的石油烃类分解成低碳烃和芳烃，提高汽油和石脑油的产量和质量。
然而，催化裂化装置操作安全技术至关重要，它关系到人身安全、生产效率和环境保护。
下面将介绍催化裂化装置操作安全技术的一些重要方面。
一、工艺检查与确认在催化裂化装置运行之前，必须进行详细的工艺检查与确认，以确保各种设备、管道和阀门的正常状态。
首先要检查催化剂的寿命和性能，确保其能够正常进行催化作用。
其次，需检查反应器和再生器的温度、压力、流量等参数，确保其在正常范围内。
此外，还需检查其它辅助设备和系统，如催化剂循环系统、冷却水系统等，以确保其正常运行。
只有在确认工艺安全性的前提下，才可以进行操作。
二、操作人员培训与资质要求催化裂化装置操作人员应接受系统的培训，并具备相应的资质要求。
在催化裂化装置的操作过程中，操作人员需熟悉各种设备的工作原理和操作方法，能够准确判断和处理不同的操作情况。
同时，操作人员还需掌握应急处置措施，能够迅速应对突发情况，确保安全。
三、标记与防护装置催化裂化装置中的各种设备和管道都应有明确的标记，以便操作人员识别和判断。
标记应包括设备和管道的名称、功能、压力、温度等信息。
此外，还需设置相应的防护装置，如喷淋系统、泄漏报警系统等，以及警示标志，提醒操作人员注意安全。
这样可以避免由于操作失误或设备故障造成的事故。
四、操作程序与规程催化裂化装置的操作应按照相应的程序和规程进行，包括开机、停机、换料、调整等各个环节。
操作程序应详细记录每个步骤的操作要求、注意事项和安全措施，操作人员需按照程序进行操作，确保各个步骤的顺利进行。
同时，还需定期检查和更新操作程序和规程，以适应不同的情况和要求。
五、事故预防与应急处置催化裂化装置操作过程中，事故的预防至关重要。
操作人员需严格遵守操作规程，不得违反操作程序进行操作。
同时，需定期检查设备和管道的状态，发现异常情况及时处理。
催化裂化的主要设备及作用
催化裂化的主要设备及作用以催化裂化的主要设备及作用为标题，本文将详细介绍催化裂化技术中的主要设备及其作用。
催化裂化是一种重要的炼油工艺，能够将重质石油馏分转化为轻质石油产品。
催化裂化主要通过在高温和催化剂存在下，将长链烃分子裂解成短链烃分子，从而提高汽油和石脑油的产量。
下面将分别介绍催化裂化的主要设备及其作用。
1. 催化裂化装置催化裂化装置是催化裂化工艺的核心设备，主要由裂化器、再生器和分离器组成。
裂化器是将重质石油馏分在高温和催化剂的作用下进行裂解的设备，再生器则用于将已经使用过的催化剂进行再生，分离器则用于将裂解产物中的气体、液体和固体分离。
2. 催化剂催化剂是催化裂化过程中不可或缺的物质，主要由沸石和金属添加剂组成。
沸石是一种具有特殊结构的矿物质，具有很大的比表面积和良好的酸性。
催化剂的作用是提供裂化反应所需的活性位点和酸性，促进重质烃分子的裂解反应。
3. 加热炉加热炉是催化裂化装置中的重要设备，主要用于提供裂化反应所需的高温条件。
加热炉通常采用直燃方式，燃烧燃料产生的热量通过炉管传递给裂化装置，使其达到裂解反应所需的温度。
4. 冷凝器冷凝器是催化裂化装置中的一个重要组成部分，主要用于将裂解反应产生的气体冷却成液体。
冷凝器通常采用多级冷却方式，通过多个冷却器的串联，将高温的裂解气体逐渐冷却，使其中的石脑油等液体成分凝结出来，从而得到所需的轻质石油产品。
5. 分离塔分离塔是催化裂化装置中用于将裂解产物中的液体和气体进行分离的设备。
分离塔通常采用塔板或填料来增加分离效果，使液体和气体能够充分接触，并通过不同的物理性质进行分离。
6. 汽油分离系统汽油分离系统是催化裂化装置中的一个重要组成部分，主要用于将裂化产物中的汽油分离出来。
汽油分离系统通常包括汽油分离塔、汽油稳定塔和汽油产品收集装置等设备。
其中，汽油分离塔和汽油稳定塔通过精确的温度和压力控制，将汽油产品从裂化产物中分离出来，并保持其稳定性。
催化裂化催化剂的研究与应用
催化裂化催化剂的研究与应用催化裂化是一种重要的炼油工艺，其主要目的是将原油中的长链烃分子通过催化剂的作用裂解成更加有价值的短链烃分子。
催化裂化技术在炼油工业中具有广泛的应用，可以提高炼油产物的质量，并且有效地提高了炼油产品的产率。
而催化裂化催化剂的研究与应用则是催化裂化技术能够持续发展的重要保障。
一、催化裂化催化剂的研究现状催化裂化催化剂是催化裂化技术中最为关键的部分，其性能直接影响着催化裂化的效率和产品质量。
目前，催化裂化催化剂主要包括酸性固体催化剂和贵金属催化剂两大类。
酸性固体催化剂是催化裂化技术中使用最为广泛的催化剂，其主要成分包括硅铝酸盐和沸石等。
这类催化剂具有良好的酸性和孔道结构，可以有效地裂解重质原油中的长链烃分子。
近年来，随着炼油工业对产品质量要求的提高，科研人员对酸性固体催化剂的研究也在不断深入。
通过提高催化剂的酸性和表面积，优化催化剂的孔道结构等手段，使得酸性固体催化剂在催化裂化中的性能得到了显著提升。
贵金属催化剂是近年来催化裂化领域的一个研究热点。
与传统的酸性固体催化剂相比，贵金属催化剂具有更高的催化活性和选择性，可以实现更加精确的烃分子裂解，得到更加高品质的裂化产品。
目前，科研人员主要将贵金属催化剂应用于催化裂化技术中的深度加工环节，通过与酸性固体催化剂的结合使用，可以实现更加高效的原油加工和产品提纯。
二、催化裂化催化剂的应用现状催化裂化催化剂的应用主要体现在炼油工业中的实际生产中。
目前，国内外的炼油企业对催化裂化催化剂的应用已经非常成熟，可以实现从原油到成品油的高效加工转化。
在实际生产中，催化裂化催化剂的应用主要体现在以下几个方面：1.原油加工：催化裂化催化剂可以将重质原油中的长链烃分子裂解成较为轻质的烃类化合物，提高了成品油的产率，并且显著提高了成品油的质量。
在炼油厂的原油加工装置中，催化裂化催化剂是实现高效加工的关键。
2.产品提纯：通过催化裂化技术，可以将原油中的硫、氮、金属等杂质去除，得到更加纯净的成品油产品。
催化催化裂化技术
催化催化裂化技术催化裂化技术是一种重要的炼油工艺，可以将重质石油馏分转化为高附加值的轻质产品。
本文将从催化裂化技术的原理、应用和发展前景等方面进行探讨，以期为读者提供对该技术的全面了解。
一、催化裂化技术的原理催化裂化技术是通过催化剂的作用将重质石油馏分分解为较轻的产品。
其主要原理是在高温和高压的条件下，将原料油与催化剂接触，使其发生裂化反应。
这种反应可以将长链烃分子裂解成短链烃分子，从而提高汽油和燃料油的产率。
催化裂化反应主要分为两个阶段：热裂化和催化裂化。
在热裂化阶段，原料油在高温下分解成烃气和液体烃。
然后，在催化剂的作用下，烃气和液体烃进一步反应，生成较轻的产品，如汽油、液化气和柴油等。
二、催化裂化技术的应用催化裂化技术在炼油行业中具有广泛的应用。
首先，它可以提高汽油的产率。
由于汽车的普及，对汽油的需求量不断增加。
催化裂化技术可以将重质石油馏分转化为轻质的汽油，从而满足市场需求。
催化裂化技术可以生产出高质量的柴油。
在催化裂化过程中，石油馏分中的硫、氮和金属等杂质可以得到有效去除，从而提高柴油的质量。
这对于减少柴油排放的污染物具有重要意义。
催化裂化技术还可以生产出液化气、石脑油和石化原料等产品。
这些产品在化工、冶金和化肥等行业中具有广泛的应用。
三、催化裂化技术的发展前景随着能源需求的增加和石油资源的日益枯竭，催化裂化技术在未来的发展前景十分广阔。
一方面，随着汽车工业的高速发展，对汽油的需求将持续增加，催化裂化技术将成为满足市场需求的重要手段。
另一方面，随着环境保护意识的提高，对燃料油质量的要求也越来越高。
催化裂化技术可以提高燃料油的质量，减少对环境的污染，因此在未来的发展中具有重要的作用。
随着科技的不断进步，催化剂的研发和改进也将推动催化裂化技术的发展。
新型的催化剂可以提高反应的选择性和活性，从而提高产品的产率和质量。
催化裂化技术作为一种重要的炼油工艺，在提高石油产品产率和质量方面具有重要的作用。
石油化工重油催化裂化工艺技术
石油化工重油催化裂化工艺技术石油化工重油催化裂化工艺技术是一种将重油转化为轻质油和化学品的过程。
该过程主要利用催化剂的作用，在高温高压条件下，使重油的大分子裂解成小分子，同时发生异构化、芳构化和氢转移等反应，以获得更多的轻质油和化学品。
催化剂的选择：催化剂是该技术的核心，其选择对产品的质量和产量有着至关重要的影响。
目前，常用的催化剂包括酸性催化剂、金属催化剂和金属氧化物催化剂等。
工艺条件的控制：工艺条件包括反应温度、压力、空速等，这些因素对产品的质量和产量都有着极大的影响。
因此，精确控制这些工艺条件是重油催化裂化工艺技术成功应用的关键。
产品的质量和性能：重油催化裂化工艺技术生产的产品具有高辛烷值、低硫含量等特点，被广泛应用于汽油、柴油、航空煤油等领域。
在应用方面，石油化工重油催化裂化工艺技术适用于不同类型重油，如减压渣油、催化裂化残渣油、脱沥青油等。
对于不同工业应用，可根据实际需求选择合适的工艺技术。
例如，对于生产高质量汽油和柴油的需求，可以选择更为精细的催化剂和严格的工艺条件；对于生产高附加值化学品的需求，则可以通过调整工艺流程和催化剂类型来增加化学品产量。
虽然石油化工重油催化裂化工艺技术在提高石油利用率、生产高质量石油化工产品方面具有重要作用，但也面临着一些挑战。
催化剂的活性、选择性和稳定性是该技术的关键，而目前催化剂的研究与开发尚存在诸多困难。
重油催化裂化过程中产生的固体废物和废气等对环境造成了严重影响，亟需解决。
由于重油资源的有限性，需要进一步探索和研发更为高效、环保的石油化工技术，以适应未来可持续发展的需要。
石油化工重油催化裂化工艺技术在石油化工产业中具有重要地位。
随着经济的发展和科技的进步，该技术将不断完善和优化，提高石油利用率和生产效率，同时注重环保和可持续发展。
未来，需要加强催化剂的研发与优化，减少环境污染，提高技术的绿色性和可持续性。
应积极探索新的石油化工技术，以应对全球能源危机和环境问题的挑战。
催化裂化
催化裂化装置工艺技术催化裂化装置年处理能力100万吨。
本装置由反应-再生、烟机组、富气压缩机组、分馏、吸收稳定、汽油精制、干气-液态脱硫等单元组成。
装置共分为两个系统操作：反应-再生系统:包括反应-再生、机组单元；分离系统：包括分馏、吸收稳定、汽油精制、干气液态烃脱硫单元。
一、催化裂化装置的工艺特点1.催化裂化装置对原料油性质的适应性能强，因而原料油来源广泛，不仅能处理直馏重质馏分油，还能处理二次加工馏分，如焦化蜡油、脱沥青油等，同时还可掺炼常压重油及减压渣油。
该装置具有原料油馏程宽，组成复杂的特点。
2. 采用新型的分子筛催化剂，催化剂的活性高，氢转移反应能力强，同时具有良好的稳定性和抗金属污染性能。
可以有效的降低汽油中的烯烃含量，保证汽油辛烷值和装置的目的产品收率。
3. 采用高效雾化喷嘴，操作弹性大、雾化效果好，蒸汽用量小，促进了油品与催化剂的良好接触与混合，降低了焦炭产率、改善了产品分布。
4. 采用高效再生技术，保证了再生烧焦效果，有利于提高再生催化剂活性。
5. 在能量回收利用上，采用烟机和余热锅炉充分回收装置余热。
分别驱动主风机供主风和发生3.9MPa高压蒸汽，充分合理利用能源，降低装置的能耗。
6. 产品的生产方案具有很大的灵活性，可实现多产汽油、多产柴油、多产液态性等不同的生产工艺方案。
二、催化裂化装置原料和产品（一）原料催化裂化装置原料主要是减三线、减四线蜡油和加氢蜡油HGO，一般来讲，衡量原料油性质指标有：馏份组成、烃类族组成、残碳、重金属、硫氮含量等五个方面。
(l) 馏份组成：馏份组成可以辨别原料的轻重和沸点范围的宽窄，在组成类型相近时，馏份越轻，越不易裂化，馏份越重，越容易裂化，因为轻组分多，不但裂化条件苛刻，而且减少了装置处理能力，同时降低汽油的辛烷值。
重组分多，使重金属含量增加及焦炭产率增加，轻质油收率下降，还会使催化剂中毒。
(2) 烃类族组成：原料油的烃类族组成说明了原料油被催化剂吸附反应的快慢。
催化裂化 USY 催化剂的使用与评价
催化裂化 USY 催化剂的使用与评价催化裂化技术是石油炼制中非常重要的过程之一，可将重油转化为高附加值的轻质石油产品。
而催化裂化 USY 催化剂作为一种新型催化剂，在催化裂化过程中显示出出色的性能和潜力。
本文将介绍催化裂化 USY 催化剂的使用方法及其评价。
一、USY 催化剂的基本性质USY（Ultra Stable Y Zeolite）催化剂是由H-Y型沸石通过高温焙烧得到的一种形状选择性催化剂。
该催化剂具有较大的孔道和活性中心，可提供较大的反应表面积，使其具有高转化率和选择性。
此外，USY催化剂还具有较高的机械强度和耐积炭性能，可提高催化剂的寿命和稳定性。
二、USY 催化剂的使用方法1. 催化剂的预处理在使用前，需要对USY催化剂进行预处理以去除内部的水分和杂质。
常见的方法是通过高温焙烧或蒸汽处理使其达到活性状态。
预处理的步骤和条件需根据具体情况进行合理选择。
2. 催化裂化反应条件为了获得最佳的催化效果，需在合适的反应条件下使用USY催化剂。
通常，催化裂化反应需要在高温（500-550℃）和适当的压力下进行，同时需要控制催化剂与油料的质量比和空速。
3. 催化剂的再生随着使用时间的增长，催化剂表面会积聚大量的焦炭，这会影响催化剂的活性和选择性。
因此，周期性的催化剂再生是必要的。
常用的再生方法包括焙烧和酸洗等，以去除表面的焦炭物质，恢复催化剂的活性。
三、催化裂化 USY 催化剂的评价1. 转化率和选择性催化剂的转化率和选择性是评价其性能优劣的重要指标。
在催化裂化过程中，通过对产物组成和收率进行分析，可以评估USY催化剂的转化率和选择性。
高转化率和选择性意味着催化剂对油料的转化效果更好。
2. 机械性能催化剂在反应过程中会受到机械力的作用，因此其机械性能是评价其寿命和稳定性的重要因素。
通过检测催化剂的机械强度和耐磨性，可以评估其在长期使用中是否能保持良好的性能。
3. 抗积炭性能由于油料中存在一定的杂质，容易在催化剂表面形成焦炭物质，降低催化剂的活性。
催化裂化装置技术手册
催化裂化装置技术手册催化裂化装置是炼油行业中重要的加工设备，其技术手册的编写对于保证装置正常运行和提高生产效率至关重要。
本文将从催化裂化装置的原理、操作指南和维护保养等方面进行详细介绍。
一、催化裂化装置原理催化裂化装置通过将高分子量的石蜡、石油渣和重油等原料在催化剂的作用下进行热裂解，从而得到低分子量的石油产品。
该装置主要由裂化炉、催化剂循环系统、裂化反应器和产品分离装置等组成。
具体操作过程如下：1. 原料进料原料（如石蜡、石油渣和重油）通过进料系统进入裂化炉。
2. 热解反应原料在高温条件下与催化剂接触，发生热裂解反应，生成裂化油气。
3. 分离装置裂化产物通过分离装置进行分离，分离出裂化汽油、裂化液化气和裂化轻石蜡等产品。
4. 催化剂循环裂化后的催化剂通过循环系统回到裂化炉，起到持续催化裂化反应的作用。
二、催化裂化装置操作指南1. 温度控制裂化炉温度是影响裂化反应效果的关键参数。
在操作中，应根据不同原料的特性和所需产品质量，合理控制催化裂化温度，避免温度过高导致催化剂失活或温度过低影响反应速率。
2. 原料选择不同原料的性质对裂化反应的影响有所差异。
应根据目标产品质量和市场需求，合理选择原料，并进行合适的预处理，如脱蜡、脱硫等，以提高裂化效果和产品品质。
3. 催化剂活性管理催化剂是催化裂化装置中最关键的组成部分。
为保证装置的正常运行，应定期检测催化剂的活性，并进行必要的处理，如焙烧、再生等，以延长催化剂的使用寿命。
4. 安全操作在操作催化裂化装置时，应严格遵守操作规程，保证操作人员的人身安全和设备的正常运行。
同时，应加强对催化裂化装置的检测和维护，及时发现和处理潜在的安全隐患。
三、催化裂化装置维护保养1. 清洗与清理定期对催化裂化装置进行清洗和清理，去除附着物、沉积物和焦炭，以保证装置的畅通和正常运行。
2. 检修和更换定期进行设备的检修和更换，如检修泵、阀门等关键设备，更换老化和磨损的零部件，以确保催化裂化装置的长期稳定运行。
催化裂化催化剂生产技术
分子筛制备理论和生产技术
分子筛
影响催化剂的活性、选择性和产品质量
催化剂主要组分，催化剂选择性和大部分活性由它提供。催化剂的性能主要 取决于分子筛的种类和性质。了解分子筛的结构、类型、裂化机理和性质对 于选择合适的催化剂以达到预期收率是必要的。
钠的存在能降低分子筛的水热稳定性，也可与分子筛酸中心反应降低催化剂 活性，钠离子倾向于中和最强的酸中心。
兰州石化公司催化剂厂
8
催化裂化催化剂简介
按基质类型划分： 1、全合成催化剂（九十年代初国内已淘汰） 2、全白土催化剂：特色催化剂 3、半合成催化剂（目前主要是粘结剂型催化剂）：主流催
化剂
兰州石化公司催化剂厂
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催化裂化催化剂简介
全合成分子筛催化剂简介 1、八十年代我国催化裂化加工的主导催化剂； 2、基质为合成SiO2-Al2O3,分子筛为稀土Y型； 3、以水玻璃（硅酸钠）、硫酸铝、偏铝酸钠
兰州石化公司催化剂厂
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分子筛制备理论和生产技术
一级结构单元 硅氧四面体（SiO4）及铝氧四面体（AlO4）均采取SP3杂
化轨道与氧原子成键，其中Si—O键长1.61Å,Al—O键长 1.75Å。由于硅原子半径（0.41Å）、铝原子半径 （0.50Å）均比氧原子半径（1.40Å）小得多，可以认为 Si、Al原子实际上被埋在氧原子堆成的四面体中心。 由此形成的TO4四面体即是沸石的一级结构单元。
1948年，硅铝微球催化剂出现； 4、1964年，分子筛裂化催化剂：
稀土型－稀土氢型－超稳型－复合分子筛型。
兰州石化公司催化剂厂
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催化裂化催化剂简介
1、1958年由前苏联设计的第一套移动床催化裂化装置在兰州 投产。1964年建成了二套TCC装置，使用硅铝小球催化剂； 2、1965年第一套高低并列式流化催化裂化装置（Ⅳ型）在抚 顺投产； 3、1974年第一套提升管催化裂化装置在玉门投产；上世纪八 十年代以后，我国提升管催化裂化工艺迅猛发展。
我国催化裂化工艺技术进展
我国催化裂化工艺技术进展催化裂化工艺技术是一种将重质烃类裂解为轻质烃类和汽油等燃料的重要手段。
在我国，随着石油化工行业的快速发展，催化裂化工艺技术也取得了显著的进步。
本文将简要回顾我国催化裂化工艺技术的发展历程，介绍技术创新与应用情况，并展望未来的发展前景。
自20世纪50年代以来，我国催化裂化工艺技术经历了从引进到自主研发的过程。
早期，我国从国外引进了一批先进的催化裂化装置和技术，在消化吸收的基础上，逐渐开始自主创新。
到20世纪80年代，我国已成功开发出具有自主知识产权的催化裂化工艺技术，并在大型工业装置上得到应用。
进入21世纪，我国催化裂化工艺技术水平进一步提升，已成为世界催化裂化工艺技术的重要研发和应用大国。
近年来，我国催化裂化工艺技术在技术创新和应用方面取得了许多重要成果。
在催化剂的种类和性能方面，通过优化制备工艺和组分设计，成功开发出多种高效、环保型催化剂。
这些催化剂在提高产品收率、降低能源消耗、减少污染物排放等方面具有显著优势。
在反应器设计方面，我国已成功开发出多套具有自主知识产权的反应器设计。
这些反应器在提高原料适应性、优化产品分布、降低能源消耗等方面表现出色。
例如，某新型反应器采用独特的结构设计，有效提高了催化剂的利用率和产品的分离效果，降低了装置的运行成本。
展望未来，我国催化裂化工艺技术将继续深入研究和技术创新。
随着环保要求的日益严格，开发高效、环保型催化裂化工艺技术将成为重要方向。
通过优化催化剂和反应器设计，降低污染物排放，提高资源利用率，实现绿色生产。
市场对燃料油和化工产品的需求将持续增长，因此催化裂化工艺技术的研究和应用将更加注重产品结构的优化和多样性的拓展。
例如，通过引入新的反应条件和原料，开发生产高附加值化学品的技术，提高企业的经济效益。
随着智能化和自动化的快速发展，催化裂化工艺技术将更加注重信息技术和自动化技术的应用。
通过建立自动化控制系统和实时监测分析系统，提高装置的运行效率和安全性，实现生产过程的智能化和信息化。
石油催化裂化技术的应用发展趋势
石油催化裂化技术的应用发展趋势石油催化裂化技术是炼油工业中重要的技术之一，其应用广泛，能够提高石油产品的质量和收率，降低成本，同时对环境保护也有一定的作用。
随着我国经济的不断快速发展、工业化进程的加速推进、石油需求量持续增长，石油催化裂化技术也在不断地发展和完善中，本文将主要从催化剂、反应条件和生产流程等方面探讨石油催化裂化技术的应用发展趋势。
一、催化剂的研发和应用催化剂是催化裂化技术中的核心部分，对其性能的研发和应用有着重要的影响。
催化剂的选择直接关系到石油产品的产率和质量，随着催化剂技术的不断改进，其产率和质量也将不断提高。
首先，相对传统的固定床催化剂，流态化催化技术将成为新的发展方向。
流态化催化床可以减小热传递阻力，保证催化剂颗粒的均匀性和稳定性，提高催化剂的利用效率，同时降低了生产成本。
这一技术的研究和应用将为催化裂化技术的发展带来新的动力。
其次，高效催化剂（如分子筛催化剂）将成为催化裂化技术的发展方向。
分子筛催化剂因其具有微孔结构、强烈的酸性和高的分子选择性，在催化裂化反应中具有很好的催化效果，能够提高产率和降低能耗。
二、反应条件的优化反应条件对裂化反应的产率、产品质量、能耗、催化剂寿命等方面都有着不同程度的影响，因此反应条件的优化是提高裂化反应效果的重要手段。
首先，在石油催化裂化过程中，温度、压力和催化剂的用量是需要优化的三个因素。
在保证石油产品质量的前提下，适当提高催化剂用量和反应温度，降低反应压力，可以有效提高石油产品收率和催化剂使用寿命，同时降低反应耗能。
其次，在反应过程中，可以采用物理和化学方法，来改善反应条件。
例如，在反应前往往需要引入氢气，以调整反应体系的氢气/烃分子比，以提高反应过程中分子之间的氢键作用，促进裂化反应的进行。
此外，反应过程中可采用物理方法使反应体系达到饱和状态，提高石油产品的产率和质量。
三、生产流程的优化石油催化裂化技术的生产流程优化也是提高其应用效果的重要方向。
催化裂化装置操作安全技术
催化裂化装置操作安全技术催化裂化是蜡油和渣油在高温和催化剂作用下，在提升管式反应器中进行快速反应，把较大分子的烃类裂化为较小分子烃类，再经分馏、吸收等工序生产汽油、柴油、液态烃干汽等产品的炼油生产装置。
催化裂化反应类型主要有裂化反应、异构化反应、氢转移反应和芳构化反应四种。
反应—再生和分馏是催化裂化装置的核心。
装置除具有易燃、易爆、易中毒特点外，油浆易结焦堵塞设备管线，也是比较突出的安全问题。
(一)反应—再生单元安全特性在反应—再生过程中，原料油与再生后的高温催化剂在反应器提升管的下部进入并呈沸腾流化状态(催化剂为固体)接触反应，反应后的催化剂和油气经上部的反应沉降器进行气固分离，反应油气去分馏。
催化剂由斜管回到烧焦罐烧焦。
在烧焦罐中，反应后催化剂自待生斜管进入烧焦罐底部，在压缩空气推动下呈沸腾流化状态进行烧焦，并由主风带入上部再生器进一步烧焦。
再生后的高温催化剂由再生斜管进入提升管式反应器底部流化反应。
在这个反应—再生过程中，同时存在着易燃物(反应油气)、助燃物(压缩空气)和烧焦明火三个要素。
所以在实际操作中必须严格控制汽提段流量和二段流量。
另外，如果沉降器顶压过高，不仅会迫使系统停车，甚至可能会使催化剂倒流引发重大事故。
(二)反应再生过程操作异常现象(1)提升管温度大幅度波动，会烧坏设备。
引起温度大幅度波动的原因主要有：流量波动大或原料带水；烧焦罐温度大幅度波动；原料预热温度大幅度波动；两器差压波动；催化剂量波动；再生滑阀控制失灵。
对温度波动要查明原因，有针对性地采取措施。
如对原料进行脱水，稳定进料量和原料预热温度，稳定烧焦温度，调节两器差压。
如仪表失灵改用手动等。
(2)沉降器压力大幅波动。
如果沉降器出现压力大幅度波动，首先要准确判断异常原因，采取对应的处理措施。
如果是原料带水，要立即进行脱水。
进料量波动大时要稳定进料量。
其它原因如汽提蒸汽量及压力波动大，催化剂循环波动量大，以及分馏塔釜液位过高等，都要及时采取对应的调节控制措施。
催化裂化和延迟焦化的异同点
催化裂化和延迟焦化的异同点
1. 催化裂化和延迟焦化：
(1) 催化裂化和延迟焦化是石油解析技术中的两种重要方法，它们都是采用高温，在特定的催化剂的存在下，用于解析和改性提高原油的组成结构和性能的。
(2) 催化裂化是催化剂作用下，在较低的温度下，原油中烷烃，芳香烃，饱和烃之间的交互反应，按照不同的芳烃的类型和度，解析成不同档次的洗油类别，如煤油，汽油，煤油汽油和燃料油，从而改善原油混合物的性能。
(3) 延迟焦化技术是利用循环焦化技术以及新型催化剂，在适当的条件下将原油解析成各派档次的洗油，可有效解决原油较高温度下循环焦化解析出的馏分较低的问题，从而提高产品累计质量，改善洗涤质量，提高原油混合质量的性能。
2.催化裂化和延迟焦化的异同点：
(1) 不同：
(1) 操作温度不同：催化裂化一般要求操作温度高于350℃，而延迟焦化的操作温度一般在380-430℃之间。
(2) 催化剂种类不同：催化裂化使用的催化剂一般是质量比不低于500的ZSM-5类催化剂，而延迟焦化使用新型热循环催化剂。
(3) 反应产物不同：催化裂化的反应产物质量比比较低，而延迟焦化的反应产物累计质量比一般在95%以上。
(2) 相同：
(1) 目的相同：都是为了解析和提高油的组成结构和性能，改善原油混合质量的性能。
(2) 都需要催化剂：无论是催化裂化还是延迟焦化，都不能离开催化剂。
这种催化剂具有良好的稳定性、可逆性和高活性，可以降低反应条件，提高反应速度和反应产物的质量。
催化催化裂化技术
催化催化裂化技术催化裂化技术是石油炼制过程中的一种重要技术，通过催化剂的作用，将较重的石油原料转化为较轻的石油产品。
这项技术在石油工业中具有重要的地位和作用，对于保障能源供应和提高石油产品质量具有重要意义。
催化裂化技术的基本原理是利用催化剂在适当的温度、压力和反应时间下，将高碳链烷烃分子裂解为低碳链烷烃分子。
催化剂在反应过程中起到了催化作用，加速了反应速率，提高了反应转化率和选择性。
同时，催化剂还可以抑制副反应的发生，提高产品质量。
催化裂化技术主要包括流化催化裂化和固定床催化裂化两种形式。
流化催化裂化是将催化剂与原料一起在高温下流化，使反应物与催化剂充分接触，提高反应效果。
固定床催化裂化是将催化剂填充在固定床中，通过进料的压力差驱动反应进行。
两种形式各有优劣，具体选择应根据实际情况进行。
催化裂化技术的应用范围非常广泛。
首先，催化裂化技术可以将重质石油原料转化为轻质石油产品，如汽油、柴油和液化气等，满足人们对不同石油产品的需求。
其次，催化裂化技术还可以提高石油产品的质量，降低硫含量和芳烃含量，减少对环境的污染。
此外，催化裂化技术还可以提高石油产品的产率，提高炼油厂的经济效益。
催化裂化技术的发展离不开催化剂的研发和改进。
催化剂是催化裂化反应的核心，直接影响着反应的效果和产品的质量。
目前，石油工业中主要采用的催化剂是沸石型催化剂和金属催化剂。
沸石型催化剂具有较高的活性和选择性，能够有效地促进裂化反应的进行。
金属催化剂具有良好的抗中毒性能和稳定性，能够提高催化剂的使用寿命。
催化裂化技术的研究和应用还存在一些挑战和问题。
首先，催化剂的选择和制备是关键问题，需要探索新的催化剂材料和合成方法。
其次，催化剂的失活和再生问题也需要解决，以延长催化剂的使用寿命和降低生产成本。
此外，催化裂化技术的节能、环保和安全性问题也需要重视和解决。
催化裂化技术是石油工业中一项重要的技术，对于提高石油产品质量、增加产能和保障能源供应具有重要意义。
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①.散式流化态: 颗粒均匀地分布在整个流化床内且随着 流速的增加床层均匀膨胀，床内孔隙率均匀 增加，床层上界面平稳，压降稳定、波动很 小。因此，散式流化态是较理想的流化状态。 一般流-固两相密度差较小的体系呈现散式流 态化特征，如液-固流化床。 ②.聚式流化态: 颗粒在床层的分布不均匀，床层呈现两 相结构：一相是颗粒浓度与空隙率分布较为 均匀且接近初始流态化状态的连续相，称为 乳化相；另一相则是以气泡形式夹带少量颗 粒穿过床层向上运动的不连续的气泡相，因 此又称为鼓泡流态化。
四、催化裂化的方法 1、固定床： 反应和再生过程是在同一设备中交替进行， 属于间歇式操作。为了使整个装置能连续生产， 就要用几个反应器轮流的进行反应和再生。因 此这种装置的设备结构复杂，生产能力小，钢 材耗量大，操作麻烦，工业上早已被淘汰。 2、移动床： 移动床催化裂化，使用直径约3mm的小 球催化剂，起初是用机械提升的方法在两器间 运送催化剂，后来改为空气提升，生产能力较 固定床大为提高，产品质量也得到改善。由于 催化剂在反应器和再生器内靠重力向下移动， 速度缓慢，所以对设备磨损较小，不过移动床 的设备结构仍比较复杂，钢材耗量比较大。
催化裂化技术
第一章 概述
一、催化裂化技术 二、催化裂化技术发展状况 三、催化裂化反应类型 四、催化裂化的方法 五、催化裂化的目的及意义
第二章 工艺叙述
一、反应-再生系统 二、分馏系统
三、吸收—稳定系统
四、余热锅炉系统 五、反应系统主要设备
第一章
概述
一、催化裂化技术 催化裂化（Fluid Catalytic Cracking）是石油炼制 过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂 化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。催化 裂化原料是原油通过原油蒸馏（或其他石油炼制过程） 分馏所得的重质馏分油;或在重质馏分油中掺入少量渣 油,或经溶剂脱沥青后的脱沥青渣油；或全部用常压渣 油或减压渣油。在反应过程中由于不挥发的类碳物质 沉积在催化剂上，缩合为焦炭，使催化剂活性下降， 需要用空气烧去（见催化剂再生），以恢复催化活性， 并提供裂化反应所需热量。催化裂化是石油炼厂从重 质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高 （马达法80左右），裂化气（一种炼厂气）含丙烯、 丁烯、异构烃多。
二、催化裂化技术发展状况 催化裂化技术由法国E.J.胡德利研究 成功，于1936年由美国索康尼真空油公 司和太阳石油公司合作实现工业化，当时 采用固定床反应器，反应和催化剂再生交 替进行。由于高压缩比的汽油发动机需要 较高辛烷值汽油，催化裂化向移动床（反 应和催化剂再生在移动床反应器中进行） 和流化床（反应和催化剂再生在流化床反 应器中进行）两个方向发展。60年代，出 现分子筛催化剂，因其活性高，裂化反应 改在一个管式反应器（提升管反应器）中 进行，称为提升管催化裂化。 中国1958年在兰州建成移动床催化 裂化装置，1965年在抚顺建成流化床催 化裂化装置，1974年在玉门建成提升管 催化裂化装置。1984年，中国催化裂化 装置共39套，占原油加工能力23%。
2.烯烃 烯烃的裂化反应是大分子烯烃裂化成 两个小分子烯烃。烯烃的裂化反应速度比 烷烃快得多，大分子烯烃的裂化速度比小 分子快，异构烯烃的裂化速度比正构烯烃 快。 nC16H32--→2nC8H16
3.环烷烃 环烷烃发生裂化反应时既可以断裂侧 链，又可以开环裂化生成烯烃，烯烃再继 续进行化学反应。 4.芳香烃 烷基芳烃可以脱烷基裂化成芳烃和烯 烃，其烷基侧链也可以断裂裂化成带烯烃 侧链的芳烃和烷烃。
4、提升管反应 催化裂化发展对催化裂化技术的不断提高 起着极大的推动作用。20世纪60年代初期分子 筛催化剂的问世，为了充分发挥分子筛催化剂 高活性的特点，迫使流化床工业装置采用提升 管反应器，以高温短接触时间的活塞流反应代 替原来的床层反应，因而克服了反混的特点， 使生产能力大幅度提高，产品质量和收率得到 显著改善。
五、催化裂化的目的及意义 我国原油偏重，轻质油品含量低，为增加汽 油、柴油、乙烯用裂解原料等轻质油品产量。我 国炼油工业走深度加工的道路，形成了以催化裂 化（FCC）为主体，延迟焦化、加氢裂化等配套 的工艺路线。2001年底全国有147套催化裂化装 置，总加工能力超过100.0Mt/a ，比1991年增加 58.4 Mt/a，增长137.16%，可以说是世界上催化 裂化能力增长最迅速的国家。 催化裂化是重要的重质油轻质化过程之一， 在汽油和柴油等轻质油品的生产占有很重要的地 位。催化裂化过程在炼油工业，以至国民经济中 占有重要的地位。在我国，由于多数原油偏重， 而H/C相对较高且金属含量相对较低，催化裂化 过程，尤其是重油催化过程的地位显得更为重要。
三、催化裂化反应类型 石油馏分是由烷烃、环烷烃、芳烃所组成。 在催化剂上，各种单体烃进行着不同的反应， 有分解反应、异构化反应、氢转移反应、芳烃 化反应等，其中，以分解分解反应为主，催化 裂化这一名称就是因此而得。各种反应同时进 行，相互影响。 1.烷烃 烷烃主要发生裂化反应，大分子烷烃裂化 成小分子烷烃和烯烃。 nC16H34--→nC8H16 + nC浮于运动的流体之中，从而使颗粒具有 流体的某些表观特征，这种流固接触状态称为固体流态化，即 流化床。 b、流化床主要特性 充分流态化的床层表现出类似于液体的性质。密度比床层 平均密度小的流体可以悬浮在床面上；床面保持水平；床层服 从流体静力学关系，即高度差为L的两截面的压差△p=ρgL ； 颗粒具有与液体类似的流动性，可以从器壁的小孔喷出；两个 联通的流化床能自行调整床层上表面使之在同一水平面上。 上述性质使得流化床内颗粒物料的加工可以像流体一样连 续进出料，并且由于颗粒充分混合，床层温度、浓度均匀使床 层具有独特的优点得以广泛的应用。 c、流化床可分为散式流态化与聚式流态化： 在床层内的流体和颗粒两相运动中，由于流速、流体与颗 粒的密度差、颗粒粒径及床层尺寸的不同，可呈现出不同的流 化状态，但主要分为散式流化态与聚式流化态两类。
3、流化床 在石油催化裂化的反应中，催 化剂与原料油接触越充分越有利于 反应的进行。因此在催化裂化工艺 中使用了状催化剂，直径为20~100 微米。为了充分发挥催化剂在反应 中的作用和保证再生完全，现代催 化裂化生产装置设计使催化剂在反 应和再生两个设备中呈“流化状 态”。同时，催化剂靠加热的原料 油气或其他气体携带，循环于两器 间。