零部件风险评估等.管理办法
汽车零部件行业管理规则
汽车零部件行业管理规则随着汽车产业的快速发展，汽车零部件行业在其中扮演着重要的角色。
为了确保行业的可持续发展和高效运转，汽车零部件行业需要明确的管理规则和标准。
本文将介绍一些与汽车零部件行业管理相关的重要规则。
一、质量管理规则1.产品质量标准汽车零部件的质量直接关系到整车的质量和安全性。
制定严格的质量标准，包括对材料、制造工艺、产品检测等方面的要求，确保零部件的品质达到国家标准。
2.质量管理体系建立完善的质量管理体系，包括质量控制流程、质量检测手段、质量记录和反馈机制等。
通过不断改进和持续监管，提高产品质量水平，满足用户的需求。
3.供应商管理与供应商建立长期合作关系，并对供应商进行严格的筛选和评估。
制定供应商管理规范，确保供应商的质量和信誉能够满足要求，并与其共同积极推进质量改进。
二、环境管理规则1.环境保护法规遵守国家和地方的环境保护法规，减少对环境的不良影响。
建立环境管理体系，制定环境保护措施，如进行废水、废气和固体废弃物的处理和排放控制。
2.节能减排通过采用先进的节能设备和技术，降低能源消耗，减少对环境的污染。
推广使用清洁能源，如太阳能、风能等，降低对化石燃料的依赖。
3.环保意识培养加强员工的环境保护意识培养，进行环境教育和培训，使每个员工都能够积极参与到环境管理中来，共同保护环境。
三、安全管理规则1.安全生产标准制定并执行安全生产标准，包括生产现场安全、设备安全、工艺操作安全等方面。
建立安全风险评估和应急预案，确保生产过程中的安全。
2.职业健康管理关注员工的职业健康和安全，制定相关的管理规范，如定期体检、职业病预防和控制等。
提供良好的工作环境和劳动保护设施，确保员工的身体健康。
3.安全培训和意识提升加强对员工的安全培训和意识提升，提高员工对安全的认识和重视程度。
定期组织安全救援演练和事故应急处理培训，提高应对突发事件的能力。
四、市场管理规则1.竞争规则遵守市场竞争规则，坚守诚信原则，不进行不正当的竞争行为，如虚假宣传、不正当的价格竞争等。
汽车零件生产中的供应商风险评估要点
汽车零件生产中的供应商风险评估要点汽车零件生产中的供应商风险评估是一项至关重要的工作。
当汽车零部件供应商发生问题时，可能会对生产线造成严重干扰，从而导致投资损失，产品质量降低以及供应链中断等一系列问题。
因此，对供应商进行风险评估至关重要，能提前发现并解决问题带来的影响。
以下是一些需要考虑的核心要点。
一、资质评估检查供应商的资质是评估供应商风险的第一步。
需要确保供应商具有合规运营的资质和证书，包括必要的生产许可证，环保标准达标证等。
同时，还要了解供应商的企业经营状况，如果供应商负债率高，经营困难，那么其供应风险也会相应提高。
二、质量控制质量是影响汽车零件生产的最关键因素。
因此，评估供应商的质量控制体系非常重要。
需要核实供应商能否按照ISO/TS16949等行业标准来生产和检验零件，以及他们的产品合格率和客户投诉率等。
三、交付能力交付能力指的是供应商在规定时间内提供所需产品的能力。
需要考察供应商的生产线，如其生产设备、生产效率、工艺管理、人力资源等，是否能应对生产增减的变化和紧急订单的额外需求。
四、企业文化企业文化和企业行为方式对合作风险影响也较大。
比如，如果供应商有贪污、违规操作等不良历史，那么合作将面临法律风险。
因此，对供应商的企业文化，包括其商业道德以及历史诚信记录等，也需要慎重对待。
五、价格波动风险供应商所提供的材料是否易受价格波动影响是一个风险因素。
如果供应商不能提供稳定的价格，那么制造商的成本将难以预计，可能会给其经营带来困扰。
汽车零件生产中供应商风险评估是一个多维度，多层次的工作，需要详细分析供应商在生产力，质量控制，交付能力，企业文化及价格稳定性等多个方面的表现。
做好供应商风险评估，不仅能够保证汽车零件的生产品质和及时交付，而且能提早发现潜在问题，避免风险蔓延，确保供应链的稳定和效率。
abc级零件风险管控措施
ABC级零件风险管控措施1. 引言ABC级零件是指在产品生产过程中具有重要作用的关键零部件。
由于其重要性，对ABC级零件的风险进行管控至关重要。
本文将介绍ABC级零件风险管控的相关措施，以确保产品质量和生产安全。
2. 风险识别与评估在进行ABC级零件风险管控之前，首先需要对潜在的风险进行识别和评估。
具体步骤如下：2.1 风险识别通过对产品生产过程中涉及的ABC级零件进行全面调查和分析，确定可能存在的风险点。
这些风险点可能包括材料供应问题、工艺流程不合理、设备故障等。
2.2 风险评估对识别出的风险点进行评估，确定其对产品质量和生产安全的影响程度和可能性。
根据评估结果，将风险划分为高、中、低三个等级，并确定相应的管控策略。
3. 管控策略根据风险评估结果，制定相应的管控策略，以降低风险的发生概率和减轻风险带来的影响。
以下是常见的ABC级零件风险管控措施：3.1 材料供应管控确保ABC级零件的材料供应具有稳定性和可靠性。
与供应商建立长期合作关系，进行供应商评估和监督，确保其材料符合质量标准，并及时解决可能存在的问题。
3.2 工艺流程优化对ABC级零件的生产工艺进行全面优化，确保每个环节都符合工艺要求。
使用先进的生产设备和技术，提高生产效率和产品质量。
3.3 设备维护与管理对涉及ABC级零件生产的设备进行定期维护和检修，确保其正常运行。
建立设备维护记录，并制定相应的维护计划，及时发现并解决可能存在的故障。
3.4 质量监控与检验建立完善的质量监控体系，对ABC级零件进行全面检验。
采用严格的质量标准和检验方法，确保产品符合要求。
对不合格品进行及时处理和追溯，防止不合格品流入下一道工序。
3.5 员工培训与意识提升对从事ABC级零件生产的员工进行培训，提高其质量意识和安全意识。
加强员工对风险的认识，培养其风险防范和应急处置能力。
4. 风险监控与反馈风险管控是一个动态过程，需要不断进行监控和反馈。
具体步骤如下：4.1 风险监控建立风险监控机制，定期对ABC级零件的风险进行评估和监测。
Rohs风险等级
O-053A1.0目的为识别本公司所有原物料、零部件的环境管理物质风险等级，以利於生产过程中对环境管理物质的控制，特制订本办法作为物料/零件风险等级评估的指引。
2.0范围2.1本作业办法适用于FD/FG/FQ厂区的生产用料、外包半成品/成品、外买外卖产品的风险等级评估及管理。
2.2本作业办法不适用於模具承认时的风险评估。
3.0定义3.1材质风险：指原物料、零部件、组件所构成的材质本身的风险，一经评定後其一般不会再发生变化。
3.2供应商风险：指提供物料的供应商的环境管理物质体系的综合水准；一般通过对供应商RS（体系的评鉴结果、供应商的品牌知名度或其日常交货品质状况来进行适时评 ^定。
3.3物料风险：指材质风险与供应商风险的总体考量；一般通过将这两种风险评分的乘积作为其最终评定结果。
3.4客供料：指由客户方直接交付给本公司投入生产使用的物料（本公司与该物料的制造商/代理商不发生任何交易；亦非客户指定供应商提供的物料）。
4.0职责4.1零件承认工程师：负责材质风险的评估。
4.2品保工程师：4.2.1负责供应商风险的评估；4.2.2结合材质风险完成物料风险等级识别；4.2.3将所有评估结果登录於风险评估表上。
4.3 IQC:依据风险等级结果来执行IQC进料检验抽检。
5.0作业程式5.1物料风险评估的时机5.1.1新零件的物料风险评估必须在新零件承认时由相关人员进行评定完成；评定结果记录於零件样品承认书；同时由品保单位将评估结果登录於风险评估表。
相关作业流程请参考”零件承认作业办法”。
5.1.2已被承认零件的物料风险於进料前由相关人员完成评定；评定结果记录於风险评估表。
5.2物料/零件风险的识别5.2.1为充分及有效的识别材质风险，针对组成各物料/零件的材质中环境管理物质的应用历史进行识别如下表:522若供应商本身或其所交物料/产品制程属於下表特定情况之一，则该物料/零件应直接判定为高风险等级（不需执行5.2.3作业）5.2.3若无法通过5.2.2的方法来直接判定出物料/零件的风险等级，则零件承认工程师及品保工程师必须分别按下表的评定准则来识别出零件材质风险及供应商风险；评估时必须依照下表要求作业，并按要求记录於零件样品承认书及风险评估表上：说明：1、本表是根据521各种环境管理物质的应用历史，针对本公司的各种物料/零件的组成，所规定的风险评估准则；2、对於元件的材质风险识别，需按元件中所包含的单一零部件的最高材质风险来识别。
供应商评审及风险控制管理办法
STL/QB有限公司企业标准供应商评审及风险控制管理办法有限公司发布前言本标准由物资部提出。
本标准由物资部负责起草。
本标准由物资部归口管理并负责解释。
本标准已由管理者代表组织各单位负责人评审、检讨修正，呈阅总经理批准。
本标准于2021年6月5日首次发布。
供应商评审及风险控制管理办法1、目的和范围：1.1 旨在确保对供应商的开发和评估及供应商的定期评审能够有效的进行，促进供应商的交货质量和交期能持续满足要求。
1.2 评估供应商风险等级，并根据供应商风险评估结果进行分级管理，重点强化对高风险供应商的管理。
1.3 适用于对所有已经纳入的合格供应商、和即将评审通过的供应商管理和考核，以及风险控制的评估。
2、定义：2.1 材料风险：指原材料、零部件、组件所构成材料本身的风险。
2.2 供应商风险：指供应商的质量管理体系和限用物质管理体系的综合水准，一般通过对供应商的评审结果以及日常交货绩效状况来决定。
2.3 综合风险：指对材料风险和供应商风险的综合考量。
2.4 EPPPS：extenal provided processes，products and services 外部提供的过程产品和服务。
3、管理职责：3.1 物资部采购组负责统筹实施供应商考核、定期评审及风险评估，并汇总供应商风险评估结果，对供应商进行分级管理。
3.2 技术研发部和安全质量部负责协助对供应商考评及风险评估的实施；必要时负责协助对供应商实施产品审核和制造过程审核；负责对供应商关键工序和特殊过程的确认及日常运营管制工作计划的实施；负责协助对供应商不符合项纠正措施的验证。
3.3 总经理负责《合格供应商名册》的批准。
4、管理内容与要求：4.1 供应商审核员能力要求：供应商审核员应符合顾客对审核员资质的特定要求，并证实最少具备以下核心能力，包括了解：4.1.1 产品审核、过程审核的方法，包括基于风险的思维；4.1.2 适用的顾客特定和组织特定要求，包括产品安全/法律法规要求；4.1.3 ISO9001C、IATF16949、ISO/TS22163、AS9100D和ISO14001 中适用的与审核范围有关的要求，有协助供应商管理体系开发的能力；4.1.4 对供应商产品制造过程的适当了解，包括供应商产品实现的特殊特性、流程图、PFMEA和控制计划的认知；4.1.5 有对供应商能力监视的方法和认知；4.1.6 与审核范围有关的适用的核心工具运用；4.1.7 如何计划审核、实施审核、编制审核报告并关闭审核发现。
零件风险等级评估规范
HS零件风险等级评估规范一、目的为识别本公司所有原物料﹑零部件的环境管理物质风险等级﹐以利于生产过程中对环境管理物质的控制﹐特制订本规范作为物料、零件风险等级评估的指引。
二、范围规范适用于本公司产品物料的风险评估。
三、定义3.1.HS，“Hazardous Substances”的缩写，意为有害物质；3.2．材料风险﹕指原物料﹑零部件﹑组件所构成材料的本身的风险﹐一经评定后其一般不会再发生变化；3.3.供应商风险﹕指提供物料的供应商的环境管理物质体系的综合水准﹔一般通过对供应商评鉴的结果及其日常交货质量状况来进行评定；3.4．物料/零件风险﹕指以2种风险的总体考虑﹔一般通过将以上2种风险的分的乘积作为其评定结果；四、职责4.1研发工程师﹕4.1.1 负责物料/零件的材料成分说明（MSDS），为材料风险等级评估提供支持。
4.1.2 输出物料/零件有效的规格书、成分表（MSDS）、RoHS环保证书。
4.2供应链4.2.1 负责供应商风险的评估。
4.2.2依据供应商风险等级结果对供应商稽核；4.2.3 对供应商提供的材质证明、检测报告的归档，保管期限不得少于10年，并参与供应商HSF稽核；4.3环保工程师:4.3.1 结合材料风险和供应商风险，确认物料/零件风险等级；4.3.2 审核系统中的物料/零件风险等级，依据供应链对供应商审核的结果，发起物料/零件风险等级调整前的评审。
4.4 HSF专员4.4.1 对各部门有关有害物质管理的培训、内审等相关记录：材质证明、检测报告、客户HSF所有要求（含限值标准）等组织归档，保管期限不得少于10年，并参与供应商HSF稽核；4.4.2 组织制定年度培训计划，并督促实施；4.4.3 负责HSF相关文件及记录控制；4.5.4 负责HSF外来文件的管理。
五、评估程序5.1 物料/零件风险评估的时机环保工程师对研发工程师输出的物料/零件规格书、成分表（MSDS）、RoHS环保证书进行审核，在物料/零件物料编码申请时，必须完成材料风险等级的评定（供应商风险暂不评定）。
高风险供应商管理办法
高风险供应商管理办法现代企业在全球化、数字化的时代背景下，供应链管理显得尤为重要。
企业的供应链往往涵盖了各类关键零部件、原材料、产品等，而供应商作为供应链的重要一环，对企业的运作和发展有着至关重要的影响。
然而，供应商选择与管理中存在着一些潜在的风险，特别是高风险供应商的管理更为关键和复杂。
一、高风险供应商的定义高风险供应商是指与企业进行业务往来时，其稳定性和可靠性存在较大不确定性的供应商。
高风险供应商包括但不限于以下几种情况：1. 供应商存在法律风险，例如合同诉讼、知识产权纠纷等；2. 供应商的财务状况不稳定，存在经营风险；3. 供应商的产品质量无法得到有效保证，存在质量风险；4. 供应商所在地区存在政治、自然等因素的不确定性，存在地域风险；5. 供应商的企业文化、价值观与企业不符，存在合规风险。
二、高风险供应商管理的重要性高风险供应商管理的重要性表现在以下几个方面：1. 保障供应链稳定性：高风险供应商若未能得到有效管理，可能会对供应链的稳定性产生重大影响，进而影响到企业正常运作。
2. 降低采购风险：高风险供应商若在供应过程中出现质量、交货延迟等问题，将增加企业采购风险，影响企业的产品质量和客户满意度。
3. 减少法律风险：与高风险供应商合作可能涉及合同纠纷、知识产权侵权等问题，必要的管理手段有助于降低法律风险。
4. 提升企业形象：与高风险供应商合作若出现问题，不仅仅会影响企业与供应商的关系，还会对企业形象产生负面影响，导致客户的信任减弱。
三、1. 风险评估与筛选：企业在选择供应商时，应充分考虑风险因素。
可以通过采购风险评估模型、供应商信用评分等方法对供应商进行评估和筛选。
2. 合同管理与法律风险防控：与高风险供应商建立合同，并在合同中明确双方的责任和义务，以便在问题出现时有依据可依。
同时，建议企业在合同管理过程中加强法律风险防控，及时制定应对措施以应对可能发生的法律风险事件。
3. 质量管理与供应链透明化：企业应建立健全的质量管理制度，包括对供应商进行质量管理和监督，确保产品的质量符合要求。
汽车零部件生产制造过程中的安全风险评估研究
汽车零部件生产制造过程中的安全风险评估研究随着汽车工业的快速发展，汽车零部件的生产制造已经成为当今汽车工业发展不可或缺的一部分。
然而，在汽车零部件生产制造过程中，会涉及到许多危险和安全风险，严重影响着企业的正常运营以及员工的生产安全。
因此，针对汽车零部件生产制造过程中的安全风险评估研究也成为了近年来汽车工业的一大热门话题。
首先，汽车零部件生产制造过程中存在的安全风险主要包括机械伤害、化学危害、物理危害以及劳动安全危害等。
机械伤害主要指在机器运行过程中可能造成的人体受伤，如被夹住、被切割等；化学危害则主要指在化学物品的储存、使用和处理过程中可能产生的毒害、燃烧、爆炸等安全事故；物理危害则主要指在操作过程中可能受到的电击、火灾、坍塌、噪声等；劳动安全危害也是常见的安全风险之一，主要指在工作岗位上可能受到的劳动强度过大、工时过长、长期处于不良工作环境等。
为了有效评估和控制汽车零部件生产制造过程中可能产生的安全风险，需要制定一套科学的安全评估指标体系。
常用的安全评估指标主要包括人员伤亡率、设备事故率、存在安全隐患的设备数量、安全案件处理及时率等。
其中，人员伤亡率是安全评估的重要指标之一，主要用于衡量企业在生产制造过程中发生人员伤亡事件的风险等级；设备事故率则是衡量企业设备运行安全性的重要指标，一般情况下，设备事故率过高，则反映了企业的设备安全性较差，需要进行改进和完善；存在安全隐患的设备数量则是反映企业存在安全隐患的程度，针对不同的产业和不同企业，存在安全隐患的设备数量的参考标准也不尽相同，需要针对个体情况进行评估；最后，安全案件处理及时率则是衡量企业对待安全事故反应的效率和质量的重要指标。
除此之外，汽车零部件生产制造过程中的安全风险评估还需要采用一些科学的评估方法来保证评估结果的准确性和可靠性。
目前广泛采用的评估方法主要包括事故树分析法、故障树分析法和风险矩阵法等。
事故树分析法的基本思想是将人、设备、环境等多个因素组合在一起来形成一个完整的系统框架，再通过构建完整的事故过程来分析事故发生的原因和过程；故障树分析法则是通过建立多个故障树来分析系统的各种故障模式和原因；风险矩阵法则是将风险评估指标与各个评估等级相对应，通过风险矩阵来表现评估结果。
工程机械零部件管理制度
工程机械零部件管理制度一、制度内容1.零部件的分类管理针对工程机械使用的不同零部件，应按照其功能和使用频率进行分类管理。
常用的零部件可以储备适量的备件，以便在需要时能够及时更换；少用的零部件可以按需采购，避免库存积压。
另外，可根据零部件使用寿命和易损程度制定相应的更换计划，确保及时更换老化的零部件。
2.零部件采购管理建立完善的零部件采购管理制度，确保零部件的质量和供应商的信誉。
在采购过程中，应对零部件的规格、品牌、批次等信息进行详细记录，并严格按照采购程序和管理要求进行操作。
同时，要加强对供应商的质量监督，定期进行供应商评估和考核，以确保零部件的质量和供货的及时性。
3.零部件库存管理建立零部件库存管理制度，包括库存量的控制和管理、库存质量的检验和保管、库存信息的记录和更新等内容。
库存量的控制要合理安排，避免因库存过多或过少而导致资源浪费或生产中断。
对库存零部件要进行定期检查和清点，确保零部件的质量和数量都符合要求。
同时，要做好库存信息的记录和更新，及时了解库存情况，以便进行合理安排和决策。
4.零部件更换管理建立零部件更换管理制度，包括更换计划的制定、更换程序的执行、更换记录的保存等内容。
制定更换计划时，要根据零部件的使用情况和更换周期进行合理安排，确保及时更换老化的零部件。
更换程序要规范执行，确保操作规范和安全。
同时，要做好更换记录的保存，以备查证和追溯。
5.零部件维修管理建立零部件维修管理制度，包括维修程序的执行、维修记录的保存、维修检验的评估等内容。
在进行零部件维修时，要按照规程和要求进行操作，确保维修质量和安全。
维修记录要详细保存，包括维修内容、维修时间、维修工时、维修人员等信息。
维修检验要进行系统评估和管理，确保维修质量和效果。
二、制度重要性1.保障工程机械的正常运行通过建立和实施有效的零部件管理制度，可以及时更换老化的零部件、维修损坏的零部件，保障工程机械的正常运行。
如果零部件管理不到位，可能导致机械故障或事故，影响施工进度和工程质量。
风险和机遇管理办法
风险和机遇管理办法
风险和机遇管理是一种系统化的方法，旨在帮助组织识别、评估和应对可能带来负面影响的风险，以及利用可能带来积极影响的机遇。
以下是一些风险和机遇管理的方法：
1. 风险识别：通过调查、研究、数据分析等方式，全面了解组织所面临的风险。
可以采用SWOT分析、PESTEL分析等来辅助识别。
2. 风险评估：评估已识别的风险的概率和影响程度，确定其优先级。
可以使用风险矩阵等工具来进行评估。
3. 风险应对：根据风险的优先级，制定相应的应对策略。
常见的应对策略包括避免、减轻、转移和接受风险。
4. 风险监控：设立风险监控机制，定期监测并评估风险的发展情况。
及时调整应对策略，以应对变化的风险。
5. 机遇评估：与风险评估类似，评估可能带来积极影响的机遇。
确定机遇的概率和影响程度，制定利用机遇的策略。
6. 机遇利用：根据机遇的优先级，制定相应的利用策略。
可以通过开展新项目、扩大市场份额等方式利用机遇。
7. 绩效评估：定期评估组织在风险和机遇管理方面的绩效，反馈和改进管理方法和策略。
通过以上方法，组织可以更好地识别和管理风险，抓住机遇，提高业绩和竞争力。
第 1 页共 1 页。
供应商PPAP管理办法
供应商PPAP管理办法供应商PPAP管理办法一、背景介绍PPAP（Production Part Approval Process）是供应商向客户提供零部件批准过程的简称，是各行各业供应链管理中的重要环节。
为了保证供应商按照标准流程进行PPAP管理，确保产品质量稳定并符合客户要求，特制定本管理办法。
二、管理范围本管理办法适用于所有供应商参与的产品或零部件，要求供应商按照本办法的规定进行PPAP管理。
三、PPAP管理流程1. 提交申请供应商在准备提交PPAP文件之前，应当向客户申请PPAP申请表格，并根据申请表格要求准备相关文件。
2. 文件准备供应商应当准备的文件包括但不限于：样件、工程变更通知、FMEA表、控制计划、MSA报告、检验记录等。
3. 客户审核客户收到供应商提交的PPAP文件后，将进行审核，确认是否符合标准要求。
4. 审批审批流程包括内部评审和客户批准，确保所有数据和文件齐全、正确无误。
5. 生产供应商经过批准后，方可进行实际生产，确保产品符合客户要求。
6. 风险评估定期对供应商进行风险评估，确保供应商稳定性和可靠性。
四、PPAP文件要求1. 样件样件应当与实际生产产品相符，为客户提供审查参考。
2. 工程变更通知供应商应当及时通知客户任何工程变更。
3. FMEA表对潜在故障模式进行评估，并提供相应改进措施。
4. 控制计划列出各项检验标准及方法，以确保产品质量符合要求。
5. MSA报告测量系统分析报告，确保测量工具的准确性和可靠性。
五、责任与义务1. 供应商责任供应商应当严格按照PPAP流程及要求进行管理，确保产品质量符合客户要求。
2. 客户责任客户应当及时审核和批准供应商提交的PPAP文件，并给予必要支持和指导。
六、改进机制1. 定期评估定期对PPAP管理流程进行评估和改进，满足不断提高产品质量要求。
2. 不合格品处理对于发现的不合格品，应当按照相应处理流程进行处理，并追踪原因，防止再次发生。
产品风险管理工作计划
一、前言为提高我司产品风险管理的有效性，确保产品在市场竞争中的稳定性和安全性，特制定本工作计划。
本计划旨在明确风险管理的目标、措施和实施步骤，确保我司产品在研发、生产、销售、售后服务等各个环节的风险得到有效控制。
二、工作目标1. 提高产品风险管理意识，使全体员工充分认识到风险管理的重要性。
2. 建立健全产品风险管理体系，形成完善的风险识别、评估、控制和监督机制。
3. 降低产品风险，提高产品品质和市场竞争力。
4. 提升客户满意度，降低客户投诉率。
三、工作措施1. 加强风险管理培训（1）组织全体员工参加风险管理培训，提高员工的风险管理意识和能力。
（2）邀请行业专家进行专题讲座，分享风险管理经验。
2. 建立风险管理体系（1）制定《产品风险管理办法》，明确风险管理组织架构、职责分工、工作流程等。
（2）建立健全风险识别、评估、控制和监督机制。
3. 加强产品研发风险管理（1）在产品研发阶段，充分识别和评估潜在风险，采取预防措施。
（2）对关键零部件、生产工艺等进行风险评估，确保产品质量。
4. 加强生产过程风险管理（1）对生产设备、工艺流程进行定期检查和维护，降低设备故障风险。
（2）严格执行生产操作规程，减少人为因素导致的风险。
5. 加强销售和售后服务风险管理（1）加强销售渠道管理，降低销售风险。
（2）建立售后服务体系，提高客户满意度，降低客户投诉率。
6. 建立风险信息共享机制（1）建立风险信息收集、整理、分析和共享机制。
（2）定期召开风险管理会议，对风险信息进行评估和讨论。
四、实施步骤1. 2024年1月：制定《产品风险管理办法》，组织风险管理培训。
2. 2024年2月-3月：开展产品研发、生产、销售、售后服务等环节的风险识别和评估。
3. 2024年4月-5月：针对识别出的风险，制定风险控制措施。
4. 2024年6月-7月：实施风险控制措施，跟踪效果。
5. 2024年8月-9月：对风险管理进行总结，形成风险管理报告。
高风险零部件的管理办法
GL质量体系文件文件名称高风险零部件管理办法版本0 页码 1 OF 11 文件编号GLW000862 生效日期2012年4月 20日GL质量体系文件文件名称高风险零部件管理办法版本0 页码 2 OF 11为规范高风险零部件的评估方法，明确高风险零部件的范围，控制高风险零部件的风险程度，确保新品零部件的质量和进度满足吉利要求；2.适用范围：本办法适用于集团内各车型的新品开发零部件（包括二轨开发）3.职责：3.1 集团质量管理部3.1.1负责《高风险零部件管理办法》制定及程序执行的监督3.2 品牌公司质量部3.2.1负责高风险零部件的归口管理3.2.2负责高风险零部件的识别及管理3.2.3负责高风险零部件清单的更新3.2.4负责高风险零部件二轨开发需求的提起3.3制造公司3.3.1参与高风险零部件管控措施的实施3.3.2负责高风险零部件二轨开发需求的提起4.高风险零部件的定义：凡符合以下条件之一的，均应列为高风险零部件:4.1依据《风险评估记录表》，评分≥55分的零部件4.2受限或D类供应商开发或借用的零部件4.3首次给吉利配套的供应商所开发的零部件4.4APQP各阶段评审为高风险的零部件4.5采用新技术、新工艺、新材料生产的零部件4.6市场索赔TOP20或PPM值严重超标的零部件GL质量体系文件文件名称高风险零部件管理办法版本0 页码 3 OF 11文件编号GLW000862 生效日期2012年4月 20日4.7IQS调研进入TOP10的零部件4.8开发进度或产品质量达不到吉利要求的零部件4.9附表《高风险零部件清单》中的零部件5．高风险零部件的管控措施品牌公司质量部根据实际情况，对高风险零部件采取相应的管控措施，以确保高风险零部件符合吉利要求，相应的管控措施包括但不限于以下几个方面：5.1项目预警：定期在项目会议上汇报高风险零部件的风险点及对应的管控措施，定期发布高风险零部件的管理周报；5.2针对高风险零部件，SQE应对其实施不少于4次的APQP现场评审；5.3对高风险零部件实施早期遏制、驻厂检验；组织高风险零部件供应商定期开展《黎明会议》；5.4联合第三方机构，对高风险零部件的供应商实施质量提升5.5当高风险零部件经整改后，零部件质量和项目进度仍达不到吉利要求的，实施高风险零部件的二轨开发或并轨开发；6 操作流程6.1高风险零部件管理的操作流程：流程步骤 责任单位 工作流程高风险零部件的识别 品牌质量部当专用件清单确定时，品牌公司质量部依据“高风险零部件的定义”，识别高风险零部件；高风险零部件的管控 品牌质量部品牌公司质量部对高风险零部件进行现场评审，采取对应的管控措施，并对零部件的风险程度进行评估；高风险零部件清单更新品牌质量部 依据APQP现场评审情况，对高风险零部件清单进行更新；高风险零部件退出 品牌质量部SQE依据《高风险零部件退出评估表》，对高风险零部件的风险程度进行重新评估；品牌质量部长对评估结论进行确认；高风险部件消品牌质量部对高风险零部件消灭率进行确认；GL质量体系文件文件名称高风险零部件管理办法版本0 页码 4 OF 116.2 高风险零部件消灭率的统计阶段 高风险零部件的消灭率工装样件评审阶段 消灭率≥80%SOP评审阶段 消灭率＝100%工装样件阶段的消灭率:消灭的高风险零部件数量/识别的高风险零部件数量*100%达产审核阶段的消灭率：消灭高风险零部件数量/工装样件评审后的高风险零部件数量*100%7高风险零部件退出：待工装样件正式认可后，SQE可依据《高风险零部件退出评估表》，对高风险零部件的风险程度进行重新评估，当评估结论为低风险时，可实施高风险零部件的退出，品牌质量部长对风险评估结论进行确认；8相关文件《黎明会议》 NBW0606239相关表单9.1 《高风险零部件清单》 GLW000862019.2 《风险评估记录表》 GLP26069.3 《高风险零部件退出评估表》 GLW000862029.4 《 车型高风险零部件跟踪表》 GLW00086203GL质量体系文件文件名称高风险零部件管理办法版本0 页码 5 OF 11高风险零部件清单GLW00086201 版本号：0 编号：序号 分类 零件名称 序号 分类 零件名称1 电器 音响（CD+导航） 43 底盘 驱动轴2 电器 前/后组合灯 44 底盘 制动器总成3 电器 雾灯 45 底盘 转向管柱4 电器 阅读灯 46 底盘 转向器5 电器 组合仪表 47 底盘 碳罐6 电器 蓄电池 48 底盘 前稳定杆连接杆7 电器 空调系统 49 底盘 散热器8 电器 压缩机 50 底盘 下摆臂及纵梁9 电器 中央集控器 51 底盘 换挡软轴10 电器 组合开关 44 底盘 发动机悬置11 电器 玻璃升降器开关 4 底盘 手动换挡器12 电器 保险丝盒总成 54 底盘 制动硬管13 电器 安全气囊 55 底盘 制动软管14 电器 整车线束 56 底盘 供油软管15 电器 冷却风扇 57 底盘 前/后副车架总成16 电器 喇叭 58 底盘 轮辋17 电器BMBS总成 59 底盘 后桥18 电器点烟器总成60 底盘驻车制动操机构总成19 车身附件时钟弹簧61 底盘盘式制动器带转向节总成20 车身附件安全带 62 底盘鼓式制动器带轮毂总成21 车身附件点火开关总成63 底盘制动钳总成22 车身附件方向盘64 底盘HECU控制器总成23 车身附件玻璃升降器 65 底盘制动踏板24 车身附件雨刮器 66 底盘感载比例阀25 车身附件天窗总成 67 底盘转向器带横拉杆总成26 车身附件门锁 68 底盘中间轴总成27 车身附件玻璃 69 底盘拉杆及球头总成28 车身附件点火锁及锁芯 70 底盘动力转向油管GL质量体系文件文件名称高风险零部件管理办法版本0 页码 6 OF 11文件编号GLW000862 生效日期2012年4月 20日29 车身附件座椅 71 底盘动力转向油油壶30 车身附件车门内护板 72 底盘前、后螺旋弹簧31 车身附件洗涤壶 73 底盘PEPS控制器32 车身附件膨胀罐 74 底盘发动机燃油导轨33 车身附件顶棚 75 底盘燃油硬管34 车身附件杂物箱总成76 底盘燃油尼龙管（尼龙管及快插接头）35 车身附件 燃油箱 77 底盘燃油橡胶软管36 底盘 减震器 78 底盘橡胶回油软管37 底盘 排气消声器 79 底盘燃油管卡箍；38 底盘 三元催化器 80 底盘燃油滤清器39 底盘 动力转向泵 81 底盘加油管组件40 底盘 燃油泵 82 底盘通气管41 底盘 真空助力器带主缸总成83 底盘翻车阀42 底盘 轮速传感器 84 底盘燃油泵密封圈（装油箱上）风险评估记录GLP2606 版本号：0 编号：供应商名称： 供应商代码：零部件号 零部件名称车型：评估小组成员品牌公司SQE： 电话：采购员： 电话：技术人员： 电话：序号 评估项目 举例 等级 评估值 1新工艺、技术和/或能力·新技术·供应商采用新工艺·新工装0-15GL质量体系文件文件名称高风险零部件管理办法版本0 页码7 OF 11文件编号GLW000862 生效日期2012年4月 20日2 生产地点·新供应商·定点改变·相同供应商/不同设施0-153 设施 ·新设施启动计划 0-104 新设计的责任 ·新设计或成熟的设计 0-155 设计进度/稳定性 ·与进度节点的符合性 0-156 质量历史 ·供应商或零件的质量问题 0-157 项目进度 ·不充足的项目周期 0-58 对客户的影响·与安全相关的零件或系统·高明显性0-159 管理结构·新合资企业·快速膨胀0-1010 项目管理 ·经验 0-1511 复杂总成 ·复杂程度 0-512 直接采购零部件 ·管理直接采购供应商的经验 0-1013 其他（说明） 1-10评估得分评估范围指南这些指南用于帮助评估供应商的状态，如果情况无法明显与例子相吻合，则用常识进行判断并选择最适用的条目。
重要零部件管理制度
重要零部件管理制度一、前言重要零部件（Critical Parts）是制造企业生产过程中不可或缺的关键组成部分，其质量和供应稳定性直接影响着整个生产流程和产品品质。
因此，建立和实施有效的重要零部件管理制度对于企业的持续发展至关重要。
本文旨在介绍重要零部件管理制度的重要性，以及建立和完善该制度的途径。
二、重要零部件管理制度的重要性1. 生产稳定性：重要零部件的质量与供应稳定性，直接影响了整个生产流程的稳定性和效率。
如果重要零部件质量出现问题，将导致产品质量波动、生产停滞、客户满意度下降等问题，对企业的生产经营带来严重影响。
2. 生产成本：质量不稳定的重要零部件可能导致生产前后工序重复加工、废品增加等问题，增加生产成本。
3. 企业声誉：客户对于产品的品质和交付时间有着极高的要求，一旦因为重要零部件质量问题而导致产品质量或交付延误，将损害企业的声誉。
4. 风险管控：由于重要零部件供应可能来源于多个不同的供应商，如果没有严格的管理制度，将增加风险，一旦某一供应商出现问题，可能导致整个生产链的断裂。
5. 持续改进：建立和实施重要零部件管理制度是企业持续改进的基础。
通过对重要零部件的质量和供应稳定性进行监控、分析和提升，可以不断提高整个生产流程的稳定性和效率。
三、建立重要零部件管理制度的途径1. 制定管理制度：制定公司重要零部件管理制度，明确配合部门的职责和工作流程。
具体包括重要零部件的定义、采购流程、评估标准、管理责任等。
2. 供应商管理：建立合格供应商名录，并对供应商进行评估和分级，以确保重要零部件供应商的质量和供应稳定性。
3. 重点关注：对于关键的重要零部件，需要加强关注，采取多种方式进行监控，确保其质量和供应稳定性。
4. 风险评估：对于重要零部件供应链中存在的潜在风险进行评估，并制定相应的风险管控措施。
5. 持续改进：建立一个持续改进的机制，对重要零部件的质量和供应稳定性进行持续的监控、分析和提升，以提高整个生产流程的稳定性和效率。
供应商风险识别与应对方案
供应商风险识别与应对方案一、引言在全球化的商业环境中，供应商是企业运营不可或缺的一部分。
然而，供应商也可能带来一系列风险，如供应中断、质量问题、价格波动等。
因此，对供应商风险的识别与应对显得尤为重要。
本文将详细探讨供应商风险的来源、识别方法以及应对策略，旨在为企业提供一套全面、实用的风险管理方案。
二、供应商风险来源1. 供应中断风险：包括自然灾害、政治动荡、战争等不可抗力因素导致的供应中断，以及供应商自身经营问题、破产等原因造成的供应不稳定。
2. 质量问题风险：供应商提供的原材料、零部件等存在质量问题，导致企业产品出现缺陷、性能不达标等问题，影响企业声誉和市场竞争力。
3. 价格波动风险：原材料价格波动、汇率变动等因素导致采购成本上升，影响企业盈利能力。
4. 合作风险：供应商合作意愿不强、沟通不畅、合同条款不明确等原因导致合作出现问题，影响企业正常运营。
三、供应商风险识别方法1. 建立风险评估团队：组建由采购、质量、生产等部门人员组成的风险评估团队，共同负责供应商风险识别与评估工作。
2. 制定风险评估标准：根据企业实际情况，制定供应商风险评估标准，包括供应稳定性、质量水平、价格竞争力、合作意愿等方面。
3. 收集风险信息：通过问卷调查、实地考察、供应商自评等方式，收集供应商风险信息。
4. 分析风险信息：对收集到的风险信息进行整理、分析，识别出关键风险因素。
四、供应商风险应对策略1. 多元化采购策略：通过拓展多个供应商，降低对单一供应商的依赖，减少供应中断风险。
2. 质量控制策略：建立严格的质量检测体系，对供应商提供的原材料、零部件等进行全面检测，确保质量符合要求。
3. 价格锁定策略：与供应商签订长期合同，锁定原材料价格和供应量，降低价格波动风险。
4. 强化合作沟通策略：加强与供应商的沟通与合作，建立稳定的合作关系，提高供应商合作意愿和配合度。
五、实施与监控1. 制定实施计划：根据识别出的风险因素和应对策略，制定具体的实施计划，明确责任部门和时间节点。
零部件供应风险评估
零部件供应风险评估在现代制造业中，零部件的供应链管理是一个至关重要的环节。
零部件的供应链不仅需要高效运作，还必须应对各种潜在的风险。
本文将对零部件供应的风险进行评估，以提供给企业管理者有针对性的策略和决策支持。
1. 市场需求风险评估市场需求是零部件供应链的基础，对其进行准确的风险评估是确保供应链可持续发展的先决条件。
首先，企业应该对市场需求进行调研和预测，以评估市场变化所带来的影响。
其次，应该考虑市场波动性和需求周期的影响，以便合理规划生产和库存。
最后，根据市场需求评估结果，制定应对策略，以降低因市场需求变化而导致的风险。
2. 供应商风险评估供应商是零部件供应链中至关重要的一环，评估供应商的风险是确保供应链可靠性的关键。
企业应该通过以下几个方面对供应商进行风险评估：供应商的财务状况、供应能力和交货能力、产品质量和可靠性等。
此外，还应考虑供应商的地理位置和政治环境，以及供应商的技术能力和创新能力。
通过全面评估供应商的风险，企业可以选择可信赖的供应商，降低供应链中的风险。
3. 物流与运输风险评估物流与运输是零部件供应链中不可或缺的一环，对其进行风险评估是确保供应链顺畅运作的重要步骤。
首先，企业应该评估物流渠道的可靠性和稳定性，包括运输公司的信誉和服务水平。
其次，应考虑物流成本和物流时间对供应链的影响，以便合理规划物流策略。
最后，企业还需要评估运输过程中可能出现的风险，如交通拥堵、天气灾害等，并制定相应的风险应对措施。
4. 环境与政策风险评估环境与政策风险是零部件供应链中的潜在风险之一，对其进行评估可以帮助企业降低不确定性。
企业应考虑到环境保护法规对供应链的影响，如排放标准、能源消耗等。
此外，政策的变化也可能导致供应链中的风险，企业需要密切关注政策变化，并制定相应的风险管理策略。
综上所述，零部件供应链中存在着各种风险，包括市场需求风险、供应商风险、物流与运输风险、环境与政策风险等。
应对这些风险，企业需要进行全面的风险评估，并制定相应的风险管理策略和应对措施。
汽车配件质量安全风险评估
汽车配件质量安全风险评估
汽车配件的质量安全风险评估是指对汽车配件的质量安全进行全面评估和分析，确定是否存在潜在的质量安全问题以及可能引发的风险。
首先，汽车配件的质量安全风险评估需要考虑该配件的主要功能和使用环境。
例如，发动机是汽车的核心配件之一，其质量安全直接关系到汽车的性能和驾驶安全。
因此，对发动机进行质量安全风险评估时，可以关注其关键零部件的制造工艺、材料强度和耐久性等方面是否能够满足设计要求。
其次，需要对车辆相关标准和法规进行分析，确定汽车配件是否符合相关的质量安全标准。
例如，汽车配件的制造厂家应该符合ISO9001质量管理体系认证，且产品应该符合国家标准
和相关法规的规定。
同时，对于关键零部件还需要进行特定的认证和测试，如发动机需要通过国家排放标准认证等。
另外，还需要关注用户反馈和投诉情况，了解已使用配件的用户对其质量安全的评价。
通过了解用户的使用体验和意见反馈，可以及时发现潜在问题，并及时研究解决方案。
最后，还需要考虑汽车配件的供应链管理和质量控制体系。
汽车配件的生产和供应环节较为复杂，需要保证每个环节都具备良好的质量控制措施，并建立有效的供应链管理体系。
例如，在选择供应商时，应对其进行全面评估，包括其质量管理体系、生产工艺和质量控制措施等。
总之，汽车配件的质量安全风险评估是一项复杂的任务，需要综合考虑多个方面的因素。
只有通过全面评估和分析，才能准确判断汽车配件的质量安全风险并采取相应的措施，以确保汽车配件的质量安全。
耗材的风险评估及管理方案
耗材的风险评估及管理方案1. 引言耗材是企业生产过程中必需的物资，包括原材料、零部件、工具和办公用品等。
耗材的供应和管理对于企业的正常运转至关重要。
然而，耗材的采购和使用存在各种风险，包括供应风险、质量风险和成本风险等。
本文将重点讨论耗材的风险评估及管理方案，以帮助企业降低风险、提高效率。
2. 供应风险评估与管理2.1 供应风险评估供应风险评估是对供应商的能力和可靠性进行评估，以确定其是否能够满足企业的需求。
评估供应商的关键指标包括供货能力、交货时间、供应稳定性和服务水平等。
2.2 供应风险管理方案•多元化供应商：建立合理的供应商网络，选择多个具备相关能力的供应商，以降低单一供应商带来的风险。
•定期评估供应商：定期对供应商进行绩效评估，及时发现问题和风险，并采取相应措施解决。
•建立备货计划：对关键耗材建立备货计划，确保及时供应，并预留一定的应急库存。
3. 质量风险评估与管理3.1 质量风险评估质量风险评估是对耗材的质量状况进行评估，以确定其对企业生产的影响程度。
评估耗材的关键指标包括质量认证、可追溯性和供应商的质量管理体系等。
3.2 质量风险管理方案•选择具备质量认证的供应商：优先选择具备ISO9001等质量认证的供应商，以确保供应的耗材符合质量要求。
•建立质量监控机制：建立耗材的质量监控机制，包括抽检、检测和验证等，以及时发现和解决质量问题。
•建立投诉处理系统：建立耗材质量的投诉处理系统，及时解决客户或生产线上的质量问题，同时进行问题分析和改进措施。
4. 成本风险评估与管理4.1 成本风险评估成本风险评估是对耗材采购和使用过程中可能导致的成本风险进行评估，包括采购成本、库存成本和报废成本等。
4.2 成本风险管理方案•优化采购流程：建立高效的采购流程，包括供应商选择、谈判和合同管理等，以降低采购成本和风险。
•精细化库存管理：通过合理的库存管理方法，如先进先出法，避免过高的库存成本和过期耗材的浪费。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
“主要设备关键零部件风险评估及重要设备（备件）供应商名录”
管理办法
根据公司要求，“主要设备关键零部件风险评估及重要设备（备件）供应商名录”工作，作为设备管理日常工作，纳入设备技术管理范畴，坚持长期实施。
1.目的
1.1 “主要设备关键零部件风险评估”：通过对公司主要设备零部件进行清理并
进行风险评价，对风险零部件从技术准备和备件库存准备两方面加强重点管理，从而最大化的降低设备突发故障给公司生产造成的影响。
1.2 “重要设备（备件）供应商名录”：通过对重要的、预期需要采购或加工的
设备（备件）建立供应商名录，并持续完善供应商评价，和优秀供应商建立战略合作关系，便于快速反应，保证设备采购和备件加工的效率和质量。
1.3 通过前两项工作的开展，抓住设备技术管理中的重点，建立完善的制度，
形成体系，能够部分避免相关岗位人员交接给公司带来的设备技术资源流失及其它工作麻烦。
2.管理组织机构
2.1 设备技术管理委员会负责此该项工作指导和咨询服务，为其最高技术决策
机构。
2.2 生产保障部设备管理组负责该工作的日常管理；重点设备管理员负责负责
其资料归档及管理。
2.3 各单位设备主管为该项工作直接责任人，负责从宏观性的高度组织本单位
的零部件风险评估和供应商名录制定工作的正确开展，负责对该项工作的档案资料和推进效果进行专门管理。
3. 管理要求
3.1 规定表格见附件（第二次修订时已下发）。
3.2 “风险零部件”和“重要设备（备件）”的范畴，由各设备使用单位根据设
备实际情况自行划定并可根据实际情况修订。
要求全面把握而分清轻重缓急、分清主次，重点突出，要从设备运行状况、生产影响大小以及故障恢复的效
率和经济实用性四个方面高度把握风险管理的重点，保证该项工作的质量，发挥实际意义。
3.3 纳入该项工作的风险零部件、设备及备件，各项信息按表格要求必须完整。
其中关键数据特别要求：
3.3.1 “零部件风险评估”中：型号规格、技术参数或加工件图纸必须完善或在近期的检修活动中总结、测绘完善；更换周期（寿命）必须完善或逐步总结完善；在用零部件上次更换时间必须完善并及时更新；建议库存与现有库存必须认真完善；加工件图纸归档内容必须完善，尚未测绘图纸的，要制定完成并归档的计划；采购（加工）时长与预计费用必须与相关方联系掌握一个概念。
3.3.2 “供应商名录”中：型号规格、技术参数或图号必须完善或在近期的检修过程中总结、测绘；关键部件或关键技术指标作为选择供应商的核心技术指标必须提炼并完善；在用与备用供应商信息，除国内外知名供应商可只写名称外其余都需要完善名称、地址、联系方式等全部信息，同时纳入了风险管理（如技术准备、备件国产化准备等）而尚未有备选供应商的，须开发预备供应商。
3.4 纳入了风险管理的零部件，要按照制定的风险解决途径进行必要的备件和图纸测绘等技术准备，特别是以前未作准备的要制定有期限的备件或技术准备计划，其期限最多不能超过一年。
建立了供应商名录的设备（备件），各相关单位在采购和加工时，要优先选用供应商名录中的供应商，以保证备件质量。
3.5 该项工作要求单位持续总结、完善和动态更新，并每半年在生产保障部重点设备管理员处进行一次资料归档，归档时间为每年6月和12月。
4 考核
4.1 公司设备技术管理委员会对该项工作开展质量随时进行检查、考核。
4.2 生产保障部设备管理组日常设备管理工作检查应包含对该项工作的开展情
况检查，其结果纳入公司季度设备管理奖的评定考察范围，对优秀的单位给予奖励。
4.3 生产保障部重点设备管理员有对该项工作资料归档质量进行考核。
4.4 详细考核标准根据设备管理相关考核办法参照以下执行：①该项工作未被重视的或风险评价范畴不准确、供应商管理不完善，有明显疏忽和大范围漏项的，1次扣罚责任人（设备主管）200元并限期整改；②格式、内容错误的1项1次扣罚责任人50元；③内容空缺或不完整的，1项1次扣罚50元；④无客观原因未按计划进行备件或技术准备的，或技术准备（包括图纸）不正确的，1项扣罚责任人50元；⑤未按时进行资料归档延期一个月之上的，1次扣罚责任人100元。
5.本管理办法，由生产保障部设备管理组起草并归口，时间：2010年9月1日。