下料工艺标准
下料工艺规范
衡阳运输机械有限公司下料工艺规范编号：DT-2001-0012011-09-26发布 2011-10-01实施下料工艺规范1、适用范围本规范规定了下料应遵守的基本原则，适用于企业各切削加工所材料的下料。
下料还应遵守JB/Z 307.1标准。
2、引用标准GB 4863 机械制造工艺基本术语JB 3092 火焰切割面质量技术要求JB 3174 快速割嘴JB 307.1 切削加工通用工艺守则，总则3、下料前的准备3.1.看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
3.2.核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
3.3. 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
3.4.将不同工件所用的相同材质，规格的料单集中，考虑能否套料。
3.5.号料3.5.1 端面不规格的型钢、钢材、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
3.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
3.6 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定只挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
4、下料4.1.剪切下料4.1.1钢板、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
4.1.2 用剪床下料时，剪刃必须锋利，并且应根椐下料板厚调整好剪刃间隙，其值参见附录A。
4.1.3 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。
4.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
4.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
4.2.气割下料4.2.1气割前应根椐被切割板材厚度换好切割嘴（参见附录B），调整好表压，点火试验合格后方可切割。
4.2.2 气割下料，毛坯每边应留适当加工余量，手工气割下料毛坯加工余量参见附录C。
4.2.3 气割下料后，应将气割边的挂碴、氧化物等打麿干净。
4.3 锯削下料4.3.1 用锯削下料时，应根椐材料的牌号和规格选好锯条或锯片。
4.3.2 锯削下料时，工艺留量应适当。
常用各种型材的锯削下料工艺留量参见附录D。
下料工艺要求与质量标准
下料工艺要求与质量标准
1．钢材坯料管理员必须熟悉模具钢材的加工余量，来料验收必须符合公司规定的各项指标，目测无缺陷。
2．按下表验收供货商来料或按设计图纸的尺寸发送相应的坯料到车间加工生产：（表中为图纸标注尺寸应加上的余量数值）
3．接到生产任务准备模具钢坯料时必须检查棒料或锻件是否满足图纸标注尺寸的加工余量，钢材表面是否有裂纹，凸凹不平等缺陷。
发现缺陷问题应及时向上级主管领导处理解决。
4．锯切棒料必须按图纸给定尺寸留出加工余量（参考上表）。
锯口平面与外圆垂直度不大于1.5mm。
下料规范要求
湖北中友钢结构工程有限公司下料规范要求一、下料1，在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。
人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。
2，如有代料应有代料通知单；做到专料专用。
严格按照材料使用部位表进行下料，避免长料短用，宽料窄用。
3，下料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
接料尽量采用大板接料形式。
接料坡口形式：下料允许偏差项目允许偏差mm零件外形尺寸+ 2.0孔距+ 0.5基准线+ 1.04，切割时必须预留焊接及切割收缩余量。
清除切割线两侧50mm 范围内的铁锈、油污。
避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。
5，切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅，柱底板连接板圆切边应切除掉，如有四周变形较大要及时停止处理。
6，切割后钢板不得有分层。
发现分层要作出标识，并向技术部门报告处理。
切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。
7，割咀喷出的火焰应符合要求，喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象，喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。
8，多头直条火焰切割注意，将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位，根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量，主材切割时，确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。
割嘴倾角与割件厚度的关系钢板切割余量半自动，直条机切割工艺参数切割表面缺陷和原因分析火焰切割质量标准机械切割质量标准切割面内凹A ，切割氧压力过高。
B ，切割速度过快。
切割面倾斜A ，割炬与板面不垂直。
B ，风线歪斜。
C ，切割氧压力低或嘴号偏小。
切割面呈波浪 A ，钢板表面有氧化皮铁銹。
B,割嘴到钢板的距离太小火焰太强。
切割面上缘融化A ，预热火焰太强。
B ，切割速度太慢。
C ，割嘴离钢板太近。
板材下料的工艺文件有哪些
板材下料的工艺文件有哪些板材下料的工艺文件包括以下几个方面：1. 下料图纸：下料图纸是板材下料的基础，它包括了板材的尺寸、形状、数量、位置等信息。
下料图纸通常由设计师绘制，用于指导下料工的操作。
2. 下料清单：下料清单是明确规定所需板材的种类、规格、数量等信息的清单。
根据下料清单，可以准确地采购所需板材，并确保下料不会出现材料不足或浪费的情况。
3. 下料程序：下料程序是指下料工的操作流程和步骤。
它包括了如何准确测量板材尺寸、如何使用下料设备切割板材、如何处理切割好的板材等内容。
下料程序的目的是确保下料工作的安全和高效。
4. 下料规范：下料规范是指下料工作中所需遵守的标准和要求。
例如，板材的尺寸允许偏差范围、切割的直线度和平整度要求等。
下料规范的目的是保证下料的质量和精度。
5. 下料工艺控制单：下料工艺控制单是用于记录和追踪下料工序中的各项操作和参数的表格。
例如，板材的长度、宽度、厚度、切割角度等。
下料工艺控制单的目的是确保下料的一致性和可追溯性。
6. 下料记录表：下料记录表是用于记录下料过程中的各种数据和信息的表格。
例如，板材的材料编号、批次号、下料工的姓名、切割时间等。
下料记录表的目的是帮助追踪和排查下料过程中可能出现的问题。
7. 下料检验报告：下料检验报告是指对下料后板材的尺寸、形状、质量等进行检验和评估的报告。
下料检验报告的目的是确保下料符合设计要求和质量标准。
总结起来，板材下料的工艺文件主要包括下料图纸、下料清单、下料程序、下料规范、下料工艺控制单、下料记录表和下料检验报告等，它们共同指导和记录板材下料工作的各个方面，确保下料工作的准确性、高效性和质量。
下料工序工作标准
下料工序工作标准一、工作内容：根据生技部下发的下料清单（含板条，连接件，如有异形件按图排版）及委托单和物机部下发的配料图采用数控切割机、半自动切割机、锯床及剪板机等设备进行钢板、型钢下料；二、工作要求：1、下料前应核对材料与清单、配料图所需材料相符后方可下料；2、组对板条、厚板连接板下料时应严格按照物机部配料图进行下料；其他连接板根据材料、尺寸适当配料后进行下料；下料后应标明项目代号、杆件号、规格、移植号、拼接长度、拼接顺序等信息，下料时不得随意增加下料余量，并应确保板条端部90°卡拐且齐头方向应相同；3、如项目要求对部分钢板在下料前进行拼接焊口处无损探伤，应先委托试验，试验合格方可下料；4、板条拼接头不小于1m，板梁拼接头不小于2m，型钢拼接头不小于1m；5、型钢高度300mm及以下的采用锯床下料，300mm以上的翼缘板采用半自动切割机进行下料；6、所下板条按项目、使用单位摆放整齐，余料定置摆放并标明移植号，做好记录；7、对异形连接件可以组合下料的，均在连接板下料清单中进行组合并注明组合下料，同时各制作班组根据图纸及连接板下料清单对组合件进行二次下料；8、中薄板连接板下料优先使用余料，用完余料再用同规格整板；9、下料后，切割允许偏差应符合下表要求：1、时常查询管道气压情况，防止因气压偏低切割面质量不达标现象出现；割痕较长由下道工序处理并扣除相应工时；2、厚度不小于100mm的材料，在气割前应预热到100℃以上方可下料，其他钢板根据作业指导书及工艺要求进行预热；3、合金钢材料必须光谱检验合格后方可下料；4、使用合理的割嘴和切割工艺，切割操作要严谨认真，防止所下板条出现连续的波齿等割痕；5、切割板条出现的氧化铁、熔渣等要初步清理，把较大的氧化铁清理掉；6、下料、组对清单的长度余量由生技部专工添加，板梁要按拱度加出余量；7、钢板变形的在下料前要校正，变形较大的严禁下料。
批准：审核：编制：。
木工下料工艺要求及标准
木工下料工艺要求及标准
1：员工在接到生产任务单时，须把样板整理清楚后再排版做到急单先做的原则。
2：对于木方的选料要按照各个款型与结构选料，注：架子的座架木方要选择标准的，做到无腐木，无大的木结，做到合理运用原材料，达到最佳节约方法。
3：开料时要按照款式与规格进行，层板要按样板的标准进行排版，排版时优先使用余料，木方要按照尺寸的标准下料，误差不得超过3MM。
4：大三角与小三角均为直角（90度）
5：对操作的机器设备要做到勤保养、常检查，使设备长期处于安全状态。
6：开料时应根据产品用料所需尺寸，合理利用原材料，如一经发现材料浪费行为，将处以200-500元罚款，情节严重者直接开除处理。
7：作业中谨记安全第一原则，严格按照设备操作流程作业，严禁酒后作业和违规操作，一经发现酒后作业，罚款100元，如未按规定操作造成的事故由相关责任人负全部责任。
8：加工后的半成品，应堆放整齐，作业环境保持整洁有序，严禁乱堆乱放。
9：按时、按质、按量的完成任务，不得找任何理由与借口拖延出货时间，违者处20-50元罚款，给客户造成直接损失
的，由责任人承担。
10：不断学习提升专业技能，积极完成领导交待的各项临时性任务。
(工艺技术)下料成型通用工艺规范汇总
T —0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm2引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 并按板料厚度调整刀片间隙。
4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表1表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
下料标准操作规程
下料标准操作规程
HNYW/ZY-11-A/0目的：完善安全生产意识，规范作业方式，避免在生产中发生安全事故，提高产品质量。
范围：适用于本公司生产车间型材、板材各种金属材料的切、割。
内容：
1.材料
材料应满足技术要求，不允许有裂缝、弯曲、严重刮痕。
2.设备及工艺装备、工具
设备：半自动气割机、型材切割机、数控切割机、剪板机等。
工具：手锤、钢卷尺、直角尺、游标卡尺等。
3. 工艺准备
熟悉图纸和有关工艺要求，了解所加工件的几何形状和尺寸要求，按图纸要求的规格领料，并检查材料是否符合工艺要求，科学的利用材料，减少浪费。
4. 作业过程
4.1 按图纸及工艺要求领取材料，科学排版，杜绝浪费。
4.2 将符合要求的原材料通过抬运、转运车等放到专用案板架上。
4.3 用角尺和钢卷尺反复测量尺寸，严格符合图纸及公差要求。
4.4 结束后处理毛刺。
5.质量检验
5.1 尺寸：看尺寸是否符合产品要求，是否符合公差要求。
5.2 外观：看表面是否有严重刮痕、有无裂缝、毛刺有没有处理。
6.注意事项
6.1 严格遵守各设备操作规程。
6.2 穿戴好劳保用品。
6.3 在作业时，精力集中。
对尺寸上要细心，仔细核对，确保无误，不能马虎。
6.4 用料时先写领料单，批准后方可领料。
6.5 场地整洁干净，应符合公司6S标准。
材料下料标准
关于规范公司材料加工余量及下料余料控制的标准一、营销科执行标准：为方便营销科报价工作，营销报价可简化操作：1、方板料和棒料工件材料的加工余量统一按20%计算。
2、圆形工件材料的加工量统一按直径为边长的方板计算。
加工余量统一按20%计算3、圆环形工件材料的加工量统一按外直径为边长的方板计算，加工余量统一按20%计算。
二、供应科对外采购标准：1、外购板材按工艺计算重量计算，不放余量。
2、下圆板按直径为边长的方形计算重量3、下圆环的计算方法见下图：下料按圆环的尺寸计算外方环，退余废料按内方计算。
4、超大圆的焊按，下料按兰图实际尺寸拼接，必须是6拼以上来制造，并要求工艺画好排料图，,按工艺尺寸一律不另加放割缝余量。
5、退余料：按实际重量减去产品重量得出余料重量，用余料重量乘以余料价格算出余料金额，再把材料总金额减去余料金额，才是此次购料的产品金额（余料价格每季度由公司有关人员开会最后确定）。
三、工艺员内部加工余量执行标准：1、工艺员内部放加工余量按公司相关标准执行：2、超大圆的焊按下料按兰图实际尺寸拼接，原则上必须是6拼以上来制造，并要求工艺画好排料图。
3、顾客有特殊要求的可按顾客要求执行，但必须要以顾客的文字依据为准。
4、扇形板按矩形板计算。
四、供应科内部下料标准：1、棒材：所有一切圆棒料下料按工艺尺寸加5mm的长度计算重量。
原因：A、保证工艺尺寸加锯条厚度3mmB、由于材料和设备原因2mm所以，一切圆棒材下料按工艺尺寸加5mm计算重量2、方板气割加工放余量标准A 工件按工艺尺寸下料20mm（含20mm）厚度的板材按5mm 的割缝放余量，并计算成本（尺寸为90°方向的二方）。
B工件按工艺尺寸下料20mm厚度以上的板材按10mm的割缝放余量，并计算成本（尺寸为90°方向的二方）。
3、圆板气割加工放余量的计算标准：圆形工件材料的加工量统一按直径为边长的方板计算。
4、下圆环料的计算方法见下图：下圆环料按外直径为边长的方形计算总重量，按圆环的内圆尺寸计算废料，φ200mm以下不计退余料。
下料规范
设备型号钢构部分设备部分编制：李冰心 审核： 批准： 工 艺 下 料 规 范 标 准 编号：HCDQA07-02-20130515激光切割机数控火焰切割剪板机①、t14以下含t14的钢板及异形板、花纹板采用激光下料。
②、有孔的t14钢板不切割圆孔，只打标记。
③、有孔的t1至t8钢板，孔直径≥板厚+2mm，有孔的t10至t12钢板，孔直径≥板厚+4mm，并且精度要求不高，允许激光一次成型。
④、设备中的t10以下的筋板、支腿底板等建议不使用激光气割。
（除特殊要求设备。
）⑤、有长孔的花纹钢板在建议激光一次成型。
其他有圆孔与无孔的花纹板采用激光下料、钻孔形式加工。
（注：t1以下的钢板禁止激光切割。
)①、t16以上含t16的钢板使用数控火焰气割。
②、需要留量的：t30以上留8-10mm.t30以下留5-8mm。
切割范围t16-t120。
①、设备中的t2-t10以下的筋板、支腿底板等建议剪板下料。
②、聚氨酯板t28以下剪板。
③、尼龙板t12以下剪板。
④、聚氨酯板、尼龙板留量：t20以上留5-8mm。
t20以下视情况可以不留量。
①、t16以下并且带有长孔（孔直径必须大于板厚+5mm）的钢板在激光下料。
②、其余材料用数控火焰机床与剪板机床。
③、有长孔的花纹钢板，建议激光一次成型。
（其他有圆孔与无圆孔的花纹板见剪板说明）①、t1-t120以内的钢板使用数控火焰气割。
②、需要留量的：t30以上留8-10mm.t30以下留5-8mm。
切割范围t16-t120。
①、t2-t10以下的剪板。
②、所有无圆孔与有圆孔的花纹钢板在满足剪板要求的情况下，全部采用剪板下料、钻孔形式加工。
①、板类锯床下料范围：宽度≤600mm。
②、棒类材料锯床下料。
①、框架焊接材料长度尺寸保证小1-2mm。
②、聚氨酯板t28以上锯床下料。
③、尼龙板t12以上锯床下料。
④、Ф30以下圆钢或管件，零件长度在80mm以内的，在下料长度时可以一次多下几件零件长度总和+切断刀缝。
标准件生产下料工艺流程
标准件生产下料工艺流程
首先是材料准备。
在生产标准件时，首先需要准备原材料，通常是金属材料如钢材、铝材等。
这些原材料需要按照规格要求进行采购，并且在生产过程中需要进行质量检验，以确保材料符合标准要求。
接下来是下料加工。
下料是将原材料按照设计要求进行切割、锯割或者切削成具有一定形状和尺寸的工件。
这个过程通常需要使用切割机床、锯床、冲床等设备进行加工，以确保工件的尺寸精度和表面质量。
然后是热处理。
对于一些特殊要求的标准件，可能需要进行热处理工艺，以提高材料的硬度、强度或者耐磨性。
常见的热处理工艺包括淬火、回火、正火等，这些工艺可以根据材料的特性和使用要求进行选择。
接着是精加工。
在下料加工之后，通常还需要进行精密加工，以达到设计要求的尺寸和形状精度。
这个过程可能涉及到车削、铣削、磨削等工艺，需要使用数控机床或者其他精密加工设备进行加工。
然后是表面处理。
为了提高标准件的表面质量和耐腐蚀性能，
通常需要进行表面处理，例如镀层、喷涂、抛光等工艺，以确保标
准件在使用过程中具有良好的表面质量和耐用性。
最后是质检。
在整个生产过程中，质量检验是非常重要的一环。
需要对生产出的标准件进行尺寸检测、外观检查、化学成分分析等
多方面的检验，以确保产品符合设计要求和标准要求。
综上所述，标准件生产下料工艺流程涉及到材料准备、下料加工、热处理、精加工、表面处理和质检等多个环节，每个环节都需
要严格控制和管理，以确保生产出高质量的标准件产品。
下料,焊接工艺操作标准
工序 操作标准 1.按照下料明细尺寸要求下料； 2.下料必须准确，误差≤2㎜； 3.实际下料尺寸要小于理论数据1-2㎜； 4.操作期间要频繁抽检验证实际下料尺寸； 1.按照样件要求弯管； 2.弯管必须与样件一致，每个弯误差≤2㎜； 3.操作期间要频繁抽检验证实际弯管角度； 4.抽检频率≥10%； 1.按照下料明细尺寸要求下料； 2.下料必须准确，误差≤1㎜； 3.对角线尺寸要≤2㎜； 4.操作期间要频繁抽检验证实际下料尺寸； 1.严格按工装操作； 2.焊口光滑平整、无飞溅、单个焊口粗细一 致； 3.无漏焊、虚焊、焊偏，焊洞、焊穿、少焊 零部件； 4.打磨光滑平整，不损伤非打磨面。 5.焊接缝隙≤3㎜，活动部件间隙≤5㎜； 6.车厢焊点直径≥8㎜；焊点间距8-10㎝ 7.焊接位置及焊口长度参照样件； 备注
管材
严格按照工艺标准添加药剂，并且按区间 上限添加.2.定期更换各水洗槽，保证其洁 净度。3.
剪板机下料通用工艺规范150827
剪板机下料通用工艺规范编制:审核:校对:日期：剪板机下料通用工艺规范1、总则本标准根据山东奥诺现有的剪板机，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
现有剪板机型号：QC12Y-16*2500。
剪切的碳钢材料厚度基本尺寸为0.5~16mm、不锈钢剪切厚度0.5~8mm，料宽最大为2500mm。
注：不同设备型号剪切的板厚和板宽不同，如有不同，要求根据实际参数再进行调整。
2、引用标准GB/T 16743-1997 《冲裁间隙》JB/T 9168.1-1998 《切削加工通用工艺守则》下料3、下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求、材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与领料单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀、划痕等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.6 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.7 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.8 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
4、剪板下料4.1 剪板机刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，见《剪板机刀片间隙调整表》。
4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。
表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm）钢板厚度0.5-1 2 3 4 5 6 7 8 剪刃间隙0.05 0.10 0.15 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 钢板厚度9 10 11 12 13 14 15 16 剪刃间隙0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0.75 4.3 先用钢板尺量出刀口与挡料板两端之间的定位距离，反复测量数次，确认无误后，先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
下料规范
设备型号钢构部分设备部分编制：李冰心 审核： 批准： 工 艺 下 料 规 范 标 准 编号：HCDQA07-02-20130515激光切割机数控火焰切割剪板机①、t14以下含t14的钢板及异形板、花纹板采用激光下料。
②、有孔的t14钢板不切割圆孔，只打标记。
③、有孔的t1至t8钢板，孔直径≥板厚+2mm，有孔的t10至t12钢板，孔直径≥板厚+4mm，并且精度要求不高，允许激光一次成型。
④、设备中的t10以下的筋板、支腿底板等建议不使用激光气割。
（除特殊要求设备。
）⑤、有长孔的花纹钢板在建议激光一次成型。
其他有圆孔与无孔的花纹板采用激光下料、钻孔形式加工。
（注：t1以下的钢板禁止激光切割。
)①、t16以上含t16的钢板使用数控火焰气割。
②、需要留量的：t30以上留8-10mm.t30以下留5-8mm。
切割范围t16-t120。
①、设备中的t2-t10以下的筋板、支腿底板等建议剪板下料。
②、聚氨酯板t28以下剪板。
③、尼龙板t12以下剪板。
④、聚氨酯板、尼龙板留量：t20以上留5-8mm。
t20以下视情况可以不留量。
①、t16以下并且带有长孔（孔直径必须大于板厚+5mm）的钢板在激光下料。
②、其余材料用数控火焰机床与剪板机床。
③、有长孔的花纹钢板，建议激光一次成型。
（其他有圆孔与无圆孔的花纹板见剪板说明）①、t1-t120以内的钢板使用数控火焰气割。
②、需要留量的：t30以上留8-10mm.t30以下留5-8mm。
切割范围t16-t120。
①、t2-t10以下的剪板。
②、所有无圆孔与有圆孔的花纹钢板在满足剪板要求的情况下，全部采用剪板下料、钻孔形式加工。
①、板类锯床下料范围：宽度≤600mm。
②、棒类材料锯床下料。
①、框架焊接材料长度尺寸保证小1-2mm。
②、聚氨酯板t28以上锯床下料。
③、尼龙板t12以上锯床下料。
④、Ф30以下圆钢或管件，零件长度在80mm以内的，在下料长度时可以一次多下几件零件长度总和+切断刀缝。
钢板下料工艺守则
钢板下料工艺守则本标准规定了下料应遵守的基本原则，适用于我厂结构件加工材料和切削加工所用材料的下料。
1.下料前的准备：1.1接到下料定单后,首先要检查所需的产品图样,工艺规程和有关技术资料是否齐全.1.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求。
1. 3看清下料工艺过程卡片的材质、规格、尺寸及数量等，发现问题应找有关技术人员及时解决。
1. 4核对材质、规格与下料工艺过程卡片上的要求是否相符，材料代用必须严格履行代用手续。
1. 5查看材料外观质量(疤痕、夹层、变形、锈蚀等)是否符合有关质量规定.1. 6号料1.6.1相同材质、相同规格、相同下料方法的工件为了充分利用材料,应考虑集中排料号料.1.6.2端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须将不规则的部位让出.1.6.3号料时,应将样板贴实在材料上,划线时不得移动.1.6.4号线时应清晰,必要时作上标记.1.6.5根据下料方法,号料时留出切口余量.1.6.6在所号的材料上分别注明零件的图号,1.6.7号料完毕,样板应妥善保管,以备再用.2.下料:2.1剪切下料:2.1.1检查号线是否清晰、正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.1.2剪切下料时,剪床的剪刀必须锋利,并根据剪切厚度调整好剪刀间隙,其值参见附录A.2.1.3根据下料尺寸要求,调准定尺挡板,并保证工作可靠,剪切时材料一定靠实挡板.2.1.4按号线剪切,剪切时剪刃必须对准号线.2.1.5剪切时应先将不规则的料边剪掉.2.1.6切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边.2.1.7剪切最后剩下的料头,必须保证剪床的压料板能压牢,否则必须加辅助压料板.附录A剪切钢板时剪刃间隙与板厚的关系2.2气割下料:2.2.1检查号线是否正确、清晰.数控切割机应复核切割图样和数控程序是否正确,发现问题应及时找有关人员解决.2.2.2检查仿形切割靠模板是否正确,对变形的靠模板应修复后再用.2.2.3气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴(参见附录A)2.2.4气割型材时应根据具体情况选用切割嘴.2.2.5气割前应调整好表压，点火试验合格后方可切割.2.2.6机动气割时,应不间断地使用冷却水.2.2.7气割过程中,应注意观察切割情况,发现异常情况,应立即停止切割.2.2.8气割下料后,应清渣、除去氧化皮、必要时采用工具打磨干净.附录A气割下料时割嘴规格号的选择2.3锯削下料:2.3.1锯削下料时,应根据材料的牌号和规格选用锯条或锯片.2.3.2根据下料尺寸要求调准定尺挡杆,并保证工作可靠,锯削时材料一定靠实挡杆.2.3.3锯削时应先将不规则的料头锯掉.2.3.4锯床的夹料装置应能可靠地夹紧材料,在锯削过程中不得有松动现象.2.3.5装夹后的材料应与锯床的工作台面相平行.2.3.6在锯削过程中应不间断地使用冷却液.2.3.7锯切最后剩下的料头必须保证锯床的夹料装置能夹牢.。
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第一章下料工艺标准1.1气割工艺标准：1.1.1熟悉图纸要求确定所用材料的材质及计划单选用钢板。
1.1.2气割时应注意以下要点：1.气割前必须检查确认这个气割系统的设备和工具全部运转正常，并保证安全，在气割过程中应注意：a. 气压稳定。
不漏气b. 压力表。
速度计等正常无损c. 割嘴气流畅通。
无污损d. 割炬的角度和位置准确2.气割时选择正确地工艺参数（如割最型号。
气体压力。
气割速度和预热火焰能率等）根据可切割的钢板厚度进行确定。
3.切割时调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
4.气割前去除钢材表面污垢。
油污及浮锈和其他杂质。
气割时割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm为宜。
5.气割时，必须防止回火。
6.为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：a. 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件后割小件。
b. 在钢板上切割不同形状的小件时，应先割较复杂的，后割较简单的。
c. 窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。
1.1.3气割下料允许偏差：1.1.4如果出现锯齿边。
凹槽。
断火引起的缺口及时修补。
打磨平滑。
1.1.5切割工序完成的产品板件标识清楚，并且自我检查，确定没有问题后，填写“切割与组力工序交接验收单”和组力工序进行交接验收。
1.2剪板机工艺标准1.2.1接到图纸后确定板件选用的材质，协同保管确定用哪些材料，原则是先用废料，再用大板。
1.2.2剪切时注意以下要点：1. 剪刀必须锋利，剪刀材料为炭素工具钢和合金工具钢，发现损坏或迟钝及时检修，磨砺或调换。
2. 上下刀刃的间隙必须根据板调节适当，因为间隙过大会造成切口断面粗糙和产生毛刺。
3. 剪切时，将剪刀线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。
4. 材料剪切后，发现断面粗糙或带有行毛刺必须修磨光洁。
1.2.3样板1. 机械剪切剪异形板件时要做样板，要求样板不应有锐口，样板要经过质检员检查合格方可使用所用石笔画线线条的粗细不得超过0.5mm.2. 样板用0.5～0.75mm的铁皮制作。
1.2.4机械剪切的允许偏差：1.2.5板件剪切完成后要对板件进行标识（工程名称，板件号，数量）。
1.3数控平面钻床工艺标准1.3.1 确定图纸的技术要求，检查板件尺寸的完整性，接到图纸后钻孔板件的加工顺序要满足车间生产进度的需要。
1.3.2 钻孔和尺寸允许偏差：1.A.B级精致螺栓孔直径允许偏差注：t为板度3.成孔后任意两孔间距离的语序偏差1.3.3孔超差的解决办法允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞，补焊后补焊后用砂轮磨平再行钻孔，每组孔中经补焊重新钻孔的数量不应超过20％。
1.3.4法兰板的基准面要加以标识，要求：在拿到图纸后，所有法兰板都要从上往下钻，在钻完孔后用油漆在法兰板的侧面标识出基准面。
1.3.5钻完孔的板件摆放整齐，并且按工程分开，用标识牌标识清楚。
第二章组装工艺标准2.1组力工艺标准2.1.1 组力工序拿到图纸后要确定尺寸和数量，复核翼板的尺寸，确定没有问题后，在“切割与组力工序交接验收单”上签字，方可按图施工。
2.1.2 焊接H型钢的翼板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm.2.1.3 组力前检查设备是否运转正常，夹紧系统，进气，送丝系统，速度调整合适却的设备没有问题，方可进行组合。
2.1.4 翼板和腹板边缘氧化铁要清除干净。
2.1.5 构件允许偏差：2.1.6 点焊点长度（30~70mm），根据H型钢截面调整焊点大小，点焊点严禁出现咬边和焊偏及表面氧化的缺陷。
2.1.7 组好的构件要标清工程名称和编号（非常重要），直接关系组装班的进度和正确度。
2.1.8 对于锈蚀比较严重的钢板，在组力前进行除锈处理。
2.2 组装工艺标准2.2.1 施工人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求。
并且根据施工图要求复核需要组装零件的质量，对于施工图有不明白的地方，要及时反映到车间办公室。
2.2.2 组装前准备1. 复核：按照施工图及车间的质量标准要求复校上道工序的零部件的加工质量，并按要求分类堆放。
2. 以基准面的选择，作为装配的定位基准。
一般规律选择：1）构件的外形有平面也有曲面时，应以平面作为装配基准面。
2）在零件上有若干个平面的情况下，应选择较大的平面作为装配基准面。
3）根据构件的用途，选择最重要的面作为装配基准面。
4）选择装配基准面要使装配过程中最便于对零件定位和夹紧。
5）钢柱上法兰板的装配，基准面朝下。
2.2.3 划线法组装是组装中最简便的装配方法。
它是根据图纸划出各组装零件装配定位基准线，来进行零件相互之间的装配。
其适用于少批量零件的部件组装。
地样法就是划线法的典型。
2.2.4 组装顺序通常情况下，先组装主要构件的零件，从内向外或从里向表的装配方法。
在其装配组装全过程不允许采用强制的方法来组装构件；避免产生各种内应力减少其装配变形。
2.2.5 允许误差1. 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）2.2.6 成品构件要求：上面的零部件平直整齐，无间隙；气割的氧化铁清理干净；标识完整，记录清楚。
第三章焊接工艺标准3.1一般规定1.焊工必须经考试合格并取得合格证书，分配焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
2. 施焊完成后，焊工必须在规定的位置大下钢印。
3. 设计要求的全熔透的一、二级焊缝应采用超声波进行内部缺陷的检验。
4. 引弧应在旱道处，不得擦伤母材。
5. T形接头、十字接头、交接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘板的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm.焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm.6. 焊接时起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
7. 焊缝观感应达到：外形均匀，成形好，焊道与焊道，焊道与基本金属间过渡交平滑，焊渣和飞溅物清除干净。
焊缝表面不得有纹裂、焊瘤等缺陷。
一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩分等缺陷。
焊缝金属与母材间应过渡平缓。
3.2材料的规定1. 钢材应符合下列要求：1）清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油漆2）焊接坡口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过25mm时，应采用无损探伤检测其深度，如深度不大于6mm，应用机械方法清除；如深度大于6mm，应用机械方法清除后填满。
2. 焊接材料应符合下列要求：1）焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应存放在干燥、通风良好的地2）焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前必须按产品说明书或按下面规定使用：酸性和碱性焊条烘焙条件注：焊条在使用过程中反复烘焙次数不得超过3次焊剂的烘焙3）低氢焊条烘干温度为350～380摄氏度保存时间为1.5～2小时，烘干后应缓冷放置与110～120摄氏度的保温箱中存放，待使用；使用时应置于保温筒中，烘干后的低氢型焊条在常温下放置时间超过3小时应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过两次，受潮的焊条不应使用。
4）实芯焊丝及熔嘴导管应无油污、锈蚀、镀铜层应完好无损。
5）栓钉成品的质量要求，应无有害的邹皮、毛刺、裂纹、扭弯、锈蚀等；保护瓷环的尺寸公差，应能保证与同规格焊钉的互换性。
焊钉保存时应有防潮措施；焊钉及母材焊接区如有水、氧化皮、锈、漆、油污、水泥灰渣等杂质，应清楚干净方可施焊。
受潮的焊接瓷环使用前应经120摄氏度烘干2小时。
6）焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温性能应符合使用要求；二氧化碳气体保护电弧所使用的二氧化碳气瓶必须装有预热干燥器。
3. 焊接不同的钢材时，焊接材料的匹配应符合设计要求。
1）手工电弧焊：Q235的钢材用E43** 系列焊条；Q345的钢材用E50**系列焊条。
2）CO2Q气体保护焊（实芯焊丝）：Q235A、Q235B、用ER49－1焊丝，Q235C、Q235D 用ER50-6焊丝；Q345A用ER49-1焊丝，Q345B用ER50-3焊丝，Q345D用ER50-2焊丝。
3）埋弧焊焊接材料的选配：3.3常用焊接参数的选择：1. 手工电弧焊工艺规范参数主要有：焊接电流、焊条直径和焊接层次。
1焊接电流焊条与电流匹配参数注：立焊、横焊、仰焊时焊接电流应比平时小10％～20％。
2）焊条直径焊条直径一般根据构件厚度及焊接位置来选择。
平焊时焊条直径可以选择大些，立焊时焊条直径不大于5mm，仰焊和横焊时最大焊条直径为4mm，多层焊及坡口第一层焊缝使用的焊条直径为3.2～4mm.焊条直径的选择2. 埋弧自动焊埋弧自动焊焊接规范的主要参数有：焊接电源、电弧电压、焊接速度、焊丝直径及焊丝伸出长度等。
焊丝的直径大，焊缝的熔宽会增加，熔深则稍有下降；焊丝直径越小，熔深相应增加。
一般大型工件多采用4～5mm直径的焊丝。
不同的焊丝直径应用不同的焊接电流范围焊接电流与相应的电弧电压焊接速度的变化，将直接影响电弧热量的分配情况，即影响线能量的大小。
在其他参数不变时，焊接速度增加，热输入量减少，熔宽明显变窄。
当焊接速度超过40m/h时，由于热输入量减少的影响，焊接缝会出现磁偏吹、吹边、气孔等缺陷。
焊接速度过低时，易产生类似过高的电弧电压的缺陷。
3. CO2气体保护焊主要规范参数：焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量等。
焊丝直径主要是根据工件厚度来选择。
一般薄板采用￠0.8～1.0mm的焊丝焊接。
中厚板应选用￠1.2～2.0mm的焊丝焊接。
不同直径的焊丝选用焊接电流的范围电弧电压与焊接电流之间的匹配是比较严格的，对于一定的电流范围，一般只有一个最佳电压值。
CO2气体保护焊短路过渡焊接时，焊接电流与电弧电压的最佳值如下表：CO2气体保护焊短路过渡焊接时不同电流的电压值焊接速度要按焊缝形式和焊接电流来选择。
焊接速度过快，会造成熔化金属在焊缝中填充不足，容易出现咬边，焊缝表面粗糙。
焊速过慢，焊接熔池增大，会造成焊道宽窄不均。
焊接过程中尽量使焊丝的伸出长度不变，短路过渡焊接时，焊丝的伸出长度一般应控制在6～13mm.对于直径≤2.0mm的细焊丝，其气体流量宜控制在10～25L/min；焊丝直径>2.0mm的气体流量为30～50L/min.4. 碳弧气刨1工作原理：就是把碳棒作为电极与刨削的金属之间产生电弧，此电弧具有6000摄氏度左右的高温，足以把金属吹掉，达到刨削或切割金属的目的。
2工艺参数及碳棒的影响：工艺参数主要指电源极性、电流与碳棒直径、刨削速度和压缩空气的压力等。
碳弧气刨的工艺参数3）碳弧气刨时各种金属的极性选择4）碳弧气刨时操作技术采用碳弧气刨时要检查电源极性，根据碳棒直径调节好电流，同时调整好碳棒伸出的长度气刨时，应先送风，随后引弧，以免产生夹碳。