有效的车身尺寸控制方法
白车身制造过程尺寸控制方法PPT课件
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6σ，是对一定数量的样本数据波动状况进行评价的阶段评价指 标。样本一般为20～30台。对于小样本离线检测，通常要求通 过数据分离提取出数据的波动项。须使数据具有平稳的统计特 性（近似正态分布）才可以进行6σ的计算。单点6σ计算每个点 波动标准差σ的6倍。从统计意义上讲，代表该点的实际尺寸有 99.73%的可能落在名义值的±3σ以内，因此可以认为表明了该 点数据的变动范围。整车6σ将全部测点的6σ从大到小进行排序， 取95百分位的点的6σ值作为该白车身的6σ值(如图)。
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这两种典型的过程控制方法虽然都很有效，但是由于 车身制造工艺的复杂性使得车身上的产品过程监控测点数 多达几百个，这就给判断制造过程的稳定性带来了一定难 度。
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车身尺寸质量评价指标2mm工程
所谓的“2mm”指的是所有白车身的关键测点的波动(6σ) 值小于2mm。该技术对白车身尺寸质量的评定是以关键 测点的6σ表示，包括单个测点的6σ以及整车的6σ，并以 CII指数（持续质量改进指数）反映尺寸质量的长期变化 趋势。由于车身的测点数据主要是由三坐标测量机采集 的，受硬件条件的限制，采样频次较低，故不适合用 SPC的方法评价尺寸质量的稳定性。目前样板采用 “2mm工程”作为白车身尺寸质量评价的主要指标。
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车身车间在以先进 的2mm工程所提出 的6σ和CII指数作为 主要指标的同时， 结合尺寸通过率对 白车身尺寸整体水 平进行即时的评估， 并在此基础上建立 了相应的尺寸控制 流程。
车身尺寸控制方法
车身尺寸控制方法车身尺寸控制方法汽车车身尺寸控制是汽车生产的重要质量控制项目，也是一个系统工程，其控制能力综合反映了一个企业的产品开发和质量控制水平，因此是汽车制造企业的关注焦点。
江铃全顺工厂结合自身产品的特点，通过不断地总结和探索找到了一个适合自己的车身尺寸控制方法，即抓住根本，控制车身的变差源。
汽车制造四大工艺中冲压和焊接是基础，是整车质量的保证。
在冲压焊装的前期工艺规划中，零件模具和车身焊接夹具以及生产线的设计又是车身尺寸控制的关键环节。
设计工装模夹具时，不仅要考虑生产纲领，还必须要熟悉产品结构，了解钣金件变形特点，掌握冲压、涂装以及总装工艺的诸多要求，通晓零部件装配精度及公差分配。
只有做到这些，才能对模夹具进行全方位的设计，满足生产制造要求，达到车身尺寸质量要求。
下面结合全顺工厂的经验谈谈车身尺寸的控制方法。
图1 车身尺寸变差鱼骨分析变差的来源由于所有制造过程在人员、机器、材料、方法、环境以及测量方面都存在变动因素(如图1所示),所以车身尺寸的变差不可避免，在制造上也就有了公差的概念，公差的大小、过程能力的高低取决于控制变差能力的大小，这也具体反映了车身制造的质量水平。
经历过多次新产品开发流程，我们总结了6方面造成车身尺寸变差的权重：材料占45%，机器占30%，人员和方法占20%，环境和测量占5%。
冲压件在投产阶段对车身尺寸影响非常大，具体如表1所示。
控制变差源在车身开发阶段，有4个阶段会对车身尺寸产生较大影响，分别为产品设计、工艺开发、试生产及批量生产，各阶段产生的影响程度和侧重点不同。
要控制变差源，开发阶段控制占70%，过程控制占30%。
在开发阶段，产品设计和工艺开发尤为重要。
首先，要建立车身统一基准系统，用于统一从冲压件、零件检具、焊接总成、白车身装配，到总装装配的主定位基准原则，建立MCP(Master Control Point)清单，便于冲压、焊接、总装工艺在开发定位工装时协调一致，避免因工序定位选择不同而产生偏差。
车身尺寸质量的控制方法
车 身尺 寸 质 量 的控 制 方法
摘要 ：随着汽车 工业 的快速 发展 以及人们 需求 的不断提高 ，人们 对车身质量 的要求越来越高 。 本 文介绍 了车 身尺寸工程 的意义 ，以及神 龙公司车 身尺 寸偏差按 照功 能分析开展控 制的工作 内容 ， 简 要介绍 了车 身尺寸偏差 的控制要点 、评 价指标及 系统 的分析控 制方法。
（１）车 身焊 接 夹具 是 保证 车 身焊 接精 度 的重 要 因 素
焊 接夹具 的作 用是 保证所 要焊 接零 件 之间 的相 对 位 置和焊 接 件 的尺 寸精 度 ，减 少焊 接过程 中的变形 以 提 高焊 装效 率。 因此 ，车 身焊 接夹具 是 保证车 身焊 接 精度 的最 重 要 的因素 。不 同 的夹具 结构 对零部 件尺 寸 稳定 性 的影 响是不 同 的 ，应 尽早 参 与夹具 方案 设计 ， 提 出夹具所 涉及 尺 寸的要 求如 下。
关键 词 ：车身 尺寸工程 定 位 系统 偏差 中图分 类号 ：Ｕ４６３．８２１．０６ 文献标识 码 ：Ｂ
一 神 龙汽 车公 司技 术中 心 李 欢
随着汽车 工业 的快速发展 ，人们对轿车 的要 求越来 越 高 ，车身偏差直接影 响到轿车 的空气噪声、密封性 、 美观 性、装配返修成本 等。车身作 为整个轿车零部件 的 载体 ，其质量和 制造成 本约 占整车 的４０％ ～６０％。典型 车 身制造过程是３００～５００多个薄板冲压件在７０～１ ２０个 装配 夹具 上大批量 、快 节奏地焊装而成 ，装夹、定位点 可达 １ ７００—２ ５００个 ，焊点 多达３ ０００～６ ０００个 ，制造 过程 复杂 ，中间环节众 多 ，诸多尺寸偏差 在这个过程 中 不断传递和 累积。 为了保证 车身偏差可控 ，从产品设计 初期到批量 生产全过程 ，应 该系统地开展 车身尺寸工程 工作 。神龙 公司３个平 台 的所 有车型 ，在 满足整车 尺寸 目标 的前 提下 ，开展 了产 品结构设计 、定位 基准及公差 设计 、测量 设计 ，系统地控 ＮＳｎ管理整车 的尺寸偏差 ，
试制白车身关键尺寸精度控制方法
10.16638/ki.1671-7988.2017.10.079试制白车身关键尺寸精度控制方法张财，吴焱杰，薛奎（安徽江淮汽车集团股份有限公司，安徽合肥230601）摘要：通过识别新车型的关键尺寸，结合验证方法和数据分析，发现影响样车试制阶段白车身精度的主要因素，确认白车身批量生产的工序能力。
关键词：关键尺寸；样车试制；验证中图分类号：U467.4 文献标识码：A 文章编号：1671-7988 (2017)10-231-03The key dimension precision control method of white bodyZhang Cai, Wu Yanjie, Xue Kui( Anhui Jianghuai Automobile group Co. Ltd., Anhui Hefei 230601 )Abstract:The key dimension recognition models, combined with the analysis and verification methods and data, find the main factors influencing the accuracy of prototype trial stage of BIW, confirm the process capability of BIW production. Keywords: key dimensions; testing; verificatioCLC NO.: U467.4 Document Code: A Article ID: 1671-7988 (2017)10-231-031、关键尺寸概述从产品尺寸特征中和测点中选择出来的反映产品重要功能而且必须保证的尺寸叫做关键尺寸，它在车身尺寸公差控制方面有着直观、简便且与整车质量表现关联性强的特点。
关键尺寸可分为测点的距离（如两孔的相对位置）和特征尺寸（如孔径或槽距），两者是相互联系的。
车身尺寸质量控制技术
项 Ｔ Ｍ， Ｐ 并进行互相交叉 。３ 维修工程师每周进行 ）
Ｐ Ｍ检 查 。４ 样板 测量 工程 师每 年 至少一 轮 对工 装 ） 进 行全 面 Ｃ ＭＭ 精 度测 量检 查 ，关 键 工装 半 年甚 至
三个月一次测量。５ 重点加强工装精度管理 ， ） 对于 需要到精度改变的工装 ， 其精度调整过程必须依据 “ 工装精度调整流程” 进行 ， 对调整 、 试制 、 批量验 证全过程控制 ， 并留存记录备查。
２３ 完善 物料质 量监 控及 过程检 查 ．
上百个 冲压或焊接小总成件是 车身装配总成 的基 础 ，其 尺寸 质量 的好 坏 直接 影 响 总成 的 质量 ， 是车身精度控制的基石。物料质量 的控制除了依靠 供货商 自身力量及质量工程师监督维护 ， 车身生产 部作为使用方 ， 对物料质量 不是被动接受 ， 而是主
２１ 提 升人员 技能 、 ． 认识及 全员 参与 度 人员 质量 意识及 素 质在尺 寸质 量控 制各 环节 发 挥 了关键 作 用 。车身生 产部通 过学 习 、 培训 、 技能 比 武 等各种 方式 提升人 员对 尺寸 质量 的认识 ，提升 人
标测量 ， 保持对数据 的监控 ， 出现偏差 的数据 向 对 尺寸工艺工程师报警 ， 并主持每周的尺寸分析会。
车身制造工艺过程复杂 ，车身总成 由数百个冲
压、 焊接零件 ， １０ 近 ０ 个装配工位 的生产线大批量 、 快节奏地焊接而成 ；同时车体又是一个多层次体系 结构 ， 从冲压一分总成一车体焊接总成 中间环节众 多， 因此其焊接后尺寸偏差难以控制。 车身制造过程 的尺寸变差源主要来 自于以下几个方面 ：零件本身 的偏差、 工装夹具定位偏差或不稳定性 、 焊接变形 、 工艺方法不合理 、操作不 当等各方面 闭 如图 １ （ 所 示） ，以上任何 因素的变动都有可能导致尺寸控制 的失败 。 从上述分析可以看出，车身尺寸控制体现在对 各 环节 的过程 控制 ， 于对人 、 、 、 、 、 各 方 在 机 料 法 环 测 面的综合控制 ， 需要全员参与 ， 全过程覆盖 ， 需要完 善的流程及体系保障 ， 完善的工装管理制度 、 规范化 的操作 、 合理高效的工艺方法 、 优异的物料质量保障 及一致性控制 ， 同样还有高效的数据测量采集系统 ， 合理有效的数据处理方法及问题改进方法与流程 。 南汽车身生产部在 Ｒ ５ 车型车身尺寸控制 、提升 ３０ 尺寸质量水平工作 中， 通过探索与创新 ， 总结经验 ， 形成了一套有效的车身尺寸控制策略。
试析汽车白车身尺寸精度控制方法
车辆工程技术14车辆技术1 引言 随着国内经济的快速发展，人民生活水平普遍提高，汽车保有量稳步增长。
为了吸引消费者的注意力，汽车制造商正在积极更新汽车外观，但在大多数情况下，这是车身结构的变化，而其余组件并未发生重大变化。
如果车身设计不合适且尺寸不合适，则会对车辆产生巨大影响。
车身尺寸精度是确保汽车零件组装的基础。
车身制造包括冲压和焊接工艺，尺寸和表面质量控制等，车身制造技术水平已经成为衡量汽车公司制造水平的重要指标。
影响车身制造过程复杂性的因素很多，整个汽车制造的尺寸精度取决于各种因素的综合作用。
2 车身尺寸精度影响因素2.1 测量过程 测量过程对尺寸精度的影响与其他几个因素无关。
该测量和分析系统可以分析和测量车身尺寸数据，以有效地确定被测零件是否存在尺寸质量问题。
CMM是悬臂、龙门和多关节臂坐标测量机等现代汽车制造中常用的车身尺寸测量设备，这些设备的高测量精度和可编程控制功能使其适用于车身和子装配零件的高频测量。
测量分析系统会自动绘制出车身尺寸质量的线性分布图，并生成分析报告，从而使技术人员可以方便地进行分析。
2.2 零件偏差 车身焊接件基本上是冲压件，主要分为两类：一种是表面的外壳，另一种是冲压内部结构。
其形状都特别复杂，以至于它们都必须满足标准精度要求。
零件需要经历各种过程，例如冲压、剪切、弯曲、拉伸、膨胀、翻边等，必须根据图纸标准进行设计。
在包装和运输过程中由于冲压零件而引起的变形是尺寸偏差的一个因素，并且外观检查无法识别变形，即使进行了修理，也无法完全恢复到设计尺寸。
因此，应根据零件的特性设计包装和运输方式，以消除这种偏差。
冲压件的回弹是影响冲压件尺寸的最大因素，冲压后，产生应力和应变，形状和尺寸发生变化。
上述所有原因均是由于冲压模、人造工件或冲压机的问题所致。
为了保证冲压件的尺寸精度，应使用三坐标测量机参照零件图进行例行检查，以确保冲压件符合图纸的设计要求。
2.3 操作过程 在非自动化生产线中控制过程偏差的最有效方法是实施操作程序的标准化，并且在实施标准化操作后，可以最大程度地减少手动操作中的不一致、不稳定和不确定性。
培训材料1-白车身尺寸匹配控制
底盘RPS点的Z向平顺性 疑问——底盘不平顺有哪些危害？
答：主要两种危害。（此处强调一下：下部总成的刚度与骨架总成的刚度是不同的）
1.前后端Z向尺寸不稳定
2.整车的Y向对中性不稳定
Y
Z
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底盘RPS点的Z向平顺性 保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
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辅助RPS点的Y向平顺性 建议：应优先保证Y向平顺性。 如下图红色圆圈均为Y向辅助RPS，测量支架上有夹具将侧围夹持到理论平面。 在测量支架上，完成夹紧后，应逐一单独打开某一Y向辅助加紧，观察是否有较大回弹 （回弹量大于5mm且夹紧块吃力很大）
如果回弹较大，会影响侧围报告可读性，并导致主焊骨架尺寸不稳定（因为主焊定位夹 具无法克服侧围总成较大的变形，夹具打开后，骨架尺寸则整体回弹）
唯一的辅助Z向RPS点 Z向值越接近零越好， 宁高勿低
3个主定位Z向RPS点 Z向值均为零
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底盘RPS点的Z向平顺性 保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
关键夹具，主要指： 3.1下部一主拼工位； 3.2下部一主拼工位紧后面的若干个补焊焊点较多的工位；（须说明，下图） 3.3下部二主拼工位； 3.4下部二主拼工位紧后面的若干个补焊焊点较多的工位。
培训材料1-白车身尺寸控制
2015.6.2
目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
汽车尺寸管理计划方案
汽车尺寸管理计划方案概述汽车尺寸管理是指对汽车的长度、宽度、高度、轴距等相关尺寸的管控和管理。
在车身尺寸碰撞安全、停车、驾驶体验等方面都有着重要的作用。
本文旨在探讨如何制定一套可行的汽车尺寸管理计划方案。
方案制定1. 制定标准制定汽车尺寸管理计划的第一步是制定一套尺寸标准。
考虑到不同车型的尺寸和用途有所不同，可以根据用途、车型、地区等因素，针对性地制定相应的标准。
2. 确立限制条件在制定标准的基础上，需根据实际情况制定汽车尺寸的限制条件。
例如，在一个城市繁华的商业区域内，需要对汽车尺寸进行更加严格的管控，以满足停车、交通疏导等方面的需要。
3. 设定指标在确定了各个车型的获得准入的条件后，需要具体规定相关的指标。
例如，车长不能超过多少米、车宽不能超过多少米、车高不能超过多少米以及轴距等限制。
4. 建立审查机制制定汽车尺寸管理计划方案后，需要建立相应的审查机制。
在审查过程中，按照相关标准进行审核。
同时需要进行认真的反馈记录，以不断帮助完善汽车尺寸管理计划方案。
5. 宣传推广制定完毕汽车尺寸管理计划方案后，需要通过网络、媒体等渠道对计划方案进行宣传和推广，以便引导公众关注和反馈意见。
方案评估制定完毕汽车尺寸管理计划方案后，需要对方案进行评估。
其中包括方案实施过程中的利弊、实施效果等方面的评估。
1. 利弊分析对实施方案的利与弊进行分析，包括通过实施方案，是否能有效控制汽车尺寸，从而达到城市交通管理的目的；同时，需要分析方案对于汽车特定行业和用户的影响等。
2. 效果评估实施方案后，还需要根据实际效果，对方案进行评估。
这包括通过实施方案，是否能够达到预期的管理效果，是否可以减少交通管理中的事故事件等方面的考量。
总结通过对汽车尺寸的管控和管理，能够达到降低交通事故发生率、促进城市交通管理、提高道路停车场的利用率等好处。
本文提出的方案，可以有效地针对不同的城市或者用途制定相应的尺寸管理标准，从而更好地保障道路行车的安全。
白车身尺寸精度控制方法研究
白车身尺寸精度控制方法研究发布时间：2022-05-30T07:19:06.859Z 来源：《工程管理前沿》2022年2月第3期作者：陈赞张佳珊[导读] 目前，汽车已成为人们日常生活中最普遍的交通工具之一，人类社会也逐渐发展成为汽车社会。
陈赞张佳珊长城汽车股份有限公司徐水分公司河北省保定市徐水区 072550摘要：目前，汽车已成为人们日常生活中最普遍的交通工具之一，人类社会也逐渐发展成为汽车社会。
为了抓住当前汽车行业的市场机遇，吸引更多客户，各汽车制造商相继推出了更适合当前市场的汽车产品。
由于不同类型汽车的性能和性能相似，很难直观地判断汽车的质量，从而促使消费者更加注重生料车身的制造精度(生料车身是指已完成焊接工艺但未着色的汽车车身)。
主要原因是，非专业消费者可以通过眼睛更直观地看到整个汽车模型，给人留下第一印象。
但是白色车身的尺寸标注直接影响到汽车的整体密封性、行驶噪音和行驶平稳性。
因此，白色车身的尺寸控制是一个非常重要的组件，逐渐在汽车工业的发展中占据中心地位。
白色车身制造工艺主要包括冲压、焊接、质量控制和管理等。
每一步都涉及许多学科，因此白色车身制造是一个比较复杂的系统工程。
本文主要分析了白色车身尺寸一致性控制方法的研究。
关键词：白车身；尺寸；精度；控制引言中国社会经济发展迅速，人民生活水平明显提高。
此外，国家还出台了一系列造福人民的方针，如降低和免除汽车销售税，汽车逐渐成为主流交通工具。
为了抓住时机，保持高销量，大型汽车企业高度重视车身结构设计的优化和车辆行驶性能的提高。
由于车身是汽车的主要载体，汽车的主要部件固定在车身上，车身的尺寸是影响车身质量的关键因素，精度可以反映汽车公司的制造强度和汽车的整体质量。
如果车身尺寸控制不当，则各车辆部件的位置偏差会发生，严重影响车辆的安全和驾驶体验。
因此，为了提高汽车的整体质量，汽车企业必须大力控制汽车车身的尺寸，努力搞好汽车车身的尺寸。
1、白车身尺寸精度控制的重要性车辆车身是整个车辆的主要载体，几乎所有部件都固定在车辆车身上。
基于三坐标测量的汽车白车身尺寸控制方法
《装备制造技术》2021年第3期基于三坐标测量的汽车白车身尺寸控制方法谢晋全，杨学鹏(上汽通用五菱汽车股份有限公司，广西柳州545007)摘要：白车身是汽车的核心部件之一，它的制造质量对汽车的整车性能起着关键性的作用:，而尺寸精度是白车身制造 质量的关键技术，因此控制白车身的尺寸精度有着极其重要的意义。
在车身车间生产工作中，采用三坐标测量数据，提出 基于三坐标测量的汽车白车身尺寸控制策略，并通过应用实例验证了策略的有效性。
关键词：三坐标；白车身；尺寸；控制方法中图分类号：U463.8 文献标识码：A0引言随着生活水平的提高，人们在出行方式上也得 到了很大改善，对汽车的需求量也越来越大。
因此，国内的汽车行业也得到了飞速发展，燃油车、新能源 汽车的种类层出不穷；国产车、合资车与进口车的竞 争也愈演愈烈，在汽车的设计制造方面各显神通。
但 是，不管是哪种类型的汽车，白车身都是核心部件之 一,因为白车身既是汽车的主体，也是其他零部件装 配的基础。
白车身配备的各类构件都设定了必备的 尺寸及功能，要提升制作整车的合格率，不可缺失针 对于尺寸的调控监管[1]。
白车身的制造质量直接或间 接地影响了其他零部件的装配，从而影响整车的性 能。
白车身的制造质量主要包括六大支柱：尺寸精 度、钣金表面洁净度、焊接强度、涂胶质量、扭矩及选 装件防错。
其中尺寸精度是首要控制因素，因为白车 身的尺寸精度会影响总装件的装配质量，是提高汽 车整车性能的关键。
白车身主要由钣金零件通过焊接而成，影响整 车尺寸精度因素有零件来料问题、零件装配偏差和 焊接变形等。
为了提高白车身的尺寸精度，需要对白 车身整个制造过程进行尺寸控制及调整。
本文结合 生产实际，提出基于三坐标测量的汽车白车身尺寸 控制策略，并在某车型上进行试验，通过应用实例验 证其有效性。
文章编号：1672-545X(2021 )03-0067-051三坐标测量设备及测量原理任何形状都是由空间点组成的，所有的几何量 的测量都可以归结为空间点的测量，因此精确进行 空间点的采集，是评定任何几何形状的基础。
简析汽车白车身尺寸精度控制方法
简析汽车白车身尺寸精度控制方法作者：***来源：《时代汽车》2017年第13期摘要：汽车车身是整车最重要的构成部分，车身尺寸的制造质量将对整车的外观、性能等造成最直观的影响。
随着国内汽车市场竞争逐渐激烈，汽车产品质量不断提高，生产制造时间缩短，车身尺寸质量控制已经成了很多汽车制造企业关注的焦点。
为提高汽车产品质量，保证制造过程的顺利进行，必须对车身的尺寸精度进行有效控制。
文中列出了白车身尺寸精度影响因素、检测手段、控制方法。
还结合实例描述了车身制造尺寸精度控制方法，为车身尺寸精度控制提供了有效解决方案。
关键词：车身制造；车身尺寸；三坐标测量；控制方法1引言随着国内经济的迅速发展，人们生活水平普遍提高，汽车保有量稳步提升。
汽车厂商为吸引广大消费者眼球，都在积极对汽车进行更新设计，但大多数的情况是对车身结构进行改变，其余部件基本没有太大的改变。
如果车身设计不合理，尺寸不合格，将对整车造成非常大的影响！整车制造质量的水平包括：尺寸精度、焊接和外观匹配质量等几方面。
而白车身尺寸精度是保证整车零部件装配的基础。
车身制造涉及冲压和焊接工艺、尺寸和表面质量控制等。
白车身制造技术水平已经成为衡量汽车企业制造水平的重要标志。
车身制造过程复杂影响因素众多，整车制造尺寸精度取决于各方面综合因素的共同作用。
2车身尺寸质量控制意义车身是整车的主体框架，车身上会装配成百上千个部件，是各个零件的载体，制造工艺复杂。
车身尺寸質量控制非常重要！车身尺寸质量控制技术最能体现一个汽车制造企业的综合实力。
车身尺寸精度会直接影响到汽车出厂之后的外观及各个部件的性能。
如果出现质量问题将会影响汽车使用者的使用体验，会对汽车生产企业造成不良影响，并影响该汽车品牌未来发展。
为打造出优秀的汽车品牌，提高国产汽车品牌质量，必须对车身尺寸精度进行控制，以提高我国汽车制造企业的制造水平。
3车身尺寸精度影响因素车身是由很多的冲压件经上百条流水线焊接组合而成。
浅谈白车身尺寸精度的影响因素及其相关精度控制对策
浅谈白车身尺寸精度的影响因素及其相关精度控制对策作者：张红鲜来源：《环球市场》2018年第26期摘要：新时期，随着我国经济建设步伐的推进，汽车行业正处于飞速发展阶段，为了进一步的扩大市场，许多汽车企业加强汽车的更新换代设计，车身作为汽车当中的重要结构件，也是汽车更新设计的重要内容。
本文主要对汽车白车身尺寸精度的影响因素及其相关精度控制对策进行了探讨分析。
关键词：车身制造；车身尺寸；制造工艺；质量控制一、车身尺寸质量控制的重要性在汽车结构中，车身是整个汽车的主体结构，同时还是各零部件的基础载体，通常，车身上会装载上许多的零部件，由此可见，汽车车身的制造工艺非常的复杂，因此，对于车身尺寸的质量控制工作就显得尤为重要，而且车身尺寸的质量控制技术往往也体现了汽车制造企业的实力。
车身尺寸的标准情况会直接影响到汽车出厂之后的外观以及各个部件的性能，影响整车的密封性，使车在行驶的过程中产生巨大的路噪，严重的还会产生动力性的问题，这些问题都会影响汽车使用者的使用体验，对汽车制造厂家造成不好的影响。
因此，为打造出优秀的汽车品牌，提升国产汽车品牌的质量，要加强车身的尺寸质量控制，提高汽车制造企业的制造水平。
二、影响车身制造尺寸的主要问题汽车车身在进行制造时由许多的冲压件组合焊接而成，而且这些冲压件在焊接时会经过众多的流水线，而且车身的装配还不属于同一层次结构的装配，每个环节都有各自的层次结构，所以影响车身制造尺寸的因素有很多。
（一）冲压件的尺寸偏差问题车身焊装零件主要都是冲压件，一类为表面的外覆盖件，另一类为内部结构冲压件。
这些冲压件的形状复杂，经过冲压、剪切、弯曲、拉伸、扩张、翻边等多个不同工艺流程，然后按照图纸标准设计而成，因此，对于尺寸精度要求非常高。
冲压件回弹问题是影响冲压件尺寸的最大因素。
板材经冲压之后会产生应力变形，其形状和尺寸都产生了变化。
上述原因都是由冲压件模具、人为操作或者冲压机械的问题引起的。
（二）焊接操作造成的尺寸偏差问题在车身各部件冲压完成后，要对冲压件进行焊接组合，焊接人员在焊接时要利用专业的焊接夹具来保证冲压件焊接的尺寸精度，焊接夹具在对冲压件进行夹紧时要保证夹紧位置准确，焊接过程全部依靠夹具的力量对冲压件进行定位，所以一定要保证夹具基准面与冲压件垂直，保证在进行焊接操作时的稳定。
车身尺寸工程控制方案
车身尺寸工程控制方案项目背景车身尺寸是指车辆外观和大小，包括长度、宽度、高度等方面的参数。
车身尺寸的合理设计和控制对于车辆的外观、性能、安全、油耗等方面都有着重要的影响。
为了保证车身尺寸的精度和稳定性，车身尺寸工程控制方案应该在设计和生产阶段进行全面控制，包括采用精密的测量和检测手段，建立完善的数据监控和质量管理体系，以及制定详细的车身尺寸控制标准和流程等。
本文将从测量和检测、数据监控和质量管理体系、尺寸控制标准和流程等方面分析车身尺寸工程控制方案。
测量和检测车身尺寸的测量和检测应该采用精密的测量设备和方法，以确保测量结果的精确性和可重复性。
一般来说，车身尺寸的测量和检测可以分为以下几个方面：1. 零部件尺寸测量这部分工作主要是对车身零部件的尺寸进行测量和检测，包括：车门、引擎盖、后备箱盖、前后保险杠、前后灯组、轮毂、轮胎等。
需要使用精密的三坐标测量仪、高精度的数显卡尺、投影仪等设备。
2. 车身总体尺寸测量这部分工作主要是对整个车身的尺寸进行测量和检测，包括：长、宽、高、轴距、前悬、后悬、前轮距、后轮距等。
需要使用三坐标测量仪、毛坯车间等设备。
3. 尺寸公差检测此部分工作主要是对车身外壳的尺寸公差进行检测和控制，包括：纵梁公差、横梁公差、门孔公差等。
应该使用三坐标测量仪、数字示波器等设备。
以上测量和检测需要严格按照相关标准和规定进行，检测结果应该记录在文档中。
数据监控和质量管理体系对于车身尺寸工程控制方案，数据监控和质量管理体系尤为重要。
主要包括以下几个方面：1. 生产数据管理每个车身生产过程都应该记录一些关键数据，如：车身公差数据、检验数据、尺寸数据、姿态数据等，这些数据应该在生产过程中被实时采集、保存、处理和分析，并全面反馈到车身制造部门的数据管理系统中。
2. 故障数据管理在生产过程中，如有发现尺寸问题，则应该记录下故障数据，并在质量管理人员的监管下进行研究分析、责任追查、以及防止同类问题再次发生的相关措施。
汽车尺寸管理计划方案
汽车尺寸管理计划方案汽车尺寸管理计划方案是针对汽车尺寸进行管理的计划方案。
此方案旨在保证车辆在交通中的安全，并且通过优化车辆尺寸，最大限度地提高道路使用效率，改善交通拥堵问题。
方案背景随着人们生活水平的不断提高，汽车的普及率也越来越高。
然而，由于市场需求的不断增加，汽车生产数量不断增长，导致车辆在交通中的拥堵现象越来越严重。
此外，车辆尺寸不够统一，也给交通管理带来了一定的困难。
因此，为了保证交通的安全和行车的畅通，汽车尺寸管理计划方案应运而生。
方案内容汽车尺寸管理计划方案包括以下内容：1. 尺寸限制针对不同类型的车辆，设计相应的尺寸限制。
这些限制必须严格遵守，以保障交通安全，并能够在最大程度上提高道路使用效率。
同时，考虑到城市道路的限制，车辆尺寸的限制也应该符合市场需求。
2. 检查措施在道路的限制区域，进行一个完善的检查措施。
需要实现精确的检查，避免误判车辆尺寸，同时，加大对车辆超限的处罚力度，以强制车主遵守规定。
3. 法规宣传为了让公众更好地理解本方案，在宣传方面要做到防止误解，做到理性宣传。
如果公众理解不到位，与尺寸限制相违背的情况还会存在，导致方案难以实现。
4. 数据采集规划部门负责对该方案实施的数据采集，以对方案的实施进行监控和调整。
数据采集内容包括车辆尺寸分析，超限车辆数分析，道路状况分析以及整体检查数和处罚数等。
方案优势本方案的实施不仅可以提高交通安全水平，缓解道路压力，还具备以下优势：1. 统一规范方案按照均衡、科学、安全的原则制订，能够维护车辆尺寸的统一规范。
这不仅有利于交通管理，还将有助于促进汽车生产行业的健康发展。
2. 减少交通事故车辆尺寸统一规范后，结果会更加精确，能够有效降低车辆超限的发生率，从而减少交通事故和安全隐患。
3. 优化道路使用效率通过汽车尺寸的统一和规范，道路使用效率得到最大限度的优化，交通的流畅度得到提升。
实施方式和期限方案的实施方式需要结合实际情况进行协商和制定具体实施方案。
白车身尺寸精度控制方法探讨
MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺时代汽车 白车身尺寸精度控制方法探讨王勤卫 石启正汉腾汽车有限公司 江西省上饶市 334000摘 要： 车身尺寸精度是汽车的重要参数，不仅影响着车辆的外观，而且对整车功能性的稳定性有着一定的影响。
影响白车身尺寸的因素很多，比如制造工艺不完善，操作流程不规范，零部件尺寸精度控制差，工装设备维护保养差等因素。
因此采用什么样的控制方法，有效提高白车身的尺寸精度，是汽车主机厂需要考虑的重要问题。
对白车身的尺寸精度控制现状进行分析探讨，找出影响白车身尺寸精度的根本因素，并制定一套完善合理的应对措施就显得尤为重要。
关键词：白车身；尺寸精度；控制1 引言随着我国社会经济的快速发展，再加上我国政府实施的“车辆购置税减免”、“汽车下乡活动”等一系列政策，汽车已经走进千家万户。
各大厂商为了吸引更多的客户，都在对车身结构进行优化设计，提高汽车的性能优势，而车身尺寸精度三是影响汽车质量的重要因素。
因此对白车身的尺寸精度控制方法展开全面细致地分析探讨，具有重要的理论意义和实践价值。
2 白车身尺寸精度控制的重要性车身是整车的主要载体，几乎所有的零件都是依附在车身上的，车身尺寸精度控制最能体现汽车制造企业的整体实力，而且反映着汽车的整体质量。
如果车身的尺寸精度控制不到位，各个零件就会发生不规则偏移，严重者会形成强烈的共振，对驾驶人及乘客产生极大的生命威胁。
除此之外，车身尺寸精度对汽车的外观、各个零部件的性能有着巨大的影响，如果车身尺寸出现问题，就会大大降低汽车使用者的驾驶感受，对汽车销量产生了一定的不利影响。
从这个角度分析，要想全面提高汽车的质量，就需要做好汽车车身的尺寸精度。
3 白车身尺寸的影响因素白车身尺寸控制是一个复杂的系统性过程，车身制造往往需要几十个、甚至上百个流程，每一个环节出现问题，都会给车身尺寸出现偏差。
从车身制造角度分析，影响白车身尺寸的因素主要有零件尺寸误差、夹具结构不合理、操作不规范等，具体内容如下所示：3.1 零件尺寸误差白车身的冲压件，主要分为两部分：一部分是车身表面的外覆盖件，另一部分是内部结构冲压件，车身的结构非常复杂，在车身制造过程中需要经过冲压、剪切、弯曲、拉伸等多个过程环节，而且很多厂商都对车身尺寸提出了很高的要求，在加工过程中，每一个环节都有可能出现误差，而且这种差错会一级一级放大，使得车身整体尺寸与实际需求存在很大的差距，甚至会导致车身彻底报废。
关于汽车白车身尺寸的控制研究
2.1保证测量精度
对车身尺寸数据进行采集、分析、跟踪，是控制装配过程的基础。以三坐标测量机为例，可以对车身零件、分总成、骨架结构进行检测，具有精度高、自动控制的优势，目前在汽车制作行业中普及应用。保证测量精度，可以从以下两个方面入手。一是基准点：在三坐标测量机中，基于整车设计基准能形成坐标系，根据不同功能将车身划分为不同区域；然后在各个功能分区，利用装配基准点再建立局部装配坐标系，能够反映出局部的装配尺寸关系。二是功能尺寸：车身在装配过程中，还要关注功能尺寸，即零部件之间的相对尺寸精度[3]。检测功能尺寸，能判断零件、分总成的制造尺寸是否满足设计要求，为后续装配作业打下基础。以S车型白车身为例，车顶后部、后盖Z轴方向上共有6组测量点，检测结果显示虽然零件偏差在允许范围内，但功能尺寸的平整度超公差，不满足装配要求。
3.2前桥外倾问题
以V车型为例，四轮定位角度，指的是悬架系统和活动机件之间的相对角度，合适的四轮定位角度，能保证汽车直线行驶、提高转向性能。通过控制车身尺寸，促使四轮定位角度处于标准范围内，能解决前桥外倾问题，一方面实现轴承受力的均匀性，减缓元件磨损；另一方面能确保轮胎和地面密切贴合，减轻轮胎磨损，降低油量损耗。
3．汽车白车身尺寸控制案例分析
3.1仪表板安装支架问题
以V车型为例，三坐标测量机显示右侧仪表板的安装支架功能尺寸偏差超限，且和在线测量数据相一致，因此上报相关部门。分析显示，更换水箱工位备板时，导致仪表板的安装支架倾斜，引起X轴方向上的功能尺寸超差。对此，通过调整和优化，三坐标测量机、在线测量数据均显示尺寸数据得到控制，功能尺寸处于正常范围内，后期跟踪调查显示没有出现批量性超差。
2.4 2mm质量工程
2mm质量工程的原理，是利用车身制造综合误差指数CII，实现车身尺寸控制目标，CII指数并不是制造期间测量数据的实际偏差，而是对车身制造尺寸的稳定性进行评价，适用于整车制造、零部件制造中[5]。具体应用时，首先确定所有测量点，选取一定数量的样本计算6σ值；其次按照从小到大的顺序，对所有测点进行排序；然后取95%的测点的6σ值为依据，画出分界线作为CII值；最后对高于分界线的测点进行分析控制，从而得到较低的CII值。如此反复操作，不断提高车身尺寸的精度，最终满足设计标准要求。
车身尺寸稳定性控制方法
车身尺寸稳定性控制方法龚国平(沙济伦博士指导) 2005年11月奇瑞公司规划设计院编写本文目的⏹讨论建立车身尺寸稳定性指标的必要性、可行性以及如何实施。
⏹介绍车身尺寸稳定性控制方法。
公司目前车身尺寸控制指标⏹目前，公司车身尺寸主要控制指标是IQG值和尺寸符合率（DAR）。
⏹这两个指标侧重控制车身尺寸的准确性，也就是精度，但是相对忽视了更重要的一项指标－－稳定性。
认识 IQG⏹什么是IQG ？它是法语：Indice Qualide Geometrique 的所写，中文意思是“车身几何质量指数”，它是用来评定钣金零件、分总成及总成重要几何尺寸一致性的一种工具。
⏹IQG值是如何计算的？IQG值＝所有超差测量特性扣分之和 / 测量特性总数；它的取值范围是0－10之间。
认识尺寸符合率（DAR）⏹什么是DAR ？它是英语：Dimension Accord Rate 的所写，中文意思是“尺寸符合率”，它是用来评定钣金零件、分总成及总成重要几何尺寸符合要求的程度。
⏹DAR值是如何计算的？DAR值＝未被扣分测量特性之和 / 测量特性总数；它的取值范围是0－1之间。
结论⏹IQG值和尺寸符合率（DAR）都仅仅控制了车身尺寸的准确性或精度，对尺寸的稳定性却没有控制，或仅有很微弱的控制。
⏹我们迫切地需要一个控制车身尺寸稳定性的指标。
稳定性比准确性更重要⏹为什么这么说？一个枪手打靶，可能会有如下四种情形：⏹很明显，情况1最差，情况4最好。
⏹那么情况2和情况3哪一个比较好呢？2反映了一种准确性或精度，但是它的分散程度很大，3反映了一种稳定性或一致性，但是它偏离目标很大。
究竟哪一种情形更好？⏹情况3的解决可能仅仅只需要调整一下准心，很容易就解决了问题。
⏹情况2呢？必须对打靶所用的枪进行全面检查，详细分析其原因。
⏹对于我们的车身尺寸控制（包括调试）也一样。
稳定性比准确性更重要。
⏹比如说某个测量特性，它的测量结果表明它一直偏离正确位置10mm，怎么办？很容易解决，只需要调整夹具，调过来10mm；就算因特殊原因，不能调整夹具，那改冲压件也可以，会有立竿见影的效果。
车身制造尺寸质量的控制方法
制措施
从 车身制造工艺角度出发 ，车身尺寸偏差主要
（ １ ） 产品结构的控制。 产品结构控制需从以下几
点 着手 ：
一
是， 简化产 品结构 ， 降低 冲压工艺难度 ， 提 高
源于以下几个方面 （ 如图 １ 中所示 ） ： 冲压件 ／ 零部件 工件 的成 型性 和稳 定性 。 二是 ， 采用整体 冲压工艺 ， 如“ 整体 门框” 、 “ 整体 尺寸偏 差 、 焊接夹具定位不稳定 、 焊接变形及操作影 等， 减少车身的相关 尺寸。 响 。正是这些因素的变化波动引起 的车身尺寸的 侧围”
２ ５ ０ ０ 个， 焊点多达 ３ ０ ０ ０ ５ ０ ０ ０ ” 。 车身的制造具有 较复杂的工艺流程 ， 中间环节众多， 车身的质量控制是 整车质量控制的重点 ，同时也是整车质量的基石 ， 反 映了汽车企业 的整体制造水平及 能力 ，国内外 的生
冲 压 参 数 — ＼擞 磨 损
焊 接 顺 序 一 ７／
。
可
、 夹 紧 失 效
— —
失效
— — — — — — — — — ７ — — — — — — — ＿ ： ， － — — — — － 啦身 制 造 尺 寸 偏
劳 动 态 度 — ７／ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
焊 接 规 程 ／ 焊 接 方法
．
７
操 作 熟 练
／ －零 部 件 包 装 及 运输
质 的评价方 法及 系统的分析方 法， 为提 高车 身的制造尺 寸提供 了策略 和具体的控制方法 。
关键 词 ： 车身 ； 尺 寸偏 差 ； 质 量控 制 ； 评价 方法
中图分类 号 ： Ｕ ４ ６ ３ 文献标识码 ： Ｂ 文章编号 ： １ ６ ７ ２ — ５ ４ ５ Ｘ（ ２ ０ １ ３ ） ０ ６ — ０ １ ５ ５ — ０ ６
汽车外观尺寸配合控制方法
FRONTIER DISCUSSION | 前沿探讨时代汽车 汽车外观尺寸配合控制方法王鑫 黄靖 赵培霖 朱先练上汽通用五菱汽车股份有限公司重庆分公司 重庆市 402260摘 要： 随着人们对汽车安全性、舒适性、可靠性要求的提高, 汽车生产厂家必须不断提高自己的产品质量,以满足用户日益增长的需求, 才能在市场竞争中立于不败之地。
因此，为迎合消费者日渐提高的审美能力，汽车行业开始越来越注重感知质量，外观尺寸配合是感知质量中最重要的一个模块，它不仅是汽车留给顾客的第一印象，同时涉及到风噪、异响、漏水以及干涉脱漆、生锈等功能项，因此，外观尺寸配合控制方法的优化尤为重要。
关键词：感知质量；尺寸配合；工装管理；控制方法1 引言客户在与产品直接接触后会对产品质量有主观感性的认知，这种认知虽然以人的主观感受为基础，却反映了人的真实感受，这种对产品质量感性的认识叫做感知质量[1]。
产品的感知质量是客户获得的关于产品设计及制造质量的第一手信息，是最直观真实的感受，它的好坏直接影响着客户对产品的购买决定，决定了使用满意度以及产品的质量口碑[2]。
2 汽车外观结构简介一般而言，我们将汽车外观的感知质量评审区域分为三个大的模块：前脸、中部、尾部，如图1。
前脸区域是指驾驶舱以前的汽车动力安装区域，该区域主要有发动机罩、翼子板、前大灯、前保险杠等零件安装配合；中部区域是指侧围A柱到C柱之间的区域，该区域主要有左右前门、左右中门装配；尾部区域是指C柱往后的区域，该区域主要有尾门、后挡风玻璃、后组合灯、后保险杠等零件安装配合。
以五菱宏光车型为例，以下为梳理的前、中、后尺寸配合控制方法，前脸：三坐标合格率提升、关键零件尺寸点改进和装配过程控制；中部：提升车身B、C测量合格率，稳定车门侧铰链螺母板位置、铰链总成位置以及装配过程；尾部：尾门B测量合格率提升，尾门铰链位置稳定以及相关区域三坐标合格率提升及稳定。
图1 白车身结构划分示意图3 汽车外观配合尺寸控制方法3.1 前脸尺寸控制方法前脸尺寸配合需要保证零部件的尺寸，首先梳理工艺流程，定义关键零件，识别关键零件的硬点尺寸。
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有效的车身尺寸控制方法作者：文章来源：发布时间：2010-07-13新浪微博QQ空间人人网开心网更多图1 车身尺寸变差鱼骨分析汽车车身尺寸控制是汽车生产的重要质量控制项目，也是一个系统工程，其控制能力综合反映了一个企业的产品开发和质量控制水平，因此是汽车制造企业的关注焦点。
江铃全顺工厂结合自身产品的特点，通过不断地总结和探索找到了一个适合自己的车身尺寸控制方法，即抓住根本，控制车身的变差源。
汽车制造四大工艺中冲压和焊接是基础，是整车质量的保证。
在冲压焊装的前期工艺规划中，零件模具和车身焊接夹具以及生产线的设计又是车身尺寸控制的关键环节。
设计工装模夹具时，不仅要考虑生产纲领，还必须要熟悉产品结构，了解钣金件变形特点，掌握冲压、涂装以及总装工艺的诸多要求，通晓零部件装配精度及公差分配。
只有做到这些，才能对模夹具进行全方位的设计，满足生产制造要求，达到车身尺寸质量要求。
下面结合全顺工厂的经验谈谈车身尺寸的控制方法。
变差的来源由于所有制造过程在人员、机器、材料、方法、环境以及测量方面都存在变动因素(如图1所示),所以车身尺寸的变差不可避免，在制造上也就有了公差的概念，公差的大小、过程能力的高低取决于控制变差能力的大小，这也具体反映了车身制造的质量水平。
经历过多次新产品开发流程，我们总结了6方面造成车身尺寸变差的权重：材料占45%，机器占30%，人员和方法占20%，环境和测量占5%。
冲压件在投产阶段对车身尺寸影响非常大，具体如表1所示。
表1 车身尺寸合格率与材料状态的对照控制变差源在车身开发阶段，有4个阶段会对车身尺寸产生较大影响，分别为产品设计、工艺开发、试生产及批量生产，各阶段产生的影响程度和侧重点不同。
要控制变差源，开发阶段控制占70%，过程控制占30%。
在开发阶段，产品设计和工艺开发尤为重要。
首先，要建立车身统一基准系统，用于统一从冲压件、零件检具、焊接总成、白车身装配，到总装装配的主定位基准原则，建立MCP(Master Control Point)清单，便于冲压、焊接、总装工艺在开发定位工装时协调一致，避免因工序定位选择不同而产生偏差。
其次，产品设计要避免冲压成形工艺过于复杂，减少冲压回弹和零件干涉现象，模夹具设计定位必须可靠，如夹具定位孔必须选择传递冲压的主定位孔，定位面必须选取冲压件的可靠面。
再次,工装设计时要便于员工取放料，易于操作和维护，以防生产过程中因人机工程问题造成的尺寸变差。
考虑到车身钣金件回弹，形状不规则，材质及冲压工艺的影响，车身夹具都采用过定位设计以校正零件变形，而且定位夹紧单元都设计成三维或二维方向可调以适应零件变化。
一般来说，车身夹具设计遵循的原则为：1. 对单个工件一般用二销二型面的“定位－夹紧”稳定原则。
实质上二销确定了X，Y 向，二型面则强化确定了Z向。
对特别大的工件，考虑到钣金弹性件可适当增加销与型面的“定位夹紧”，以增加局部区域的稳定性。
2. 定位尺寸一致性传递原则，即不同工序不同夹具的定位尺寸应一致。
3. 焊点可视原则。
4. 以大尺寸、复杂零部件为先导，其余零件随后装上夹具，即逐次“定位－夹紧”。
5. 定位销精度±0.05mm，定位面精度±0.2mm。
在试生产前，工装夹具的安装非常重要，只有合格的工装才能生产出合格的产品。
夹具安装到位后，需使用测量设备(如激光跟踪仪)对所有定位孔面进行全尺寸测量，建立完备的定位基准数据，便于生产期间的车身尺寸协调。
一般工装到位后的试生产需要维持6个月，以满足投产不同阶段的质量控制目标。
试生产阶段主要是解决实际零件和工装夹具的匹配协调性，同时解决操作过程中的实际困难，直到到达设计要求的节拍以及质量目标才可转入到批量生产。
图2 投产各阶段车身尺寸合格率及偏差大小和分布区域试生产阶段需要准备产品数模、模夹具数模、MCP主定位清单、零件设变清单、焊接工艺卡、产品检具、总装装车问题清单以及夹具调整记录表等相关文件，便于及时在现场排查机器和材料的状态。
进入批量生产阶段，主要是加强工艺和工装夹具的管理。
首先保证操作完全执行工艺文件，同时工装夹具的定位必须定期监控，及时维护模夹具定位的松动和磨损，保证定位系统完好。
最后要考虑环境和测量的影响，在恶劣环境下气温高低差会达到30°，定位会产生热胀冷缩现象而影响尺寸。
另外，测量系统必须做测量系统分析，同时还要保证测量定位基准与制造夹具的定位基准一致。
表2 车身尺寸不合格点的分类统计数据的收集和分析方法车身尺寸数据获取的方式很多，最常用的是通过三坐标测量系统，检具、PCF 和UCF 等工具都可以检测出实际车身及零部件相对于设计数模的符合性，再对比开发初期就制定好的各测量点公差带以及合格率的要求，从而判定车身尺寸的合格率。
基于三坐标测量系统的数据，我们每一台车身可以得到多则上千少则数百的整车测量点数据，但是逐个分析没有可能也不必要。
目前，我们的做法是：先统计不合格点的状态，然后在数据稳定的情况下对生产过程进行确认并整改。
我们现有的经验是关注不合格点的超差情况和分布，同时计算一些总装和顾客关注的需要控制的点的过程能力(CP)，通过部分代表的点反映整个车身的质量状态。
1. 数据的分类整理及分析在实际工作中，初步数据整理一般把车身分为5大块：前门洞、前风窗框、后门洞、侧拉门洞以及车身前部（如表2所示）。
通过跟踪每一台车的不合格点，把其记录到表2中所列的不同区块，并记录偏离理论值的偏差，偏差小于1mm的标注绿色，大于1mm但小于2mm的标注为黄色，大于2mm的标注为红色，通过数据的不断积累，可得出各阶段不合格点数据和状态（如图2所示）。
通过表2、图2我们能了解到不合格点的变化趋势和集中的区域，方便关注重点，同时知道不合格点超差的范围，提高紧急度响应。
2. 数据CTQ分析CTQ即关键质量控制，是车身尺寸的能力指标，其分析方法是：选取车身上与装配相关的孔的测量点，（如在开发工装夹具时，我们非常关注：前风窗框、门洞尺寸、发动机装配孔、前后悬吊装配孔、前后灯具总成件装配孔位、顶盖装配尺寸、仪表板装配孔等)，按照顾客关注的特性分别建立子系统单元，约20个左右，每个子系统包含若干个相关的车身尺寸数据点。
以仪表板装配子系统为例，把总装装配仪表板的10个安装孔的测量数据作为一个系统，分别计算这10个孔测量数据的过程能力(CP)，然后按照一个科学的判定原则综合判定，得出仪表板子系统综合装配能力：绿色为过程能力强，红色表示过程能力不足需持续改进。
子系统判定原则为：在子系统所有点的CP>1.33的数据必须≥50%和CP>1的数据必须≥80%两种情况同时满足时呈现绿色；在CP<1的>50%时,该项目为红色；不在这两种情况中的则显示黄色。
图3 全顺工厂CTQ整改趋势图3是全顺工厂运用CTQ长期跟踪相关子系统的趋势，非常直观地反映了过程能力。
该分析系统的优点是，直观有效地分析出问题所在和过程能力整体趋势，与三坐标整体报告互补，三坐标尺寸报告反馈车身尺寸宏观状况和整车尺寸合格率，CTQ分析反映具体的装配效率和能力。
3. 检具PCF/UCF/Blue Buck分析以上是基于三坐标测量数据的分析，主要在欧系车型上采用，日系车型喜欢采用各类检具测量分析系统，有分总成协调检具(PCF)，装配零件协调检具(UCF)，甚至是标准车身检具(Blue Buck)，而不喜欢研究三坐标的数据。
三坐标数据的分析和判断要求工程师对产品、夹具和工艺过程都非常了解，而检具测量系统只需对操作人员做简单的培训即可。
PCF的使用是将零件放在检具上面，通过塞尺来测量判断零部件是否合格。
UCF是将零件装配在检具上，通过测量和标准检具仿体的对比来判断每个装配件的对错。
在检具测量的基础上，目前新发展出来的综合检具测量系统十分有借鉴意义，其在车身上可以模拟总装的所有装配零件，且判断简单，只有通过或不通过。
如在车身上装配一个座椅，总装要装配四个螺栓，模拟检具就插三个插销，可以插入表示通过，否则不通过。
车身尺寸合格率=所有检具可通过的插销数量/所有检具的插销数量×100%这种方法能充分反映总装的装配需求，操作判断都很简单,是一种测量系统的发展趋势，比三坐标测量系统更为实用，惟一的缺点是只能针对单一车型，不能柔性测量。
车身尺寸变差整改数据收集和分析可以确定问题所在，并找出问题出现的根本原因。
通过工程师的简单确认，基本可以排除或纠正人员和方法两方面的影响，之后，再用检具检查冲压件。
用PCF 和UCF检查对应的分总成，分别记录数据，同时根据车身数据分析的结果，首先检查问题点焊接夹具定位面、定位销的位置精度，记录偏离值并判断是否与问题的趋势一致，如果一致先调整到理论位置。
其次将零件置于夹具之上，观察零件与定位面和定位销的对应状况，调整确保零件与定位面之间无干涉部位。
再次，检查零件在夹具上定位后是否有转动或移动现象，记录定位销与零件孔的对应尺寸，结合材料检测数据和车身的尺寸数据分析结果，形成对定位销和面的整改措施。
原则上，材料有问题先整改材料，然后整改机器(焊接夹具)，但实际上只要材料状态保持稳定，很多车身尺寸问题都是通过夹具整改完成的，因为夹具整改相对来说更有效率也更经济。
车身尺寸在开发完成进入批量生产一段时期以后，材料和机器也相对稳定，这时只要定期检测材料和机器的状态，及时维护保持稳定就可以了，同时需要把精力转到对人员和工艺方法的执行管理方面。
在批量生产阶段，通过SPC控制图可以预防一些定位销、面松动和磨损的情况。
#p#结语车身尺寸控制是一个系统工程，全顺工厂结合自身产品的特点，通过不断地总结和探索找到了一个适合自己的车身尺寸控制方法。
当然，万变不离其宗，关键是要抓住根本，控制车身的变差源。
随着汽车产业的不断发展，市场竞争日益加剧，我们会不断探索，使我们的控制手段更加高效、经济，以在市场中立于不败之地。
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