模具的结构设计及部分零件设计解析
塑料模具结构设计详解-超全
塑料模基本结构及零部件的设计第4章 塑料模基本结构及零部件设计本章基本内容 ★塑料模的分类及基本结构 ★塑料模分型面的选择 ★模具型腔数目的确定 ★塑料模成型零部件的设计 ★结构零件的设计 ★排气结构的设计第4章 塑料模基本结构及零部件设计学习目的与要求1.了解塑料模具的分类方法 2.掌握塑料模分型面的选择 3.掌握成型零部件的设计和模具材料的选用 4.掌握结构零件的设计及排气机构的设计 5.掌握型腔的确定 第4章 塑料模基本结构及零部件设计本章重点 ★塑料模分型面的选择原则 ★成型零件的结构设计 ★成型零件工作尺寸的计算 ★结构零件的设计 第4章 塑料模基本结构及零部件设计本章难点★成型零件的结构设计 ★成型零件工作尺寸的计算第4章 塑料模基本结构及零部件设计4.1 塑料模的分类和基本结构 4.2 塑料模分型面的选则 4.3 模具型腔数目的确定 4.4 成型零部件设计 4.5 结构零件的设计 4.6 排气结构设计 4.7 塑料模材料及其选用 4.8 思考题4.1 塑料模的分类和基本结构4.1.1 塑料模的分类 4.1.2 塑料模的基本结构4.1.1 塑料模的分类塑料模的的分类方法很多。
最常用的 是按照模塑的方法、模具安装方式、型腔 数目及分型面形式的不同进行分类。
1.按模塑方法分类 2.按模具的安装方式分类 3. 按型腔数目分类 4.按分型面特征分类4.1.1 塑料模的分类1.按模塑方法分类（1）注射模：系在注射机上使用的模 具。
目前它主要用与成型热塑性塑料， 少数品种的热固性塑料适用于该模具成 型。
（2）压缩模：系在液压机上采用压缩 工艺来成型塑件的模具。
它主要用于成 型热固性塑料。
（3）压注模：系在液压机上采用压注 工艺来成型塑件的模具。
它适用于成型 热固性塑料。
4.1.1 塑料模的分类2.按模具的安装方式分类(1) 移动式模具 这种模具不固定安装在设备上如图4—1a所示。
(2) 固定式模具这种模具是固定安装在设备上，如 图4—1b所示 (3) 半固定式模具这种模具在工作时有部分零件需要 取出，如图4—1c所示4.1.1 塑料模的分类3. 按型腔数目分类(1) 单型腔模具 系仅有一个型腔的模具，每次成型一个塑件。
模具设计与产品结构设计
模具设计与产品结构设计1. 引言模具设计与产品结构设计是制造业中至关重要的环节。
模具设计是指根据产品的样式、功能要求以及生产工艺等因素，对模具的结构、零件和工艺进行设计和确定，从而实现产品的批量生产。
而产品结构设计则是指通过对产品的功能、性能、造型、工艺等要素进行分析与研究，确定产品的整体架构和零件布置，以实现产品的优化设计。
2. 模具设计2.1 模具分类根据模具制造方式的不同，模具可以分为冲压模具、塑料模具、铸造模具等多种类型。
不同类型的模具在设计上有一些共同的基本原则，也有一些特殊的设计要点。
2.2 模具设计原则在模具设计过程中，需要考虑以下几个原则： - 可制造性原则：即模具设计应考虑到制造工艺的要求，使模具易于加工、装配和调试，并能满足产品的质量要求。
- 经济性原则：模具的设计应尽量节约材料、缩短加工周期、降低制造成本，并尽可能减少设计调整和维修的次数。
- 可靠性原则：模具要具有足够的刚度和强度，以确保在生产过程中不会产生变形、断裂等问题，从而提高生产效率。
- 实用性原则：模具的设计应方便操作和维护，易于更换零件，并在生产过程中提供合理的保护和安全措施。
2.3 模具设计流程模具设计一般包括以下几个步骤： 1. 产品分析：对产品的功能、结构和材料等进行分析，确定模具的设计要求。
2. 模具结构设计：根据产品的结构和零件布置要求，设计模具的整体结构，确定零件的类型和数量。
3. 零件设计：根据模具的要求，设计模具的各个零部件，包括模头、模腔、模座、导柱等。
4. 零件加工与装配：进行模具零件的加工、热处理和装配工作，保证模具的精度和质量。
5. 调试与试产：对完成的模具进行调试和试产，检查模具的工作状态和产品质量。
6.优化设计：根据试产结果，对模具进行优化设计，进一步改进模具的性能和工作效率。
3. 产品结构设计3.1 产品结构设计原则在产品结构设计过程中，需要考虑以下几个原则： - 功能性原则：产品的结构设计应满足产品的功能要求，保证产品能够正常运行并实现预期的功能效果。
常见的压铸模具结构及设计
压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录1压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模)3分流子镶套4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模)11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。
由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。
内模壁厚的参考值如下表。
内模最小壁厚参考表（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。
其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。
分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。
4外模（1）固定外模固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。
（2）可动外模可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：其中：h：外模底部之厚度（mm）p：铸造压力（kg/cm2）L：模脚之间距（mm）a：成品之长度（mm）b：成品之宽度（mm）B：外模之宽度（mm）E：钢的杨氏模数=2.1×106kg/cm2d：外模在开模方向的最大变形量（mm），一般取d≤0.05mm.例：某铸件长300mm,宽250mm，铸造压力选定280（kg/cm2）,外模之宽度560（mm）,模脚之间距360（mm）,最大变形量取0.05（mm）。
模具基本结构及分类
模具基本结构及分类文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）模具基本结构及分类:一、基本结构,根据部分起作用不同分类:〈一〉浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。
〈二〉成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。
〈三〉结构零件构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。
导向零件：导柱，导套。
装配零件：定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚冷却加热系统主流道浇注系统内浇口分流道冷料穴注射型芯模成型零件型腔成型杆镶块导柱导向零件导套结构零件装配固定零件定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚冷却加热系统根据其运动特点均可分为两大部分：定模部分：一部份留于模具机座的定模板上，动模部分：随注射机动模板运动的部分定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统二、模具的分类〈一〉按注射机类型分：立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具〈二〉按注射模具的总体结构特征分：1、单分型面模分流道位于分型面上，需切除流道凝料。
2、点浇口脱出模具（三板式模具）3、带横向轴芯的分型模具4、自动卸螺纹注射成型模具注塑模基本组成注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
冷冲模冷冲压模具的结构与设计1课件
工作零件
工艺零件 定位零件
冲裁模零部件
卸料与推件零部件
结构零件 导向零件 连接与固定零件
其它零件
二、模具零件的结构与设计
1、凸模组件及其结构设计 2、凹模设计 3、定位零件 4、卸料与推件零件 5、模架
1、凸模组件及其结构设计
凸模组件:凸模、凸模固定板、垫板和防转销、 上模座、螺钉、销钉固定
倒装模凸凹模的最小壁厚： 查p.102表4-4
3、定位零件
横向定位装置：使条料由正确的送进方向
导料销、导料板及侧压装置
纵向定位装置：控制条料在冲裁中送进步距
挡料销、导正销、侧刃
定位板和定位钉
横向定位装置
导料销
导料销两个，位于条料的同侧
导料板
两导料板之间距离L=条料最大宽度+间隙值 导料板厚度H=材料厚度t或挡料销高度+（2∽8） 整体式导料板其长度和宽度与凹模板外形尺寸
缺点：模具结构复杂，材料有额外消耗，定位 精度不高。
连续模排样
连续模排样设计：
1、零件精度对排样要求:
精度要求高——尽量减少工位数 孔距公差较小——尽量同一工位冲出
2、模具结果对排样要求:
零件较大或较小但工位多——采用连续复合排样
3、模具强度对排样要求:
孔距小——分布冲 工位间凹模壁厚小——增设空工位 外形复杂——分布冲
动力由压力机传递给 模具
相关链接：动力
第一节 冲压模的分类
一、按工序组合程度分 二、按上下模导向方式分 三、按凹模位置分 四、按自动化程度分
一、按工序组合程度分
1、单工序模（简单模）
单工序模是指压力机在一次行程中只完成一道工序的冲裁模
2在、一多副模工具中序，模在模具的同一位置上能同时完成数种 工序的模具 （在压力机的一次行程中，在模具的同一位置上同时 完成A几、道连工序续的模冲（模）级进模、跳步模） 在一副模具中，材料在模具的不同位置上能同时完成各 自工（B序是、指复压合力机模在一次行程中依次在几个不同的位置上 同时完成多道工序的冲模）
图解说明塑胶模具的结构组成
模具采购必备基础知识之二：塑胶模具的结构组成图解说明：模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。
具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。
塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。
一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。
其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。
1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。
主流道前模架前模仁塑胶件产品行位油缸定位导柱行位定位导套方铁顶针固定板前模架底板6.顶出系统：一般包括：顶针、前后顶针板、顶针导杆、顶针复位弹簧、顶针板锁紧螺丝等几部分组成。
当产品在模具内成型冷却后，模具前后模分离打开，由推出机构--顶针在注塑机的顶杆推动下将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出模具开腔和流道位置，以便进行下一个注塑成型工作循环。
二、塑胶模具按结构分一般由模架、模仁、辅助零件、辅助系统、辅助设置、死角处理机构等几个部分组成。
1、模架：一般都不需要我们设计，可以直接从标准模架制造厂商那里订购，大大节约的设计模具所需时间，所以称它为塑胶模具标准模架。
它构成了塑胶模具最基本的框架部分。
2、模仁：模仁部分是塑胶模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。
塑胶产品的成形部分就在模仁里面，大部分时间的加工也花费在模仁上。
不过，相对有些比较简单的模具，它没有模仁部分，产品直接在模板上面成形。
注塑模具结构及设计-5(导向_定位_顶出_复位)
3，导柱的端部通常设计成锥形或半球形，以便导柱顺利进入导向孔。
导柱的端部分别为锥形，半球形，R角，斜角
4，导柱与导向孔通常采用间隙配合，导柱与安装孔通常采用过渡配合。
5，导柱的固定形式 普通导柱的固定形式：
推板导柱的两端都要固定，这样才能 更好的起导向作用。
挂台固定 (通孔)
螺钉固定(盲孔) 导柱配合面研伤更换 时可避免损坏固定孔
定位： 1，在模架上通常增加一些精定位来帮助动， 定模之间更准确的定位。这些精定位的位置 选择要注意关于中心对称，以使受力平衡。 定模 动模
右边为常用的几种 精定位形式（圆锥 面定位型，侧面安 装无锥度型，嵌入 安装锥面定位型）
2，在动，定模芯之间，为了达到更好的定位效果，防止动，定模芯之 间错位，需要增设定位。 动模定位 定模定位
定位到型腔边的距离不 等可能定位效果不理想
4，侧向受力不均匀的 塑件对模具往往有较 大的侧向力，该压力 可能引起型芯和型腔 的偏移，如果传递到 导柱上，将使导柱发 生卡住或损坏的现象， 需要采用定位的形式。
5，有些分型面坡 度过大，合模时受 力不平衡，为了抵 消这些不平衡力， 防止动，定模之间 错位，要设置定位。
动，定模合在一起
定位需带有斜度，合上之后没有间隙
动定模错位导致壁厚不均匀 3，对于成型大型深腔， 高精度或薄壁制品的模具， 型腔可能因为受到大的侧 向压力而向外变形，为消 除动定模之间的断差确保 壁厚均匀需要设置定位。
定 模 涨 开 导 致 动 定 模 之 间 断 差
大型腔或要求壁厚均匀的薄壁塑件的分型面上设置的 定位要随着型腔的外形走
推管顶出后
推管与推管芯的通常固定形式：
3，推块
推块可以有效的增加顶出面积
五金模具基本结构解析
五金模具基本结构解析五金模具，又称金属模具或金属模具，是一种用于制造金属或非金属制品的模具。
它主要用于压铸、冲压、注塑、压延、挤压等工艺中，用来制造各种形状和尺寸的产品。
五金模具基本结构非常复杂，通常包括模具底座、模具芯、模具腔、模具导柱、模具导套等组成部分。
下面将对五金模具的基本结构进行详细解析。
一、模具底座模具底座是支撑整个模具结构的基础部分，通常用于固定模具芯、模具腔等零部件。
模具底座通常由优质的合金钢或钢板制成，具有高强度、耐磨、耐压等特点。
模具底座上还安装有模具导柱、模具导套等配件，用于引导模具芯、模具腔等零件的移动和定位。
二、模具芯模具芯是五金模具中具有高度精度的零部件，主要用于成型产品的内腔部分。
模具芯通常采用高速钢、硬质合金等材料制成，具有高硬度、高耐磨等特点。
模具芯的内腔部分通常用来制造产品的内部结构，形状和尺寸必须与产品零件要求相匹配，否则会影响产品质量。
三、模具腔模具腔是五金模具中用来成型产品外形的零部件，通常接合模具芯形成完整的产品结构。
模具腔通常采用高速钢、硬质合金等耐磨材料制成，能够承受高压力、高温度等工作环境。
模具腔的表面通常需要进行精密的加工，以确保产品表面质量和精度。
四、模具导柱模具导柱是用来引导模具芯、模具腔等部件在模具底座上移动和定位的零部件。
模具导柱主要由合金钢、不锈钢等材料制成，具有高硬度、高耐磨等特点。
模具导柱的表面通常需要进行表面处理，以提高耐磨性和抗腐蚀性。
五、模具导套模具导套是用来固定模具导柱、模具芯、模具腔等零部件在模具底座上的定位部件。
模具导套通常由自润滑材料、合金钢等制成，能够保持模具零部件的定位精度和稳定性。
模具导套的表面通常需要进行表面处理，以减少摩擦和磨损。
总的来说，五金模具的基本结构是一个复杂且精密的系统，需要各个零部件之间紧密配合，以确保产品成型的精度和质量。
五金模具的设计和制造需要高度专业的技术和经验，只有具备先进的设备和技术，以及严格的质量控制体系，才能生产出高质量的五金模具产品。
注塑模具结构及设计-9设计实例改善及细节改进
单独的垃圾钉
垃圾钉的位置要考虑顶出板和底板上的各零部件的情况，尽量做到均匀布置，受力平衡。
普通的浇口套的料把经常有拉丝的现象，可以在浇口套的中间加上 一个金属隔片来做成防拉丝的浇口套。
普通的浇口套
防拉丝的浇口套
防拉丝浇口套中间有镶件槽
金属隔片
锁模块
锁模块用在动，定模之间，可以锁紧动， 定模，防止吊装时模具分开产生事故。 通常在模具上是对称布置的。
由于两个滑块的抽芯 距都比较长，当两抽 芯合拢时头部容易产 生错位。
预防措施： 在两个抽 芯的头部 加上锥度 的定位。
两抽芯合拢时因 为有定位的作用， 可以防止错位。
因为有油缸， 所以模具必 须加上长支 腿才能平稳 放置。
支腿的固定 形式采用右 图时，模具 在翻转时螺 钉容易断裂。
支腿的固定 形式改为镶 入式后，模 具在翻转时 产生的剪切 力由镶入部 分承受，螺 钉不容易断 裂。
Z钩形
环槽形
倒锥形
对于型芯的碰穿面要留研配的余量， 尺寸应该标注正公差。
产品
型芯
正公差加在红 色的碰穿面上
从加工方面考虑，顶杆的布置遇到镶拼结构时，一般不允许顶杆 跨越镶拼线，如图1所示。扁顶杆、方顶设计在镶块中间时，成型 制品部分一般要在镶块的一侧。不得跨越两个镶块，如图2所示。
跨越镶拼线不允许
承压片
在模具的动，定模板之间，加上承压片 可以在研配时通过调整承压片的厚度方 便的调整动，定模板之间的间隙和分型 面上所受合模力的大小。 模板上开框
增加承压片
单独的承压片立体图
定模
动模 承压片
单独的带肩螺栓立体图 复位弹簧
带肩螺栓 带肩螺栓用在顶出板上时， 可以利用螺纹部分的拧入 来克服弹簧的预压缩力从 而方便拆装顶出板。
模具基本结构及分类
模具基本结构及分类:一、基本结构,根据部分起作用不同分类:〈一〉浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统,其由主流道,分流道,内浇口,冷料穴等结构组成,由零件的浇注套,拉料杆等组成.〈二〉成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件,由型芯成型塑件内部形状,型腔成型塑料外部形状,成型杆,镶块等构成.〈三〉结构零件构成零件结构的各种零件,在模具中起安装,导向,机构动作及调温等作用.导向零件：导柱,导套.装配零件：定位隙,定模底板,定模板,动模板,动模垫板,模脚冷却加热系统主流道浇注系统内浇口分流道冷料穴注射型芯模成型零件型腔成型杆镶块导柱导向零件导套结构零件装配固定零件定位隙,定模底板,定模板,动模板,动模垫板,模脚冷却加热系统根据其运动特点均可分为两大部分：定模部分：一部份留于模具机座的定模板上,动模部分：随注射机动模板运动的部分定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统二、模具的分类〈一〉按注射机类型分：立式注射机,卧式注射机,直角式注射机上用的模具〈二〉按注射模具的总体结构特征分：1、单分型面模分流道位于分型面上,需切除流道凝料.2、点浇口脱出模具三板式模具3、带横向轴芯的分型模具4、自动卸螺纹注射成型模具注塑模基本组成注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上.在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品.模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的.模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成.其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分.浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等.成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等.典型塑模结构如图示.一.浇注系统浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成.它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率.1.主流道它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道.主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接.主流道进口直径应略大于喷嘴直径O．8mm以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截.进口直径根据制品大小而定,一般为4-8mm.主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模.2.冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞.如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力.冷料穴的直径约8一lOmm,深度为6mm.为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担.脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物.3.分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道.为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布.分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响.如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小.但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又易对准.因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上.流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度.流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度.对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8m,特大的可达10一12m,特小的2-3m.在满足需要的前提下应尽量减小截面积,以免增加分流道赘物和延长冷却时间.4.浇口它是接通主流道或分流道与型腔的通道.通道的截面积可以与主流道或分流道相等,但通常都是缩小的.所以它是整个流道系统中截面积最小的部分.浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大.浇口的作用是：A、控制料流速度：.B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度,从而降低表观粘度以提高流动性：D、便于制品与流道系统分离.浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构.一般浇口的截面形状为矩形或圆形,截面积宜小而长度宜短,这不仅基于上述作用,还因为小浇口变大较容易,而大浇口缩小则很困难.浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方.浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质.型腔它是模具中成型塑料制品的空间.用作构成型腔的组件统称为成型零件.各个成型零件常有专用名称.构成制品外形的成型零件称为凹模又称阴模,构成制品内部形状如孔、槽等的称为型芯或凸模又称阳模.设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构.其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式.最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式.塑料熔体进入型腔时具有很高的压力,故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核.为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的表面,其粗糙度Ra>0．32um,而且要耐腐蚀.成型零件一般都通过热处理来提高硬度,并选用耐腐蚀的钢材制造.2.调温系统为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节.对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却.模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外,还可在模具内部和周围安装电加热元件.3.成型部件成型部件由型芯和凹模组成.型芯形成制品的内表面,凹模形成制品的外表面形状.合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔.按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件.排气口它是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有的及熔料带入的气体.熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤.一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上.后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm,宽1．5-6mm的浅槽.注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死.排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人.此外,亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气.4.结构零件它是指构成模具结构的各种零件,包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件.如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等.1.导向部件为了确保动模和定模在合模时能准确对中,在模具中必须设置导向部件.在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见,有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位.2.推出机构在开模过程中,需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出.推出固定板和推板用以夹持推杆.在推杆中一般还固定有复位杆,复位杆在动、定模合模时使推板复位.3.侧抽芯机构有些带有侧凹或侧孔地塑料制品,在被推出以前必须先进行侧向分型,抽出侧向型芯后方能顺利脱模,此时需要在模具中设置侧抽芯机构.4.标准模架为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架.设计方面1壁厚小,应加厚制件以免过早固化.2嵌件位置不当,应以调整.。
模具设计说明书
（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度1mm ，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：1.材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件一端有一圆孔，孔的尺寸为9mm ，满足冲裁最小孔径min d ≥mm 20.1=t 的要求。
另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为4.5mm ，满足冲裁件最小孔边距min l ≥mm t 5.15.1=的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3. 精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，取75.0=x ，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于凸凹模分别按IT6级和IT7级加工制造。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
图1 工件图（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为1mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为4.27mm ，现零件上的最小孔边距为4.5mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
（三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
工件冲压模具设计(含全套CAD图纸)
L型工件冲压模具设计（含全套CAD图纸）说明书设计题目：L型工件冲压模具设计专业年级：机械设计制造及其自动化2011级学号：姓名：指导教师、职称：2015 年05 月27 日目录摘要 (I)Abstract ................................................................ I I 1 引言............................................................... - 1 -1.1本设计的目的与意义......................................... - 1 -1.2冲压模具在国内外发展概况及存在问题......................... - 1 -1.3课题应解决的主要问题、指导思想和应达到的技术要求 ........... - 2 - 2产品的结构分析和构成 ............................................... - 3 -2.1产品设计................................................... - 3 -2.2制作图及产品基本要求....................................... - 3 -2.3冲裁件的工艺分析........................................... - 4 -2.4确定工艺方案............................................... - 5 -3.计算冲裁力、压力中心和选用压力机................................... - 6 -3.1排样方式的确定及材料利用率的计算........................... - 6 -3.2计算冲裁力、卸料力......................................... - 7 -3.3压力机的选用............................................... - 8 -3.4确定模具压力中心........................................... - 9 -3.5冲裁模间隙与凸凹模刃口尺寸及公差的计算.................... - 10 -4.设计需要的模具.................................................... - 13 -4.1确定模具的结构............................................ - 13 -4.2橡胶的选用................................................ - 14 -4.3模柄的尺寸选用............................................ - 16 -4.4凸模的外形尺寸............................................ - 17 -4.5凸模强度校核.............................................. - 18 -4.6落料凹模尺寸的计算........................................ - 18 -4.7定位零件.................................................. - 19 -4.8卸料装置.................................................. - 19 -4.9模具的闭合高度............................................ - 19 - 结束语.............................................................. - 20 - 参考文献............................................................ - 21 - 致谢................................................................ - 23 -摘要本设计压模进行了冲孔、落料级进模的设计。
小角度弯管马蹄模具结构-概述说明以及解释
小角度弯管马蹄模具结构-概述说明以及解释1.引言1.1 概述在概述部分，我们将介绍小角度弯管马蹄模具结构的基本概念和背景。
小角度弯管马蹄模具结构是一种用于加工弯曲管道的模具，其特点是能够处理小角度的弯曲需求。
在工业生产中，弯管是一种常见的加工零件，它被广泛应用于建筑、汽车制造、航空航天等领域。
传统的弯管加工技术，对于小角度的弯曲需求较难满足，常常需要借助复杂的设备和工艺。
而小角度弯管马蹄模具结构的出现，为解决这一问题提供了一种新的解决方案。
小角度弯管马蹄模具结构通过设计精巧的模具形状和合适的加工工艺，能够实现对小角度弯曲管道的高效加工。
它的主要构成部分包括模具腔体、模具芯和模具滑动块。
模具腔体是用来固定和支撑管道的主体部分，模具芯是用来塑造管道曲线的关键部件，而模具滑动块则能够根据需要调整管道的弯曲角度。
小角度弯管马蹄模具结构的出现，不仅提高了小角度弯曲管道的加工效率和质量，还降低了生产成本。
它能够满足各种小角度弯曲管道的加工需求，并在实际应用中取得了良好的效果。
本文将深入探讨小角度弯管马蹄模具结构的关键要点和设计原理，希望能为相关行业的工程师和技术人员提供有益的参考和借鉴。
在接下来的正文部分，我们将详细介绍小角度弯管马蹄模具结构的要点和技术细节。
1.2文章结构1.2 文章结构本文将围绕小角度弯管马蹄模具的结构展开讨论，共分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分将对小角度弯管马蹄模具的概述进行介绍。
首先会对小角度弯管马蹄模具的背景和应用领域进行概述，引入读者对该模具的认知。
接着将对本文的结构进行简要说明，使读者对整个文章的梗概有所了解。
最后，引言部分还会明确本文的目的，即探讨小角度弯管马蹄模具的结构要点，为模具设计和制造提供参考。
正文部分将分为多个段落，详细论述小角度弯管马蹄模具的结构要点。
每个小节将重点介绍一个或多个关键点，阐述其原理、设计方法和优势。
通过对小角度弯管马蹄模具的结构要点进行深入解析，读者可以全面了解该模具的设计原理和应用范围。
模具的主要零件及结构设计
模具的主要零件及结构设计1. 引言模具是生产加工中常用的工具，用于制造各种产品的形状和尺寸。
模具设计是生产加工过程中的关键环节，其中主要零件和结构设计对模具的质量和效率起着重要作用。
本文将介绍模具的主要零件及其结构设计。
2. 模具的主要零件2.1 模具基座模具基座是模具的基础部分，用于支撑和固定其他零件。
它通常由坚固的金属材料制成，如铸铁或钢材。
模具基座的设计应考虑到模具的整体稳定性和刚度。
2.2 上模和下模上模和下模是模具的核心部分，用于构成产品的外形和内部空间。
上模与下模紧密配合，形成产品的形状和尺寸。
它们通常由具有良好耐磨性和导热性的材料制成，如钢材。
上模通常由模具芯和模具腔组成。
模具芯用于形成产品的内部空间，模具腔用于形成产品的外部形状。
2.3 推杆和导柱推杆和导柱是模具中用于开启和关闭模具的零件。
推杆通过控制模具的动作，将上模与下模分开或接触。
导柱则用于保证模具的定位和精度。
推杆和导柱通常由高强度和耐磨性的材料制成，如合金钢。
2.4 导向装置导向装置用于控制模具各个零件之间的相对位置和运动。
它通常由导向销、导向套和导向板组成。
导向装置的设计应考虑到模具的精度和运动的平稳性。
3. 模具的主要结构设计3.1 结构分析在模具的结构设计中，需要进行结构分析来确定各个零件的相对位置和运动形式。
结构分析包括静态分析和动态分析两个方面。
静态分析用于确定模具在静止状态下各个零件之间的受力情况和刚度要求。
动态分析用于确定模具在工作过程中各个零件之间的运动轨迹和动态特性。
3.2 结构优化结构优化是模具设计的重要环节。
通过优化设计，可以提高模具的强度、刚度和稳定性，降低模具的质量和成本。
结构优化可以从材料选用、零件几何结构和连接方式等方面进行。
3.3 结构刚度模具的结构刚度对模具的工作精度和使用寿命有着重要影响。
结构刚度可以通过增加模具的壁厚、增大模具的截面尺寸来提高。
此外，利用合理的加强结构和增加支撑件也可以有效提高模具的结构刚度。
塑件成形工艺分析、模具结构分析与设计
圆形塑件盖塑料模具设计目录第一部分前言（1）第二部分设计任务书（2）第三部分塑件成形工艺分析（4）第四部分分型面的选择（6）第五部分注射机的初选（8）第六部分模具的结构分析与设计（9）第七部分成型零件的设计(12)第八部分浇注系统的设计(23) 第九部分成型设备的选择及校核(30)第十部分成型工艺参数的确定(32)第十一部分模具特点和工作原理(34)第十二部分设计小结(37) 第十三部分参考资料（38）前言一个学期的课程即将结束，为检验这一个学期以来对于塑料模设计的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即我们将努力认真的完成此次课程设计，我们的课程设计题目为：手轮注塑模具设计。
本次课程设计课题来源于生产实际，应用广泛，但成型难度相对较难，模具结构相对复杂，对我们初学模具设计的学生是一个很好的考验。
它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。
本次设计以手轮注塑模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构分析，最后是模具的设计计算等一系列模具设计的所有过程。
能很好的达到学以致用的效果。
在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。
把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。
在设计中除使用传统方法外，同时使用了AutoCAD、SolidWorks等软件。
本次课程设计得到了廖秋慧老师和张效迅老师的关心指导。
正因为老师的悉心指导和帮助，我们才得以解决一个又一个难题，最后完成课程设计，在此谨代表小组全体同学向老师表示感谢。
由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师和同学批评指正。
一、设计任务书1.1课程设计目的本课程设计的目的是使我们在学完《塑料模具设计》课程之后，巩固和加深对塑料模有关理论的认识，提高设计计算、制图和查阅参考资料的能力。
注塑模具结构及设计-8(斜顶强脱)
02 注塑模具的基本结构
主流道设计
01
主流道是模具中直接与注塑机喷 嘴接触的部分，通常设计为圆锥 形，便于塑料流动。
02
主流道应与喷嘴紧密配合，防止 溢料，同时要求耐磨、耐高温。
分流道设计
分流道是连接主流道与模具型腔的通 道，用于将塑料均匀分配到各个型腔 。
分流道截面形状有圆形、梯形、U形 等，长度和截面尺寸根据塑料性质和 模具大小而定。
详细描述
斜顶行程的计算需要精确，因为行程过大会导致塑料件顶出时位置不稳定，行程过小则可能导致斜顶无法完全顶 出塑料件。计算斜顶行程时，需要考虑塑料件的高度、模具的开模距离以及斜顶的角度和长度等因素。
斜顶的润滑与排气
总结词
斜顶的润滑和排气是提高模具使用寿命 和确保塑料件质量的重要措施。
VS
详细描述
为了减小摩擦和磨损，提高斜顶的滑动顺 畅度，需要定期对斜顶进行润滑。同时， 为了防止气体在模具腔内积聚，影响塑料 件的成型质量，需要合理设计排气结构， 确保气体能够顺利排出模具。
05 斜顶强脱结构的实例分析
实例一：手机外壳模具设计
总结词
复杂度高、尺寸精度要求高
详细描述
手机外壳模具设计通常采用斜顶强脱结构，因为手机外壳的形状复杂，需要高精度的尺 寸和形状。斜顶强脱结构能够满足高复杂度和高精度要求，确保生产出的手机外壳符合
设计要求。
实例二：汽车零件模具设计
总结词
大型、结构复杂
斜顶强脱结构通过斜向顶出元件的顶 出力，在塑件与型腔表面之间形成分 力，以强制分离塑件。斜顶的倾斜角 度通常为30°~45°，
斜顶强脱结构适用于形状复杂、不易 自动脱落的塑件，尤其在中小型精密 塑件的生产中应用广泛。
模具的主要零件及结构设计
模具的主要零件及结构设计模具是一种用于制造零件或产品的工具，其主要作用是将各种原材料（如塑料、金属等）加工成特定形状的产品或零件。
模具的组成部件和结构设计非常重要，因为这直接影响产品的品质、生产效率和成本。
本文将介绍模具的主要零件和结构设计。
一、模具的主要零件1. 模具下模：负责承载模具的基础部分，也是产品的底部。
模具下模通常是由耐磨材料制成，以保证模具的耐用性和稳定性。
2. 模具中模：模具中模与模具下模协同工作，主要是用于制作一个产品的外形，例如制造塑料瓶盖的模具中模。
3. 模具上模：模具上模负责完成产品的内部结构，通常是和模具中模配合使用。
它主要由耐磨材料制成，以便在生产过程中承受高压和高温。
4. 模具滑块：模具滑块是用于控制产品中的突起或凹槽的零件，它可以在模具中作水平或垂直滑动。
如制造手柄或脚踏板的模具滑块。
5. 模具顶针：模具顶针常常被用于制造一些小型的产品和零件。
例如电子元件的模具中通常有许多模具顶针，用于插入电子元件的引脚，形成电路。
6. 模具弹簧：模具弹簧的作用是保证模具在生产过程中的密闭性。
它不仅可以确保某些部件的正常运行，而且可以延长模具的使用寿命。
7. 模具导柱及导套：模具导柱和导套通过支撑模具并使其在生产过程中保持垂直状态。
导柱和导套还可以用于固定模具与模具承载架之间的连接。
它们的精度非常重要，一旦失误，可能造成零部件的损坏和生产成本的增加。
二、模具结构设计模具结构设计非常重要，因为它可以影响到生产效率和产品的质量。
以下是模具结构设计的一些重要因素：1. 模具的基础结构设计：每个模具都应该被设计成具有承受极高压力和高温的能力。
因此，基础的结构设计需要非常坚固。
2. 模具通道和出料槽的位置：设计模具时要确保必要的通道和出料槽位于正确的位置，以便最大限度地减少生产过程中的浪费和损失。
3. 模具的材料：模具的材料应该具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和强度，以便在生产过程中保持稳定和良好的性能。
模具基本结构及分类
它是指构成模具结构的各种零件，包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等。
1.导向部件
为了确保动模和定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。
D、便于制品与流道系统分离。浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构。一般浇口的截面形状为矩形或圆形，截面积宜小而长度宜短，这不仅基于上述作用，还因为小浇口变大较容易，而大浇口缩小则很困难。浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方。浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质。型腔它是模具中成型塑料制品的空间。用作构成型腔的组件统称为成型零件。各个成型零件常有专用名称。构成制品外形的成型零件称为凹模(又称阴模)，构成制品内部形状(如孔、槽等)的称为型芯或凸模(又称阳模)。设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构。其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式。最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式。塑料熔体进入型腔时具有很高的压力，故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核。为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模，凡与塑料接触的表面，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蚀。成型零件一般都通过热处理来提高硬度，并选用耐腐蚀的钢材制造。
模具基本结构及分类:
一、基本结构,根据部分起作用不同分类:
〈一〉浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。
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第 5章模具的结构及部分零件设计
5.1模具总体结构方案的确定
在冲压工艺方案确定以后,根据冲压件的形状特点、精度要求、生产批量、模具制造条件、操作与安全要求等确定所用冲模的总体结构方案。
确定模具总体结构方案, 就是对模具做出全盘的考虑和总体结构上的安排, 它既是模具零部件设计与选用的基础, 又是绘制模具总装图的必要准备, 因而也是模具设计的关键 ,必须十分重视。
5.1.1模具类型
模具类型主要是指单工序模、复合模、级进模。
模具类型应根据生产批量、冲件形状与尺寸、冲件质量要求、材料性质与厚度、冲压设备与制模条件、操作与安全等因素确定。
考虑冲压工艺方案中已根据上述因素确定了冲压工序的性质、数量及组合方式, 这些已基本决定了所用模具的类型, 所以此处只需与冲压工艺方案相适应即可。
由上述所知,更该模具是单工序拉伸模。
5.1.2操作与定位方式
根据生产批量确定采用手工操作、半自动化操作或自动化操作;根据坯料或工序件的形状、冲压件精度要求、材料厚度、模具类型、操作方式等确定采用坯料的送进导向与送料定距方式或工序件的定位方式。
根据厂里的实际情况,采用人工手动送料;定位方式采用定位销定位。
5.1.3卸料与出件方式
根据材料厚度、冲件尺寸与质量要求、冲压工序的性质及模具类型等,确定采用弹性卸料、刚性卸料或废料切刀卸料等卸料方式和弹性顶件、刚性推件或凸模直接推件等出件方式。
该模具采用刚性推件杆卸料。
5.1.4模架类型及精度
模架分为活动导向模架、滚动导向模架和导板模架,根据导向零件的布置又分为后侧式、中间式、对角式和四角式模架。
模架类型及精度等级主要根据冲件的尺寸与精度、材料厚度、模具类型、送料与操作方式等因素确定。
该模具采用活动导向四角模架。
5.2模具部分零件设计与选用
5.2.1确定凸、凹模结构形式,计算凹模轮廓尺寸及凸模结构尺寸。
根据凸、凹模的刃口形状、尺寸大小及加工条件等确定凸、凹模的结构形式和固定形式,进而计算凹模轮廓尺寸及凸模结构尺寸。
1. 凹模设计
凹模的结构形式也较多,按外形可分为标准圆凹模和板状凹模,按结构分为整体式和镶拼式, 按刃口形式也有平刃和斜刃。
几种常用的平刃口凹模刃口形式如图5— 1 所示。
图 5— 1 凹模孔口形式
(a、 (b、 (c圆柱形孔口凹模 (d、 (e锥形孔口凹模 (f低硬度凹模
(1 圆柱形孔口凹模 [见图 5— 1 (a、 (b、 (c] 此种凹模制造方便,刃口强度高, 刃磨后凹模工作尺寸不增大, 对冲裁间隙无明显影响, 适合于冲裁形状复杂、尺寸精度高的制件。
图 (b孔口下方制成斜度, 图 (c下方制成比刃口稍大的圆柱形,以便制件或废料顺利漏出,但由于孔口是直孔,孔内易因废料 (或制件的聚集而增大推件力,同时,由于摩擦力增大,对孔壁的磨损深度增大,而使每次的修模量增大, 降低了凹模的总寿命。
此外, 磨损后可能使凹模型孔形成倒锥, 工件或废料会从型孔反跳到凹模表面而造成操作上的困难。
一般复合模和上出件的冲裁凹模用图 (a、 (c型,下出件的冲裁凹模用图 (a、 (b型。
(2 锥形孔口凹模 [见图 5— 1 (d、 (e] 凹模洞口内积料少,洞壁承受来自料片的胀力和摩擦力大大减小, 因而推件力减小。
但此种刃口强度低, 刃磨后凹模工作尺寸略有增大,故适合于冲裁形状简单、尺寸精度为
IT12~IT10 级、板料厚度较薄、生产批量不大的制件的凹模选用。
(3 低硬度凹模 [见图 5— 1 (f] 硬度一般为 40HRC 左右, 可用手锤敲击刃口外侧斜面,以调整凸、凹模间隙,因此这种结构形式的刃口适合于冲裁 0.5mm 以下软而薄金属和非金属材料制件的凹模选用。
图 5— 1中凹模的有关参数 h 、α、β可参照表 5— 1。
表 5— 1 凹模的参数
冲裁时凹模承受冲裁力和侧向力的作用,由于凹模的结构形式不一,受力状态又比较复杂, 目前还不可能用理论计算法确定凹模尺寸, 在生产中大都采用经验公式概略地计算凹模尺寸:
凹模厚度 H d = Kb
凹模壁厚 C = (1.5~2 H
式中:K —系数,查表 5— 2;
b —冲裁件最大外形尺寸, mm 。
形状复杂或制件尺寸较大时,凹模壁厚 C 应取较大值,一般凹模厚度不得小于15mm 。
5— 2系数 K 的数值
综上,得凹模零件图 5—
2
图 5— 2凹模零件图
2. 凸模设计
凸模又称冲头,是冲模的关键零件之一,凸模本身按其作用又可分为工作部分(即刃口和固定部分。
图 5— 3 所示为常用凸模结构形式,其中图 (a为适用于冲裁φ 1mm~φ15mm 的小圆孔凸模, 为了增加凸模的强度与刚度, 避免应力集中, 凸模非工作部分做成逐渐增大的圆滑过渡的阶梯型式。
图 (b为适用于φ 8mm~φ 30m m 的中型圆孔, 因直径较大, 可不在中部增加过渡阶梯。
冲小圆孔凸模与冲中型圆孔凸模均有标准尺寸, 设计时可供参考。
图 (c为冲大型圆孔或落料凸模, 采用止口定位, 然后用螺钉紧固, 为减少精加工面积, 凸模外圆非工作表面直径可略小一些, 端面要加工成凹坑形状。
图 (d所示的结构型式用于冲制孔径与料厚相近的小孔, 将凸模装在护套里, 再
将护套固定在凸模固定板上。
采用护套结构既可以提高凸模的抗弯曲能力,又能节省模具钢。
图 (e为镶块式凸模,工作部分用工具钢制造并进行热处理,非工作部分采用一般的结构钢。
图 (f为阶梯式非圆形凸模, 为了便于加工, 阶梯式非圆形凸模的安装部分通常做成简单的圆形或方形, 用台肩或铆接法固定在固定板上,安装部分为圆形时还应在固定端接缝处打入防转销。
图 5— 3常见凸模结构
图 5— 3 凸模零件图综上,得到凸模零件图 5— 3。
5.2.2选择定位零件
定位零件包括定位板、定位销、挡料销、导正销、导尺、侧刃等,可根据模具结构设计需要选用。
定位零件一般都已经标准化, 根据定位方式及坯料的形状与尺寸, 选用相应的标准规格。
选择不到合适的标准件时, 可参考标准自行设计。
该模具采用人工手动送料, 又是单工序拉伸模, 所以用三个定位销定位即可。
如图 5—
4
图 5— 4圆柱销零件图
5.2.3设计和选用压料、卸料与出件零件
压料、卸料与出件零部件主要有卸料板、推荐装置、顶件装置、压料板、弹簧、橡胶等。
根据卸料与出件方式及凸、凹模轮廓与刃口尺寸,设计卸料板、推件块、顶件块的结构和尺寸,并从标准中选用合适的卸料螺钉、推杆、推板及顶杆等。
1. 压边圈
该模具采用刚性压边圈如图 5—
5
图 5— 5压边圈零件图
3. 推件装置
下推件装置由推杆和推板组成如图 5— 6所示。
图 5— 6下推件装置
由等高套、氮气弹簧、上推件板组成的上推件装置如图 5— 7所示
图 5— 7上推件装置
5.2.4选择模架,并确定其他模具零件的结构尺寸或标准规格。
根据凹模轮廓尺寸、模架类型和大致的模具闭合高度,从标准中选取模架规格, 并相应确定固定板与垫板的轮廓尺寸及其他结构尺寸, 选择模柄及紧固件的类型与规格。
模架采用滚动导柱,因尺寸较大,所以按国家标准设计成 1100㎜×1000㎜如图5— 8所示
图 5— 8 模架
5. 25绘制模具总装图草图。
根据模具总体结构方案及设计选用的模具零件图,绘制模具总装图草图,检查核对各模具零件的位置关系、相关尺寸、配合关系及结构工艺性等是否合适或合理。
实际上,模具总装草图的绘制与零件的设计选用往往是交错进行的,一般要经过设计、计算、绘图、修改的多次反复。
只有这样,才能设计出合理的模具, 并提高设计效率。
装配草图见图 5— 9(a 、(b
图 5— 9(a 装配草图主视图
5— 9(b 装配草图俯视图。