自由基聚合工艺基础与本体聚合工艺

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第四章:自由基聚合方法

第四章:自由基聚合方法

→ 2SO4·
B. 水溶性氧化 —还原引发剂
例 过硫酸盐 - 亚硫酸盐
_ 2 S2O8
+ SO3
_ 2

_ 2 SO4
+
SO4· +
_ ·SO3
过氧化氢 - 亚铁盐 H2O2 +Fe2+ → OH + HO· + Fe3+
_
(3)乳化剂
乳化剂在乳液聚合中的作用:
a. 降低体系的表面张力使单体形成细小液滴; b. 形成胶束,增溶单体
产物特点与用途 纺丝液 配制纺丝液 制备聚乙烯醇、 维纶的原料
丙烯腈 氧-还体系 醋酸乙烯酯 丙烯酸酯类 丁二烯 AIBN BPO 配位催化剂 BuLi BF3
涂料、粘合剂
顺丁橡胶 低顺式聚丁二烯
异丁烯
异丁烷
阳离子聚合
粘合剂、密封剂
聚醋酸乙烯酯(PVAc)和聚乙烯醇(PVA)
醋酸乙烯酯,甲醇(乙醇)溶液,BPO;65‐70 ℃,溶剂回 流带走聚合热;利用向溶剂的链转移控制分子 量,单体浓度
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体积收缩:100%聚合时的体积收缩 1 1 ΔVmax w 0 ( ) dm dp
60oC: dm=0.89g/mL; dp=1.18g/ml, ∆Vmax =27mL,V0 =w/dm =112mL
体积收缩百分数= 27/112 =24%
20oC: dm=0.94g/mL; dp=1.208g/mL,∆Vmax =25.7mL 体积收缩百分数=25.7/102=25.2%
不足 反应热难导出、易局部过热、自动加速严重。 措施 降低反应温度,分段聚合,强化传热
8
3、应用实例 有机玻璃:PMMA

本体聚合生产工艺

本体聚合生产工艺

3.2 本体聚合生产工艺
(1) 本体聚合(又称块状聚合):在不用其它反应介质情况下, 单体中加有少量或不加引发剂发生聚合的方法。
(2) 均相本体聚合指生成的聚合物溶于单体(如苯乙烯、甲基 丙烯酸甲酯)。非均相本体聚合指生成的聚合物不溶解在单 体中,沉淀出来成为新的一相(如氯乙烯)。
(3) 根据单体的相态还可分为气相、液相和固相本体聚合。采 用本体聚合生产聚合物:高压聚乙烯、聚苯乙烯、聚甲基丙 烯酸甲酯,以及一部分聚氯乙烯。
第三章 自由基聚合生产工艺
3.1 自由基聚合工艺基础
四种聚合方法的工艺特点
聚合方式的选择:产品用途所要求的产 品形态和产品成本。
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27.05.2020
合成树脂:四种方式。 合成橡胶:一般用乳液聚合的方法。
1
第三章 自由基聚合生产工艺
本体聚合生产的合成树脂的主要品种
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27.05.2020
2
第三章 自由基聚合生产工艺
凝胶效应是有机玻璃分子量分布宽、分子量甚至超过 100万的主要原因,也是聚合过程中必须严格控制升温速 度的理论根据。
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27.05.2020
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3.2 本体聚合生产工艺
● 聚合工艺
预聚合(制浆):釜式反应器间歇操作,引发剂用量与板 材厚薄有关(0.02-0.1%),80℃反应,需移去反应热。
加入硬脂酸便于脱模,加入少量增塑剂,如邻苯二甲 酸二丁酯或二辛酯,可增加有机玻璃的柔性。
● 工艺特点 1)甲基丙烯酸甲酯在聚合过程中体积收缩率在25℃时
为21%,因此模具设计中应当充分考虑此问题: 生产板材时,作为模板的硅酸盐玻璃板之间的间隙应
当可以随聚合反应的进行而收缩;生产棒材时,应当设法 使单体不断补充于收缩造成的间隙之中。

聚合物合成工艺-第3章

聚合物合成工艺-第3章
b) 反应温度
引发剂的分解速率,应与反应时间(停留时间)匹配
根据引发剂分解速率常数kd
在相同介质和温度下,不同引发剂的kd不同,kd 大者,分解速率快,活性高。
根据引发剂分解活化能Ed
Ed大者,分解的温度范围窄 如要求引发剂在某一温度范围内集中分解,则选
用Ed大者 反之,可选用Ed小者。
化率,是LDPE合成工艺研究的重点。
工艺概况
LDPE的合成工艺均由ICI公司的技术衍生而来,除反应 器、配方、工艺控制有所不同外,流程均大致相同。
生产流程示意图
兰化集团引进Basell公司20万t/aLDPE 装置工艺流程
流程简述
乙烯与分子量调节剂混合后,经一次压缩(25~30MPa) 后与循环乙烯混合,进入二级压缩机,出口压力110~ 400MPa(不同工艺,要求的压力不同)。
变宽 可通过控制反应过程中[S]/[M]值,控制分子量分布 比较常用的方法是分批次补加链转移剂。
链转移剂的选择
一般根据50%转化率-U1/2进行选择。 U1/2-链转移剂消耗50%时单体的转化率。
U1/2=100(1-0.51/Cs) 一般情况下,CS提高,U1/2下降。 根据反应的单体转化率要求,选择合适的链转移剂。 链转移剂的U1/2可查阅有关手册。
物理机械性能产生重要影响。
聚乙烯的主要分类
a. 低密度(高压)聚乙烯(LDPE)
密度为0.915~0.930 g/cm3的均聚物
自由基 共聚合
含少量极性基团的乙烯-醋酸乙烯酯共聚物-EVA
乙烯-丙烯酸乙酯共聚物-EAA
b.线性低密度和中等密度聚乙烯(LLDPE、MDPE)
乙烯、α-烯烃(1-丁烯、1-己烯或1-辛烯)的共聚物

第三章自由基聚合工艺

第三章自由基聚合工艺
第3章 自由基聚合生产工艺
3.1 自由基聚合工艺基础 3.2 本体聚合生产工艺 3.3 悬浮聚合生产工艺 3.4 溶液聚合生产工艺 3.5 乳液聚合生产工艺
3.1 自由基聚合工艺基础
◆自由基聚合反应是当前高分子合成工业中应用最广泛 的化学反应之一
◆自由基聚合反应适用单体:乙烯基单体、二烯烃类单 体
影响聚合物平均分子量的主要因素:反应温度、引发 剂浓度和单体浓度、链转移剂的种类和用量
(1)聚合反应温度升高,所得聚合物的平均分子量降低 (2)引发剂用量对聚合物平均分子量发生显著的影响。
(动力学链长V=K[M]/[I]0.5
(3)链转移反应导致所得聚合物的分子量显著降低,对 获得高分子量聚合物不利,但可用来控制产品的平均 分子量,甚至还可用来控制产品的分子量。
混炼后用于成型 注塑成型用 假牙齿、牙托等
聚合物溶液 直接用于纺丝或溶解后
或颗粒
纺丝
聚合物溶液 直接用来转化为聚乙烯 醇
表2 四种聚合方法的工艺特点
聚合方法
聚合 主要操作方式 过程 反应温度控制
单体转换率 分离 工序复杂程度 回收 及后 动力消耗 处理 过程 产品纯度
废水废气
本体聚 乳液聚合 合
连续 连续
7.氯乙烯自由聚合时,聚合速率用 引发剂用量 调 节,而聚合物的相对分子质量用 聚合温度 控制。
第3章 自由基聚合生产工艺
3.1 自由基聚合工艺基础 3.2 本体聚合生产工艺 3.3 悬浮聚合生产工艺 3.4 溶液聚合生产工艺 3.5 乳液聚合生产工艺
3.2 本体聚合生产工艺
本体聚合:单体中加有少量引发剂或不加引发剂依赖热 引发,而无其他反应介质存在的聚合实施方法。
① 过氧化物类
通式:R-O-O-H 或 R-O-O-R (R可为烷基、芳基、酰基、碳酸酯基、磺酰基等)

自由基本体聚合原理及生产工艺

自由基本体聚合原理及生产工艺

环保与可持续发展
绿色生产
自由基本体聚合过程中应尽量采 用环保的原材料和助剂,减少生 产过程中的废弃物排放,实现绿 色生产。
资源循环利用
聚合物的再生利用和循环利用是 实现可持续发展的重要手段。通 过合理的再生利用和循环利用, 可以减少对自然资源的消耗,降 低环境污染。
节能减排
通过采用先进的生产技术和设备, 可以提高生产效率,降低能耗和 减少污染物排放,实现节能减排。
新技术的开发
1 2 3
新型催化剂
随着对聚合反应机理的深入了解,新型催化剂不 断被开发出来,可以更有效地控制聚合反应过程, 提高聚合物的性能。
新型加工技术
新型加工技术的应用,可以更有效地实现聚合物 的加工成型,提高加工效率,降低能耗和减少环 境污染。
新型检测技术
新型检测技术的应用,可以更准确地检测聚合物 的性能和质量,为聚合物的生产和应用提供更好 的保障。
在自由基本体聚合中,单体分子在聚合过程中不与任何其他物质 接触,因此也被称为“本体聚合”。
自由基本体聚合的特点
自由基本体聚合具有简单、方便、高效等优点,适 用于大规模生产。
由于没有溶剂或稀释剂的存在,因此聚合产物具有 较高的纯度和较少的杂质。
聚合反应可以在较低的温度下进行,有利于节能和 环保。
自由基本体聚合的分类
02
01
03
根据引发方式的不同,自由基本体聚合可以分为热引 发聚合和引发剂引发聚合两类。
热引发聚合是指通过加热的方式引发聚合反应,通常 需要在较高的温度下进行。
引发剂引发聚合是指通过加入引发剂来引发聚合反应 ,通常在较低的温度下进行,且聚合速率较快。
02
自由基本体聚合生产工艺
生产工艺流程

自由基聚合生产工艺

自由基聚合生产工艺
★在制造不同厚度的板材时要求,预聚浆的
聚合程度也有所不同; ★预聚浆粘度大,难以除去机械杂质和气泡。
有机玻璃生产工艺
单体
配料
制浆
第一步预聚: 搅拌将各组份混合均匀,升温至85℃,停止加热。 调节冷却水,保持釜温在93℃以下,反应到粘度达到 2000厘泊左右,具体根据操作要求而定。过滤,预聚
浆储藏于中间槽。
乙烯气相本体聚合的特点:
(1) 聚合热大
(2) 聚合转化率低
(3) 反应器内压力高
(4) 易发生链转移
(5) 存在一个压力和氧浓度地临界关系
高压聚乙烯生产工艺的两种方法:
釜式法:大都采用有机过氧化物为引发剂,反 应压力较管式法低,物料停留时间长。 管式法:引发剂是氧或过氧化物,反应器内的 压力分布和温度分布大,反应时间短,所得 聚合物支链少,分子量分布宽,适宜制造薄 膜制品及共聚物。
二、本体聚合生产工艺
1.概述
本体聚合——在不用其它反应介质情况下,单体
中加有少量或不加引发剂发生聚合的方法。
均相本体聚合——生成的聚合物溶于单体(如苯
乙烯、甲基丙烯酸甲酯)。
非均相本体聚合——生成的聚合物不溶解在单体
中,沉淀出来成为新的一相(如氯乙烯)。
本体聚合的主要优点:
(1) 本体聚合是四种方法中最简单的方法,无反应介
分解掉的数量,即可求得引发剂的分解速度常数 Kd。
引发剂的半哀期(half-life)
引发剂分解一半的时间即半哀期 t0.5 (t1/2, τ)来衡量反
应速率的大小。t0.5与分解速度常数 Kd 的关系如下:
t 0.5 = ln2 / Kd = 0.6932 / Kd
t 0.5
Kd
在高分子合成工业中,正确、合理的选择和使用引 发剂,对于提高聚合反应速度、缩短聚合时间提高生产 率,具有重要意义。 (b) 根据聚合操作 (a) 根据聚合方法选 择适当溶解性能(水 方式和反应温度选 择适当分解速度的

第4章-自由基聚合生产工艺-课件

第4章-自由基聚合生产工艺-课件

b. 高分子保护胶旳作用在于两液滴之间形成了高分子薄膜层,从
而阻止了两液滴凝结。
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无机粉状分散剂
a. 无机固体粉末分散剂涉及:高分散性碱土金属旳磷酸盐、碳酸
盐以及硅酸盐等。如高岭土、硫酸钙、磷酸钙、碳酸镁等。
b.用量一般为单体旳0.1-0.5%,如与少许表面活性剂复合使用,则
分子量分布变宽
‘自动加速效应’
局部过热,使低分子气
化,产品有气泡、变色
温度失控、引起爆聚
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聚合工艺中采用旳处理措施
(1)调整反应速率及降低反应温度而加入一定量旳专用引起剂。
(2)采用较低旳反应温度,使放热缓解。
(3)反应进行到一定转化率时反应体系粘度不太高时,就分离聚合物。
第三节 悬浮聚合生产工艺
概述
悬浮聚合是将单体在强烈机械搅拌及分散剂旳作用下分散、悬浮于
水相当中,同步经引起剂引起聚合旳措施。
悬浮聚合体系中,单体一般作为分散相,水一般为连续相。
不溶于水旳油状单体在过量水中经剧烈搅拌可在水中生成油滴状分
散相。它是不稳定旳动态平衡体系,油珠逐渐变粘稠有凝结成块旳
倾向,为了预防粘结,水相中必须加有分散剂又叫悬浮剂。
(4)分段聚合,控制转化率和“自动加速效应”,使反应热提成几种
阶段均匀放出。
(5)改善和完善搅拌器和传热系统以利于聚合设备旳传热。
(6)采用“冷凝态”进料及“超冷凝态”进料,利用液化了旳原料在
较低温度下进人反应器,直接同反应器内旳热物料换热。
(7)加入少许内润滑剂改善流动性。
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[材料科学]自由基聚合工艺

[材料科学]自由基聚合工艺

自由基聚合生产工艺
• 合成树脂则可用四种聚合方法进行生产。从生产工艺观点 考虑,各种聚合方法各有特点。
• 例如氯乙烯(VC)经悬浮聚合和乳液聚合、喷雾 干燥后产品聚氯乙烯的形态都是粉状物,悬浮聚 合得到产品粒径约在100μm左有;乳液聚合喷雾 干燥后的粒径则在数10μm范围,两者相差不多。 但是加入增塑剂调合以后,乳液聚合喷雾干燥产 品则生成糊状分散体系,静置后不沉降、悬浮聚 合产品则不能生成糊状物。原因在于乳液聚合得 到的聚氯乙烯微粒粒径多数在1μm以下,前述喷 雾干燥后所得的颗粒是这种微粒的聚集物,它在 增塑剂中可以崩解为原来乳液微粒的状态,而悬 浮聚合产品单一颗粒的敞径则在100μm左右,因 此直径约大100倍,体积则大106倍。
自由基聚合生产工艺
分子结构 过氧化氢—亚 铁盐
过硫酸盐—亚 硫酸盐 过硫酸盐— Fe2+
CH3 H5C6 N O O O O C C6H5
3 H5C6 N
+
CH2 O C C6H5
过氧化二苯甲 酰—二甲苯胺
C5H6COO-
CH3
自由基聚合生产工艺
• 引发剂的分解速度
• 大多数引发剂的分解反应属于一级反应,即分解速度与其浓度成正比。 如引发剂浓度为[I],分解速度常数为Kd,则引发剂分解速度:
• 定义: • 本体聚合是单体中加有少量引发剂或不加 引发剂依赖热引发,而无其他反应介质存 在的聚合实施方法。 • 本体聚合特点: • 聚合过程中无其他反应介质,因此工艺过 程较简单,省去回收工序。当单体转化率 很高时还可省去单体分离工序。直接造粒 得粒状树脂。
自由基聚合生产工艺
• 本体聚合的工业应用
• 过氧化碳酸酯如过氧化碳酸二异丙酯等对热、摩 擦、碰击都很敏感,不能进行蒸馏。甚至在室温 条件下,本身产生诱导分解反应而引起爆炸,所 以要求在低温下(10℃以下)贮存。最好加有稳定 剂如多元酚、多元硝基化合物以降低其分解倾向。 胺类化合物和某些金属则可使过氧化碳酸酯催比 分解。金属对于其分解速度影响顺序为: • Pt≈Cu>Hg>A1≈Fe>Ni≈Ag • 因此要尽量除去引发体系中的金属含量。 • 异丙基基团改换为叔丁环己基基团时,稳定性提 高。可常温贮存。

聚合物合成工艺学

聚合物合成工艺学

自由基聚合工艺基础及其应用引发剂种类过氧化物:R-O-O-R,如BPO、DCP等;偶氮化合物:AIBN;氧化-还原引发剂:H2O2-Fe2+、S2O8--Fe2+引发剂的选择(1)聚合实施方法;(2)聚合操作方式;(3)反应温度;(4)分解活化能Ed;(5)半衰期t0.5。

影响聚合物分子量的因素聚合反应温度,引发剂浓度和单体浓度,链转移剂的种类和用量1.随着反应温度的升高,聚合物的平均分子量降低2.自由基聚合反应所得聚合链的动力学链长与单体浓度和引发剂浓度的关系3.链转移剂的影响控制平均分子量的手段:1 严格控制引发剂的用量;2 严格控制反应温度和其他反应条件;3 选择适当的分子量调节剂并严格控制其用量。

本体聚合工艺特点优点:无反应介质,工艺过程简单。

缺点:聚合反应热的散发困难,反应温度难以控制,一般先进行预聚合,排除部分反应热;反应后期粘度大,单体反应不易进行完全。

悬浮聚合的特点优点:用水作为连续相,聚合反应热易除去;操作安全;反应体系粘度较低;温度易控制;分离较容易;产品纯度较乳液聚合的高。

缺点:分散体系不稳定,间歇法生产。

溶液聚合工艺特点优点:反应易控制,易调节产品的分子量及其分布。

缺点:聚合速度较慢,反应器收率降低,产品分子量分布窄,需回收溶剂。

悬浮聚合的配方单体相:单体、引发剂、分子量调节剂、润滑剂、防粘釜剂、抗鱼眼剂等。

水相:去离子水、分散剂、助分散剂、PH调节剂等。

水相/单体相(质量比)=75/25~50/50分散剂的作用1保护胶的分散稳定作用2无机粉状分散剂的分散稳定作用悬浮聚合不能用来生产橡胶的原因由于合成橡胶在室温下为弹性体状态,容易结块,因此一般不能用本体聚合和悬浮聚合方法进行生产,如果用溶液聚合法则必须增加溶剂回收工序,提高成本。

所以用自由基反应生产合成橡胶时,乳液聚合法是目前唯一的工业生产方法。

PVC悬浮聚合生产工艺框图(1)原料单体:纯度>99.98%;反应介质:去离子水;主分散剂:纤维素醚、聚乙烯醇、明胶助分散剂:表面活性剂;引发剂:多用复合引发剂。

甲基丙烯酸甲酯的本体聚合

甲基丙烯酸甲酯的本体聚合

甲基丙烯酸甲酯的本体聚合一、实验目的了解甲基丙烯酸甲酯的自由基聚合原理,掌握本体聚合的方法;熟悉有机玻璃的制备及成型方法。

二、基本原理本体聚合是烯类单体在没有介质的情况下,单体本身在引发剂或催化剂等作用下进行的聚合,而自由基聚合可以通过本体聚合实现。

本体聚合的特点是产物纯净,尤其可以得到透明制品,所需设备简单。

甲基丙烯酸甲酯(MMA)通过本体聚合方法可以制得有机玻璃。

聚甲基丙烯酸甲酯由于有庞大的侧基存在,为无定形固体,其最突出的性能具有高度的透明性,其比重小,故制品比同体积无机玻璃制品轻巧得多。

同时又具有一定的耐冲击强度与良好的低温性能,是航空工业与光学仪器制造工业的重要原料。

聚甲基丙烯酸甲酯表面光滑,在一定的弯曲限度内,光线可在其内部传导而不逸出,故外科手术中利用它把光线输送到口腔喉部作照明。

聚甲基丙烯酸甲酯的电性能优良,是很好的绝缘材料。

由于甲基丙烯酸甲酯单体比重只有0.94g/cm3,而聚合物比重为1.17 g/cm3,故有较大的体积收缩。

三、仪器和试剂主要仪器设备:试管四颈瓶冷凝管恒温水浴搅拌器四、实验步骤称取16ml甲基丙烯酸甲酯,并用玻璃纸准确称取0.3g(占单体量0.2%)的过氧化苯甲酰,混合放进锥形瓶中,装上回流冷凝管,以水浴加热保持85~90℃。

注意引发剂是否全部分解完全,观察现象,看有无气泡产生。

经15~20min后,体系稍有粘稠状时,换冷水浴冷却到40℃左右。

将反应物倒入预先洗净烘干的小试管中,密封试管口,移入40~50℃烘箱中放置2~3天。

到固化阶段后,再在115℃士5℃处理1h,使聚合达到完全,冷却后脱模。

五、注意事项MMA在本体聚合中的突出特点是有“凝胶效应”,即在聚合过程中,当转化率达到10%~20%时,聚合速率突然加快,物料的粘度骤然上升,以致发生局部过热现象。

其原因是由于随着聚合反应的进行,物料的粘度增大,活性增长链移动困难,致使其相互碰撞而产生的链终止下降;相反,单体分子扩散作用不受影响,因此活性链与单体分子结合进行链增长的速率不变,总的结果是聚合总速率增加,以致发生爆发性聚合,即“爆聚”现象。

第四章 本体聚合工艺

第四章 本体聚合工艺
(b) 发热量大,易“爆聚”。 (C) 聚合物体积收缩率大,主要是由于许多分子
间力被共价键所代替。收缩超过单体原有体积的 1/5。 根据PMMA本体聚合的特点,其聚合工艺分“预聚” 和“聚合”两段进行。
4.4.2 影响聚合反应的主要因素
反应温度 温度↑,反应速率↑ ,转化率↑, 但温度过高,会 导致链终止速率超过增长速率,同时引起长链解聚, 短链增多,分子量↓。
2. 转化率的控制 乙烯聚合时放热大,易导致急剧升温,为保证安 全生产,保证产品质量,聚合转化率不能超过30 %,大量的乙烯需循环使用。
4.3.5 低密度聚乙烯的结构、性能和应用
4.3.5.1 低密度聚乙烯的结构
▲ LDPE不完全是线型结构,而是有长、短支链,近似树枝状结构。 其结晶度64%,远低于HDPE的85%。
单体纯度 影响产品光学、力学性能。
4.4.3 有机玻璃的生产工艺
有机玻璃本体聚合的生产过程: 一般分为配料、预聚(聚合温度90~95℃,转化 率10~20%)、制模与灌浆、聚合等4个工段。
预聚:目的是缩短聚合周期,使自动加速效应提前,且预聚物有 一定黏度及体积收缩,有利于灌浆及聚合
P26 图3-1
50℃,使用受限制。 LDPE熔点为110~115℃,软化温度范围窄,低于软化温度15~
20℃,可进行延伸与造型,高于软化温度,可用挤出、注射等方 法加工。 化学稳定性好,室温几乎不溶于任何溶剂。耐弱酸碱。
4.3.5.3. 低密度聚乙烯用途
聚乙烯的生产能力长期居各品种的第一 位,消费量占世界聚烯烃的70%,占热 塑性通用塑料消费量的44%。
利用乙烯高压聚合装置,适当增加醋酸乙烯酯加料系统及回收 系统即可兼产乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)。

自由基聚合工艺基础与本体聚合工艺

自由基聚合工艺基础与本体聚合工艺
d.超高分子量聚乙烯(UHMW-PE)
分子量约为高分子量HDPE的10倍,支链甚少 熔点和强度较高,需用特殊方法加工
e.改性聚乙烯 包括交联聚乙烯、氯化聚乙烯、氯磺
化聚乙烯、氧化聚乙烯以及接枝聚乙烯等。
3.4.2 LDPE的合成工艺
LDPE是通过高压自由基本体聚合法生产的,操作压力约 100~400MPa。
化率,是LDPE合成工艺研究的重点。
工艺概况
LDPE的合成工艺均由ICI公司的技术衍生而来,除反应 器、配方、工艺控制有所不同外,流程均大致相同。
生产流程示意图
兰化集团引进Basell公司20万t/aLDPE 装置工艺流程示意图
流程简述
乙烯与分子量调节剂混合后,经一次压缩(25~30MPa) 后与循环乙烯混合,进入二级压缩机,出口压力110~ 400MPa(不同工艺,要求的压力不同)。
第三章 自由基聚合工艺基础与本
体聚合工艺
3. 1自由基聚合工艺基础
3.1.1概述 自由基聚合反应是高分子合成工业中应用最广泛的
化学反应之一。很多大宗的聚合物和改性聚合物均 依据自由基聚合的原理进行生产。 PVC、PVA、PAN、LDPE、SBR、NBR等。 适应单体:主要是乙烯基单体和二烯烃类单体 实施方法:包括本体聚合、悬浮聚合、溶液聚合和 乳液聚合或它们的混合。
聚合实施方法的选择
实施方法的选择与工艺评价的因素基本相同
主要考察工艺的先进性、实用性和可行性(“三性”)
a. 产品用途所要求的产品形态 如PVC b. 技术的难易和成熟程度 如橡胶生产一般为乳液
或溶液法,较少或不采用悬浮法或本体法。 c. 环保角度 不采用或尽量不采用污染较大的工艺 d. 投资规模和产品成本因素等。

第3章 自由基聚合生产工艺-1

第3章 自由基聚合生产工艺-1

常用的链转移剂有丙烷、氢、丙烯等。
丙烷是较好的调节剂,若反应温度>150℃,它能平 稳地控制聚合物的分子量。
氢的链转移能力较强,反应温度高于170℃,反应很不 稳定。
(5)单体纯度的影响 乙烯单体中杂质越多,会造成聚合物分子量降低,且 会影响产品各种性能,工业上,对乙烯的纯度要求超过 99.95%。
乙烯高压聚合生产流程
压缩机 二次 压缩机 150--250MPa 釜 式 反 应 器
引发剂 25MPa
管 式 反 应 器
0.1MPa
低压分离器
乙烯 分子量调节剂 减 压 阀 一次 压缩机 25MPa 高压分离器 减压阀
挤出 造粒机
新鲜乙烯
流程说明:
裂解厂的新鲜乙烯(压力为1.5MPa)与闪蒸气体升压器来的 乙烯混合,经过第一级压缩机,压力升到20-30MPa,冷却后, 在二级压缩机第一段入口与中压分离器分离出来的未反应乙烯 会合,进入压缩机使压力升到120-200MPa,冷却后进入聚合反 应器,在150-300度过氧化物和有机过酸酯引发下,乙烯聚合成
非均相本体聚合——聚氯乙烯本体聚合生产
本体浇铸聚合——有机玻璃生产
气相本体聚合——高压聚乙烯生产
法国本体法(PSG法)制聚氯乙烯
氯乙烯两段本体聚合生产聚氯乙烯是法国圣戈班公司 (PSG)首先工业化。 一、主要原料及规格 沸点 纯度 -13.9 >99.99%
法国本体法(PSG法)制聚氯乙烯
二、制法 聚氯乙烯可用悬浮聚合、乳液聚合、本体聚合实施方法 生产,目前仍以悬浮聚合法为主,而本体聚合法生产的聚 氯乙烯约占10%。
(2)温度的影响 操作温度:130℃~280℃ 温度升高将使聚合物的分子量相应降低,聚乙烯分子链

《聚合物合成工艺学》复习知识点及思考题

《聚合物合成工艺学》复习知识点及思考题

《聚合物合成工艺学》各章重点第一章绪论1.高分子化合物的生产过程及通常组合形式原料准备与精致,催化剂配置,聚合反应过程,分离过程,聚合物后处理过程,回收过程2.聚合反应釜的排热方式有哪些夹套冷却,夹套附加内冷管冷却,内冷管冷却,反应物料釜外循环冷却,回流冷凝器冷却,反应物料部分闪蒸,反应介质部分预冷。

3. 聚合反应设备1、选用原则:聚合反应器的操作特性、聚合反应及聚合过程的特性、聚合反应器操作特性对聚合物结构和性能的影响、经济效应。

2、搅拌的功能要求及作用功能要求:混合、搅动、悬浮、分散作用:1)推动流体流动,混匀物料;2)产生剪切力,分散物料,并使之悬浮;3)增加流体的湍动,以提高传热效率;4)加速物料的分散和合并,增大物质的传递效率;5)高粘体系,可以更新表面,使低分子蒸出。

第二章聚合物单体的原料路线1.生产单体的原料路线有哪些?(教材P24-25)石油化工路线,煤炭路线,其他原料路线(主要以农副产品或木材工业副产品为基本原料)2.石油化工路线可以得到哪些重要的单体和原料?并由乙烯单体可以得到哪些聚合物产品?(教材P24-25、P26、P31)得到单体和原料:乙烯、丙烯、丁烯、丁二烯、苯、甲苯、二甲苯。

得到聚合物:聚乙烯、乙丙橡胶、聚氯乙烯、聚乙酸乙烯酯、聚乙烯醇、维纶树脂、聚苯乙烯、ABS树脂、丁苯橡胶、聚氧化乙烯、涤纶树脂。

3. 合成聚合物及单体工艺路线第三章自由基聚合生产工艺§ 3-1自由基聚合工艺基础1.自由基聚合实施方法及选择本体聚合、乳液聚合、溶液聚合、悬浮聚合。

聚合方法的选择只要取决于根据产品用途所要求的产品形态和产品成本。

2.引发剂及选择方法,调节分子量方法种类:过氧化物类、偶氮化合物,氧化还原体系。

选择方法:(1)根据聚合操作方式和反应温度条件,选择适当分解速度的引发剂。

(2)根据引发剂分解速度随温度的不同而变化,故根据反应温度选择适引发剂。

(3)根据分解速率常数选择引发剂。

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➢ [S]、[M]-链转移剂、单体浓度
➢ 根据以上表达式
➢ CS[S]/[M]对产物的Xn影响很大,可有效调节产物分子量
间歇聚合中链转移剂添加方式
➢ 在间歇聚合中,[S]/[M]处于不断变动中。 ➢ 反应初期产物的Xn较小 ➢ 反应后期,随着[S]/[M]的变化,产物的Xn提高。 ➢ 因此,在整个聚合周期内,易造成产物分子量分布
➢ 产物的平均聚合度Xn

偶合终止 Xn=2υ

歧化终止 Xn=υ
➢ 因此,可以说[I]对产物的平均聚合度Xn有明显的影响。
但是,可否通过控制[I]来调节产物的分子量?
分子量与引发剂浓度的关系
➢ 答案是:理论上可行,实际操作中尽量不采用!
➢ 因为: ➢ [I]上升时,Rp也会上升;反之亦反。
Rp=K[I]1/2[M]
反应温度的影响
通过调节反应的温度,会对以下参数产生影响 ✓ a)引发剂的分解速率和聚合反应速率 ✓ b)链转移反应的速率和程度
t1/2—半衰期。 ✓ 对于连续聚合,t1/2=t/6 ✓ 对于间歇聚合,t1/2=t/3~8 ✓ 如PVC,t1/2=t/3;PSt, t1/2=t/6~8。
聚合物分子量的控制 与调节手段
分子量与引发剂浓度的关系
➢ 根据高分子化学的基本理论
➢ 动力学链长υ=k[M]/[I]1/2
➢ k—常数,[M]—单体浓度,[I]—引发剂浓度
➢ 根据半衰期(t1/2) 半衰期(t1/2)是引发剂分解一半时
的时间,它与反应温度有关。
✓ 对于复合引发剂:
t1/2m[Im]1/2=t1/2A[IA]1/2+ t1/2B[IB]1/2 ✓ 引发剂的残留量:v=ln2/[t/t1/2+ln2] ✓ v—引发剂的残留量(%),t—反应时间或停留时间,
d)过氧化二酰基
通式:R-CO-O-O-CO-R,最常见的为BPO和LPO。
e)过氧化酸酯类
通式: R-CO-O-O-R,如过氧乙酸叔丁酯
CH3-CO-O-OC(CH3)3
f)过氧化碳酸二酯类
通式:R-O-CO-O-O-CO–O-R,如过氧化二异丙基二碳 酸酯(IPP)
(CH3)2CH-O-CO-O-O-CO-O-CH(CH3)2
聚合实施方法的选择
➢ 实施方法的选择与工艺评价的因素基本相同
➢ 主要考察工艺的先进性、实用性和可行性(“三性”)
✓ a. 产品用途所要求的产品形态和产品成本 如PVC ✓ b. 技术的难易和成熟程度 如橡胶生产一般为乳液或
溶液法,较少或不采用悬浮法或本体法。 ✓ c. 环保角度 不采用或尽量不采用污染较大的工艺 ✓ d. 投资规模和产品成本因素等。
第三章 自由基聚合工艺基础
与本体聚合工艺
3. 1自由基聚合工艺基础
➢ 3.1.1概述 ✓ 自由基聚合反应是高分子合成工业中应用最广泛的
化学反应之一。很多大宗的聚合物和改性聚合物均 依据自由基聚合的原理进行生产。 ✓ PVC、PVA、PAN、LDPE、SBR、NBR等。 ✓ A.适应的单体:主要是乙烯基单体和二烯烃类单体 ✓ B.实施的方法:包括本体聚合、悬浮聚合、溶液聚 合和乳液聚合或它们的混合。
变宽 ➢ 可通过控制反应过程中[S]/[M]值,控制分子量分布 ➢ 比较常用的方法是分批次补加链转移剂。
链转移剂的选择
➢ 一般根据50%转化率-U1/2进行选择。 ➢ U1/2-链转移剂消耗50%时单体的转化率。
➢ U1/2=100(1-0.51/Cs) ➢ 一般情况下,CS提高,U1/2下降。 ➢ 根据反应的单体转化率要求,选择合适的链转移剂。 ➢ 链转移剂的U1/2可查阅有关手册。
✓ b) 反应温度
引发剂的分解速率,应与反应时间(停留时间)匹配
➢ 根据引发剂分解速率常数kd
✓ 在相同介质和温度下,不同引发剂的kd不同,kd 大者,分解速率快,活性高。
➢ 根据引发剂分解活化能Ed
✓ Ed大者,分解的温度范围窄 ✓ 如要求引发剂在某一温度范围内集中分解,则选
用Ed大者 ✓ 反之,可选用Ed小者。
通式:R-O-O-H 如:叔丁基过氧化氢、异
丙苯过氧化氢等
CH3
C
O-OH
CH3
异丙苯过氧化氢
b) 过氧酸类
通式:R-CO-O-OH 如过氧乙酸CH3-CO-O-OH
c) 过氧化二烷基(或芳基)
通式:R-O-O-R,如过氧化二叔丁基 CH3-C(CH3)2-O-O-C(CH3)2-CH3
➢ 故提高[I]时,会造成以下后果 ➢ 反应速率可能明显上升,严重时,反应会失控; ➢ 造成引发剂残留量提高,影响产物的贮存性能。
分子量调节剂的作用
➢ 根据高分子化学的基本理论

1/Xn=1/ X0 +CS[S]/[M]
➢ Xn-加分子量调节剂后的平均聚合度
➢ X0-加分子量调节剂前的平均聚合度
➢ CS-链转移常数
3.1.2自由基引发剂 ——种类与选择
➢ 引发剂原体系
a. 过氧化合物类
通 式 : R-O-O-H 或 R-OO-R
最常用的为BPO、LPO和 DCP。
根据过氧基团的不同,过 氧化合物可分成以下几类:
a) 烷基(或芳基)过氧化 氢
2 R-CN(R′)C•+N2
氧化-还原体系
➢ a)过氧化物-亚铁盐(Fe2+)体系
✓ 如Fe2++H2O2 Fe3++OH-+OH• ✓ 随引发剂分解,体系碱性增强
➢ b)过硫酸盐-亚硫酸盐体系
✓ S2O82-+HSO3-
SO42-+ SO4-•+ HSO3•
✓ 随引发剂分解,体系酸性增强
➢ c)过硫酸盐—Fe2+体系
✓ S2O82-+ Fe2+
Fe3++ SO42-+ SO4-•
✓ 随着引发剂分解,体系酸性增强
➢ d) BPO—二甲苯胺体系
引发剂的选择
➢ 根据聚合方法
✓ 悬浮聚合用油溶性引发剂 ✓ 乳液聚合选择水溶性引发剂
➢ 根据操作方式和反应的温度 ✓ a) 操作方式
间歇聚合依据反应时间,连续聚合依据停留时间
g)过氧化磺酰酯
通式:R-SO2-O-O-R′。这一类较少采用。
过氧类引发剂活性判断 ①从a) g)引发剂的活性越来越高
②R基团结构与引发剂活性 脂肪烃基团>芳烃基团 短链>长链 直链>支链
偶氮类引发剂
通式
最常见的是AIBN和AIVN。 分解式 R-CN(R′)C-N=N-C(R′)CN-R
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