桥壳铸造工艺设计规范
铸造工艺安全设计规程
铸造工艺安全设计规程铸造工艺安全设计规程第一章总则第一条为了保障铸造生产安全和保证产品质量，制定本规程。
第二条铸造工艺安全设计，是指对铸造工艺中涉及的工人和环境安全进行考虑和决策，制定合理的铸造工艺方案，确保生产过程中安全生产的基础。
第三条铸造工艺的安全设计应符合国家相关法律法规和标准。
第四条铸造工艺安全设计应贯穿整个工程建设过程，从方案设计、材料选择、设备选型、生产过程到成品质量的检测等各个环节进行安全管理。
第五条各单位要对铸造工艺安全设计进行定期检查和评估，及时消除安全隐患，保证生产安全。
第二章铸造工艺安全设计的内容第六条铸造工艺安全设计应包括以下内容：（一）了解铸造产品的材料和形状性质；（二）制定合理的铸造工艺方案，保证生产安全和铸造品质；（三）选择适当的设备和工具；（四）确保生产现场安全，防止火灾、爆炸和中毒等事故的发生；（五）培训生产工人的安全意识和操作技能；（六）建立铸造产品质量检测流程，确保产品质量符合国家标准；（七）其他与安全生产密切相关的内容。
第三章铸造工艺安全设计实施第七条铸造工艺安全设计应在设计阶段开始，并随着生产全过程的进行持续进行。
第八条铸造产品应按设计方案的要求进行生产，并经过质量检测合格后方可投放市场。
第九条生产过程中的安全事故应及时报告和处理，对责任人进行惩罚和追究。
第十条对于重点工程或危险性较大的工艺，应逐项实施专项安全设计，确保生产过程的安全。
第四章铸造工艺安全设计的管理第十一条铸造工艺安全设计应纳入企业安全管理体制，并由专业人员进行管理。
第十二条对于铸造工艺安全管理工作，相关领导应在整个生产过程中予以重视，工作中的安全隐患应及时整改。
第十三条对于铸造生产过程中发生的异常情况及生产工艺改进，应及时进行安全评估和调整。
第十四条全体员工应参与铸造工艺安全设计工作，共同维护生产安全和产品质量。
第五章铸造工艺安全设计的评估第十五条对于铸造工艺安全设计，应每年进行评估，并在实践中及时总结经验，不断完善工艺安全设计。
铸造工件设计标准规范2018
铸造工件设计标准规范2018铸造工件设计标准规范一、引言铸造是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业和领域。
为了保证铸造工件的质量和性能，需要制定一些设计标准规范，以指导设计人员进行合理的工件设计。
本文将从几个方面介绍铸造工件设计的标准规范。
二、材料选择1. 根据工件的用途和工作环境选择合适的材料。
材料应具备足够的强度、韧性和耐磨性。
2. 对于重要的工件，要进行材料力学性能测试和金相组织检测。
确保材料符合标准规范。
三、结构设计1. 在结构设计中，要避免出现尖角和薄壁部位。
尖角易于产生应力集中，容易引起破裂。
薄壁部位容易产生变形和裂纹。
2. 设计中要考虑到铸件的收缩和冷却过程。
合理设置浇口和冷却通道，以减小铸件内部的应力和缩孔。
四、尺寸设计1. 尺寸设计要考虑到铸造工艺的要求。
要保证铸件内部不会产生夹渣、缩孔等缺陷。
2. 壁厚设计要合理。
过厚的壁厚会增加浇注时间和冷却时间，降低生产效率。
过薄的壁厚会增加变形和缺陷的风险。
五、表面质量要求1. 设计中要考虑到工件的表面状态。
要求表面光洁、无气孔、无夹杂物等缺陷。
2. 对于重要的工件，可以进行材料性能测试和铸件抽样检测。
确保表面质量符合标准规范。
六、检测要求1. 在设计过程中要考虑到工件的检测要求。
明确哪些位置需要进行无损检测，以及采用何种无损检测方法。
2. 对于重要的工件，还可以进行破坏性检测。
检测工艺缺陷和内部结构缺陷，以保证工件的使用安全性和可靠性。
七、工艺要求1. 在设计中要考虑到铸造工艺的要求。
选择合适的工艺流程，包括浇注温度、浇注速度、铸型材料等。
2. 考虑到模型和芯子的设计。
确保模型和芯子能够保持稳定的形状，以减小工件变形和缺陷的风险。
八、安全要求1. 在设计过程中要考虑到工人的安全。
避免设计出危险的工件形状，减少操作的危险性。
2. 对于重要的工件，要进行安全性评估。
确保工件在使用过程中不会出现安全事故。
以上是关于铸造工件设计标准规范的一些要点，设计人员在进行铸造工件设计时应参考相关的标准规范，以确保工件的质量和性能。
AC16桥铸造桥壳的结构特点及铸造工艺设计问题
AC16桥铸造桥壳的结构特点及铸造工艺设计问题国内现有球墨铸铁桥壳潮模砂铸造工艺很多，有采用暗冒口无冷铁工艺、暗冒口加冷铁工艺，也有采用保温冒口或保温冒口加冷铁工艺等。
AC16桥壳产品结构如图1所示，重约190kg，轮廓尺寸为1558mm×419mm×276mm，材质为ZQQT-1，要求本体性能强度和延伸长率高。
该桥壳轴头为一段式结构，装配简单、牢固。
为减轻桥壳本身重量，板簧座两侧设计了减重空腔。
这种桥壳结构的特殊性为铸件工艺设计带来很大难度，板簧座截面清晰地显示（见图2），掏空结构将板簧座的热节分散在不集中的位置，而且掏空位置需要设置砂芯，这决定了冒口无法设置在最佳补缩位置。
经过产品结构分析，结合生产线条件，设计了一箱两件整体式冷芯盒树脂砂芯的生产方案，工艺设计在板簧座两侧掏空位置使用不同结构的覆膜砂芯，冒口选用双侧暗冒口，铸造工艺布置如图3所示。
工艺设计完成之后组织工装制作，通过试生产，发现该铸造工艺存在以下问题：（1）板簧座部位存在缩松缺陷，如图4所示。
（2）砂芯尺寸大，制芯效率低，生产难度大。
砂芯工艺结构如图5所示。
问题分析及改进方案品质和效率是企业生存的根本，针对试生产中发现的上述问题，先期策划小组进行了全面分析。
1.板簧座缩松问题对于板簧座缩松问题，分析可能两方面原因：①熔炼浇注温度过高，球化后残留镁过高。
②冒口补缩效果不好。
对试生产时的浇注温度、化学成分进行分析，超过1400℃的起浇温度和超过0.07%的残留镁（质量分数）可能是造成缩松的原因。
同时解剖产生缩松一侧的冒口，该侧冒口呈饱满状态，说明没有补缩效果。
综合考虑以上几种原因，我们决定将浇注温度控制在1360~1390℃，同时减少球化线喂丝量，将残留镁含量控制在0.06%以下。
并针对冒口的补缩防止制订了以下三种试验方案。
方案一：两侧暗冒口更换为保温冒口。
方案二：采用板簧座缩松位置顶部放置保温发热冒口，如图6所示。
铸钢车桥铸件技术规范
铸钢车桥铸件技术规范铸钢车桥铸件技术规范一、铸件第一次抛丸1、铸件经第一次抛丸，粘砂90%以上基本抛干净，允许拐角有不超过2毫米厚的粘砂。
2、浇冒口切割线的粘砂要彻底清除干净。
二、表面质量1、非加工面1.1表面粗糙度：连片和单个小刺高于基面1.5毫米要磨除1.2浇冒口痕迹、披缝、多肉、粘砂、氧化皮必须清除1.3冷隔凹陷的痕迹长小于40毫米，深小于1毫米不焊补。
长大于40毫米一律焊补。
1.4错箱值不大于2毫米。
1.5铸件弯曲变形量不影响整体机械加工。
1.6热处理后铸件焊补可不进行二次热处理2、加工面2.1浇口、冒口痕迹、披缝、多肉长度小于80毫米，凸出要小于3毫米;长度大于80毫米，凸出要小于5毫米。
2.2 凹陷不超过所在平面加工余量2/3.2.3 热处理后再焊补要进行二次低温热处理。
三、不允许存在的缺陷1、铸件不得有未经修补、影响使用寿命的裂纹、冷隔、缩松，夹砂等缺陷。
2、铸件不得有较大连片密集气孔、缩孔、砂眼和铁豆;3、铸件不得有危及与该铸件直接配合的零件寿命的任何铸造缺陷;4、铸件不得有不符合图样和技术要求的其他缺陷。
四、允许存在无须修补的缺陷1 在非加工面上：1.1单个缺陷（砂眼、气孔）小于5毫米，深度小于壁厚的1/4，在直径100毫米圆内小于5个，一般一个独立表面总数不多于12个，间距大于10毫米1.2 缩孔、缩松不大于该处热节圆1/42 在加工后存在的缺陷：2.1非主要工作面上孤立的圆滑的凹孔、非裂纹式沟槽，缺陷不大于5毫米。
深度小于该壁厚的1/4，数量在直径100毫米圆内小于4个，一个独立表面上不多于10个，间隙大于40毫米。
2.2 主要工作面上孤立的圆滑的凹孔、非裂纹式沟槽，缺陷不大于3毫米，深度小于3毫米，总面积不超出所在面的1%，间隔大于40毫米。
注：以上凹陷的缺陷，也可以用金属修补胶进行修补。
五、铸件尺寸公差应符合图纸的技术要求六、铸件重量公差±3%七、铸件化学成分和力学性能、金相组织、硬度7.1 化学成分（%）①残余元素总量不超过1%② ZG35Mn为广西方盛厂家专用的材质7.2 机械性能注：⑴ZG270—500,适用于厚度小于等于100mm的铸件，当铸件厚度超过100mm时，表中的σ0.2仅供设计使用。
桥壳铸造工艺设计规范
桥壳铸造工艺设计规范1 适用范围本标准适用于铸钢桥壳工装、模具、检具等设计制图及铸造工艺设计工作规范。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括戡误的内容）或修订版均不适用于本标准。
然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 6414-1999 《铸件尺寸公差与机械加工余量》JB/T 5106-1991 《铸件模样型芯头基本尺寸》GB/T 11351-1989 《铸件重量公差》3术语和定义3.1铸件的最小壁厚：在一定的铸造条件下，铸造合金液能充满铸型的最小厚度。
3.2铸件的临界壁厚：当铸件的厚度超过了一定值后，铸件的力学性能并不按比例地随着铸件厚度的增大而增大，而是显著下降，存在一个临界厚度。
3.3铸钢件相对密度：浇注钢液重量与铸件三个方向最大尺寸的乘积之比。
因而往往小于铸件密度。
3.4吃砂量：模样与砂箱壁、箱顶（底）、和箱带之间的距离。
4铸造工艺设计原则4.1铸造工艺设计必须满足产品铸件质量和对环保的要求，有利于实现优质、高产、低耗，改善劳动条件，安全生产，提高生产标准化、通用化、系列化水平；4.2铸造工艺设计必须能够提供清晰、完整、正确、统一的资料输出：过程流程图、铸造材料清单、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）、控制计划、铸造工艺图、铸造工艺卡、作业指导书等。
5铸造工艺设计程序5.1铸件结构工艺和铸件的先期质量策划5.1.1 铸造产品的设计阶段，应组成产品设计人员和铸造工艺设计人员的项目小组进行设计潜在失效模式及后果分析，分析的主要内容应包括铸件质量对产品结构的要求，铸造工艺对产品结构的要求及铸造工艺对环保的要求是否全部满足。
5.1.2 铸件质量对产品结构的要求5.1.2.1 铸件的最小壁厚（见表1）注：为了避免铸件浇不到和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚；铸件的最小壁厚还和最小壁厚处所具有的面积有关。
508 桥壳总成工艺规程与镗夹具设计
摘要本文主要介绍了桥壳总成的相关知识，根据桥壳总成的结构和特点，在进行专门研究 的基础上制订出该部件的加工工艺路线，选择、计算各工序主要参数及选出加工设备，填 写加工工艺规程，设计针对该构件的专用夹具。
在确定了桥壳总成初步设计方案后，决定采用传统理论方法对桥壳总成的结构进行设 计、计算，并采用AutoCAD设计软件对桥壳总成、夹具、进总装图等行了工程绘图。
而后 又对桥壳总成的工艺规程进行了编排；在查阅了大量关于桥壳总成设计的书籍后，确定桥 壳总成的设计方案，绘制了桥壳总成夹具装配图，给出了桥壳总成工艺规程的说明书，并 对整个设计进行系统分析，得出整个设计切实可行。
关键词 桥壳总成；夹具；工艺规程AbstractThis paper describes the axle housing assembly of the relevant knowledge, according to Shell assembly of the bridge structure and characteristics in the field on the basis of the developed parts of the processing line, choose to calculate the main parameters of the processes and equipment, fill out the processing Of a point of order, designed for the dedicated members of the fixture. In determining the bridge shell assembly preliminary design options, decided to adopt the traditional theory of the bridge shell assembly and structure of the transmission system design, calculation, the intensity of checking and use of AutoCAD design software to bridge shell assembly, fixture, The General Armament Department plans to carry out the engineering drawings. Shell on the bridge and then the assembly of a scheduling order in check a large number of shell assembly on the bridge design books, determine the design of the bridge shell assembly programme, rendering the bridge shell assembly fixture assembly, are given Bridge shell assembly process of order brochures, and the design of systems analysis, that the whole design practical..Keywords Axle housing assembly Fixture Engineering procedure目 录1 绪论 (1)1.1 车桥发展概况 (1)1.1.1 车桥的技术进展 (1)1.2 车桥结构及其功能 (6)1.2.1 主要技术参数 (6)1.2.2 产品结构介绍 (6)2 桥壳总成加工工艺规程制订 (10)2.1 车桥制造 (11)2.1.1 车桥制造原材料 (11)2.1.2 用无缝钢管冲压桥壳 (11)2.1.3 桥壳毛坯的设计 (13)2.2 驱动桥壳工艺设计 (15)2.3 驱动桥壳强度计算 (17)2.4 驱动桥壳的焊接方案 (18)2.5 桥壳总成的工艺路线制订 (20)2.6 桥壳总成的工序卡片编制 (26)3 桥壳总成镗夹具设计 (28)3.1 镗大孔夹具工装设计 (28)3.1.1 定位基准的选择 (28)3.1.2 机床的选择 (28)3.1.3 夹具的设计 (31)结论 (34)致谢 (35)参考文献 (36)附录 (37)附录1 (37)附录2.................................................. 错误！未定义书签。
铸造桥壳柔性生产线总体技术要求
铸造桥壳柔性生产线总体技术要求一、概述本设备主要用于车桥的加工。
设备要求高精度、高可靠性，结构合理，有足够的静态、动态、热态刚度，并能采用先进技术，保证系统具有良好的动态品质。
机床的使用、操作、维修方便，造型美观，售后服务优良。
本设备为交钥匙工程，工装夹具设计制作、刀具配置均由卖方完成。
二、产能说明3万件/年,300天6000小时,81%工作效率。
三、总体要求：1.生产线包含夹具及刀辅具，实行交钥匙工程，供应商对所供产品的适用性，正确性负责。
2.车桥加工长度兼容范围：1300∽1680mm3.全线共需配备CF、USB接口、配有以太网接口。
同时预留与机器人连接的IO电源模块及通讯接口。
4.方案制作时须体现工艺节拍，装夹时间（预估）与加工时间需分别体现。
四、设备使用环境：电源：电压：380伏±15%；频率：50赫兹±3%；压缩空气：压力：0.3-0.7Mpa，温度：-10℃-40℃；湿度：小于90%；五、加工零件图号、名称：SJ1080-025B.2 后桥壳体SJ1098-2401015F.1-DT 后桥壳体材料：QT450-10单边加工余量:不大于5mm六、夹具夹具设计、制造由供货方负责。
采用液压夹紧方式。
夹具方案设计完成后，须和订货方会签，获得订货方同意后方可投入制造，但供货方对夹具的正确性、可靠性、稳定性、适用性负责。
夹具经少量调整或更换定位元件便能完成多规格车桥不同的加工。
七、液压系统独立液压站，所有液压元件采用符合ISO标准的叠加阀，性能可靠，液压油箱中的油位可以从游标中观察，换油和放油非常方便；加油处有可靠的过滤装置；液压管应尽量做到横平竖直，安全美观可靠。
八、电气系统机床电器柜采用独立的全封闭结构，采用空中走线，保证密封性能可靠，防止粉尘进入。
用换气扇控制电器柜内的温度，保证各电器元件及系统工作时不因发热而产生故障。
整个电器系统符合国家标准，维修方便，连续运转稳定可靠。
桥壳铸造工艺设计规范
桥壳铸造工艺设计规范1 适用范围本标准适用于铸钢桥壳工装、模具、检具等设计制图及铸造工艺设计工作规范。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括戡误的内容）或修订版均不适用于本标准。
然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 6414-1999 《铸件尺寸公差与机械加工余量》JB/T 5106-1991 《铸件模样型芯头基本尺寸》GB/T 11351-1989 《铸件重量公差》3术语和定义3.1铸件的最小壁厚：在一定的铸造条件下，铸造合金液能充满铸型的最小厚度。
3.2铸件的临界壁厚：当铸件的厚度超过了一定值后，铸件的力学性能并不按比例地随着铸件厚度的增大而增大，而是显著下降，存在一个临界厚度。
3.3铸钢件相对密度：浇注钢液重量与铸件三个方向最大尺寸的乘积之比。
因而往往小于铸件密度。
3.4吃砂量：模样与砂箱壁、箱顶（底）、和箱带之间的距离。
4铸造工艺设计原则4.1铸造工艺设计必须满足产品铸件质量和对环保的要求，有利于实现优质、高产、低耗，改善劳动条件，安全生产，提高生产标准化、通用化、系列化水平；4.2铸造工艺设计必须能够提供清晰、完整、正确、统一的资料输出：过程流程图、铸造材料清单、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）、控制计划、铸造工艺图、铸造工艺卡、作业指导书等。
5铸造工艺设计程序5.1铸件结构工艺和铸件的先期质量策划5.1.1 铸造产品的设计阶段，应组成产品设计人员和铸造工艺设计人员的项目小组进行设计潜在失效模式及后果分析，分析的主要内容应包括铸件质量对产品结构的要求，铸造工艺对产品结构的要求及铸造工艺对环保的要求是否全部满足。
5.1.2 铸件质量对产品结构的要求5.1.2.1 铸件的最小壁厚（见表1）表1 砂型铸造铸钢件的最小壁厚铸钢种类当铸件最大轮廓尺寸为下列值时（单位mm）≤200 >200-400 >400-800 >800-1250 >1250-2000碳钢8 9 11 12 15-18低合金结构钢8-9 9-10 12 14 16 注：为了避免铸件浇不到和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚；铸件的最小壁厚还和最小壁厚处所具有的面积有关。
一体化铸钢桥壳铸造及热处理工艺优化
一体化铸钢桥壳铸造及热处理工艺优化汽车的驱动桥壳是汽车上的关键部件,具有承载汽车自重与传递载荷的重要作用,桥壳质量的好坏直接影响汽车的安全性能与使用寿命。
随着近年来我国汽车行业的迅猛发展,对高质量高可靠性驱动桥壳的需求量越来越大,现有桥壳的性能已经不能满足重型商用车的实际使用需求,因此亟需一款工艺简单、成本低廉的高强度桥壳来满足市场需求。
本文正是基于市场需求,旨在开发一种性能优良、成本低廉、专门用于生产整体铸造桥壳的高强度铸钢新材料,以及高质量低污染的桥壳绿色精铸成型技术和配套的热处理工艺。
本文通过查阅和研究不同合金元素对钢组织与性能的影响,设计出一款以碳、硅、锰、铬合金元素为主,同时添加RE、Ti、B等微量元素的低合金高强铸钢,其牌号为ZG27Mn2Si2Cr B。
本文通过计算机模拟仿真技术来设计与优化铸造工艺,在保证铸件成型质量的同时,缩短产品试制周期,从而降低生产成本。
我们模拟出桥壳铸型内金属液的流动状态和规律、铸造过程的热量传递和温度梯度变化、铸件与铸型间的界面换热状况及相互作用等,根据模拟结果可以直观、科学的分析铸造充型、凝固规律和铸造缺陷形成机理,从而确定与优化具体工艺参数,实现科学预测与优化生产,达到优质、高效、低耗、清洁的目标。
本文为了更加精准的制订热处理工艺,使用Gleeble3800热模拟试验机对试验钢的动态CCT曲线进行了绘制。
通过分析试验钢的动态CCT曲线我们可以发现,试验钢贝氏体转变平台较宽,且淬透性良好,可以在较低冷却速度下获得贝氏体和马氏体。
随后本文探讨了ZG27Mn2Si2Cr B的热处理工艺参数,首先确定以退火态为初始态进行热处理试验。
试验钢经退火预处理后,分别加热至815℃(亚温处理)和900℃(全奥氏体化处理)进行保温,随后以不同冷却速度冷却并在不同温度回火,结果发现试验钢经815℃两相区处理后性能较差,不能达到设计标准,这是因为试验钢铁素体的形貌与分布恶化了试验钢性能;经过900℃处理的试验钢性能更加优良。
铸造工件设计标准要求是什么
铸造工件设计标准要求是什么铸造工件的设计标准要求是指在进行铸造工艺设计和产品设计时需要遵守的一系列规定和要求，确保铸造工件的质量和性能达到预期的要求。
以下是铸造工件设计标准要求的内容：1. 产品质量标准：铸造工件的设计应符合产品相关的质量标准，如国家标准、行业标准或用户需求。
同时，产品质量标准还包括铸造工件的表面光洁度、尺寸精度、物理和化学性能等方面的要求。
2. 结构强度：铸造工件在使用中需要承受不同方向、大小和类型的力作用，因此在设计中需要考虑结构的强度和刚度。
通过合理的结构设计和材料选择，确保铸造工件在使用过程中不发生破坏或变形。
3. 材料选择：铸造工件的材料选择应基于其使用环境、工作温度、应力情况等因素进行合理选择。
常用的铸造材料包括铁、钢、铝等，不同材料具有不同的力学性能和耐腐蚀能力。
4. 尺寸精度：铸造工件在设计时需要考虑其尺寸精度要求，以确保与其它零件的匹配和装配。
同时，还需要考虑铸造工艺的限制和缩松等因素对尺寸精度的影响，并进行合理的补偿设计。
5. 壁厚设计：铸造工件的壁厚设计是指确定合理的工件壁厚，以确保其在铸造过程中能够保持良好的铸造性能，同时避免过于薄或过于厚造成的问题，如冷态裂纹、气孔、收缩等。
6. 浇注系统设计：铸造工件的浇注系统设计是指合理确定铸造中的浇注位置、浇注方式和浇注系统构造等因素。
通过优化浇注系统设计，可以减少气孔和夹杂等缺陷的产生，提高铸件的质量。
7. 安全性设计：铸造工件设计还需考虑工件在使用过程中的安全性要求，如避开因破裂或变形而引起的危险以及有害物质的泄露等。
此外，还需考虑工件的使用寿命、预防疲劳和腐蚀等问题。
总之，铸造工件的设计标准要求包括产品质量标准、结构强度、材料选择、尺寸精度、壁厚设计、浇注系统设计和安全性设计等方面的要求，旨在确保铸造工件的质量和性能符合预期。
在铸造工件的设计过程中，应综合考虑这些因素，进行合理设计和优化。
铸钢桥壳V法铸造的生产工艺方法
一、原材料方面：1、废钢：是关键，应该保证足够的厚度，不得有锈蚀；2、其他炉料要按要求控制；切记不要图省钱而使用不合格的炉料。
3、选择合适的面膜,对于桥壳，一般选0.1-0.15mm的EVA膜即可。
背膜可选择0.06-0.08的农用膜即可，不要太薄了。
4、造型用砂：一般选70/140的水洗石英砂,要求SiO2含量大于97%,灰份小于1.0%,水份小于1.0%。
5、制芯用砂：一般采用水玻璃砂或树脂砂制芯，可分别按要求制做即可。
6、涂料：确保符合铸钢钢水温度高的要求，达到防粘砂、封气的作用。
二、熔炼方面：1、关键是做好除气、除渣；2、控制好出炉炉温度；3、浇注包要烘干，不能有水份。
4、保证钢水量足够用，防止钢水不足出现浇不足的现象。
三、造型方面：1、模型准备：一定要选择有较强经验的，能够保证质量的模具制做厂加工模具，否则，问题会很多。
设备厂家、铸造厂家和模具厂家一定要做好技术方面沟通。
2、一般的模具厂不做抽气孔的钻孔，模型到厂后要按要求进行钻孔，确保孔径大小、距离合适，可选用手电钻配C02保护焊的焊丝（直径0.8∙1.0mm）即可。
每天生产前要及时检查，发现有不通的地方及时钻透。
3、模型放到负压箱时，要使定位孔销准确、间隙合适。
4、检查砂箱上下箱定位孔、销间隙是否合适，防止过大或过小的情况发生。
5、覆膜：要先将膜吸附到覆膜器上，烘烤一定的时间，视下垂高度合适达镜面状态时迅速下落覆膜，对于较深结构较复杂的地方要用手帮助覆盖。
对于有漏气之处要用胶带粘好。
6、对上箱有冒口、直浇口的要提前用薄膜包好，当模型覆好膜后将这些冒口、直浇口模型与模型粘贴好，不要有未粘严的现象。
7、涂料在使用前要提前混制均匀，浓度要按要求混制。
8、建议采用喷涂机进行喷涂（喷出的涂料均匀、省涂料、雾气少）有利于满足涂料层质量要求。
9、喷涂料时要按由上至下，由近至远，沿周进行喷涂的原则进行喷涂，保证一定的厚度，不要有遗漏之处。
10、涂料喷好后要进行烘干，时间大约2-3分钟，以表面发干即可。
大吨位卡车后桥壳的加工工艺设计
大吨位卡车后桥壳的加工工艺设计
二、零件加工工艺路线
毛坯件制造方法的选择
现代汽车，尤其重型汽车，其驱动桥壳承载很重，多采用使用整体式桥壳结构。
常见的整体式桥壳制造方式有整体铸造式、钢板冲压焊接式、钢管扩张成形式等。
整体铸造式桥壳是汽车发展史上最早采用的结构，主要优点在于刚性好、塑性变形小、强度高、易铸成等强度梁，可根据各截面不同的强度要求设计铸造不一样的壁厚。
砂型铸造可以铸造外形和内腔
三、各工艺方法加工工序的制定
制定工艺路线的出发点是：在保证零件的尺寸精度、位置精度和几何外形等技术要求的前提下，制定出更合理、更经济和更高效的加工方法。
铸造
预先热处理
升温；
第一阶段石墨化；
中间阶段冷却；
第二阶段石墨化；。
铸造工件设计标准规范最新版
铸造工件设计标准规范最新版铸造工件设计标准规范最新版铸造是一种常见的制造工艺，用于制造各种工件和零件。
为了保证铸造工件的质量和性能，需要遵循一定的设计标准规范。
以下是最新版的铸造工件设计标准规范。
1. 材料选择铸造工件的材料选择应根据工件的使用条件和要求进行合理选择。
常用的有灰铁、球墨铸铁、合金铸铁、铝合金等。
在选择材料时要考虑其机械性能、耐磨性、耐蚀性和可加工性等因素。
2. 设计尺寸铸造工件的设计尺寸应符合工件的使用要求和制造工艺的要求。
设计尺寸时要考虑到热胀冷缩、砂芯融化收缩等因素，合理确定缩小量和公差。
3. 结构设计铸造工件的结构设计应具有合理的结构形式和几何形状，以保证工件的强度和刚度。
同时要尽量避免出现过于复杂和薄壁结构，以免影响铸造工艺和热处理工艺的实施。
4. 浇注系统设计铸造工件的浇注系统设计应合理确定浇注口、冲压头和灌注系统等部件的位置和形式。
浇注系统应保证流体金属能够顺利地填充整个铸模，避免产生砂眼、夹杂和缺陷等。
5. 管理设计铸造工件的管理设计应考虑到工件的加工性能和使用要求，合理确定表面粗糙度和加工余量。
同时要考虑到工件的热处理和表面处理等工艺要求。
6. 检测评定铸造工件的检测评定应根据工件的使用要求和质量标准进行。
常用的检测方法有目测检测、尺寸检测、化学成分分析、力学性能测试和无损检测等。
综上所述，最新版的铸造工件设计标准规范要求在材料选择、设计尺寸、结构设计、浇注系统设计、管理设计和检测评定等方面进行合理的设计和要求。
通过遵循这些标准规范，可以保证铸造工件的质量和性能，提高工件的使用寿命和安全性。
汽车后桥壳体加工工艺规程及夹具设计
摘要汽车后桥壳体是汽车的重要组成部分，它与主减速器、差速器和车轮传动装置组成驱动桥。
驱动桥处与动力传动系的末端，其基本功能是增大由传动轴或变速器传来的转矩，并将动力合理的分配给左、右驱动轮，另外还承受作用于路面和车架或车身之间的垂直力、纵向力和横向力。
它连接主减速器传动力，支撑差速器及半轴实现俩车轮差速转动；尺寸比较大，主要承受载荷。
重点是保证壳体的强度和刚性性能，便于安装、调整和维修。
汽车后桥壳体一般采用铸铁铸造成型，在经过机械加工将其加工至使用要求，在生产过程中，汽车后桥壳体的加工工艺定制非常重要，工艺的编制决定了零件的精度及生产效率，尤其是这种大批量生产的零件，其工艺规程要考虑到产量问题。
同时为了保证工件的加工精度，以及为了提高生产率而设计出各个工序的专用夹具，是操作者使用起来简单、快速、准确，从而在保证精度的前提下大大提高生产率。
关键词：工艺编制，加工时间，专用夹具，生产率ABSTRACTAbstractAutomobile rear axle housing is an important part of the car, it with the Lord reducer, differential and wheel gear drive axle. Drive axle and the end of the power transmission system, its basic function is to increase the shaft or the transmission of torque, and power reasonable distribution to the left and right driving wheels, also bear role between road surface and frame or body of vertical force and vertical force and horizontal force. It connects the main reducer momentum, supporting both differential and half shaft wheel differential rotation. Size is larger, the main load bearing. The key is to ensure that shell strength and rigidity performance, ease of installation, adjustment and maintenance.Automobile rear axle housing is made of cast iron casting forming, generally after machining to its processing to use requirement, in the process of production, the processing technology of the automobile rear axle shell custom is very important, the process of making determines the accuracy of the parts and the production efficiency, especially in the mass production of parts, the technical process to production into consideration. At the same time, in order to ensure the workpiece machining accuracy, and in order to improve the productivity and special fixture design of each process, is the operator to use simple, rapid and accurate, and on the premise of guarantee accuracy greatly improved productivity.Key words: machining process, machining time, special fixture, productivity目录第一章加工工艺规程设计 (3)1.1 零件的分析 (3)1.1.1 零件的作用 (3)1.2 汽车后桥壳体加工的问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 (2)1.2.1 孔和平面的加工顺序 (4)1.2.2 孔系加工方案选择 (2)1.3 汽车后桥壳体加工定位基准的选择 (2)1.3.1 粗基准的选择 (2)1.3.2 精基准的选择 (3)1.4 汽车后桥壳体加工主要工序安排 (3)1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)1.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (5)第二章钻2-M8螺纹孔夹具设计 (19)2.1定位基准的选择 (19)2.2 钻削力计算 (19)2.3定位元件的设计 (20)2.4 定位误差分析 (21)2.5 夹紧装置及夹具体设计 (21)2.6 夹具设计及操作的简要说明 (21)第3章铣178下平面夹具的设计 (22)3.1 问题的指出 (22)3.2 定位机构 (22)3.2.1定位方式计算及选择 (22)3.2.2切削夹紧力的计算 (22)3.3定位误差分析 (24)3.4 零、部件的设计与选用 (24)3.4.1定位销选用 (24)3.4.2夹紧装置的选用 (25)3.5 夹具设计及操作的简要说明 (27)结论 (28)参考文献 (29)致谢 (30)第一章零件加工工艺规程以及设计1.1零件结构的分析1.1.1 零件作用的分析随着科学技术和社会生产水平的不断提高，机械制造生产模式发生了巨大的演变。
后桥壳工艺设计及实施
作 者 简介 ： 牛 素 芳 （１９５５一 ），女 ，大 学本科 ，现 供 职 于 山西 中设华 晋铸 造 有 限公 司。
（上接 第１１０页 ）
力 ，能根 据信 号 的特 征值 ，有 效 的识别 调制 信 号的类 型 。
５ 结 束语
调制 识 别方 法有 很 多 ，但 是 重 点在 于选 取 当前硬 件 匹配 ，适 于 在线 分析 的方法 。 以上研 究的热 点方 法各 有 利弊 ， 需要针 对 不 同情 况分 析利 用 。
（５） 无损 探伤 ，消缺 、补焊 。 所有 缺 陷在调 质前 消缺 彻底 ，调 质后 不允 许补 焊 。 ３．２ 实 施效 果及 改进
（１）首批５件铸件主要 问题有有贯穿性缩孔，中锅 口端面有砂 眼，及 插板 孔尺 寸偏 差 。
（２） 改进 方案 ： １） 冒 口改 进上 下联通 ，保证 有足 够压 力 ； ２）叉 板通 孔芯 减小 ，增 大加 工余 量 ；
汽车后桥壳体加工工艺规程及夹具设计
汽车后桥壳体加工工艺规程及夹具设计摘要汽车后桥壳体是汽车的重要组成部分，它与主减速器、差速器和车轮传动装置组成驱动桥。
驱动桥处与动力传动系的末端，其基本功能是增大由传动轴或变速器传来的转矩，并将动力合理的分配给左、右驱动轮，另外还承受作用于路面和车架或车身之间的垂直力、纵向力和横向力。
它连接主减速器传动力，支撑差速器及半轴实现俩车轮差速转动；尺寸比较大，主要承受载荷。
重点是保证壳体的强度和刚性性能，便于安装、调整和维修。
汽车后桥壳体一般采用铸铁铸造成型，在经过机械加工将其加工至使用要求，在生产过程中，汽车后桥壳体的加工工艺定制非常重要，工艺的编制决定了零件的精度及生产效率，尤其是这种大批量生产的零件，其工艺规程要考虑到产量问题。
同时为了保证工件的加工精度，以及为了提高生产率而设计出各个工序的专用夹具，是操作者使用起来简单、快速、准确，从而在保证精度的前提下大大提高生产率。
关键词：工艺编制，加工时间，专用夹具，生产率ABSTRACTAbstractAutomobile rear axle housing is an important part of the car, it with the Lord reducer, differential and wheel gear drive axle. Drive axle and the end of the power transmission system, its basic function is to increase the shaft or the transmission of torque, and power reasonable distribution to the left and right driving wheels, also bear role between road surface and frame or body of vertical force and vertical force and horizontal force. It connects the main reducer momentum, supporting both differential and half shaft wheel differential rotation. Size is larger, the main load bearing. The key is to ensure that shell strength and rigidity performance, ease of installation, adjustment andmaintenance.Automobile rear axle housing is made of cast iron casting forming, generally after machining to its processing to use requirement, in the process of production, the processing technology of the automobile rear axle shell custom is very important, the process of making determines the accuracy of the parts and the production efficiency, especially in the mass production of parts, the technical process to production into consideration. At the same time, in order to ensure the workpiece machining accuracy, and in order to improve the productivity and special fixture design of each process, is the operator to use simple, rapid and accurate, and on the premise of guarantee accuracy greatly improved productivity.Key words: machining process, machining time, special fixture, productivity目录第一章加工工艺规程设计 (3)1.1 零件的分析 (3)1.1.1 零件的作用 (3)1.2 汽车后桥壳体加工的问题和工艺过程设计所应采取的相应措施(2)1.2.1 孔和平面的加工顺序 (4)1.2.2 孔系加工方案选择 (2)1.3 汽车后桥壳体加工定位基准的选择 (2)1.3.1 粗基准的选择 (2)1.3.2 精基准的选择 (3)1.4 汽车后桥壳体加工主要工序安排 (3)1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)1.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (5)第二章钻2-M8螺纹孔夹具设计 (19)2.1定位基准的选择 (19)2.2 钻削力计算 (19)2.3定位元件的设计 (20)2.4 定位误差分析 (21)2.5 夹紧装置及夹具体设计 (21)2.6 夹具设计及操作的简要说明 (21)第3章铣178下平面夹具的设计 (22)3.1 问题的指出 (22)3.2 定位机构 (22)3.2.1定位方式计算及选择 (22)3.2.2切削夹紧力的计算 (22)3.3定位误差分析 (24)3.4 零、部件的设计与选用 (24)3.4.1定位销选用 (24)3.4.2夹紧装置的选用 (25)3.5 夹具设计及操作的简要说明 (27)结论 (28)参考文献 (29)致谢 (30)第一章零件加工工艺规程以及设计1.1零件结构的分析1.1.1 零件作用的分析随着科学技术和社会生产水平的不断提高，机械制造生产模式发生了巨大的演变。
汽车桥壳的结构设计及制造工艺制定
《汽车制造工艺》课程三级项目6.5t汽车桥壳的结构设计及制造工艺制定2016年11月6日目录一、汽车桥壳的功能及特征分析 (3)1.汽车桥壳的主要功能 (3)2.汽车桥壳的种类及特征 (3)二、汽车桥壳冲压焊接制造方法简述 (5)三、汽车桥壳冲压焊接工艺设计 (6)四、汽车桥壳冲压焊接工艺工序图的绘制 (9)五、材料利用率计算及成本预测 (10)1.材料利用率计算 (10)2.成本预测 (10)六、汽车桥壳的强度计算及校核 (10)七、汽车桥壳的结构设计 (13)八、项目心得体会 (14)九、参考资料 (15)一、汽车桥壳的功能及特征分析1.汽车桥壳的主要功能1、和从动桥一起承受汽车质量2、使左、右驱动车轮的轴向相对位置固定3、汽车行驶时，其作为行驶系的组成部分时功用主要是安装悬架或轮毂，支撑汽车悬架以上各部分重量，承受驱动轮传来的反力和力矩，并在驱动轮与悬架之间传力2.汽车桥壳的种类及特征1、铸造式桥壳整体铸造式桥壳是汽车发展史上最早采用的结构，整体铸造桥壳优缺点都较为明显。
整体铸造式桥壳可采用可锻铸铁、球墨铸铁以及铸钢铸造，为进一步提高整体铸造式桥壳的刚度和强度，还可以在整体铸造式桥壳两端压入较长的无缝钢管作为半轴套管，并用销钉固定。
整体铸造式桥壳的主要优点在于刚性好、塑性变形小、强度高、易铸成等强度梁，可根据各截面不同的强度要求设计铸造不一样的壁厚。
其缺点是弹性及韧变较冲焊桥壳差、铸造质量不易保证，且整体质量大、成本较高，不适合整车进行轻量化及降低成本设计。
2、冲压焊接式钢板冲压焊接式整体桥壳主要组成部分包括上下对焊的一对桥壳主件、两个突缘、四块三角钢板、两个半轴套管、加强圈、一个后盖以及两个钢板弹簧座，整体沿其间接缝组焊而成。
桥壳主件是由钢板冲压而成的上下两半桥壳，具体焊接方法可将桥壳主件（上、下半壳）与半轴套管间对焊，也可以将上、下桥壳主件两侧的半圆形端部与半轴套管内端的外圆对其贴紧，沿接缝焊一圈，伴以塞焊。
汽车桥壳的结构设计与制造工艺制定
《汽车制造工艺》课程三级项目6.5t汽车桥壳的结构设计及制造工艺制定2016年11月6日目录一、汽车桥壳的功能及特征分析 (3)1.汽车桥壳的主要功能 (3)2.汽车桥壳的种类及特征 (3)二、汽车桥壳冲压焊接制造方法简述 (4)三、汽车桥壳冲压焊接工艺设计 (5)四、汽车桥壳冲压焊接工艺工序图的绘制 (7)五、材料利用率计算及成本预测 (8)1.材料利用率计算 (8)2.成本预测 (8)六、汽车桥壳的强度计算及校核 (8)七、汽车桥壳的结构设计 (11)八、项目心得体会 (12)九、参考资料 (12)一、汽车桥壳的功能及特征分析1.汽车桥壳的主要功能1、和从动桥一起承受汽车质量2、使左、右驱动车轮的轴向相对位置固定3、汽车行驶时，其作为行驶系的组成部分时功用主要是安装悬架或轮毂，支撑汽车悬架以上各部分重量，承受驱动轮传来的反力和力矩，并在驱动轮与悬架之间传力2.汽车桥壳的种类及特征1、铸造式桥壳整体铸造式桥壳是汽车发展史上最早采用的结构，整体铸造桥壳优缺点都较为明显。
整体铸造式桥壳可采用可锻铸铁、球墨铸铁以及铸钢铸造，为进一步提高整体铸造式桥壳的刚度和强度，还可以在整体铸造式桥壳两端压入较长的无缝钢管作为半轴套管，并用销钉固定。
整体铸造式桥壳的主要优点在于刚性好、塑性变形小、强度高、易铸成等强度梁，可根据各截面不同的强度要求设计铸造不一样的壁厚。
其缺点是弹性及韧变较冲焊桥壳差、铸造质量不易保证，且整体质量大、成本较高，不适合整车进行轻量化及降低成本设计。
2、冲压焊接式钢板冲压焊接式整体桥壳主要组成部分包括上下对焊的一对桥壳主件、两个突缘、四块三角钢板、两个半轴套管、加强圈、一个后盖以及两个钢板弹簧座，整体沿其间接缝组焊而成。
桥壳主件是由钢板冲压而成的上下两半桥壳，具体焊接方法可将桥壳主件（上、下半壳）与半轴套管间对焊，也可以将上、下桥壳主件两侧的半圆形端部与半轴套管内端的外圆对其贴紧，沿接缝焊一圈，伴以塞焊。
铸钢桥壳铸造
芯盒
通二氧化碳硬化
点火烘干
造型工艺流程
• 作业准备→安放冒头→覆铸膜（→安放直 浇管和排气管）→喷涂料（→安放外冷铁） →扣砂箱→落砂震实→覆面膜→抽负压→ 起模（→翻箱）→பைடு நூலகம்洁修复型腔→安放内 冷铁→切换抽气管
喷涂料
扣砂箱
覆上面膜
合箱工艺流程
• 清扫垫板→放平下箱造型→安放挡渣块→ 打铸件号→安放内冷铁→放置砂芯→检查 型腔尺寸→清除散砂→放置芯撑→合正上 箱造型→上紧箱扣→放置浇口杯
平箱造型
浇注工艺流程
• 检查真空负压→检查钢水脱氧情况→扒渣 →检测浇注温度→放入挡渣棉→拨接上箱 抽气管→浇注→投入保温剂→清理作业
检测浇注温度
热处理工艺流程
• 检查炉丝→检查炉体→检查炉门→检查台 车→检查各参数显示仪器→叠桥壳铸件→ 装炉→设置热处理参数→记录过程参数
叠桥壳铸件
装炉
铸钢桥壳铸造
熔炼工艺流程
• 设备检查→开启中频→加料→取炉前样块 →炉前化学成份检测→调整化学成分→继 续加料→扒渣→添加合金材料块→二次化 验→取炉后样块→炉后化学成份检测→钢 水终脱氧→出钢水→填写记录
加料
扒渣
制芯工艺流程
• 作业准备→检查及清理芯盒→填充臂部芯 壳→安放大芯骨→填水玻璃砂→合上芯盒 盖→通二氧化碳硬化→开盖刷涂料→倒出 砂芯→涂刷涂料→点火烘干
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桥壳铸造工艺设计规范1 适用范围本标准适用于铸钢桥壳工装、模具、检具等设计制图及铸造工艺设计工作规范。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括戡误的内容）或修订版均不适用于本标准。
然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 6414-1999 《铸件尺寸公差与机械加工余量》JB/T 5106-1991 《铸件模样型芯头基本尺寸》GB/T 11351-1989 《铸件重量公差》3术语和定义3.1铸件的最小壁厚：在一定的铸造条件下，铸造合金液能充满铸型的最小厚度。
3.2铸件的临界壁厚：当铸件的厚度超过了一定值后，铸件的力学性能并不按比例地随着铸件厚度的增大而增大，而是显著下降，存在一个临界厚度。
3.3铸钢件相对密度：浇注钢液重量与铸件三个方向最大尺寸的乘积之比。
因而往往小于铸件密度。
3.4吃砂量：模样与砂箱壁、箱顶（底）、和箱带之间的距离。
4铸造工艺设计原则4.1铸造工艺设计必须满足产品铸件质量和对环保的要求，有利于实现优质、高产、低耗，改善劳动条件，安全生产，提高生产标准化、通用化、系列化水平；4.2铸造工艺设计必须能够提供清晰、完整、正确、统一的资料输出：过程流程图、铸造材料清单、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）、控制计划、铸造工艺图、铸造工艺卡、作业指导书等。
5铸造工艺设计程序5.1铸件结构工艺和铸件的先期质量策划5.1.1 铸造产品的设计阶段，应组成产品设计人员和铸造工艺设计人员的项目小组进行设计潜在失效模式及后果分析，分析的主要内容应包括铸件质量对产品结构的要求，铸造工艺对产品结构的要求及铸造工艺对环保的要求是否全部满足。
5.1.2 铸件质量对产品结构的要求5.1.2.1 铸件的最小壁厚（见表1）注：为了避免铸件浇不到和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚；铸件的最小壁厚还和最小壁厚处所具有的面积有关。
对于铸钢桥壳其处在桥壳上下法兰之间各处壁厚应不小于12mm；后盖处顶面的壁厚应不小于15mm，后盖侧面的壁厚局部可以12mm以上。
5.1.2.2 铸件的临界壁厚（见表2）注：砂型铸造各铸造合金铸件的临界壁厚也可按其最小壁厚的3倍来考虑。
5.1.2.3 铸件壁的过渡和连接5.1.2.3.1一般情况下，铸件壁的断面尺寸不可能完全相同，同时铸壁有类型各异的接头，铸壁的连接形式，按减小产生应力集中、裂纹、变形、缩孔、缩松等缺陷的原则，依次考虑采用L形、T形、V形、Y形和十字形。
5.1.2.4 铸造内圆角（见表3）注：高碳钢和高锰铸件的R值需增大1.3-1.5倍。
5.1.2.5 铸造外圆角（见表4）5.1.3 铸造工艺对产品结构的要求 5.1.3.1 简化或减少分型面的铸件结构 5.1.3.2 减少砂芯数量的铸件结构 5.1.3.5 方便起模的铸件结构5.1.3.4 有利于砂芯的固定和排气的铸件结构 5.1.3.5 需设置铸造工艺孔的铸件结构 5.1.3.6 有利于铸件清理的铸件结构 5.1.3.7 有利于满足铸件尺寸公差的铸件结构 5.1.4 铸造工艺对环保的要求5.1.4.1 降低熔炼能耗：合理设计工序流程；炉料入炉前进行预处理等 5.1.4.2 提高工艺出品率，以降低单位重量铸件在金属熔化过程中得能耗 5.1.4.3 优化产品结构，以减少水玻璃废砂的产生 5.1.4.4 原辅材料尽量使用，无有害气体产生的材料 5.2 浇注系统的设计5.2.1 桥壳分型面设置在桥壳两端轴孔中线处，浇注系统采用中注半封闭式，即直A 〈横A ；横A 〉内A ；直A 〉内A ，阻流断面设置在横浇道中，阻流断面之前封闭，其后开放。
5.2.2 浇注系统总断面比为内浇道:横浇道:直浇道=1:（0.8-0.9）:（1.1-1.2） 5.2.3 内浇道厚度应小于铸件壁厚的0.7倍以下，才不至于引起内浇道缩孔。
5.2.4 浇注时间t=L G C ；阻流断面面积或内浇道面积A 阻=G L /tkS 'G L 是浇注钢水的重量；K 浇注比速；S ‘金属液流动系数，碳钢取1.0，高锰钢取0.8；t 浇注速度表5 系数C 、K 值铸件相对密度≤1.0 >1.0-2.0 >2.0-3.0 >30.-4.0 >4.0-5.0 >5.0-6.0 >6.0 /kg*cm3-C 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4浇注比速0.6 0.65 0.7 0.75 0.8 0.9 0.95 k/kg*cm2-*s1-5.2.5 桥壳浇注系统，由浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道、集渣包、阻流块、冒口、缓流涡、出气孔组成。
5.2.6 内浇口的设置位置在桥包过渡大R弧至上拖板之间的上箱，桥包偏心的桥壳一般设置在对应位置的长边。
5.3 砂箱中铸件数量及排列的确定5.3.1 按铸件重量确定最小吃砂量，见表6（单位mm）铸件重量a b c d e f/kg<5 40 40 30 30 30 305-10 50 50 40 40 40 3011-20 60 60 40 50 50 3021-50 70 70 50 50 60 4051-100 90 90 50 60 70 50101-250 100 100 60 70 100 60251-500 120 120 70 80 ——70501-1001 150 150 90 90 ——1201001-2000 200 200 100 100 ——1505.3.2 铸件在砂箱中的排列最好按对称排列方式。
5.4 工艺参数确定5.4.1 我司铸件尺寸公差按CT10-12级执行，铸件的公差带一般应对称于铸件基本尺寸设置，即公差数值的一半取正值，一般取负值。
有特殊要求时，另外注明。
毛坯铸件基本尺寸铸件尺寸公差等级CT/mm1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16≤10 0.09 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.74 1 1.5 2 2.8 4.2 - - - - 〉10-16 0.1 0.14 0.2 0.28 0.38 0.54 0.78 1.1 1.6 2.2 3.0 4.4 - - - - 〉16-25 0.11 0.15 0.22 0.30 0.42 0.58 0.82 1.2 1.7 2.4 3.2 4.6 6 8 10 12 〉25-40 0.12 0.17 0.24 0.32 0.46 0.64 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5 7 9 11 14 〉40-63 0.13 0.18 0.26 0.36 0.50 0.70 1 1.4 2 2.8 4 5.6 8 10 12 16 〉63-100 0.14 0.20 0.28 0.40 0.56 0.78 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6 9 11 14 18 〉100-160 0.15 0.22 0.30 0.44 0.62 0.88 1.2 1.8 2.5 3.6 5 7 10 12 16 20 〉160-250 - 0.24 0.34 0.50 0.72 1 1.4 2 2.8 4 5.6 8 11 14 18 22 〉250-400 - - 0.40 0.56 0.78 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6 9 12 16 20 25 〉400-630 - - - 0.64 0.9 1.2 1.8 2.6 3.6 5 7 10 14 18 22 28 〉630-1000 - -- - 0.72 1 1.4 2 2.8 4 6 8 11 16 20 25 32 〉1000-1600 - - - 0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.6 7 9 13 18 23 29 37 〉1600-2500 - - - - - - 2.6 3.8 5.4 8 10 15 21 26 33 42 〉2500-4000 - - - - - - - 4.4 6.2 9 12 17 24 30 38 495.4.2 铸件的壁厚尺寸公差，可以比一般尺寸公差降一级执行。
5.4.3 铸件错箱量必须保证在铸件尺寸公差等级数值范围内，有特殊要求时，另外注明。
5.4.4 铸件重量公差5.4.4.1 铸件重量公差等级与铸件尺寸公差等级对应选取，一般情况下，铸件重量公差的上偏差与下偏差相同，要求较高时，下偏差等级可比上偏差等级小二级。
有特殊要求时，另外注明。
5.4.5 机加工余量5.4.5.1 机械加工余量适用于整个毛坯铸件，且该值应根据最终机械加工后成品铸件的最大轮廓尺寸和相应的尺寸范围选取。
铸件的某一部位在铸态下的最大尺寸应不超过成品尺寸与要求的加工余量及铸造总公差之和。
当有斜度时，斜度值应另外考虑。
我司产品铸件机械加工余量等级按E-H级执行。
铸件毛坯的基本尺寸=最终加工后的尺寸+n×要求的机械加工余量+铸件公差/25.4.5.2 铸件顶面的加工余量等级比铸件底面和底侧面的加工余量等级高1级。
5.4.6 碳钢的线收缩率（固态收缩率）实际生产中由于各种阻力的存在，实际收缩率会小于理论的线收缩率，对于结构复杂和精度要求高的铸件，其摸样尺寸必须经过多次尺寸定型试验来确定。
我司桥壳产品一般按2%的实际收缩率执行。
5.4.7 起模斜度（桥壳产品）5.4.7.1 V法铸造工艺对外模的起模斜度要求较低，一般只要控制在0-1°；表12 起模斜度5.4.7.2 砂芯由于采用的水玻璃砂硬化成型，所以芯盒的起模斜度以增加铸件壁厚的方式控制在2-3°。
5.4.8 非加工壁厚的负余量5.4.8.1 由于造型起模时往往会造成型腔的扩大，制芯时砂芯尺寸的减小，所有模样的尺寸往往小于图样的尺寸，所减少的尺寸称为非加工壁厚的负余量。
5.4.9 最小铸出孔和槽5.4.9.1 当铸件上的孔和槽尺寸太小，覆膜困难，或铸件的壁厚较厚和金属液压力较高，反而会使铸件产生粘砂，造成清理和机械加工困难。
建议用机械加工方法做出这样的孔和槽；5.4.9.2 当铸件上的孔和槽，需要采用复杂或难度较高的工艺措施才能铸出，建议采用机械加工方法做出；5.4.9.3 如孔径小于15mm，或孔的长度与孔的直径之比大于4时，则不便铸出，建议用机械加工方法做出；5.4.9.4 方形孔、菱形孔、气路孔等特殊形孔，不能加工做出的，原则上必须铸出；5.4.9.5 凹槽、台阶，当宽度≤20mm，高度≥10mm时，一般不予铸出；5.4.9.6 当孔和槽上放冒口且冒口盖住整个孔和槽时，应将孔和槽封死。