成型不良分析
塑胶成型不良分析
塑胶成型不良分析塑胶成型不良是指在塑胶制品的生产过程中出现的各种缺陷和问题。
这些问题可能会导致制品的质量不合格、性能不稳定甚至无法使用。
因此，对塑胶成型不良的分析和处理至关重要。
本文将对塑胶成型不良的常见问题和处理方法进行分析，并针对其中的一种问题进行详细讨论。
短射是塑胶成型过程中常见的问题之一、短射指的是塑胶填充过程中，塑胶没有充满整个模具腔体，导致成品缺陷，无法达到设计要求。
短射的原因可能有很多，下面将就其中的一些原因进行分析。
首先，原料的熔融流动性不佳可能是造成短射的原因之一、塑料的熔融流动性主要取决于其分子结构和分子量。
如果原料的熔融流动性不足，就会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是选择熔融流动性较好的原料，或者调整工艺参数以提高熔融流动性。
其次，模具设计不合理也可能是短射的原因之一、模具腔体的设计应当考虑到塑料的熔融流动性和各个区域的填充情况，合理的设计可以使塑料充分填充整个腔体，减少短射的发生。
如果模具设计不合理，可以通过优化设计或者更换模具来解决短射问题。
此外，注射参数的设置也会对短射产生影响。
注射压力、注射速度和注射时间是影响填充效果的重要参数。
如果参数设置不合理，可能会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是根据塑料材料的特性和模具的要求，调整注射参数以优化填充效果，确保充满整个腔体。
最后，设备的问题也可能导致短射。
设备的稳定性和控制精度对于塑胶成型的质量至关重要。
如果设备存在故障或者控制不准确，可能会导致填充不完整，出现短射现象。
解决这个问题的方法可以是对设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
此外，定期检查和校准设备的控制系统，确保精度和稳定性。
综上所述，塑胶成型不良是塑胶制品生产过程中常见的问题。
对于短射这一问题，其原因可能包括原料、模具设计、注射参数和设备等方面。
为了解决短射问题，可以选择合适的原料，优化模具设计，调整注射参数以及维护设备等措施。
成型不良原因及对策
成型不良原因及对策
成型上之缺点除有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整成型条件来解决。
调整操作条件必须注意
A.每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
B.调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。
压力之变动在一两模
内即知结果，而时间因其温度之变动需观察至少十分钟后才算稳定。
C.以下要熟知各种缺点可能因素及优先调整之方向,说明各种缺点其可能发生之原因及对
策。
有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点视同一原因之过不及。
一.成品未完成(SHORT SHOT)
三. 成品黏膜(PRODUCT STICKING)
六. 开模时或顶出时成品破裂
七. 结合线(PARTING LINES)
十一. 成品变形(WARPING)。
塑胶成型常见不良原因分析及对策
成型常见不良原因分析及对策1.缺料：L原因：计量不足。
对策：①增加计量值；②增加背压压力；③减少螺杆转数。
2.原因：流动性不良。
对策：①增加射出压力；②增加背压；③降低螺杆转数；④增加射出速度；⑤增加模具温度；⑥增加料筒温度。
3.原因：模具内空气排气不良。
对策：①充填速度降低；②降低锁模力；③使用多段充填。
4.缩水:L原因：计量值不足。
对策：①增加计量值；②增加背压；③增加螺杆转数。
5.原因：压力不足。
对策：①保压调快；②保压时间调长。
6.原因：流动性不良。
对策：①增加充填速度（压力不足情形）；②降低充填速度（厚肉制品情形）。
7.原因：料管温度过高。
对策：①料管温度降低；②模具温度调低；③冷却时间加长。
8.原因：二次压切换不良。
对策：二次压切换调整。
9.毛边：1.原因：射出压力过高。
对策：①保压调整；②充填压力多段切换。
2.原因：流动性过高。
对策：①充填速度调低；②背压调低；③模温降低；④料管温度降低。
3.原因：二次压切换不良。
对策：①提前切换二次压；②减少计量值。
4.原因：模内空气排出不良。
对策:①充填速度降低；②多段射出；③型缔力调低。
5.原因：锁模力不足，模具密合不够。
对策：锁模力增大。
4.气泡：1.原因：计量时空气进入。
对策：①背压调高；②螺杆转数调低；③进料段温度降低；④降低加热筒后段温度。
2.原因：加热筒内部异常发热。
对策：①增加背压；②减少螺杆转数。
3.原因：松退量过多。
对策：①松退量减少；②松退速度减小。
4.原因：体积收缩。
对策：①增加背压；②延长保压时间；③增高模具温度；④降低料管温度；⑤降低充填速度（厚肉制品情形）；⑥增加充填速度（压力不足情形）。
5.原因：模具内空气排出不良。
对策：①降低充填速度；②多段射出；③降低锁模力。
6.气纹:1.原因：速度过快或压力过大。
对策：降压或减速。
2.原因：料温过低。
对策：提高前段温度。
对策：提升模具温度。
4.原因：浇口或太小或太大。
对策：模具改善。
成型主要不良分析及对策
成型主要不良分析及对策1 起疮：（银色条纹）成品表面，以CA TE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。
成型机：（1）可塑化能力不足。
（2）树脂过热分解（料管温度）（3）料管内原料停留久，造成部分过热。
（4）射出压力过高。
（5）螺杆卷入空气（背压不足）。
模具：（1）模具内排气不良。
（2）模具温度低。
（3）胶道冷料窝存储小。
（4）GA TE 过小或变形。
（5）模具表面有水分。
（6）模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）。
原料：（1）原料中由水分及挥发成分。
（2）原料烘干不足。
（3）混入其它原料。
2 会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
成型机原因：（1）原料温度低,流动性不足，可提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小。
（2）射出压力低。
（3）射出速度慢。
（4）灌嘴冷料或太长。
（5）灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)。
模具原因：（1）模具温度低，可提高模具温度，使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高，使其会胶线减小。
（2）模具内排气不良（3）GA TE 位置不良，CA TE 的位置决定会胶线的位置，基本上会胶线的位置都进胶方向一致。
（4）GA TE 流道过小。
（5）从GA TE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)。
（6）模具温度不平衡。
原料原因：（1）原料流动性不良。
（2）原料固化速度快。
（3）原料烘干不足。
3 气泡成品壁厚处的内部所产生的空隙，不透明的产品不能从外面看到,必须将其刨开后才能见到。
壁厚处的中心是冷却最慢的地方，因此迅速冷却,快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙，形成气泡。
成型机原因：（1）原料温度高，气体产生机会多。
（2）射出压力低，应射出压力尽可能高，减少原料收缩。
（3）射出速度过快或过慢（4）保压低（5）保压时间短（6）保压转换位置太快（7）原料温度低，流动性低（8）背压不足（9）冷却时间长模具原因：（1）模具温度低。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
成型不良的原因及调节方法详解
采用缓冷方式
15
尺寸不均
材料流动性
调节成型温度
有大有小
材料吸湿
充分干燥材料
射出压力过低
调节射出压力
保压过低、过短
调节保压的压力和时间
冷却时间过短
延长冷却时间
背压过低
选择适当背压
模温不适
调节模温
模具关合力过少
提高模具关合力
模具强度不足
修理模具，增加强度
进料口位置不适当
改变进料口位置
进料口数量少
增加进料口数量
降低机筒温度
添加剂、脱模剂过多
确认添加剂的适合性，减少脱模剂
10
气泡
成型材料的分解
降低成型温度
材料干燥不足
充分干燥材料
树脂带温过长
修正机筒内主轴进料行程
射出压力过低
提高射出压力
保压过低
提高保压
背压过低
提高背压
射出速度过慢
提高射出速度
背压过大
背压降低
模温过高、过低
调节模温
料斗下端冷却不足
注意改善料斗下端的冷却
进料口太小、太细
加大、加粗进料口
脱模剂、污染、水气蒸发
改换脱模剂，清扫模具表面
设置汽体流出槽
3
银条
树脂的分解
降低树脂温度
树脂干燥不足
充分干燥树脂
树脂滞留时间过长
减少循环时间
射出速度过快
降低射出速度
空气混入
提高背压
模温过低
提高模温
射出成型机
改为带出气口样式
模具出气不良
设置汽体流出槽
表面污染
模具表面清扫
射出压力过高
降低射出压力
塑胶模具成型常见不良原因分析及对策(共7张PPT)
对对策策： ：11添降加低背背压压；；对策：气缸内： 1 添加背压；
B、 缘由：加热筒内部异常发热
2 降低螺杆转数；
3 添加计量后树脂滞留时间；
模具内： 1降低充填速度；2 采用多段射出；
成型常见不良缘由分析及对策
十 变形
A、 缘由： 残留应力的影响
对策： 1 运用多段速度切换；2 料管温度升高；
3 充填速度调慢； 4 模温升高；5 保压降低；
6 背压调高； 7 顶出速度降低；
8 充填速度调快〔压力缺乏情形〕9 延伸
冷却时间；
B、 缘由：收缩率不同的影响
对策：1 冷却水量的调整；2 冷却水温度的调整；
3 冷却水路的检修
E 缘由：二次压切换不良
对策：二次压切换调整
成型常见不良缘由分析及对策
三 毛边
A 缘由：射出压力过高
对策： 1 保压调整；2充填压力多段切换；
B 缘由：流动性过高
对策：1充填速度调低；2 背压调低；
3
模温降低；4 料管温度降低；
C 缘由：二次压切换不良
对策：1 提早切换二次压；2 减少计量值；
D 缘由：模内空气排出不良
． 缩水 A、缘由：计量值缺乏。 对策：1 添加计量值；2 添加背压；3 添加螺杆
转数。
B 缘由：压力缺乏
对策：1 保压调快；2 保压时间调长；
C 缘由：流动性不良。 对策：1 添加充填速度〔压力缺乏情形〕； 2 降低充填速a度〔厚肉制品情形〕； D 缘由：料管温度过高
对策：1 料管温度降低；2 模具温度调 低；3 冷却时间加长；
对策：1松退量减少；2松退速 度减小；
成型常见不良缘由分析及对策
D、 缘由：体积收缩
成型不良及分析
塑膠製品外觀缺點1. 毛邊(Flash)/毛頭(Burr)塑膠料溢出稜邊之餘料2. 疙瘡(Bloom)成形表面有粗糙粒狀的現象A noncontinuous surface coating conming from additives in the plastic.3. 不飽模/缺料 (Short Shot/Void)沒有射出足夠的原料填滿外模Injection of insufficient material to fill the overmold.Failure of plastic to completely fill mold cavity.4. 燒焦(Burns)熱量分解，通常與變色(Discoloration)同時發生Thermal decomposition, usually with discoloration.5. 縮水(Sink/ Shrink mark)表面龜裂，下沈或凹陷其原因是物質沒有同時收縮或被螺絲鉗夾住的線材Surface discontinuity , depression or dimple caused by non-uniform materialshrinkage , or clamping of cable; depressions on a surface.6. 刮傷(Scratches)材料外觀表面產生淺槽的損傷Damaged outer surface of jacket where material has been removed; Swallow grooves.7. 割傷(Cut)外觀表面被一尖銳物品損傷Damaged outer surface of jacket by a sharp object.8. 夾傷(Tooling Mark)使用夾子或工具修整線材外被所造成的損傷。
Deformity of cable jacket resulting from clamping or tooling.9. 合模線開裂(Parting Line Split)因外模材質收縮、爆裂或破裂而產生外模分裂This is where the overmold material shrinks and cracks or splits, creating a tear in the overmold.Thin projection or material 90 degree to surface on a parting line.10. 熔合線(Weld/Knit Line)熔合線是成形材料合流的部份，在成形品上以熔合痕出現。
吸塑成型不良原因分析及改善方法
a. 仔细观察上模压下来，查看不到位的位置，检查助 吸是否恰当
a. 调慢冷却时间（缩短冷却时间） b. 将模具烤干，保持真空眼畅通
a. 一般采用标准的钻头 0.5-0.8mm ，吸塑模打孔时注意
区分底面打孔方法（一般打孔均打在模具
R 位置）
b. 用原子灰修补后，重新用 0.5mm 钢针钻孔
a. 适当调整泄压速度
1、真空眼过大
2、真空泄压太快 3、片材温度过高 1、抽真空不良 2、气压不够 3、模具排版尺寸过密
4、排模位置不当 5、上、下配合时间不 当 6、上模配合不当
7、抽真空过慢 8、底盘过高 1、拉伸速度过慢 2、电炉烤片长度与模 具长度不符
3、温度过高
a. 检查真空眼是否堵塞，真空孔是否足够 b. 将模具表面真空眼重新钻孔，保持畅通。 a. 缩短抽真空时间 b. 换用较强功的真空泵 c. 检查模具是否漏气，密封是否良好 a. 适当调整二者之动作
1、模具凹凸位置间隙 小且成直角
2、真空孔位置不当
3、片材加温太高
7
拉线
4、上模调节不当
5、下闸配合不当 （后部拉线）
6、上模结构不合理
7、真空时间太快或太 慢
1、模具调计或加工不 良
2、真空眼数量不够 8 脱模不良（变形） 3、模具温度偏高
4、脱模力度不厚度不均 2、局部拉伸过度
a. 加快抽真空时间 a. 适当调整底模高度 a. 加快抽气和拉伸速度 a. 适当调整烤片长度 APET ， PS（本色）易发白 b. 减少此两种胶片加热时间 c. 使用热风枪将发白部份加热，会减轻发白现象（对
A-PET 材料不适用） a. 降低温度和缩短加热时间
1、模具温度过低
a. 待模具温度正常后再试产，可先预热，一般为首批 生产或刚生产时
成型不良及原因分析解析
与原料相关因素 (1)材 料 本 身 流 动 性 不 良 。 (2)流 速 非 材 料 厂 商 所 预 定 使 用10范 围
脱模不顺(粘模)
现象
产品脱模时 顶穿或不能 平衡顶出的 现象。
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合胶线(Weld Line)
现象
由流动塑料前 缘接触而成。 一般是由多点 进胶或因流路 分割所造成低 强度的接合线。
模仁变形
现象
在射出过程中 造成局部core pin有弯折现象 发生 。
主因(一) core pine过 长强度不足
主因(二) 射压过大
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烧焦(Burn Mark)
现象
模腔内气体 (空气或瓦斯 气)无法排出 于包风位置 产生烧焦现 象。
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光泽不佳
现象
成品表面 无法呈现 其应有之 光泽。
• 主因(一) – 模具受损或 研磨不善。
主因(二)
料温或模温过低 。
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缩水(Sink Mark)
现象
产品凝固收 缩时，无法 得到适当塑 料补偿，形 成真空孔穴 而将表面拉 成凹限。
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银线(Silver Streak)
现象
大部份产生于 浇口附近表面 延材料流动方 向呈现银白色 条纹。
塑料的水份或挥 发物于射出时汽
化所致
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结论
•质量是个系统,需要大家维护 •产品之设计是质量的起点 •模具的结构是质量的保证 •提升产品质量: 事前预防>>事后管控
现象
融胶射入模穴 中，产品某区 域无法完全充 填，因而产生 填料不足之现 象。
8
不饱模(Short Shot)
主因(一)
产品肉厚不均，造 成薄区流动迟滞。 严重时造成短射。
PU成型不良原因及对策
PU成型不良原因及对策PU（聚氨酯）是一种广泛应用于制造业的材料，其具有优异的物理性能和化学性能。
然而，在PU成型过程中，有时会出现不良品的产生，影响产品质量和产能。
本文将探讨PU成型不良原因及对策，以帮助企业解决此类问题。
一、PU成型不良的原因1.原料质量不稳定：PU的成型过程中，需要精确的配方和原料比例。
如果原料质量不稳定，如Fe2O3和水分含量超标，会导致PU固化时间不确定，造成成型品外观质量不良。
2.配方设计不合理：配方中的各种原料和添加剂需要进行综合考虑，确保相容性和反应性。
如果配方设计不合理，比如硬度不匹配、改性剂过量或反应物种类不正确，将导致PU产品出现开裂、变色和变形等问题。
3.温度和湿度控制不当：对于PU成型过程，温度和湿度是非常重要的参数。
如果温度过高或湿度过大，可能导致PU固化速度过快，产生气泡和收缩，影响产品品质。
4.操作技术不规范：PU成型涉及到许多操作环节，如原料准备、混合、浇注和固化等。
如果操作技术不规范，比如未能彻底搅拌均匀、浇注不均匀或不及时清理模具等，可能导致不良品的产生。
5.模具设计和制造不合理：模具是PU成型过程中至关重要的一环。
如果模具设计不合理，比如壁厚不均匀、流道设计不良或表面处理不当，将导致PU产品的厚薄不均匀、模具脱模困难等问题。
二、PU成型不良的对策1.严格控制原料质量：建议企业选择可靠的供应商，并建立健全的原料采购和质量检验制度。
对于PU原材料，要确保其含水量和杂质含量符合技术要求，尽量避免使用劣质原料。
2.合理设计配方：配方设计是确保PU成型质量的关键。
企业应该根据产品要求，加强对各原料的研究，合理选择和调配原料，避免不必要的反应和不良现象。
3.控制好温湿度：PU成型过程中，应严格控制温度和湿度。
企业可以安装温湿度传感器和调节设备，确保环境温度和湿度在技术要求范围内。
此外，可以加装除湿设备，减少湿气对PU成型的影响。
4.加强操作培训：培训操作人员对PU成型工艺和技术要求的理解至关重要。
成型主要不良原因详细分析及对策
成型主要不良原因详细分析及对策主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从而有效的控制不良的产生，降低生产成本。
内容：1 起疮：（银色条纹）成品表面，以GATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。
这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。
1．1 原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。
1．2 原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。
1．3 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。
1．4 射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。
1．5 如果模温低，则原料固化快也容易发生（1。
4）之状况，使挥发成分不会排出除。
1．6 模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。
1．7 模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。
1．8 胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮。
1．9 原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。
1．10 充填时，原料成乱流状能，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦加之充填速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮。
1．11 GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
1．12 原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮。
1．13 原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解。
1．14 背压不足，卷入空气（压缩比不足）。
2 会胶线：（汇流纹）会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。
成型不良原因及对策
成型不良原因及对策要判断成型不良原因首先必须正确的了解成型不良原因．始能快速正确的排除．（一）充填不足short现象：在成品上产生缺角原因：塑料注入模穴内，末端尚未填满之前产生冷却固化现象或是塑料本身流动性不良，计量不足，模内排气不良，流动阻抗太大，锁模力不足，均会产生此现象．对策：针对上述个别原因，找出真正毛病予以改善．（二）缩陷sink mark现象：成品冷却收缩后，产生凹穴原因：１、塑料注入模穴内，与模壁接触后，开始冷却硬化，而产生内张力所引起2、在肉厚部分，因体积缩量较大，也较易产生缩陷对策：１、加上保压，补充冷却收缩量，使成品各部分冷却速度均衡如图标ａ.在Ａ部输入多量的水、Ｂ部输入少量的水；在Ａ部输入低温的水、Ｂ部输入较高温的水ｂ.在Ａ部之孔较接近成品、Ｂ部较远离成品，通入等量的水ｃ.在Ａ部开较大的孔，Ｂ部开较小的孔，通入等量的水以上三方法皆可使模穴冷却速度平衡，但最好的方法还是在设计产品时，尽量让肉厚平均，不要有特别厚的地方出现．以下诸方法可供参考（三）结合线现象：塑料流过空穴，或窗口状开关口后，在接合处发生接合困难而产生母痕对策：１.使用流动性较好之塑料2.模穴增开通气孔3.模穴加开容料穴,成型后予以切除4.结合处稍透气5.在添加玻璃纤维塑料的成型作业上,结合部会因为纤维方向混乱而使强度降低,此时可在结合部增加肉厚,成型后再予以切除.平板状成品之结合母处理方法:1.变换浇口之位置2.肉厚适当的增加或减少3.利用浇道与容料穴适当配合4.模穴内部温度,部分做适当的变化5.变换射出速度6.成品表面烙印花纹,使结合线不明显7.圈状成品可合用下列浇注法,使结合线不明显（四）波纹、流纹现象：在浇口附近的成品表面，产生年轮状的纹理，称为波纹．而远离浇口的纹理，则称为流纹．原因：塑料温度过高，塑料温度不均匀，模温过底，塑料冷却太早时，随后进入之塑料因免强推挤而产生凹凸不平的纹路，光线照射下会产生光波干涉，而有彩虹状出现．对策：增加塑料之流动性．压力速度适当提高，以防止波纹的发生．（五）白纹、双色、表面出现雾状、光度不足、透明度不足现象：成型品内部，或表面无法显现原来的光泽与颜色原因：染色剂选择不当．螺杆混炼效果不良．塑料内之添加物受热分解，烧焦．模具磨损，塑料模具温度太低，离型剂影响…等．对策：找出确定之原因，予以修正即可．（六）焦斑、黑条纹现象：成形品上有点状，或条纹状之黑斑．未变成黑色前之现象称为变色原因：１.塑料烧焦：塑料内部之添加物过热分解２.瓦斯烧焦：ａ在料管内塑料融化时，混入空气，而产生断热压缩现象，瞬间发出高热，而产生烧焦．ｂ模具内塑料急速充填时，模内空气无法排出．在成品末端结合线附近，被包围之空气产生断热现象而分解，烧焦判断方法：ａ．在料管内之断热现象．其焦斑黑条，发生在浇口附近，呈不规则性之条纹ｂ．模内滞留空气之断热现象，其焦斑，黑条易发生在塑料流动末端部对策：１．塑料烧焦：使用安全性较佳之塑料添加剂２．瓦斯烧焦：ａ．设法排出料管之气体，或寻求合理之塑化条件ｂ．降低充填速度ｃ．增加模内之透气孔．透气孔之尺寸约0.02-0.04mm，尼龙透气孔约0.002-0.004mm,或是在模内开滞气孔.（七）毛边现象：在以母模合模面，中子附近，托模梢附近．产生塑料溢出之毛头．原因：闭模力不足，或太高．模具变形，模具结合不良，模具内有异物．塑料流动性太好，塑料射入太多．对策：在公母模结合而产生之毛边，如果在短时间内由小毛边变成大毛边，则必须立即检修模具．其它原因所产生之毛边，则须个别予以修正即可．（八）喷射流现象：在成形品表面，尚着浇口产生带状条纹原因：在塑料由浇口射入模内时，边冷却，边射入而产生塑料固化现象对策：加大浇口，或检查修正浇道之设计使用低速射出．模具加模温控制（九）针孔、气泡现象：成品表面出现好像被针刺过的小孔痕迹．原因：塑料中含水对策：使用干燥机除去水份（十）银条现象：成形品表面出现闪耀的银色丝纹原因：水份、空气、挥发性气体，未除尽．模内有空气．塑料局部产生过热，银条发生部分不同，其原因也不太一样必须平常多加注意，较易找出正确原因对策：１.塑料充分干燥２．背压、螺杆转速，可塑性化，须适当３．高粘度塑料，如果温度太低则在料管内易产生局部断热现象，此时宜升高料管温度４．螺杆产生逆流现象过剧，使空气混入５．螺杆牙部间隙太大，使料之传送效果不良，此时宜调整螺杆之回转速度６．螺杆松退距离太长７．从射嘴牙部混入空气８．射嘴口之冷料进入模内，宜使用低速射出或在模穴内开一个容料穴９．模内流道转弯有死角存在，宜设计成圆弧状１０．浇口太狭小，塑料瞬间流过是产生高热．由塑料中溢出挥发性气体（十一）翘曲、弯曲由于内应力而发生，宜找出真正原因修正之．请参考成形品强度与形成条件．（十二）剥离现象：成形品表面，产生云母状之重迭片原因：塑料混入性质不同之塑料对策：换新塑料．有时会因为分子配向性太强而产生，请检查之（十三）白化、裂痕白化：承受弯曲变形量大时，颜色变白．此易发生在ABS料上裂痕：成形品破裂，或经过长时间后产生裂痕对策：白化：增加成品抗弯性裂痕：清除成品内应力如果成品有埋入心形则考虑予以预热缩小模内各处之温差．以降低因温差太大而引起热胀现象不均匀．圈状成品肉厚与孔径比例须恰当POM,t＞1/4ＤPS,AS,t＞7/10ＤABS,变性PPO,t＞1/2ＤPS,AS料容易产生龟裂,宜特别留意（十四）伤痕现象：成形品表面产生不正常之伤痕原因：模具加工不良，模具设计不良对策：拔模斜度修改之（一般在1-3°之间）．降低射出压力．（十五）离型不良（成品粘模）现象：成品卡在于模内，无法托出原因：模具设计不适当对策：１．成型条件调整好２．深盒式成品因弹性变性而卡住，宜改良其设计．３．心型与模穴温度差不适当４．模穴产生真空吸着，宜加入空压吹离５．托模梢卡住成品，宜改良设计６．射嘴温度太低（十六）异物混入现象：成形品内附金属粉，尘埃等异物原因：塑料在储运中遭污染，料管或螺杆磨损对策：加强塑料之管理，机械定期检查，维修（十七）脆弱现象：成形品的强度，刚性等物理性质，比原材料标准值差很多原因：原因很多，无法做说述对策：尽量减低成品残留内应力，降低二次料混合比率（十八）尺寸精密度不良原因：冷却收缩为最大根本原因，成形条件不良也会产生对策：成形条件方面，改变模具温度．控制室温，有良好的效果．冷却收缩量，请自行参考模具设计技术．以上列举的各种问题，其原因及对策大多数都与周期（CYCLE TIME）的稳定性有关，因为无论塑料粒在料管适当之塑化，或是模具恒温之保持，都是热平衡结果也就是说在整个连续操作中，料管中之塑料接受来自螺杆旋转之磨擦热，电热片之热，尤其是电热片之热又与受热的时间有关，其热量又跟着塑料送入模具，模具之热来自于塑料及热水，损失在成品带走的，散失在空气中的，冷却水带走的，因此无论料管或模具欲使其温度保持不变必需维持其进出之热平衡，欲使其进出热维持平衡则必须维持一恒定的周期时间，如周期愈来愈快则料管中之热入不越出，以致不足以塑化原料，模具中之热又入多于出，以致模温不断升高，反之将有相关之结果，因此在任何一个成型操作中，尤其插入手动操作必须控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一，如其它条件维持不变则：周期之加快将造成：短射、缩水、变形、粘模．周期之延长将造成：溢料、毛头、粘模、变形、原料过热、甚至烧焦、出现残留在模中之焦料又可能造成模具损坏，料管中过热之原料又可能造成料管之腐蚀及成品出现黑斑及黑纹．每种问题之发生因使用原料不同，其原因及对策也不尽相同．某些原料具有某独特之性质，较易发生独特的问题，以上所述为日常所见一般性之问题原因及对策．归纳各种问题原因及对策于下页表便于参阅，其数字之次序为考虑优先次序成形不良原因及成形注意事项依成形塑料之不同，而有不同的不良原因，成形技术上须留意之事项于下页表中有详细之分析，请参考之．表中有“不”，过高，过低……等之提示语，只要参考修正之，即可改善成形作业．表中提示语如下：１.低：太低２.高:太高3.长:太长4.短:太短5.快:太快6.慢:太慢7.多:太多8.少:太少9.厚:太厚10.薄:太薄11.细:太细12.混:混入异物。
吸塑成型不良原因分析及改善方法
2.局部拉伸过度
b.采取上架帮助拉伸,削减局部过度担伸
3.模具分列太密
b.削减模具分列个数,从新排版
4.片材加热不均
b.改良加热装配,从新调剂电炉温度
5.高低模不合错误称
d.调剂上.下模压力平均
6.真空吸气太快
b.调慢吸真空时光
10
成型后变形
1.脱模太慢
a.加速脱模时光
2.片材不平均
a.应用平均原材料
c.检讨模具是否漏气,密封是否优越
4.底模与上架时光合营不当
a.恰当调剂二者之动作
5、上模合营不当
（未压到位）
a.细心不雅察上模压下来,检讨不到位的地位,检讨助吸是否恰当
2
冷却太早
1.模具未干
a.调慢冷却时光（缩短冷却时光）
b.将模具烤干,保持真空眼疏浚
3
真空眼
1.真空眼过大
a.一般采取尺度的钻头0.5-0.8mm,吸塑模打孔时留意区分底面打孔办法（一般打孔均打在模具R地位）
a.调剂上.下模以及抽真空三者之间的时光
6.上模合营不当
2、不雅察上模压下来时导到处压痕的地位,恰当调剂上模的角位
7.抽真空过慢
a.加速抽真空时光
8.底盘过高
a.恰当调剂底模高度
5
发白
1.拉伸速渡过慢
a.加速抽气和拉伸速度
2.电炉烤片长度与模具长度不符
a.恰当调剂烤片长度APET,PS（赋性）易发白
b.恰当调剂二者之时光,两者兼备
8
脱模不良（变形）
1.模具调计或加工不良
a.模具设计,进步加工精度（尽量防止直角）
2.真空眼数目不敷
a.恰当增长真空眼
3.模具温度偏高
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射出成形品的不良现象及原因
射出成型作业因成形机的性质，作业者的成形技术及模具设计的缺陷，产生各种不良成形品，通常是交错影响。
不易把握真正的原因。
成形作业须究明不良原因，改善品质，降低不良率。
不良现象和发生之原因，通常有如下几项：
缺料（SHORT-SHOT）：塑料没有占满、动、静、镆闭合后的空间，形成缺料的现象，其原因：
1. 计量设定不够，给料太少。
2. 射出速度太慢。
3. 射出压力太低。
4. 镆具温度太低。
5. 背压太低或无背压。
6. 离型前喷太多。
7. 加热筒温度设定太低。
毛头（FLASH）：与第一项相反，塑料跑出，动，静镆闭合后的空间，形成芒刺状的现象，其原因：
1. 计量设定太多，给料超过。
2. 射出历力过大。
3. 开镆压力不足。
4. 加热筒温度设定太高。
5. 动、静、镆接合不良。
6. 镆具温度过高。
黑点、异物（BLACK SPECKS）
成品表面或内层夹有杂物，导致外观不良的现象。
这些杂物包括清洁剂、铁屑、胶带、纸片或以前成形而残留在加热筒内被烧焦的塑料粒等，其发生原因。
1. 换料时，料筒，加热筒或喷嘴未清除干凈。
2. 填料时胶带或纸袋屑渗入塑料粒内不查或纸袋表面污损、填料前未擦拭干凈。
3. 粉碎或押出处理不当。
4. 镆具表面不凈，成形前处理不良。
黑条、烧焦（BURN MARKS）
成品表面出现黑色条纹，或死角处有烧焦痕迹，其发生原因。
1. 塑料在加热筒内停留太久，或温度太高。
2. 射出压力太高。
3. 射出速度太快。
4. 镆具排气不良。
5. 进料口、流道、料门太小或不光滑。
6. 空气渗入射出加热筒内，受高压生热而烧焦。
7. 螺杆回转速度过快。
8. 树脂润滑剂过多，热安全性差。
9. 镆具温度过高。
黄条、色变（DISCOLORATION）
成品表面产生近黄色之纹路的现象，其原因。
1. 颜料分散性或热安定不足。
2. 参考第四项不良原因。
六 银条（SILVER STREAK）
成品表面有水痕或水泡的现象，其原因。
1. 塑料粒或颜料干燥不足。
2. 背压不足，空气卷入。
3. 镆具排气不良。
4. 射出速度太快。
5. 加热筒温度太高，塑料分解产生气体。
6. 镆具表面附着水分。
7. 树脂润滑刘，添加不当。
缩水（SINK MARK）
成品表面凹陷的现象，发生在肉厚突增的部位。
1. 射出历力过低。
2. 射出速度太快。
3. 保压时间太短。
4. 镆具温度过高。
5. 加热筒温度设定太低或太高。
6. 镆具肉厚设计不良。
融合线（WELD LINE）
塑料在镆具内流动之会合处所留下之痕迹。
1. 树脂温度太低，流动性不足。
2. 射出速度太慢。
3. 射出压力太低。
4. 镆具温度太低。
5. 离型前太多。
白化、裂缝（CRACK & CRAZING）
成品离型时产生押出白化的痕迹或甚至于裂开的现象。
1. 射出压力太高。
2. 保压时间太长。
3. 离型时动、静镆或真空状态。
4. 镆具设计或加工不良。
流痕（FLOW MARK）
以进料口为中心，出现年轮状的纹路。
1. 镆具温度或加热筒温度太低。
2. 射出速度太慢。
3. 保压压力不足。
4. 保压时间太短。
5. 进料口太小。
6. 树脂流动欠佳。
十一、气泡（VOID）
成型品较厚部份内部产生之空隙位于中心处，冷却来得最慢，较早冷却收缩之表面，拉住树脂、收缩集中在中心部位，形成空隙而成气泡。
1. 射出压力过低。
2. 射出时间太短，速度太快。
3. 螺杆回转有空气卷入。
4. 镆具进料口不良。
5. 树脂温度过高产生气体。
6. 成品设计不当，厚薄变化大。
十二、表层剥离（DELAMINATION）
成形品表面可以一层层撕开的现象。
1. 树脂和镆具温度太低。
2. 树脂与其它异种树脂渗杂。
十三、料口拉丝：
前一个SHOT离型时，浇口自喷咀拉出塑料丝，而于次一个SHOT附着在
成品上（通常在浇口附近）
1. 树脂温度太高。
2. 背压过高。
十四、局部胀肉：
成品局部厚度胀大（通常在浇口附近），比镆穴内之空间还大。
1. 射出压力太高或型缔压力太低。
2. 树脂和镆具温度高。
3. 冷却时间和射出时间太短，开镆过早。
十五、薄肉凹陷：
肉厚较薄的部位，由于压力不易到达，若再加上逃气不良，则易形成该处比应有的薄肉更薄的凹陷现象。
1. 肉厚太薄或距离浇口太远，射压不易到达。
2. 逃气不良。
3. 镆温和树脂温度太低。
十六、变形、翘曲（WARPAGE & DISTORTION）：
成形品扭曲或翘曲，外形尺寸走样。
1. 动、静镆温度差异大。
2. 离型阻力大或拔镆斜度不够，甚至Undercut.
3. 射出和冷却时间太短。
4. 射出压力过大。
5. 成形品局部肉厚差异大，冷却不均，产生内应力。
十七、喷流（JETTING）：
在浇口附近，存在喷射状的痕迹。
1. 射出速度太快。
2. 树脂温度太低（尤其在喷咀处的温度）
3. 浇口太小或浇口段道（GATE LAND）太长。
十八、蛇形线：
浇口处有明显蛇形线或折线，似冷料推进的路径痕迹，被浇口产生的机会较多。
1. 树脂温度或镆具温度太低。
2. 射出速度太慢。
3. 浇口平衡不良（GATE BALANCE）。