OEE(设备综合效率)分析与管理
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25
三、OEE的计算方法
2012-8-22
26
1.一般企业的时间分类
27
1.一般企业的时间分类
28
1.பைடு நூலகம்般企业的时间分类
29
2.OEE时间分析
设备损失结构 休息时间
生产计划规定的休息时间
定义
停 日常管理时间 止
时
间 计划停止时间
早会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检 查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间
荷
时 间
运转 时间
实质运转 时间
不良 损失
质量缺陷和返工 启动损失
正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼 动之时间
生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作 不良品之时间
价值运转时间
实际产生附加价值的时间 生产良品所花的时间
30
3.设备的六大损失和OEE的关系
4
设备的6大损失
缺陷与返工 启动损失 调整与设置
机器故障 速度下降
停顿
5
6大损失的形象化
100%
速度损失
生产能力
启动
小停顿 和空转
质量 缺陷
故障
设置和 调整
停机
时间 6
你不可能在设备故障停机时生产出产品
7
设置和调整占用了太多的时间
8
一个微小的问题就会造成设备的停机
9
设备运转过快容易造成故障
21
思考：
设备OEE>100%是否成立？为什么？
22
23
7.OEE衡量的目的？
河水与暗礁的比喻
精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强 的竞争力即更低水位运作。
通过使企业的库存强制减少到某 个既定目标，企业可以降低水位， 主动使暗礁浮出水面，从而可以 清除礁石或降低暗礁高度
总时间损失
14
1.OEE是什么?
* O verall * E quipment * E fficiency
综合 设备 效率
15
16
2.OEE和TEEP的总体水平
17
3.时间开动率
时
计划内停机时间
1.日常维护保养时间
间
2.交接班时间
开
3.一级保养时间
动
4.换模试模时间 5.计划维修时间
率
6.达产的停机时间
高损坏率
产品生产线换线 时间长
频繁故障
计划外停机
产品质量 低下
运行缓慢
库存水平
OEE衡量的是礁石的大 小，说明应该先从哪 块暗礁着手处理。
24
8.OEE可带来的管理效益
1.企业规划： A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。 B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。
2.生产管理： A、现场实时数据的收集，建立监控管理系统。 B、对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备最大潜能。 C、为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。
E D C
B
E
D
C
B A
E
D
C
B
A
E D
C
计划的保全、改良保养时间。 TPM活动，每日下班之清扫
无负荷时间
外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料
正 常
停机 故障/停机损失
出
时间 换装和调试损失
突发故障引起之停止时间 模具、工具之交换、调整、试加工之时间。
勤 时
空闲和暂停损失 速度损失
运转时间－(加工数× C.T)
间负
时间
减速损失
基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T)
19
5.合格品率
是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备 不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精 度劣化。
合格品率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
20
6.完全有效生产率（TEEP）
1.TEEP=设备利用率*OEE
2.设备利用率=负荷时间/出勤时间 3.负荷时间=出勤时间-计划停机时间-非设备因素停机时间（指：停水/电 /气、等待物料与计划、等待上下工序等所有非本设备因素造成的停机损失）。
10
您是不是正在制造一个不合格产品
11
早晨机器的启动需要花去一定的时间
12
二、OEE的定义及开展目的
13
1.OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能； • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里，统计各种
时间浪费，目的在于实现改进。
OEE所涵盖的其他时 间损失
传统效率衡量方式只 计算了部分时间损失
7.其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机）
1.故障时间 2.工艺调试时间 3.待料时间 4.其它计划外停机 时间
18
4.性能开机率
是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障停机 时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的 性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷 工作。
F ：1班的真正利用时间 = E – 速度损失（空运转、速度慢、小停机）
Q：1班创造价值的时间 = E– 不良品损失（废品、返工、开停机）
加工数量 – 不合格数量
H：1班的合格率 =
100%
加工数量
33
5.OEE分析图可与六大损失关系趋势
OEE 100%
50%
F
F
F
F
F
F
E D C
B
E D C
B
设备
负荷时间
六大损失
1.故障 2.流程更换、调整
停
可利用时间
止
损 失
1.速度慢 2.空转、间歇停
速
顿
真正利用时间
度
损
失 1.废品、返工
创造价值的运转 时间
不 良 损
2.启动、开机
失
设备综合效率的计算
负荷时间-停止时间
时间开动率=
* 100%
负荷时间
理论循环时间*加工数量
性能开动率=
* 100%
利用时间
合格率=
加工数量-不合格数量 加工数量
* 100%
32
4.OEE的计算与解释
A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间
B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等
C：1班的负荷时间=A-B（实际可用于工作的时间）
D：1班的停止损失时间= 换产品、调整 + 故障停机时间
E ：1班的利用时间= C – D
OEE分析与管理
1
目录
01
设备的六大损失与管理
02
OEE的定义及开展目的
03
OEE的计算方法
04
OEE的数据收集与分析
2
一、设备的六大损失与管理
3
LEAN-识别八种浪费
因人造成 的浪费
因设备造 成的浪费
• Correction 返工 • Conveyance 搬运 • Motion 多余动作 • Waiting 等待 • Processing 过程不当 • management 管理 • Inventory 库存 • Overproduction 过量生产
三、OEE的计算方法
2012-8-22
26
1.一般企业的时间分类
27
1.一般企业的时间分类
28
1.பைடு நூலகம்般企业的时间分类
29
2.OEE时间分析
设备损失结构 休息时间
生产计划规定的休息时间
定义
停 日常管理时间 止
时
间 计划停止时间
早会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检 查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间
荷
时 间
运转 时间
实质运转 时间
不良 损失
质量缺陷和返工 启动损失
正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼 动之时间
生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作 不良品之时间
价值运转时间
实际产生附加价值的时间 生产良品所花的时间
30
3.设备的六大损失和OEE的关系
4
设备的6大损失
缺陷与返工 启动损失 调整与设置
机器故障 速度下降
停顿
5
6大损失的形象化
100%
速度损失
生产能力
启动
小停顿 和空转
质量 缺陷
故障
设置和 调整
停机
时间 6
你不可能在设备故障停机时生产出产品
7
设置和调整占用了太多的时间
8
一个微小的问题就会造成设备的停机
9
设备运转过快容易造成故障
21
思考：
设备OEE>100%是否成立？为什么？
22
23
7.OEE衡量的目的？
河水与暗礁的比喻
精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强 的竞争力即更低水位运作。
通过使企业的库存强制减少到某 个既定目标，企业可以降低水位， 主动使暗礁浮出水面，从而可以 清除礁石或降低暗礁高度
总时间损失
14
1.OEE是什么?
* O verall * E quipment * E fficiency
综合 设备 效率
15
16
2.OEE和TEEP的总体水平
17
3.时间开动率
时
计划内停机时间
1.日常维护保养时间
间
2.交接班时间
开
3.一级保养时间
动
4.换模试模时间 5.计划维修时间
率
6.达产的停机时间
高损坏率
产品生产线换线 时间长
频繁故障
计划外停机
产品质量 低下
运行缓慢
库存水平
OEE衡量的是礁石的大 小，说明应该先从哪 块暗礁着手处理。
24
8.OEE可带来的管理效益
1.企业规划： A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。 B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。
2.生产管理： A、现场实时数据的收集，建立监控管理系统。 B、对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备最大潜能。 C、为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。
E D C
B
E
D
C
B A
E
D
C
B
A
E D
C
计划的保全、改良保养时间。 TPM活动，每日下班之清扫
无负荷时间
外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料
正 常
停机 故障/停机损失
出
时间 换装和调试损失
突发故障引起之停止时间 模具、工具之交换、调整、试加工之时间。
勤 时
空闲和暂停损失 速度损失
运转时间－(加工数× C.T)
间负
时间
减速损失
基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T)
19
5.合格品率
是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备 不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精 度劣化。
合格品率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
20
6.完全有效生产率（TEEP）
1.TEEP=设备利用率*OEE
2.设备利用率=负荷时间/出勤时间 3.负荷时间=出勤时间-计划停机时间-非设备因素停机时间（指：停水/电 /气、等待物料与计划、等待上下工序等所有非本设备因素造成的停机损失）。
10
您是不是正在制造一个不合格产品
11
早晨机器的启动需要花去一定的时间
12
二、OEE的定义及开展目的
13
1.OEE是什么?
• OEE代表整体设备效能； • 这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里，统计各种
时间浪费，目的在于实现改进。
OEE所涵盖的其他时 间损失
传统效率衡量方式只 计算了部分时间损失
7.其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机）
1.故障时间 2.工艺调试时间 3.待料时间 4.其它计划外停机 时间
18
4.性能开机率
是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障停机 时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的 性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷 工作。
F ：1班的真正利用时间 = E – 速度损失（空运转、速度慢、小停机）
Q：1班创造价值的时间 = E– 不良品损失（废品、返工、开停机）
加工数量 – 不合格数量
H：1班的合格率 =
100%
加工数量
33
5.OEE分析图可与六大损失关系趋势
OEE 100%
50%
F
F
F
F
F
F
E D C
B
E D C
B
设备
负荷时间
六大损失
1.故障 2.流程更换、调整
停
可利用时间
止
损 失
1.速度慢 2.空转、间歇停
速
顿
真正利用时间
度
损
失 1.废品、返工
创造价值的运转 时间
不 良 损
2.启动、开机
失
设备综合效率的计算
负荷时间-停止时间
时间开动率=
* 100%
负荷时间
理论循环时间*加工数量
性能开动率=
* 100%
利用时间
合格率=
加工数量-不合格数量 加工数量
* 100%
32
4.OEE的计算与解释
A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间
B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等
C：1班的负荷时间=A-B（实际可用于工作的时间）
D：1班的停止损失时间= 换产品、调整 + 故障停机时间
E ：1班的利用时间= C – D
OEE分析与管理
1
目录
01
设备的六大损失与管理
02
OEE的定义及开展目的
03
OEE的计算方法
04
OEE的数据收集与分析
2
一、设备的六大损失与管理
3
LEAN-识别八种浪费
因人造成 的浪费
因设备造 成的浪费
• Correction 返工 • Conveyance 搬运 • Motion 多余动作 • Waiting 等待 • Processing 过程不当 • management 管理 • Inventory 库存 • Overproduction 过量生产