铸件热处理工艺及作业指导书主

前提：本作业指导书系建蓓铸造有限公司的核心工艺文件之一。

它针对公司产品实现的第三个特殊过程(见《公司质量手册》章节号4.0/4.1之4.1.7)提出了系统完整的操作、控制规定，必须得到充分严格贯彻执行。

本作业指导书所取参数，主要源于化工出版社的《钢铁热处理实用技术》。

*
1.
*
*
*空冷)。

的铸件；
4.经过较多焊修，因而积累较
大焊应力的铸件。

*保温时间一般按炉内铸件平均壁厚的5min/mm计算。

形状复杂的铸件，要以
*形状复杂的铸件，要以75~100℃/h的速率缓慢加热。

保温终了，以60~80℃/h的速率在炉内缓冷，至600℃后出炉空冷。

2.2低温退火
当铸态组织为铁素体+珠光体+石墨(没有渗碳体)时，只需采用低温退火工艺：
球墨铸铁低温退火热处理工艺适用范围
1.获得铁素体球墨铸铁；
2.分解渗碳体和珠光体，提高
机性能；
3.改善加工性能。

*保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温1~2h计算；
*形状复杂的铸件，要以75~100℃/h的速率缓慢加热。

保温终了，以60~80℃/h的速
1.获得回火索氏体+石墨组织；
2.使材质性能得到最大程度的提
升。

获得较高的综合机械性
能；
3.技术性能要求很高的大型球铁
件。

*保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温1~2h计算；
*形状复杂的铸件，要以75~100℃/h的速率缓慢加热。

正淬保温终了要迅即入水(复杂铸件用油淬)。

入淬时要控制介质温度不宜过高(最好控制在20℃左右，可用冷却塔使介质及时冷却)；
*淬火形成较大的调质应力，故应在正火后的12h内完成回火热处理。

回火保温终了，铸件可采用空冷、油冷，但绝不可采用炉冷(缓冷将使冲击值陡降)。

3.合金铸铁的稳定化(人工时效)和软化退火、正+回热处理工艺
3.1稳定化消除内应力退火(人工时效)工艺
*保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温1h计算；
*装炉时温度须低于200℃，加热速率小于60~100℃/h 。

第一次和第二次保温终了炉内冷却速率控制在30~50℃/h ，分别缓冷至700~750℃和600℃温点。

*出炉空冷，可根据需要采用风冷或静态空气冷却。

前者表面硬度较高，后者表面硬度较低。

3.3正火+回火
取
分按每50mm 保温1h 叠加；
Ex
**Ac ***正火保温终了，通常采用强风快冷方式，回火保温终了，炉冷至≤300℃出炉后，通常采取静态空冷。

℃的速水温度应≤80℃。

6.铬系钢的完全退火、正火及调质热处理工艺
)的铸
*上表未涵盖的稀有铬系钢种的热处理类型和加热温度，可查阅《铸造工程师手册》获得准确数据；
*铬系钢包括含有Mn、P、N等元素的钢种，退火、正火和回火后，不可在500~550℃的温段缓慢冷却(宜采取快速空冷)，以防止出现回火脆性。

如需要消除由快速冷却所积淀的回火应力时，可增加一次低温回火。

7.低合金钢的完全退火、正火及调质热处理工艺
各牌号低合金钢的Ac3+(30~50)℃、及完全退火、正火、淬火及回火温度参考下
*低合金钢热处理的各项具体技术要求可参考铬系钢的相关条款。

8.热处理的作业流程
9.1铸件在台车底部必须垫高
件间应垫放50~70mm的铁块或高
铝砖块，铸件壁厚越大，间垫距
离须越大。

9.2铸件必须垫稳、垫平，防止发生
垮塌危险和产生热处理变形。

9.3装炉应保证台车中心的经、纬方
向都留有足够间隙，以利于热量随
表示为09)；
c．月份和日期：均以2位数表示(十位数不足的缀0)。

精心整理
精心整理
*如上图热处理炉号表示的意义为：2009年2月9日由A 炉承担的热处理内容。

10.2.2热处理工作任务单可在热处理温度自动盘式记录的空白背页填写，内容应包
括：
a)进炉铸件的名称(图号)、牌号和件数；
b)热处理工艺形式(热处理种类)和工艺要求简述(热处理温度曲线图)； c)热处理操作者(签署)；
d)热处理完成后，品质保证部的检验结论和检验章。

10.2.3热处理炉号使用于具有可追溯性的质量记录，包括：热处理工作任务单、热
处理温度自动记录(盘式)。

10.2.4。