物料平衡计算公式：
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=ad c b ++×100% 压片工序的收率=ab ×100%a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 = b a ed c +++包衣工序的收率 = b a c+a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++A a dc b Ba- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++a dc ba ：领用量(Kg)b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++a dc ba-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量 1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100% 粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式概述物料平衡计算是在化工、环境工程和其他相关领域中常见的计算方法，用于确定系统中各种物料的质量或量之间的关系。
通过物料平衡计算，我们可以准确地了解在系统中物料的流动情况，帮助进行工艺设计和优化。
物料平衡计算的基本原理物料平衡计算基于质量守恒原理，即在封闭系统中，物质总质量是不会发生变化的。
根据这个原理，我们可以建立各种物料在系统中进出的质量平衡方程，从而推导出物料的平衡计算公式。
物料平衡计算公式的推导假设一个封闭系统中有多种不同物料A、B、C…在进出系统，根据质量守恒原理，可以建立如下物料平衡计算公式：输入物料总量 = 输出物料总量 + 物料累积量根据上述公式，我们可以推导出各种复杂系统中的物料平衡计算公式。
以下是一个简单的示例：假设系统中有物料A和物料B，A进入系统的量为Fa，B进入系统的量为Fb，A和B的累积量分别为m_A和m_B，系统内A和B的反应生成物的量为Fc，出系统的物料总量为Fout。
根据质量守恒原理，我们可以得到以下物料平衡计算公式：Fa + Fb = Fout + Fc物料平衡计算的应用物料平衡计算在化工工艺设计中具有重要作用，可以帮助工程师确定在系统中各种物料的流动情况，帮助设定更加合理的操作条件。
通过物料平衡计算，可以优化工艺流程，提高生产效率和产量。
此外，物料平衡计算还在环境工程领域有着广泛的应用，例如用于计算污水处理系统中不同污染物的处理效果，帮助保护环境，实现可持续发展。
结论物料平衡计算是化工、环境工程等领域中的重要计算方法，通过建立质量守恒原理的物料平衡计算公式，可以准确地描述物料在系统中的流动情况。
合理应用物料平衡计算，有助于工程师优化工艺流程，提高生产效率，保护环境，推动可持续发展。
2012环境影响评价师考试辅导：物料平衡法
物料平衡法
此法是⽤于计算污染物排放量的常规⽅法，其基本原则是依据质量守恒定律，即在⽣产过程中投⼊系统的物料总量必须等于产出的产品量和物料流失量之和。
其计算通式如下：
∑g投⼊=∑g产品+∑流失
式中：∑g投⼊—投⼊系统的物料总量
∑g产品—产出产品总量
∑流失—物料流失总量
当投⼊的物料在⽣产过程中发⽣化学反应时，可按下列总量法公式进⾏衡算：
（1）总物料衡算公式
∑g排放=∑g投⼊－∑g回收—∑g处理—∑g转化—∑g产品
式中：∑g投⼊—投⼊物料中的某污染物总量
∑g产品—进⼊产品中的某污染物总量
∑回收—进⼊回收产品中的某污染物总量
∑处理—经净化处理掉的某污染物总量
∑转化—⽣产过程中被分解、转化的某污染物总量
∑排放—某污染的排放量
（2）单元⼯艺过程或单元操作的物料衡算
对某单元过程或某⼯艺操作进⾏物料衡算，可以确定这些单元⼯艺过程、单⼀操作的污染物产⽣量。
⼯程分析中常⽤的物料衡算有：总物料衡算、有毒有害物料衡算、有毒有害元素物料衡算。
(完整版)物料平衡计算公式：
物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0%～100% +c b
c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%
包衣工序的物料平衡=b
a e d c +++ 包衣工序的收率=b
a c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)
5.内包装工序物料平衡
内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%
包材物料平衡=%100⨯++++A
a d c
b B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg)
B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)
片剂物料平衡=%100⨯++d c b
粉碎过筛后原辅料总重
(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)
2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:
总混后重量+不良品
╳100%
干颗粒净重+润滑剂+崩解剂
(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)
3.充填抛光岗位物料平衡检查:
胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量
╳100%
颗粒总重+胶囊壳重量
(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)
4.铝塑内包岗位物料平衡检查:
(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)
╳100%。
20物料衡算公式
物料衡算
∑G投入＝∑G产品＋∑G流失
∑G投入——投入系统的物料总量
∑G产品——产出产品总量
∑G流失——物料流失总量
当投入的物料在生产过程中发生化学反应时，可按下式定额法公式进行衡算：∑G排放＝∑G投入－∑G回收－∑G处理－∑G转化－∑G产品
∑G投入——投入物料中的某污染物总量
∑G产品——投入产品结构中的某污染物总量
∑G回收——投入回收产品中的某污染物总量
∑G处理——经净化处理掉的某污染物总量
∑G转化——生产过程中被分解、转化的某污染物总量
∑G排放＿＿某污染物的排放量
SO2料衡算计算公式：
G SO2排放量=2*80%*S*B(1-Y)
80%--为可燃硫占全硫分百分比
S—燃料煤中的全硫分
B—消耗的燃煤量（单位千克）
Y—治理设施脱硫率
燃煤生成NOx量（经验公式）
G NOx排放量=1.63B（Nb+0.000938）
B—消耗的燃煤量（单位千克）
N—燃料中含氮量（%）
b—燃料中氮的转化率（%）
烟尘排放量
烟尘排放量=100*KBA/0.25(1-Y)
K—不同燃烧方式的烟尘产污系数（1kg/t煤）B—耗煤量（吨）
A—煤炭灰分（%）
Y—除尘率。
物料衡算计算公式
物料衡算计算公式物料衡算是指根据产品的设计要求和生产工艺流程，计算出生产所需的物料数量和成本的过程。
其目的是为了保证生产的顺利进行，避免物料的浪费和成本的过度支出。
物料衡算的计算公式主要包括以下几个方面：1.总物料需求量计算公式总物料需求量=产品数量×单位产品所需物料数量这个公式用于计算生产特定数量产品所需的物料数量。
其中，产品数量是指计划生产的产品数量，单位产品所需物料数量是指生产一个产品所需的各种物料的用量。
2.物料补给计算公式物料补给=总物料需求量-物料库存量物料补给是指为满足生产需求而需要从供应商处采购的物料数量。
物料库存量是指当前仓库中已有的物料数量。
3.物料成本计算公式物料成本=物料单价×物料补给量物料成本是指为满足生产需求而采购物料所需支付的费用。
物料单价是指单个物料单位的价格，物料补给量是指需要从供应商处采购的物料数量。
4.物料利用率计算公式物料利用率=(总物料需求量-物料浪费量)/总物料需求量物料利用率是指生产过程中物料的有效利用程度。
物料浪费量是指因为工艺操作不当、设备故障等原因导致物料的损失量。
5.物料损耗计算公式物料损耗=总物料需求量-实际使用量物料损耗是指在生产过程中由于各种原因而导致的物料的损失量。
实际使用量是指实际上被用于生产的物料数量。
6.物料价格调整计算公式调整后物料价格=原物料价格×调整系数物料价格调整是指根据市场行情或其他因素调整物料价格的过程。
调整系数是一个根据实际情况确定的数值，用于对原物料价格进行调整。
总之，物料衡算的计算公式主要包括总物料需求量计算、物料补给计算、物料成本计算、物料利用率计算、物料损耗计算和物料价格调整计算等。
通过合理地运用这些公式，可以对物料需求和成本进行科学的计算和控制，从而提高生产效率和降低成本。
物料平衡计算公式：教学文案
物料平衡计算公式：物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0 %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0 %～104.0 %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0 %～100.0 %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0 %～100.0 %包衣工序的物料平衡 =ba e d c +++ 包衣工序的收率 =b ac +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5 %～100.0 %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg)B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0%～100%物料平衡=%100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0%～104.0%制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg)b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg)d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0%～100.0%压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg)b-片子重量(kg)c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%包衣工序的物料平衡=b a e dc +++ 包衣工序的收率=ba c + a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5%～100.0%包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a-PTP 领用量(kg)b-PTP 剩余量(kg)A-PVC 领用量(kg) B-PVC 剩余量(kg)c-使用量(kg)d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg)b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存a-领用量b-使用量c-剩余量d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率=%100⨯++ad c b a-计划产量b-入库量c-留样量d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
追溯演练原料的物料平衡计算
追溯演练原料的物料平衡计算在新版GMP中，对物料平衡的定义是产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与现论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。
简单说，物料平衡就是实际产出所得量与理论投入量之间的比较。
即：物料平衡值=（产出量+废品量+取样量+废料量）/ 理论值×100%物料平衡的理论值为按照所用的原料（包装材料）量在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量。
物料平衡的实际值为生产过程中实际产出所得量，包括：本工序产出产品量、收集的不可再用的废品量、收集的可再利用的回收品量、取样量、剩余量（指包装材料）。
注：如中间过程的取样量少，不影响物料平衡时，可以忽略不计。
工艺正常损失量为不可回收量，不包括在物料平衡实际值中。
固体物料平衡以重量计算。
液体物料平衡又体积或重量计算。
包装品的物料平衡以某一包装规格的包装品数量计算，采用万粒、万片、万袋、板等。
如生产过程进行了分装，产出量、取样量与投料量的单位不一致时，应进行换算，用产出量乘以换算系数进行计算，如平均装量，平均板重等。
进行物料平衡分析的作用和物料平衡计算的意义在于控制物料误用或损失，防止差错或混药。
物料平衡反映的是生产过程中物料控制水平，是为了控制差错问题而制定，物料平衡反映出了生产过程中有无异常情况出现，比如发生异物混入、跑料等情况时，会造成物料平衡计算出现异常。
单纯从GMP角度看，物料平衡是重要的控制指标，是判断生产过程是否正常的重要依据。
当生产过程处在受控的情况下,物料平衡的结果是比较稳定的。
一旦生产过程中物料出现差错,物料平衡的结果将超出正常范围,所以物料平衡比收率更能体现差错的发生。
由此可见：物料平衡应该每个工序都做。
需进行物料平衡的主要工序：在前处理和提取工序中净料干燥、浓缩浸膏的干膏和粉碎需要进行物料平衡计算；而在口服固体制剂包括的片剂、胶囊剂、和散剂中，片剂的制粒、总混、压片、分装和包装五个环节，胶囊剂的总混、胶囊填充、分装和包装四个环节，以及散剂的分装和包装两个环节都需要进行物料平衡计算。
计算公式
1）物料平衡的计算
物料平衡率=（实际产量 + 抽样量 + 损耗量）/ 理论产量×100%
其中：
理论产量：按照所用的原料量在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大量。
实际产量：为生产过程实际产出量。
2）水重复利用率
在一 定 的 计量时间(年)内，生产过程中使用的重复利用水量与总用水量之比，按式(1)计算:
式中:R- 重复利用率，%; V r - 重 复利用水量(包括循环用水量和串联使用水量), m 3
V t — 生 产过程中总用水量”，为Vr 与V f 之和，m 3
V f — 生 产过程中取用的新水量，m 3,
注 :1 )企 业生产过程总用水量是指:
二 主 要 生 产 用 水 。
辅助生产用水(包括机修、锅炉、运输、空压站、厂内基建等).
附属生产用水(包括厂部、科室、绿化、厂内食堂、厂内和车间浴室、保健站、厕所等).
R = Vr * 100%
V f。
物料平衡计算公式：
物料平衡计算公式：-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 =b a e dc +++ 包衣工序的收率 =ba c +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg)B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
物料平衡率
物料平衡率
物料平衡率是衡量化工生产过程的一个重要指标。
具体而言，物料平衡率是指在化工生产过程中，基于所加入的原料数量和产生的产品数量之和，与所加入的原料数量之比。
通常用百分数表示。
物料平衡率的计算公式为：
（投入原料总数 + 生成产品总数）/ 投入原料总数 * 100% = 物料平衡率。
在化工生产过程中，物料平衡率通常用于检查和评估生产过程的稳定性和效率。
一般而言，物料平衡率应大于95%，即在生产过程中所生产的产品的总数与所加入的原料数量之比应大于95%。
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式在化工、制造业以及环境保护等领域，物料平衡计算是一项重要的工作。
通过物料平衡计算，可以确保生产过程中物料的流动和转化得到准确控制，从而提高生产效率和产品质量。
物料平衡计算利用物质守恒定律，根据输入和输出物质的质量来推导系统内部物质的转化和流动情况。
在进行物料平衡计算时，通常需要采用一些计算公式来求解各个参数和变量。
下面将介绍几个常用的物料平衡计算公式。
1. 总质量平衡计算公式总质量平衡计算是最基本的物料平衡计算。
它根据输入和输出物质的总质量来推导系统内部物质的转化和流动情况。
总质量平衡计算公式可以表示为：输入物质的总质量 = 输出物质的总质量 + 系统内部物质的总质量变化这个公式意味着，系统内部物质的总质量随着时间的推移可能会发生变化，可能会增加或减少。
2. 组件质量平衡计算公式除了总质量平衡计算，组件质量平衡计算也是非常重要的。
它根据输入和输出物质的组件质量来推导系统内部物质的组件转化和流动情况。
组件质量平衡计算公式可以表示为：输入物质中某组件的质量 = 输出物质中某组件的质量 + 系统内部物质中某组件的质量变化这个公式可以根据具体情况来进行求解，比如针对某个特定的化学反应，可以将反应物的组件质量与生成物的组件质量进行比较，从而推导出系统内部物质的组件转化情况。
3. 能量平衡计算公式除了物质平衡计算，能量平衡计算也是非常重要的。
它根据输入和输出物质的能量来推导系统内部物质的能量转化和流动情况。
能量平衡计算公式可以表示为：输入物质的总能量 = 输出物质的总能量 + 系统内部物质的总能量变化 + 系统对外界的能量传递这个公式包含了系统内部物质能量的变化以及系统与外界交换能量的情况。
在能量平衡计算中，通常需要考虑物质的热容和热传导等因素。
4. 浓度平衡计算公式在某些情况下，需要根据输入和输出物质的浓度来推导系统内部物质的浓度转化和流动情况。
浓度平衡计算公式可以表示为：输入物质中某组件的浓度× 输入物质的总流量 = 输出物质中某组件的浓度× 输出物质的总流量 + 系统内部物质中某组件的浓度变化× 系统内部物质的总流量这个公式可以根据具体情况来进行求解，比如针对某个溶解过程，可以将溶质的浓度与溶液的总流量进行比较，从而推导出系统内部物质的浓度转化情况。
物料平衡计算公式：
物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围:97.0 %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围:98.0 %～104.0 %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围:97.0 %～100.0 %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0 %～100.0 %包衣工序的物料平衡 =ba e d c +++ 包衣工序的收率 =b ac +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围:99.5 %～100.0 %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重=测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围: %～100 %物料平衡= %100⨯+ac b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)2.制粒工序的物料平衡物料平衡范围: %～ %制粒工序的物料平衡=a d cb ++×100% 制粒工序的收率=ab ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)3.压片工序的物料平衡范围: %～ %压片工序的物料平衡=a d cb ++×100% 压片工序的收率=ab ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围: %～ %包衣工序的物料平衡 =ba e d c +++ 包衣工序的收率 =b ac +a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)5.内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围: %～ %包材物料平衡=%100⨯++++Aa d cb B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)片剂物料平衡=%100⨯++ad c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)c ：取样量(Kg)d ：废料量(Kg)6.外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围：100%包装材料物料平衡=%100⨯+++ea d cb e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量7.生产成品率成品率范围：90%～102%片剂收率= %100⨯++ad c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重(物料平衡范围应控制在～%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:总混后重量+不良品╳100%干颗粒净重+润滑剂+崩解剂(物料平衡范围应控制在～%)3.充填抛光岗位物料平衡检查:胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量╳100%颗粒总重+胶囊壳重量(物料平衡范围应控制在～%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查:(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)╳100%胶囊领用量/平均胶囊重(物料平衡范围应控制在～%)5.总物料平衡检查:成品产量╳100%理论产量(物料平衡范围应控制在97～100%)。
物料平衡计算
7.物料平衡计算方法：
7.1 物料平衡计算：
配料平衡= 实际配料量（kg）
×100% 批理论配料量（kg）
物料平衡范围：99.5~100.5%
压片平衡= 【成品片重量（kg）+可回收量（kg） +不合格品量（kg）
+废弃量（kg）】×100%
领取颗粒重量（kg）
物料平衡范围：98%--100%
内包装平衡= 【实际产量（板）+取样量（板）+不合格品量（板） +废弃量
（板）】×100%
理论产量（板）
物料平衡范围：99.5%~100.5%
包装平衡= 【成品箱数（箱）×1板×10盒×20包+零头（包）×
1板×10盒+取样量（盒）×1板+不合格品量（板）】
×100%
半成品数量（板）
物料平衡范围：98%~102%
成品物料平衡= 成品入库数量+留样数量+不合格数量
×100% 理论产量（粒）
标签和类标签的包材物料平衡达100% 7.2技术经济指标：
7.2.1成品率：（理论收率）
成品率= 成品入库数量+留样量
×100% 理论产量
7.2.2成本：
成本=
车间成本（元）
成品与入库数量（片）7.2.3一次合格率：
一次合格率= 一次合格品数
×100% 成品数。
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式
物料平衡计算公式
1、重整
重整汽油=装置报的产量-抽提抽余油（非芳烃）
轻油收率=油品之和（不包括液化气）
损失=原料-轻油收率-液化气
2、加氢
轻油收率=油品之和（不包括液化气）
损失=原料-轻油收率-液化气
3、气分
产品收率=产品之和（不包括碳2）
损失=原料-产品之和-碳2
4、MTBE
MTBE产品收率=产品除以（碳4+甲醇）
剩余碳4收率=产品除以（碳4+甲醇）
损失=碳4原料+甲醇-产品之和（MTBE+剩余碳4）损失收率=产品之和除以（碳4+甲醇）
5、苯抽提
产品收率=产品之和
损失=原料-产品之和
6、双脱
液化气=延炼液化气量+加氢液化气量。
物料平衡计算公式：
精心整理
物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0%～100%
物料平衡=%
100a c b
a-粉筛前重量(kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg)
2.制粒工序的物料平衡
物料平衡范围:98.0%～104.0%
制粒工序的物料平衡=a d c b
×100% 制粒工序的收率=a b
×100%
a-制粒前所有原辅料总重(kg)b-干颗粒总重(kg)
c-尾料总重(kg)d-取样量(kg)
3.压片工序的物料平衡范围:97.0%～100.0%
压片工序的物料平衡=a d c b
×100% 压片工序的收率=a b
×100%
a-接收颗粒重量(kg)b-片子重量(kg)
c-取样重量(kg)d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0%～100.0%
包衣工序的物料平衡=
b a e d
c 包衣工序的收率=b a
c
a-素片重量(kg)b-包衣剂重量(kg)c-糖衣片重量(kg)d-尾料重量(kg)e-取样量(kg)。
物料平衡计算公式：
物料平衡计算公式：每片主药含量理论片重 =测得颗粒主药百分含量1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡物料平衡范围 :97.0 % ～ 100 %物料平衡 =b c100% aa- 粉筛前重量 (kg)b-粉筛后重量(kg)c-不可利用物料量(kg) 2. 制粒工序的物料平衡物料平衡范围 :98.0 % ～ 104.0 %制粒工序的物料平衡 = b c d× 100% a制粒工序的收率 = b×100% aa- 制粒前所有原辅料总重 (kg)b-干颗粒总重 (kg) c- 尾料总重 (kg)d-取样量 (kg)3.压片工序的物料平衡范围 :97.0 % ～100.0 %压片工序的物料平衡 = bcd× 100% a压片工序的收率 = b×100% aa- 接收颗粒重量 (kg)b-片子重量 (kg) c- 取样重量 (kg)d-尾料重量 (kg) 4.包衣工序的物料平衡包衣工序的物料平衡范围:98.0 % ～100.0 %包衣工序的物料平衡=c d ea b包衣工序的收率=ca ba- 素片重量 (kg)b- 包衣剂重量 (kg)c- 糖衣片重量 (kg)d- 尾料重量 (kg)e-取样量 (kg)5. 内包装工序物料平衡内包装工序物料平衡范围 :99.5 % ～ 100.0 %包材物料平衡 =Bb ca Aa- PTP 领用量 (kg) b- B- PVC 剩余量 (kg)c-片剂物料平衡 =b cdaa ：领用量 (Kg)bd100%PTP 剩余量 (kg) A- PVC 领用量 (kg)使用量 (kg)d-废料量 (kg)100%：产出量 (Kg)c ：取样量 (Kg)d：废料量 (Kg)6. 外包装工序的物料平衡包装材料的物料平衡范围： 100%包装材料物料平衡 =bcd100%a ee- 上批结存a- 领用量 b- 使用量 c- 剩余量 d- 残损量7. 生产成品率成品率范围： 90%～102%bcd片剂收率 =100%a- 计划产量 b- 入库量 c- 留样量 d- 取样量1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查 : 配料量╳100%粉碎过筛后原辅料总重( 物料平衡范围应控制在99.8 ～100.2%)2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查 :总混后重量 +不良品╳100%干颗粒净重 +润滑剂 +崩解剂( 物料平衡范围应控制在99.0 ～100.0%)3.充填抛光岗位物料平衡检查 :胶囊总重 +细粉 +不良品 +废胶囊壳重量╳100%颗粒总重 +胶囊壳重量( 物料平衡范围应控制在96.0 ～101.0%)4.铝塑内包岗位物料平衡检查 :(成品板总重 /平均每板重量 +不良品 ) ×规格 (粒/板)╳100%胶囊领用量 / 平均胶囊重( 物料平衡范围应控制在98.0 ～101.0%)5.总物料平衡检查 :成品产量╳100%理论产量( 物料平衡范围应控制在97～100%)。
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物料平衡计算公式：
每片主药含量
理论片重=
测得颗粒主药百分含量
1.原辅料粉碎、过筛的物料平衡
物料平衡范围:97.0 %～100 %
物料平衡= %100⨯+a
c b a-粉筛前重量(kg) b-粉筛后重量(kg) c-不可利用物料量(kg)
2.制粒工序的物料平衡
物料平衡范围:98.0 %～104.0 %
制粒工序的物料平衡=
a d c
b ++×100% 制粒工序的收率=a
b ×100% a-制粒前所有原辅料总重(kg) b-干颗粒总重(kg)
c-尾料总重(kg) d-取样量(kg)
3.压片工序的物料平衡范围:97.0 %～100.0 %
压片工序的物料平衡=
a d c
b ++×100% 压片工序的收率=a
b ×100% a-接收颗粒重量(kg) b-片子重量(kg)
c-取样重量(kg) d-尾料重量(kg)
4.包衣工序的物料平衡
包衣工序的物料平衡范围:98.0 %～100.0 %
包衣工序的物料平衡 =
b
a e d c +++ 包衣工序的收率 =
b a
c +
a-素片重量(kg) b-包衣剂重量(kg) c-糖衣片重量(kg) d-尾料重量(kg) e-取样量(kg)
5.内包装工序物料平衡
内包装工序物料平衡范围:99.5 %～100.0 %
包材物料平衡=%100⨯++++A
a d c
b B a- PTP 领用量(kg) b- PTP 剩余量(kg) A- PVC 领用量(kg) B- PVC 剩余量(kg) c-使用量(kg) d-废料量(kg)
片剂物料平衡=%100⨯++a
d c b a ：领用量(Kg) b ：产出量(Kg)
c ：取样量(Kg)
d ：废料量(Kg)
6.外包装工序的物料平衡
包装材料的物料平衡范围：100%
包装材料物料平衡=%100⨯+++e
a d c
b e-上批结存 a-领用量 b-使用量 c-剩余量 d-残损量
7.生产成品率
成品率范围：90%～102%
片剂收率= %100⨯++a
d c b a-计划产量 b-入库量 c-留样量 d-取样量
1.粉碎过筛和称配岗位物料平衡检查:
配料量
╳100%
粉碎过筛后原辅料总重
(物料平衡范围应控制在99.8～100.2%)
2.制粒干燥、整粒总混岗位物料平衡检查:
总混后重量+不良品
╳100%
干颗粒净重+润滑剂+崩解剂
(物料平衡范围应控制在99.0～100.0%)
3.充填抛光岗位物料平衡检查:
胶囊总重+细粉+不良品+废胶囊壳重量
╳100%
颗粒总重+胶囊壳重量
(物料平衡范围应控制在96.0～101.0%)
4.铝塑内包岗位物料平衡检查:
(成品板总重/平均每板重量+不良品)×规格(粒/板)
╳100%
胶囊领用量/平均胶囊重
(物料平衡范围应控制在98.0～101.0%)
5.总物料平衡检查:
成品产量
╳100%
理论产量
(物料平衡范围应控制在97～100%)。