紧固件表面处理
螺栓紧固件表面处理介绍
螺栓紧固件表面处理介绍螺栓表面处理总共有以下几种方式热浸锌：将螺栓浸入熔融的锌液中，形成较厚的镀锌层，适用于恶劣环境下的防腐需求。
热镀锌层的形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，具有良好的耐腐蚀性和牺牲阳极保护性能。
电镀锌：通过电解设备将管件浸入含有溶解锌盐的水溶液中，再通过电解作用在螺栓表面沉积一层较薄的锌层，适用于一般环境下的装饰和轻度防腐。
电镀锌包括机械镀锌，是一种成本较低的表面处理方式。
镀镍：在螺栓表面镀上一层镍层，以提高其耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
镍层具有良好的化学稳定性，不易被氧化和腐蚀，呈现出银白色的金属光泽，具有较好的装饰效果。
发黑处理：将螺栓表面氧化形成黑色或蓝黑色氧化膜，具有一定的耐腐蚀性和润滑性，能减少螺钉在使用过程中的磨损和腐蚀。
发黑工艺包括碱性发黑和酸性发黑两种。
达克罗处理：通过将螺栓浸入含有锌粉、铝粉、铬酸等成分的溶液中，形成一层致密的锌铝铬复合涂层，具有优异的耐腐蚀性、耐磨性和高温稳定性。
钝化：在螺栓表面形成一层钝化的保护膜，防止螺栓被腐化侵蚀。
钝化处理适用于电子产品上，提供一定的防腐蚀保护。
电泳：利用电泳技术将油漆、乳胶、橡胶等均匀覆盖到螺栓紧固件的表面上，处理后的螺栓表面的镀层丰满、均匀、平整光滑。
喷漆：利用喷枪在螺栓上均匀地喷上一层带颜色的薄层，主要用于美化螺栓的外观。
在不同场合有不同的应用，本文重点讲述达克罗处理和镀锌两种处理方式在不同的场合有不同的应用，其中优劣势：达克罗处理优势：耐蚀性能对比：达克罗膜层的厚度仅为4-8μm，但其防锈效果却是传统电镀锌、热镀锌或涂料涂覆法的7-10倍以上，盐雾试验1200h以上未出现红锈。
无氢脆性：达克罗的处理工艺决定了达克罗没有氢脆现象，所以达克罗非常适合受力件的涂覆。
高耐热性：达克罗可以耐高温腐蚀，耐热温度可达300℃以上。
而传统的镀锌工艺，温度达到100℃时就已经起皮报废了。
结合力及再涂性能：达克罗涂层与金属基体有良好的结合力，而且与其他附加涂层有强烈的粘着性，处理后的零件易于喷涂着色，与有机涂层的结合力甚至超过了磷化膜。
【紧固件的表面处理——电镀、热镀锌、机械镀及达克罗】
【紧固件的表面处理——电镀、热镀锌、机械镀及达克罗】1.锌铬膜（达克罗）防腐机理简述：锌铬膜（达克罗）涂复工艺是一种全新的表面处理技术，又称达克罗、达克乐、达克锈、锌铬膜（达克罗）、达克曼等。
在发达国家的汽车工业、土木建筑、电力、化工、海洋工程、家用电器、铁路、公路、桥梁、地铁、隧道、造船、军事工业等多种领域已得到极为广泛的应用。
我国随着该技术的逐步推广，已在汽车、电力、锚链、公路、海洋工程等方面开始大量使用，并获得了极高的评价。
锌铬膜（达克罗）液是一种水基处理液，金属件可以采用浸涂、喷刷或刷涂处理，然后送进加热炉炉固化，固化温度在300℃左右，经四十五分钟到一小时的烘烤，形成锌铬膜（达克罗），铬固化时，涂膜中的水份、有机类（纤维素）物质等挥发份在挥发的同时，依靠锌铬膜（达克罗）母液中的高价铬盐的氧化性，使电极电位负值较大的单质锌片、铝片浆与铁基体反应，形成Fe、Zn、Al的铬盐化合物无机涂层。
由于膜层是与基体直接后应获得的，所以该防腐层极为致密，（用镀锌或浸锌方法获得的防腐层无法与之相比）该涂层在腐蚀环境下，会形成无数个原电池，即先腐蚀掉电位较负的Al、Zn盐类，直到它们被消耗后才有可能腐蚀至基体本身。
紧固件的表面处理，按照其产品的要求，有许多处理的方法和种类。
按表面处理方法，譬如有：涂漆、电镀、化学镀、真空涂镀、浸镀、阳极氧化、化学被膜处理、化学抛光、电解抛光、镀覆、珩磨、喷砂硬化、涂层、气相沉积、渗碳、氮化、表面淬火等；按加工技术，有物理的、化学的、电加工的、机械的、冶金的等等。
目前，常用的表面处理方法有以下四种，介绍如下：一、电镀：将接受电镀的部件浸于含有被沉积金属化合物的水溶液中，以电流通过镀液，使电镀金属析出并沉积在部件上。
一般电镀有镀锌、铜、镍、铬、铜镍合金等，有时将染黑，磷化等也包括其中。
电镀中易产生氢脆，对工件机械强度影响大。
二、热镀锌（H.D.G.）：通过将碳钢部件浸没温度约为510℃的熔化锌的镀槽内完成。
紧固件表面处理
紧固件表面处理Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT镀锌、磷化、发黑、镀铬、等表面处理工艺，对紧固件该如何选择TO切割2018-09-0520:18:08选择何种表面处理，是每一个设计者都面临的问题。
可选择的表面处理类型很多，但原则只有一个”经济、实用”。
由于几乎所有商业紧固件都是由碳钢、合金钢制成，一般的紧固件都希望能防止腐蚀，此外，表面处理的镀层必须附着牢固，不能在安装和卸下的过程中脱落，对螺纹紧固件，镀层还需足够薄，使得镀后螺纹仍能旋合。
一般镀层的温度限制比紧固件材料要低，因此还需考虑紧固件所处的工作温度要求。
对于表面处理，人们一般关注的是美观和防腐，但紧固件的主要功能是紧固零部件，而表面处理对紧固件的紧固性能也有很大的影响，所以，选择表面处理时，也应考虑紧固性能的因素，即安装扭矩—预紧力的一致性。
一名高水平的设计者，不仅应考虑设计，还因注意到装配的工艺性，甚至环保要求。
下面根据上述因素简要介绍一些紧固件常用的镀层，以供紧固件从业人员参考。
电镀锌电镀锌是商业紧固件最常用的镀层。
它比较便宜，外观也较好看，可以有黑色、军绿色。
然而，它的防腐性能一般，其防腐性能是锌镀（涂）层中最低的。
一般电镀锌中性盐雾试验在72小时之内，也有采用特殊封闭剂，使得中性盐雾试验达200小时以上，但价格贵，是一般镀锌的5~8倍。
电镀锌加工过程易产生氢脆，所以级以上的螺栓一般不采用镀锌的处理.虽然镀后可以用烘箱去氢，但因钝化膜在60℃以上时将遭破坏，因此去氢必须在电镀后钝化前进行。
如此可操作性差，加工成本高。
在现实中，一般生产厂不会主动去氢，除非特定客户的强制要求。
电镀锌的紧固件扭矩—预紧力一致性较差，且不稳定，一般不用于于重要部位的连接。
为了改善扭矩—预紧力一致性，也可采用镀后涂覆润滑物质的方法改善和提高扭矩—预紧力一致性。
磷化一项基本原则磷化相对镀锌便宜，耐腐蚀性能比镀锌差。
紧固件表面处理标准
紧固件表面处理标准
紧固件表面处理是指对螺栓、螺母、螺钉等紧固件表面进行一系列的处理，以
提高其耐腐蚀性、耐磨性和美观度，从而延长使用寿命和提高产品质量。
紧固件表面处理标准是指对紧固件表面处理过程中所需遵循的一系列规范和要求，下面将对紧固件表面处理标准进行详细介绍。
首先，紧固件表面处理标准包括了对材料的选择要求。
紧固件的材料选择应符
合国家标准或行业标准，应具有一定的机械性能和化学成分，能够满足产品的使用要求。
同时，对于不同的使用环境和要求，还应选择相应的表面处理方式，以确保产品的质量和性能。
其次，紧固件表面处理标准还包括了对表面处理工艺的要求。
包括了清洗、除油、除锈、酸洗、磷化、镀锌、喷涂等一系列的工艺流程。
这些工艺流程需要严格按照标准操作，以确保表面处理的效果和质量。
同时，还需要对处理后的表面进行检测和评定，以确保其符合标准要求。
另外，紧固件表面处理标准还包括了对表面处理质量的要求。
表面处理质量直
接影响着产品的使用寿命和性能。
因此，对于不同的紧固件产品，还需要有相应的表面处理质量指标和检测方法，以确保产品表面处理的质量符合要求。
最后，紧固件表面处理标准还包括了对环保要求的规定。
在表面处理过程中，
需要严格遵守环保法律法规，采取相应的措施，减少对环境的污染，保护生态环境。
综上所述，紧固件表面处理标准是对紧固件表面处理过程中所需遵循的一系列
规范和要求的总称，其内容涵盖了材料选择、工艺要求、质量要求和环保要求等方面。
只有严格按照标准要求进行操作，才能确保紧固件表面处理的质量和效果，提高产品的质量和竞争力。
紧固件表面处理附着力
紧固件表面处理附着力1. 简介紧固件表面处理是指对紧固件的表面进行一系列的处理工艺，以增加其附着力和耐腐蚀性，从而提高紧固件的使用寿命和可靠性。
紧固件表面处理的方法多种多样，包括镀锌、镀镍、热处理、喷涂等。
本文将从表面处理的原理、常用方法以及应注意的事项等方面进行详细介绍。
2. 表面处理的原理紧固件表面处理的原理是通过改变紧固件表面的化学成分和物理结构，形成一层保护层，以增加其附着力和耐腐蚀性。
常用的表面处理方法包括：2.1 镀锌镀锌是将锌层镀在紧固件表面的一种方法。
锌具有良好的耐腐蚀性，可以形成一层致密的氧化层，有效阻隔氧、水和其他腐蚀性介质的侵蚀。
镀锌的原理是通过电化学反应，在紧固件表面形成一层锌层。
镀锌可以采用热浸镀、电镀和机械镀等方法。
2.2 镀镍镀镍是将镍层镀在紧固件表面的一种方法。
镍具有良好的耐腐蚀性和机械性能，可以提高紧固件的抗腐蚀能力和耐磨性。
镀镍的原理是通过电化学反应，在紧固件表面形成一层镍层。
镀镍可以采用电镀和化学镀等方法。
2.3 热处理热处理是通过加热和冷却的过程来改变紧固件表面的组织结构和性能。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火等。
热处理可以提高紧固件的硬度、强度和耐磨性，从而增加其使用寿命。
2.4 喷涂喷涂是将涂料或涂层喷射到紧固件表面的一种方法。
喷涂可以形成一层保护层，具有良好的耐腐蚀性和耐磨性。
常用的喷涂方法包括喷砂、喷涂锌、喷涂涂料等。
3. 常用的表面处理方法3.1 镀锌镀锌是一种常用的紧固件表面处理方法。
镀锌可以采用热浸镀、电镀和机械镀等方法。
热浸镀锌是将紧固件浸入熔融的锌中，通过反应在紧固件表面形成一层锌层。
热浸镀锌具有镀层厚度均匀、附着力强、耐腐蚀性好等优点。
电镀锌是在紧固件表面通过电化学反应镀上一层锌层。
电镀锌具有镀层均匀、附着力强、镀层厚度可控等优点。
机械镀锌是通过摩擦或挤压等方法将锌粉附着在紧固件表面，形成一层锌层。
机械镀锌具有附着力强、成本低等优点。
紧固件表面处理方式
紧固件表面处理方式紧固件是机械制造中不可或缺的一部分，其表面处理方式对于提高紧固件的防腐蚀性、耐磨性、抗疲劳性和美观度等方面具有重要作用。
本文将介绍九种常见的紧固件表面处理方式，包括磷化处理、镀锌处理、达克罗处理、热浸镀锌处理、喷塑处理、阳极氧化处理、静电喷涂处理、热处理和渗碳处理。
1.磷化处理磷化处理是一种通过化学反应在金属表面形成磷酸盐膜层的工艺。
该膜层具有保护金属表面免遭腐蚀的作用，同时还能提高紧固件的耐磨性和抗疲劳性。
磷化处理适用于各种金属材质的紧固件，如钢、铝、铜等。
2.镀锌处理镀锌处理是一种在金属表面形成锌镀层的工艺，主要用于提高紧固件的防腐蚀性能。
镀锌层具有较好的耐腐蚀性和美观度，能够有效地保护金属表面免遭腐蚀。
镀锌处理适用于各种金属材质的紧固件，如钢、铝、铜等。
3.达克罗处理达克罗处理是一种将金属表面涂覆上达克罗涂层的工艺，该涂层主要由锌、铝和镁等金属氧化物组成。
达克罗涂层具有优异的防腐蚀性能和耐磨性，同时还能提高紧固件的抗疲劳性能。
达克罗处理适用于各种金属材质的紧固件，如钢、铝、铜等。
4.热浸镀锌处理热浸镀锌处理是一种将金属材料浸泡在高温熔融的锌液中，通过扩散作用使锌与金属表面相互渗透形成合金层的工艺。
该合金层具有较好的耐腐蚀性和美观度，能够有效地保护金属表面免遭腐蚀。
热浸镀锌处理适用于各种金属材质的紧固件，如钢、铝、铜等。
5.喷塑处理喷塑处理是一种将塑料粉末通过静电喷涂的方式均匀地涂覆在金属表面形成塑料层的工艺。
该塑料层具有较好的耐腐蚀性和美观度，能够有效地保护金属表面免遭腐蚀。
喷塑处理适用于各种金属材质的紧固件，如钢、铝、铜等。
6.阳极氧化处理阳极氧化处理是一种通过电解作用在金属表面形成氧化膜层的工艺。
该膜层具有保护金属表面免遭腐蚀的作用，同时还能提高紧固件的耐磨性和抗疲劳性。
阳极氧化处理适用于铝、镁等轻金属材质的紧固件。
7.静电喷涂处理静电喷涂处理是一种将涂料通过静电喷枪均匀地涂覆在金属表面形成涂层的工艺。
金属紧固件的表面处理工艺
金属紧固件的表面处理工艺引言：金属紧固件是广泛应用于机械制造、汽车、航空航天等领域的重要零部件。
为了提高其表面的耐腐蚀性、机械性能和外观质量，需要对金属紧固件进行表面处理。
本文将介绍金属紧固件常见的表面处理工艺及其作用。
一、镀层处理镀层处理是金属紧固件常用的表面处理方法之一。
通过在金属紧固件表面形成一层金属或合金的覆盖层，可以改善其耐腐蚀性、摩擦性和外观质量。
常见的镀层处理方法包括电镀、热浸镀和喷涂镀等。
1. 电镀电镀是将金属离子沉积在金属紧固件表面的一种方法。
常见的电镀方法有镀铬、镀锌、镀镍等。
电镀可以提高金属紧固件的耐腐蚀性，增加其表面硬度和光泽度。
2. 热浸镀热浸镀是将金属紧固件浸入熔融的金属溶液中，使金属溶液中的金属在金属紧固件表面形成一层覆盖层的方法。
常见的热浸镀方法有热浸锌、热浸镍等。
热浸镀可以提高金属紧固件的耐腐蚀性和机械性能。
3. 喷涂镀喷涂镀是将金属粉末喷涂在金属紧固件表面形成一层覆盖层的方法。
常见的喷涂镀方法有热喷涂、冷喷涂等。
喷涂镀可以改善金属紧固件的耐磨性和外观质量。
二、化学处理化学处理是通过在金属紧固件表面形成一层化学转化膜来改善其性能的方法。
常见的化学处理方法包括酸洗、磷化和氧化等。
1. 酸洗酸洗是将金属紧固件浸入酸性溶液中，去除表面的氧化物、锈蚀物和杂质的方法。
酸洗可以清洁金属紧固件表面，提高其粗糙度和附着力。
2. 磷化磷化是将金属紧固件浸入含磷酸盐的溶液中，使金属表面形成一层磷化膜的方法。
磷化可以提高金属紧固件的耐腐蚀性和润滑性。
3. 氧化氧化是将金属紧固件在氧化剂的作用下形成一层氧化膜的方法。
常见的氧化方法有阳极氧化和热氧化等。
氧化可以提高金属紧固件的耐蚀性和抗磨性。
三、机械处理机械处理是通过机械加工的方法改善金属紧固件表面的光洁度和粗糙度。
常见的机械处理方法包括抛光、喷砂和打磨等。
1. 抛光抛光是通过磨料和抛光剂的作用，使金属紧固件表面获得光滑、光亮的方法。
抛光可以提高金属紧固件的表面质量和外观效果。
紧固件表面处理标准新技术要求
ISO 、AST 嘛固件表面处理标准新技术要求所有的碳钢紧固件中约有 90 %的表面需经过镀或涂履处理，或者带有某些其它添加的 表面（密封剂、面涂和润滑），主要是为了提高表面抗腐蚀能力、外观装饰、耐磨性或控 制扭矩轴力K 因子等要求。
一、紧固件表面处理新标准1.2紧固件达克罗处理标准ISO 10683:2014 版《紧固件 非电解锌片涂层》新标准，修订了（GB/T5267.2-2002《紧固件非电解锌片涂层》）标准明确指出对紧固件非电解锌片涂层（达克罗）的相关产业或流通领域化学品供应商、涂履加工者、紧固件制造商，分销商和 ______________ 最终用户必须在合同中注明锌片涂层有与否 （带六价铬 Cr+6或无铬Cr+3 ）。
标准覆盖了所- 有类型紧固件，即ISO 公制螺纹紧固件与非ISO 公制螺纹紧固件（美制英寸60°螺纹UNC/UNF 等）和非螺纹紧固件（包括垫圈，销，夹等），为提高防腐蚀和装配功能或减少螺纹咬死,件的装配扭矩轴力关系等提出更加严谨的规范要求。
随着金属表面处理的环保、节能及产品品质的提升，不冋的涂层上需带有或附加密封 剂、面涂和集成或附加润滑的表面涂履处理的新技术和新工艺在不断涌现和攀升，表面涂履的技术规范和质量要求在不断在提升和完善，表面处理标准也在不断地将表面处理的新 工艺、新技术和新规范充实到标准中去，这对紧固件企业交货产品的表面处理质量也提出 更咼要求。
因此，我国紧固件生产企业要尽快去收集和理解紧固件表面处理新标准，加强紧固件 表面处理新工艺和新技术的研发进度，提高紧固件表面处理质量，以适应市场和用户的新 需求。
从2011年后ISO/TC2/ SC14国际紧固件（表面涂层）分技术委员会和ASTM F16.03美国紧固件涂层分技术委员等国家的标准化组织，对紧固件电镀、非电解锌片涂层（达克罗） 和热浸镀锌三个主要的表面处理标准也加快了修订进度， 2014年和2015年ISO 和ASTM 都相继推出了紧固件的涂层新标准。
紧固件表面处理知识
紧固件表面处理表面处理即是通过一定的方法在工件表面形成覆盖层的过程，其目的是赋以制品表面美观、防腐蚀的效果，进行的表面处理方法都归结于以下几种方法：1、电镀：将接受电镀的部件浸于含有被沉积金属化合物的水溶液中，以电流通过镀液，使电镀金属析出并沉积在部件上。
一般电镀有镀锌、铜、镍、铬、铜镍合金等，有时把煮黑（发蓝）、磷化等也包括其中。
2、热浸镀锌：通过将碳钢部件浸没温度约为510℃的溶化锌的镀槽内完成。
其结果是钢件表面上的铁锌合金渐渐变成产品外表面上的钝化锌。
热浸镀铝是一个类似的过程。
3、机械镀：通过镀层金属的微粒来冲击产品表面，并将涂层冷焊到产品的表面上。
一般螺丝多采用电镀方式，但用在电力、高速公路等室外的六角木螺钉等用热浸锌；电镀的成本一般每公斤为0.6——0.8元，热浸锌一般为1.5——2元/公斤，成本较高。
电镀的效果：电镀的质量以其耐腐蚀能力为主要衡量标准，其次是外观。
耐腐蚀能力即是模仿产品工作环境，设置为试验条件，对其加以腐蚀试验。
电镀产品的质量从以下方面加以控制：1、外观：制品表面不允许有局部无镀层、烧焦、粗糙、灰暗、起皮、结皮状况和明显条纹，不允许有针孔麻点、黑色镀渣、钝化膜疏松、龟裂、脱落和严重的钝化痕迹。
2、镀层厚度：紧固件在腐蚀性大气中的作业寿命与它的镀层厚度成正比。
一般建议的经济电镀镀层厚度为0.00015in～0.0005 in(4～12um).热浸镀锌：标准的平均厚度为54 um（称呼径≤3/8为43 um），最小厚度为43 um （称呼径≤3/8为37 um）。
3、镀层分布：采用不同的沉积方法，镀层在紧固件表面上的聚集方式也不同。
电镀时镀层金属不是均匀地沉积在外周边缘上，转角处获得较厚镀层。
在紧固件的螺纹部分，最厚的镀层位于螺纹牙顶，沿着螺纹侧面渐渐变薄，在牙底处沉积最薄，而热浸镀锌正好相反，较厚的镀层沉积在内转角和螺纹底部，机械镀的镀层金属沉积倾向与热浸镀相同，但是更为光滑而且在整个表面上厚度要均匀得多。
紧固件表面处理
目录紧固件表面处理的选择 (i)电镀锌 (2)磷化 (3)氧化（发黑） (3)电镀镉 (4)电镀铬 (4)镀银、镀镍 (4)镀锌（热浸锌和渗锌） (5)渗锌 (5)达克罗 (7)其他涂层 (7)紧固件表面处理的选择由于几乎所有商业紧固件都是由碳钢、合金钢制成，一些种类的紧固件希望能防止腐蚀，即使使用防腐蚀材料的紧固件，仍然需要表面处理来防止不同材料的腐蚀。
此外，表面处理的镀层必须附着牢固，不能在安装和卸下的过程中脱落，对于螺纹紧固件，镀层还需足够薄，使得镀后螺纹仍能旋合。
一般镀层的温度限制比紧固件材料要低，因此还需考虑紧固件所处的工作温度要求。
对于表面处理，人们一般关注的是美观和防腐，但紧固件的主要功能是紧固零部件，而表面处理对紧固件的紧固性能也有很大的影响，所以，选择表面处理时，也应考虑紧固性能的因素，即安装扭矩一预紧力的一致性。
一名高水平的设计者，不仅应考虑设计，还因注意到装配的工艺性，甚至环保要求。
下面根据上述因素简要介绍一些紧固件常用的镀层，以供设计人员和紧固件从业人员参考。
电镀锌电镀锌是商业紧固件最常用的镀层。
它比较便宜，外观也较好看，可以有黑色、军绿色。
然而，它的防腐性能一般，其防腐性能是锌镀（涂）层中最低的。
一般电镀锌中性盐雾试验在72小时之内，也有采用特殊封闭剂，使得中性盐雾试验达200小时以上，但价格贵，是一般镀锌的5~8倍。
电镀锌加工过程易产生氢脆，所以10.9级以上的螺栓一般不采用镀锌的处理。
虽然镀后可以用烘箱去氢，但因钝化膜在60C以上时将遭破坏，因此去氢必须在电镀后钝化前进行。
如此可操作性差，加工成本高。
在现实中，一般生产厂不会主动去氢，除非特定客户的强制要求。
电镀锌的紧固件扭矩一预紧力一致性较差，且不稳定，一般不用于于重要部位的连接。
为了改善扭矩一预紧力一致性，也可采用镀后涂覆润滑物质的方法改善和提高扭矩一预紧力一致性。
磷化磷化相对镀锌便宜，耐腐蚀性能比镀锌差。
磷化后应涂油，其耐腐蚀性能的高低与所涂油的性能有很大的关系。
紧固件表面处理九大选择(一)
紧固件表面处理九大选择（一）紧固件表面处理涉及到很多方面的问题，使用要求的不同对紧固件表面处理的方式也会不同，另外成本、环境、接触面等等都会对紧固面表面处理有着重大的影响。
下面我们分两章来介绍一下紧固件表面处理方式，大概分为九类：一，氧化（通常所说的发黑）发黑+涂油的表面处理在成本上面来说非常便宜，几乎是所有的表面处理方式中最低的。
而且在紧固件表面油耗尽前看起来都不错，因此这种表面处理方式是目前工业紧固件很流行的，但是由于其涂层是最便宜，因此和其他方式比较起来存在一些问题。
比如在无油后生锈速度非常快，而且就是在有油的情况下，在中性盐雾实验中也仅仅只能达到3~5小时，不仅如此有这样方式作出的紧固件其预紧力一致性也非常差。
如果需要改善，还要多加一道工序，也就是在内处螺纹上涂抹油脂再装配旋合。
二，电镀锌电镀锌处理的紧固件价格比较便宜，外观也比较好看（黑色、军绿色等），是目前商业紧固件最常采用的表面处理方式。
但是它的防腐蚀性能却很一般，是镀锌层中最低的。
通常采用中性烟雾实验最多坚持72小时。
当然了不算那些特殊处理过的，如果用特殊封闭剂，中性烟雾试验就可以达到200小时以上，但是成本就会太高了，成本要在一般镀锌处理消耗的5~8倍！用电镀锌的方式处理紧固件还有哪些缺点呢？那就是它的加工过程很容易产生氢脆。
虽然我们在镀锌处理以后可以用烘箱去氢，但是因为其物理特性使得钝化膜在60℃以上时容易遭到破坏，所以如果要进行去氢处理只能在电镀后钝化前进行，使得加工成本过高以及可操作性不好。
而且在现实中，除非客户有强制的要求，不然生产厂家一般不会去做去氢处理的。
电镀锌的紧固件和氧化处理的紧固件一样，它的预紧力一致性也比较差，稳定性也不行，所以一般不能用电镀锌处理的紧固件连接重要部位。
如果需要改善，和氧化一样也需要在电镀后涂覆润滑物质来提高扭矩预紧力一致性。
三，磷化这里所说的磷化指的是在磷化后还需要涂油。
磷化处理比镀锌处理还要便宜，但是耐腐蚀性能跟所涂的油的性能关系很大。
紧固件表面处理 发黑 国标
紧固件表面处理发黑国标摘要：1.紧固件表面处理的重要性2.发黑处理的定义和种类3.国标对紧固件表面处理的要求4.发黑处理在紧固件中的应用5.选择合适的表面处理方法正文：紧固件表面处理发黑国标紧固件是工程中常用的一种连接零件，它的表面处理对于保证其使用寿命和性能至关重要。
其中，发黑处理是一种常见的表面处理方法，能够提高紧固件的耐腐蚀性和外观质量。
在我国，紧固件表面处理的国家标准对于保证产品质量和安全性具有重要意义。
一、紧固件表面处理的重要性紧固件在使用过程中，常常受到外部环境的影响，如氧化、腐蚀等。
为了提高紧固件的耐腐蚀性，延长其使用寿命，需要对其进行表面处理。
表面处理能够改善紧固件的表面性能，提高其抗磨损、抗腐蚀能力，保证紧固件在各种工况下的稳定性能。
二、发黑处理的定义和种类发黑处理是一种表面处理技术，通过特定的化学溶液或电化学方法，使金属表面产生黑色或深色的氧化膜。
发黑处理可以分为以下几种类型：1.电镀黑镍：通过电解沉积镍的方法，使紧固件表面覆盖一层黑色镍层。
2.高温煮黑：将紧固件放入高温的氢氧化钠和亚硝酸钠溶液中，使其表面产生黑色氧化膜。
3.余温发黑：在热处理工序中，利用余温发黑剂使紧固件表面发黑。
三、国标对紧固件表面处理的要求我国国家标准对紧固件表面处理有严格的要求，包括表面处理的方法、工艺、质量等。
根据不同的使用环境和要求，标准规定了不同的表面处理等级。
生产厂家需要按照国家标准要求，选择合适的表面处理方法，确保紧固件的质量和性能。
四、发黑处理在紧固件中的应用发黑处理在紧固件中应用广泛，尤其是在汽车、航空航天、工程机械等领域。
这些领域对紧固件的耐腐蚀性、抗磨损性有很高的要求。
发黑处理能够满足这些要求，提高紧固件的使用寿命和可靠性。
五、选择合适的表面处理方法在选择紧固件表面处理方法时，需要考虑以下几个因素：1.使用环境：根据紧固件所处的环境，选择合适的表面处理方法。
例如，在腐蚀性较强的环境下，可以选择电镀锌或镀铬等方法。
紧固件表面处理知识汇总
紧固件表面处理知识汇总一、概述紧固件表面处理是指对紧固件进行一系列的物理、化学或者电化学处理，以改变其表面性能和外观。
通过表面处理，可以提高紧固件的耐腐蚀性、耐磨性、抗氧化性、润滑性等特性，从而增强紧固件的使用寿命和可靠性。
二、常见的紧固件表面处理方法1. 镀锌镀锌是将锌层镀在紧固件表面的一种常见表面处理方法。
锌具有很好的耐腐蚀性，可以有效地保护紧固件不受氧化、腐蚀等环境因素的影响。
镀锌可以采用热镀锌和电镀锌两种方法，其中热镀锌的耐腐蚀性更好。
2. 镀镍镀镍是将镍层镀在紧固件表面的一种常见表面处理方法。
镍具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，可以有效地提高紧固件的使用寿命。
镀镍可以采用电镀镍和化学镀镍两种方法，其中电镀镍的镀层更加均匀、致密。
3. 阳极氧化阳极氧化是将紧固件表面形成一层氧化膜的一种表面处理方法。
氧化膜具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，可以有效地保护紧固件不受外界环境的侵蚀。
阳极氧化可以采用硫酸阳极氧化、硫酸铝阳极氧化等方法，不同的方法可以获得不同颜色的氧化膜。
4. 热处理热处理是将紧固件加热至一定温度并进行保温处理的一种表面处理方法。
热处理可以改变紧固件的组织结构，提高其硬度和强度。
常见的热处理方法包括淬火、回火、正火等。
5. 涂覆涂覆是将一层涂料涂在紧固件表面的一种表面处理方法。
涂覆可以提供紧固件表面的保护，防止其受到腐蚀、氧化等伤害。
常见的涂覆材料包括有机涂料、无机涂料、热塑性粉末涂料等。
三、紧固件表面处理的应用领域紧固件表面处理广泛应用于机械创造、汽车创造、航空航天、电子电器等领域。
以下是几个典型的应用领域：1. 汽车创造紧固件在汽车创造中起着重要的作用，其表面处理可以提高紧固件在汽车中的耐腐蚀性和耐磨性，从而增加汽车的使用寿命和安全性。
2. 机械创造紧固件在机械创造中广泛使用，其表面处理可以提高紧固件的耐磨性、抗疲劳性和抗氧化性，从而增加机械设备的可靠性和寿命。
3. 航空航天航空航天领域对紧固件的要求非常严格，其表面处理可以提高紧固件的耐高温、耐腐蚀和抗疲劳性能，从而保证航空航天设备的安全和可靠。
金属紧固件的表面处理工艺
金属紧固件的表面处理工艺概述金属紧固件是一种常见的机械连接元件，广泛应用于各个领域，如机械制造、汽车工业、航空航天等。
为了提高金属紧固件的性能和寿命，表面处理工艺成为不可或缺的一环。
本文将详细介绍金属紧固件的表面处理工艺及其影响因素。
表面处理工艺的分类金属紧固件的表面处理工艺可以分为化学处理和物理处理两大类。
化学处理化学处理是通过在金属紧固件表面施加化学药剂，改变其表面性质和形貌的方法。
常见的化学处理方法包括： - 酸洗：利用酸性溶液去除金属表面氧化皮和污垢，提高金属表面的清洁度。
- 镀锌：将锌覆盖在金属表面，形成锌与基材的合金层，起到防腐和增加摩擦系数的作用。
- 镀镍：在金属表面镀上一层镍，提高耐腐蚀性和光泽度。
- 镀铬：在金属表面镀上一层铬，提高耐腐蚀性和装饰效果。
物理处理物理处理是通过力学或热力学方法对金属紧固件表面进行改变的方法。
常见的物理处理方法包括： - 打磨：利用研磨工具对金属表面进行机械打磨，去除毛刺和粗糙度，提高光洁度。
- 喷丸：通过喷射高速流动的金属颗粒或其他颗粒，冲击金属表面，去除氧化皮、污垢和毛刺，提高表面清洁度和附着力。
- 热处理：通过加热和冷却的方式改变金属的晶体结构和硬度，提高强度和耐磨性。
表面处理工艺的影响因素金属紧固件的表面处理工艺受到多种因素的影响，包括材料选择、形状设计、使用环境等。
材料选择不同材料对于表面处理工艺的适应性不同。
钢材可以进行镀锌、镀镍等化学处理；铝材可以进行阳极氧化等表面处理。
在选择材料时，需要考虑其机械性能、耐腐蚀性能以及对表面处理工艺的适应性。
形状设计金属紧固件的形状设计也会影响表面处理工艺的选择。
复杂形状的紧固件可能需要采用喷丸等物理处理方法来清洁表面和去除毛刺；而平整的紧固件则更适合进行化学处理。
使用环境金属紧固件的使用环境也是选择表面处理工艺的重要因素之一。
处于潮湿环境中的紧固件需要具有较好的耐腐蚀性，可以选择镀锌或镀铬等化学处理方法；而处于高温环境中的紧固件则需要具有较好的耐热性，可以选择热处理方法。
紧固件特氟龙表面处理技术
紧固件特氟龙表面处理技术
紧固件特氟龙表面处理技术是一种将特氟龙涂层用于紧固件表面的技术。
紧固件是机械设备中非常重要的一部分，起到连接和固定的作用。
通过特氟龙涂层处理，可以增强紧固件的耐腐蚀性、耐磨性和耐高温性，从而提高机械设备的使用寿命和性能。
下面我们来了解一下紧固件特氟龙表面处理技术的步骤。
第一步：表面处理
在进行特氟龙涂层处理之前，需要对紧固件表面进行预处理。
预处理的目的是去除表面的油污、灰尘和其他杂质，以确保特氟龙涂层可以牢固地粘附在表面上。
表面处理的方法包括清洗、酸洗、去毛刺等。
第二步：喷涂特氟龙涂层
表面处理完成后，就可以开始涂抹特氟龙涂层了。
特氟龙涂层通常是通过喷涂的方式施加于紧固件表面。
涂层的厚度通常在5-25微米之间，可以根据需要进行调整。
在涂层过程中，需要注意涂层的均匀性和密度，以避免出现涂料流动不均匀、气泡等情况。
第三步：烘干处理
涂抹特氟龙涂层后，需要进行烘干处理，以确保涂层可以牢固地附着于紧固件表面上。
烘干处理可以通过自然干燥或者烤箱烘干的方式来完成。
具体的烘干时间和温度可以根据涂料厂家提供的技术参数来确定。
第四步：品质检验
烘干处理完成后，需要进行品质检验。
检测的要求包括涂层厚度、涂层质量、涂层均匀性等。
可以通过物理量测量、目测法、酸雾腐蚀测试等方法来完成。
总之，紧固件特氟龙表面处理技术是一种有效的机械设备表面处理方法。
通过该技术可以提高紧固件的性能，减少设备故障率，并且具有较长的使用寿命。
紧固件的5种表面处理方法
紧固件，是作紧固连接用且应用极为广泛的一类机械零件。
紧固件，使用行业广泛，包括能源、电子、电器、机械、化工、冶金、模具、液压等等行业，在各种机械、设备、车辆、船舶、铁路、桥梁、建筑、结构、工具、仪器、化工、仪表和用品等上面，都可以看到各式各样的紧固件，是应用最广泛的机械基础件。
它的特点是品种规格繁多，性能用途各异，而且标准化、系列化、通用化的程度也极高。
因此，也有人把已有国家标准的一类紧固件称为标准紧固件，或简称为标准件。
紧固件表面处理是通过一定的方法在工件表面形成覆盖层的过程，其目的是赋以制品表面美观、防腐蚀的效果。
1.发黑（发蓝）将待发黑处理的紧固件置于溶液槽（145±5℃）的氢氧化钠（NaOH）和亚硝酸钠（NaNO2）氧化剂中加热、氧化，使金属紧固件表面生成一层带有磁性的四氧化三铁（Fe3O4）薄膜，厚度一般为0.6——0.8μm呈黑色或蓝黑色。
压力容器用紧固件HG/20613-2009和HG/T20634-2009标准均要求发蓝处理。
固件HG/20613-2009和HG/T20634-2009标准均要求发蓝处理。
2.磷化磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
压力容器用大直径双头螺柱标准要求磷化处理。
3.热浸锌热浸锌是将除锈后的钢构件浸入600℃左右高温融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，锌层厚度对5mm以下薄板不得小于65μm，5mm及以上厚板不小于86μm。
从而起到防腐蚀的目的。
4.达克罗达克罗是DACROMET译音和缩写，简称达克罗、达克锈、迪克龙。
国内命名为锌铬涂层，是一种以锌粉、铝粉、铬酸和去离子水为主要成分的新型的防腐涂料。
不存在氢脆问题,并且扭矩—预紧力一致性能很好。
如不考虑六价铬的环保问题，它实际上最适用于高防腐要求的高强度紧固件。
紧固件防锈能力标准
紧固件防锈能力标准一、表面处理紧固件表面的处理对其防锈能力有着至关重要的影响。
一般来说，表面处理包括清洁、去油、去锈、磷化、喷塑等步骤。
在生产过程中，必须保证表面处理的质量和效果，以达到良好的防锈效果。
二、盐雾试验盐雾试验是一种评估紧固件防锈能力的常见方法。
在盐雾试验中，将紧固件暴露在含有一定浓度的盐雾环境中，经过一段时间后观察紧固件的腐蚀情况。
如果紧固件能够经受住盐雾的腐蚀，说明其防锈能力较强。
三、防锈油涂层在紧固件表面涂覆一层防锈油能够有效地防止金属表面的氧化和腐蚀。
在涂覆防锈油时，应注意油层的厚度和均匀度，并确保油层能够在短时间内干燥。
四、温度和湿度温度和湿度是影响紧固件防锈能力的两个重要因素。
高温和高湿度的环境容易导致金属表面的氧化和腐蚀。
因此，在存储和使用过程中，应尽量减少紧固件暴露在这种环境中。
五、包装防护包装防护是提高紧固件防锈能力的重要手段。
采用防潮、防尘的包装材料和方法能够有效地减少外界环境对紧固件的侵害。
例如，可以采用塑料袋包装、纸箱包装或木架包装等。
六、存储时间紧固件的存储时间过长容易导致其表面氧化和腐蚀。
因此，应尽量缩短紧固件的存储时间，并定期进行检查和维护。
七、防锈剂选用防锈剂的选用应根据使用环境和紧固件的材料类型进行选择。
对于一些高精度或高要求的紧固件，应选用高性能的防锈剂以确保其防锈效果。
八、抗腐蚀试验抗腐蚀试验是评估紧固件在特定环境下的耐腐蚀性能的一种方法。
通过将紧固件放置在不同环境中（如高温、高湿度、腐蚀介质等），观察其腐蚀情况，从而评估其抗腐蚀性能。
根据试验结果，可以优化设计方案、改进材料选择或采取相应的防护措施以提高紧固件的抗腐蚀能力。
盐雾环境中紧固件的表面处理要求
盐雾环境中紧固件的表面处理要求咱来说说盐雾环境里紧固件的表面处理要求哈。
一、基本的防锈要求。
1. 涂层保护。
首先呢，得有一层防锈涂层。
这涂层就像给紧固件穿了一件防护服。
比如说，镀锌就是个挺常见的办法。
镀锌层就像给紧固件裹上了一层锌做的铠甲，在盐雾环境里，锌会先被腐蚀，从而保护里面的金属。
就像打仗的时候，锌是先冲在前面挡子弹的小战士，牺牲自己保护后面的“队友”（紧固件的基体金属）。
还有镀镉的，不过镉这东西有点小贵，但是它的防锈能力在盐雾环境下也是相当不错的。
镀镉就像是给紧固件请了一个高级保镖，虽然贵点，但是很靠谱。
2. 油漆涂层。
除了上面那些电镀的涂层，油漆涂层也不能马虎。
要选那种耐盐雾性能好的油漆。
就像给紧固件刷上一层特制的防水涂料，这层油漆得紧紧地黏在紧固件表面，不能轻易被盐雾冲掉或者腐蚀掉。
要是油漆质量不好，就像给人穿了一件破洞的雨衣，根本起不到啥保护作用。
二、表面粗糙度要求。
1. 不能太粗糙。
紧固件的表面不能像砂纸一样粗糙。
为啥呢？因为粗糙的表面容易积水和积盐雾啊。
想象一下，坑坑洼洼的表面就像一个个小陷阱，盐雾和水就都留在里面了。
这就好比你把一个脏东西放在一个满是小坑的盒子里，脏东西肯定很难弄出来，盐雾在粗糙表面的小坑里也是这样，时间一长就会腐蚀紧固件。
但是也不能太光滑了，太光滑有时候油漆或者其他涂层不容易附着，就像在玻璃上贴东西，太滑了就贴不牢。
所以表面粗糙度得恰到好处，就像给紧固件做了一个既平整又有点小纹理的“皮肤”，方便涂层附着，又不容易藏污纳垢。
三、密封性要求（如果是特殊的密封紧固件）1. 密封胶的使用。
要是那种有密封要求的紧固件，密封胶可重要了。
密封胶就像一个超级胶水小卫士，要把所有可能让盐雾进去的小缝隙都堵得严严实实的。
就像给紧固件的连接处贴上了一层透明的、超级黏的保鲜膜，盐雾怎么也钻不进去。
而且密封胶得耐盐雾腐蚀，要是密封胶自己被盐雾一泡就坏掉了，那就等于白干了。
这就像请了一个保安，结果保安自己先被坏人收买了，那还怎么保护东西呢？四、硬度要求（间接影响表面处理效果）1. 合适的硬度。
金属紧固件的表面处理工艺
金属紧固件的表面处理工艺一、引言金属紧固件是工业制造中常用的连接元件，具有重要的功能和作用。
为了提高金属紧固件的耐腐蚀性、摩擦系数和装配性能，需要对其表面进行适当的处理。
本文将探讨金属紧固件表面处理的工艺，包括传统的电镀工艺和新兴的涂层工艺。
二、传统的电镀工艺2.1 电镀的原理电镀是指利用电化学原理，在金属表面形成一层金属或合金薄层的工艺。
通常包括镀铬、镀镍、镀锌等。
2.2 电镀的工艺流程1.表面预处理：包括脱脂、清洗、酸洗等步骤，旨在去除表面的污垢和氧化物，提供良好的基材。
2.电镀：将金属件作为阳极，将金属离子溶于电解液中的金属盐溶液，施加电流后，金属离子还原在阳极表面，形成金属沉积层。
3.后处理：包括冲洗、除锈、烘干等步骤，使电镀层达到要求的质量。
2.3 电镀的优点和缺点2.3.1 优点•能够在金属表面形成致密、均匀、光滑的金属膜层，增加金属件的耐腐蚀性和耐磨性。
•可以提供丰富的表面颜色，增加金属紧固件的美观性。
•对于某些特殊工件，电镀还可以提供导电或绝缘的功能。
2.3.2 缺点•电镀过程中产生的废水和废气对环境造成污染。
•某些金属如铬、镉等具有毒性，对工人健康产生潜在威胁。
•电镀厚度限制，对于复杂形状的金属紧固件不易获得均匀的镀层。
三、新兴的涂层工艺3.1 热喷涂热喷涂是指将材料加热至熔点或半熔状态，通过喷枪将熔融状态的颗粒喷射到金属表面，形成涂层。
常用的喷涂材料包括金属、陶瓷、聚合物等。
3.2 化学镀化学镀是一种无电解质液体中金属或合金离子在表面上沉积的方法。
与传统电镀相比，化学镀避免了电流对金属件的腐蚀，使得金属件加工后不变形，适用于复杂形状的金属紧固件。
3.3 电化学抛光电化学抛光利用电化学原理，在金属紧固件表面形成微小的凹凸结构，能够降低紧固件与配件之间的摩擦系数，提高装配性能。
3.4 无机纳米涂层无机纳米涂层是指以纳米颗粒为主要成分的涂层，具有优异的耐磨性、耐腐蚀性和润滑性。
通过纳米颗粒的均匀分布和微观结构的设计，能够显著改善金属紧固件的表面性能。
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紧固件一般都需要经过表面处理，紧固件表面处理的种类很多，一般常用的有电镀、氧化、磷化、非电解锌片涂层处理等。
但是，电镀紧固件在紧固件的实际使用中占有很大的比例。
尤其在汽车、拖拉机、家电、仪器仪表、航天航空、通讯等行业和领域中使用更为广泛。
然而，对于螺纹紧固件来说，使用中不仅要求具有一定的防腐能力，而且，还必须保证螺纹的互换性，在这里也可称之为旋合性。
为了同时满足螺纹紧固件在使用中要求的“防腐”和“互换”双重使用性能，制定专门的电镀层标准是非常必要的。
GB/T5267.1－2002[螺纹紧固件电镀层]标准是国家标准“紧固件表面处理”系列标准之一，该标准包括：GB/T5267.1-2002 [紧固件电镀层]；GB/T5267.2-2002 [紧固件非电解锌片涂层] 两标准。
本标准等同采用国际标准ISO4042；1999 [螺纹紧固件电镀层]。
本标准代替GB/T5267-1985 [螺纹紧固件电镀层]标准。
一、GB/T5267.1-2002 [紧固件电镀层]标准介绍本标准规定了钢和钢合金电镀紧固件的尺寸要求、镀层厚度，并给出了高抗拉强度或硬化或表面淬硬紧固件消除氢脆的建议。
本标准适用于螺纹紧固件或其他紧固件电镀层，对于自攻螺钉、木螺钉、自钻自攻螺钉和自挤螺钉等可切削或碾压出与其相配的内螺纹的紧固件也是基本适用的。
本标准的规定也适用于非螺纹紧固件，如：垫圈和销等。
本标准与GB/T5267-1985相比主要变化如下：调整了术语和定义内容；取消了电镀层的使用条件；增加了螺距P=0.2～0.3mm的镀层厚度上偏差值的规定，并调整部分其他螺距的镀层上偏差值的规定；取消了旧标准有关镀层厚度验收检查的规定，采用GB/T90.1的规定；调整并补充有关去除氢脆的资料；取消局部厚度的测量方法；增加螺纹零件电镀层的代码标记制度；调整对“可容纳的金属镀层厚度的指导程序；增加镀层标记示例。
本标准的附录D“批平均镀层厚度的测量方法”和附录E“螺纹零件电镀层A类代号标记方法”两附录为规范性附录，附录A“去除氢脆措施”、附录B“金属镀层盐雾腐蚀的防护性能”、附录C“可容纳的金属镀层厚度的指导程序”、附录F“镀层标记示例”、及附录G“螺钉和螺母的表面积”为资料性附录。
（一）、螺纹紧固件电镀层的特征及描述1、螺纹紧固件的电镀层厚度螺纹紧固件在电镀加工中不论采用滚镀，还是挂镀工艺，在一批产品中每个紧固件获得的镀层厚度是有差异的，就是同一个紧固件上的镀层分布也是不均匀的。
如螺纹牙顶的镀层厚度比中径、牙底厚，螺钉、螺栓两端的镀层厚度比中间厚，并且随着长度直径比增加而更加显著。
对于螺母也是同样，由于螺母电镀加工时的屏蔽效应作用，使内螺纹上的电镀层厚度很薄，只有两端第一扣牙上比中间部分的镀层要厚，相当于六角扳拧面上的厚度。
2、如何描述一批螺纹紧固件的电镀层厚度鉴于螺纹紧固件电镀层厚度分布的不均匀性，标准中引用了四个关于镀层厚度的定义，即“公称镀层厚度”、“批平均厚度”、“局部厚度”和“有效镀层厚度”。
“公称镀层厚度”是指螺纹紧固件的名义镀层厚度，不能代表实际的镀层厚度。
螺纹紧固件的实际镀层厚度是用“有效镀层厚度”来描述。
“有效镀层厚度”包含了“批平均厚度”和“局部厚度”两方面的内容。
在标准正文第3章中对“批平均厚度”作了定义。
螺纹紧固件的电镀层厚度不能以一个零件的镀层厚度来代表，不论采用挂镀或滚镀工艺加工的螺纹紧固件，同批零件中每个零件不能达到同样的镀层厚度，但是厚度的变化是服从正态分布的，我们假定镀层厚度是均匀分布在该批零件的表面，来计算镀层的平均厚度，这就引出了“批平均厚度”的概念，可以用批平均厚度值来描述整批螺纹紧固件的镀层厚度情况。
标准表1中“批平均厚度”是一个范围来表示。
最小批平均厚度是确保螺纹紧固件防腐蚀的要求，而最大批平均厚度是保证螺纹紧固件镀后螺纹的旋合性。
“局部厚度”在标准中实际指的是最小局部厚度，最小局部厚度描述的是螺纹紧固件在规定的局部测试表面上应达到的镀层厚度的最小规定值。
试验验证的数据表明，在螺钉、螺栓头部和螺钉、螺栓、螺母的扳拧表面，这些规定的局部测试表面上测得的局部镀层厚度值，都大于其批平均厚度值，通常批平均厚度值符合要求，最小局部厚度也能满足要求。
测试结果也证实了“公称镀层厚度”、“批平均厚度”和“局部厚度”的数值关系是正确的，这就构成了螺纹紧固件电镀层厚度检测、验收的理论依据。
标准中规定的“公称镀层厚度”、“批平均厚度”和“局部厚度”值见表1.表1－镀层厚度公称镀层厚度min 有效镀层厚度min 局部厚度min 批平均厚度值33 3 555 4 688 7 1010 10 9 1212 12 11 1515 15 14 1820 20 18 2325 25 23 2830 30 27 35（二）、普通螺纹电镀层厚度的技术要求1、普通螺纹可容纳的镀层厚度本标准的电镀层厚度适用于GB/T192、GB/T2516和GB/T9145规定的普通螺纹，除非为了满足防腐蚀功能的需要，对螺纹紧固件螺纹或其他部位允许尽可能地制出比标准螺纹更厚的镀层。
螺纹紧固件可容纳的镀层厚度取决于螺纹基本偏差的可利用性，通俗地说就是取决于螺纹的螺距和螺纹公差带的位置。
优先用于电镀层的螺纹公差带位置为：外螺纹：g、f、e；内螺纹：G；或有要求时：H。
为了降低螺纹紧固件因电镀层厚度造成的螺纹装配中产生干涉的风险，电镀层厚度不能超过1/4螺纹基本偏差。
标准表2给出了规定测量局部厚度和批平均厚度值的最大数值。
当有些螺纹紧固件要求较高的抗腐蚀性能时，镀层厚度大于表2数值，或零件螺距小于表2数值时，需要将电镀前螺纹尺寸制出特殊的极限和公差。
当对特殊螺纹的公差限制在外螺纹接近最小实体条件或内螺纹接近最大实体条件的范围内时，表2给出最小螺距极限尺寸是适用的。
当对要求提供较大的基本偏差或在螺纹公差带H的位置时，这是其他方法不能实现的，为了能提供较大的基本偏差，只有移动整个螺纹公差带。
但是这可能明显地削弱螺纹的啮合强度。
2、镀前尺寸的检查镀前尺寸的检查是一项很重要的工作，它关系到镀后尺寸是否能满足要求的关键，所以应该应用相应等级的螺纹通、止量规和大（小）径检验规来检查镀前螺纹尺寸，镀前尺寸检查合格后，方可进行电镀工序生产。
3、镀后尺寸及其他要求的检查电镀后螺纹紧固件除螺纹尺寸外，在没有特殊要求时，其他产品尺寸要求适用于镀前检查，镀后不进行检查。
为了保证镀后螺纹的旋合性，镀后螺纹的检查用符合GB/T3934规定的，公差带位置为h或H螺纹通规来检查外螺纹或内螺纹。
也就是说，外螺纹在电镀后螺纹尺寸不应超出零线，内螺纹也不应低于零线。
镀后电镀层的外观、耐腐蚀性、粘着性及韧性等要求应符合相关的国家标准的规定。
4、镀层厚度的测量（1）、局部厚度螺纹紧固件局部厚度测量的部位按标准正文图1所示的头部顶面或扳拧面为测量表面进行，测量方法可用破坏性或非破坏性镀层标准规定的方法进行。
破坏性测量方法包括直接测定法、点滴法、计时液流法、阴极溶解库仑法和显微镜法等；非破坏性测量方法包括电磁感应法和涡流法等。
(2)、批平均厚度批平均厚度的测量应按标准中规范性附录D规定的方法进行。
附录D中给出了镉和锌单层电镀及镍和镍＋铬电镀层两种批平均厚度的测量方法。
这实际上还是称重法。
称重法的主要设备是分度值为0.1mg的分析天平。
这种测试方法虽然步骤较多，不能适应生产现场快速检测的需求，但是测量技术容易掌握，是一种比较实用的测试方法。
在测量的过程中必须注意将被测试的电镀螺纹紧固件样品放入到退镀液中，一定要让螺纹紧固件样品表面全部被溶液浸没，同时翻滚样件，沸腾终止就表明退镀完成，应立即取出样件，如不能及时取出，退镀液会继续溶解基体，给测量造成误差。
测量螺纹紧固件批平均厚度必须需要零件的表面积的参数，测量每个零件的表面积是不可能的，也是不必要的。
因为，处在上限尺寸的的螺纹紧固件的表面积，虽然大于处在下限尺寸的表面积，但通过计算由于这种表面积之差造成批平均厚度的差别数值上是很小的，也可以说，可忽略不计。
标准中附录G（资料性附录）给出了螺栓、螺钉和螺母的表面积计算的指导性意见及部分常用产品表面积的数据。
其中把螺栓和螺钉的表面积分解成头部（包括末端表面积）、无螺纹杆部和螺纹杆部三部分。
螺栓、螺钉头部形状较多，是形成螺栓、螺钉多品种的主要因素，其形状也较复杂，计算时可以简化，简化时可以遵循以下原则；a、简化后的几何形体尽量简单，以便于计算；b、简化后不应出现较大的误差；c、可以不考虑倒角、倒圆、开槽及十字槽槽形对表面积的影响；d、内六角、内六角花形和内花键产品的槽形表面积应予计入。
螺纹杆部的表面积实际上是螺旋表面，在计算这部分表面积时，只按其基本牙形计算，忽略偏差、倒圆、不完整螺纹和牙底形状对表面积的影响。
电镀螺母的有效表面积，通常小于实际几何面积。
因为在螺母端面第一扣牙上的镀层最厚，因此，内螺纹上获得均匀分布的镀层是困难的。
所以，计算螺母表面积时，把螺母看作既不钻孔，又不攻丝的实体形状。
通俗的说，就是用螺孔端面面积代替内螺纹的表面积来计算。
（三）、关于氢脆问题1、螺纹紧固件氢脆产生的原因及危害螺纹紧固件在制造的过程（如：调质（淬火＋高温回火）、氰化、渗炭、化学清洗、磷化、电镀、滚压碾制和机加工（不适当的润滑而烧焦）等工序）和服役环境中，由于阴极保护的反作用或腐蚀的反作用，氢原子有可能进入钢或其他金属的基体，并滞留在基体内，在低于屈服强度（合金的公称强度）的应力状态下，它将可能导致延伸性或承载能力的降低或丧失、裂纹（通常是亚微观的），直致在服役过程或储存过程中发生突然断裂，造成严重的脆性失效。
螺纹紧固件，尤其是高强度紧固件经冷拔、冷成形、碾制螺纹、机加工、磨削后，再进行淬硬热处理、电镀处理，极易受氢脆的破坏。
导致紧固件氢脆的原因很多，但是电镀处理工序是关键的因素之一。
紧固件由于氢脆产生的脆性断裂，一般发生的很突然，是无法预料的，故这种失效的形式造成的后果是很严重的。
尤其是在有安全性能要求时，减少氢脆的产生是很有必要的，因此，电镀紧固件去除氢脆是一项很重要的工作工作。
2、紧固件易产生氢脆失效危险的情况及特征A、高抗拉强度或硬化或表面淬硬；B、吸附氢原子；C、在拉伸应力状态下。
随着零件硬度的提高、含碳量的增加、冷作硬化程度的强化，在酸洗和电镀过程中。
氢的溶解度和因此产生吸收氢的总量也将增加，也就是说零件的氢脆敏感性就越强。
直径较小的零件比直径较大的零件氢脆敏感性就强。
3、减少电镀紧固件氢脆的措施A、加工硬度大于或等于320HV的电镀紧固件，在清洗过程前，应增加应力释放过程；在清洗过程中，应使用防腐蚀酸、碱性或机械方法进行。
浸入到防腐酸的时间尽可能的设计为最小持续时间。