炼钢设备及车间设计重点

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65万吨电炉炼钢车间设计本科毕业设计

65万吨电炉炼钢车间设计材料与冶金学院指导老师：摘要电炉短流程钢厂与转炉长流程钢厂相比，在占地、投资、节能、环保等方面都有优势，电炉钢比逐年提高是冶金工业发展趋势。

中国钢铁业存在的问题有设备老化、普通钢生产过剩、生产率低，而优质钢产品质量欠佳、生产能力薄弱等；再加上中国废钢资源不足，电炉钢比一直处于较低水平，相比西方主要产钢国存在一定差距。

随着电弧炉采用高功率或超高功率，炉外精炼、连续铸钢，连续轧钢等一系列技术的发展和社会废钢资源的足量累计，直接还原技术的开发，二次精炼技术的飞速发展，电力工业的发展，电弧炉生产成本会相对下降，国家对能源、资源和环保标准的进一步提高及管理的加强，电炉炼钢有着更加广阔的发展空间，电炉钢在钢产量上的比例增长势头不会改变。

通过查阅国内外电炉车间设计的文献资料，阅读有关书籍，并向老师请教完成了本次设计。

包括产品大纲的制定；电炉、炉外精炼、连铸的论证；然后进行配料计算，选择合适设备；最后绘出电炉的剖面图和电炉车间的平面布置图。

关键字：电弧炉；车间设计；超高功率；连铸；炉外精炼ABSTRACTCompared with the long steel mill, the short process steel plant of the electric furnace has advantages in the area of the area, investment, energy saving and environmental protection. The electric furnace steel is the development trend of the metallurgical industry.. Problems existed in the Chinese iron and steel industry of aging equipment, ordinary steel overproduction, low productivity, and poor quality of the high quality steel products, production capacity is weak, coupled with the lack of scrap resources in China, the electric furnace steel than has been in a low level, compared to the western major steel producing countries, there is a certain gap.With the electric arc furnace with high power and ultra high power, refining, continuous casting, continuous rolling and a series of technical development and social scrap resources adequate amounts of accumulated development of direct reduction technology, rapid development of secondary refining technology, the development of electric power industry, electric arc furnace production cost will decline relative, countries on energy, resources and environmental standards to further improve the management and strengthen, EAF steel making has a broader space for development, electric furnace steel in steel output in the proportion of growth momentum will not change.Through the review of domestic and foreign electric furnace workshop design literature, read about books, and to the teacher to consult the completion of the design. Including the formulation of product outline; furnace, refining, continuous casting, material balance and heat balance calculation; then ingredients calculation, calculation and selection of suitable equipment; finally draw the furnace profile and electric furnace workshop la yout.Keywords:electric arc furnace; plant design; ultra-high power; continuous casting; furnace outer refining目录1 概述 (1)1.1 钢铁工业现状 (1)1.2 电弧炼钢厂 (2)1.3 炼钢厂生产规模与物料平衡 (3)1.3.1 炼钢厂生产规模与产品大纲 (3)1.3.2 炼钢厂的物料平衡 (3)1.4 炼钢车间设计的内容 (4)2 设计方案的确定 (6)2.1 产品大纲的制定 (6)2.1.1 产品大纲 (6)2.1.2 制定产品大纲的依据 (6)2.1.3 钢种的特性以及用途 (7)2.2 工艺方案与工艺流程的选择 (8)2.2.1 炉容量与座数的确定 (8)2.2.2 工艺方法与工艺流程的选择与论证 (9)2.2.3 车间生产能力核算及主要原材料的消耗 (15)2.2.4 车间组成和工艺布置 (15)3 车间物料与热平衡及主要经济技术指标 (18)3.1 物料平衡计算 (18)3.2 热平衡计算 (28)3.3 主要技术经济指标 (32)4 车间主体设备的计算 (34)4.1 电弧炉的设计 (34)4.1.1 炉型的设计 (34)4.1.2 变压器的设计 (38)4.1.3 石墨电极的选用 (39)4.1.4 水冷炉壁的设计 (40)4.1.5 电弧炉主要技术参数 (41)4.1.6 连续加料装置的设计 (42)4.2 钢包尺寸的设计 (44)4.3 连铸的设计 (46)4.3.1 连铸机的主要参数设计 (46)4.3.2 连铸机生产能力的计算 (52)4.3.3 连铸机的主要设备 (53)4.4 精炼炉的设计 (63)5 车间主厂房设计 (65)5.1 电弧炉车间的布置方案 (65)5.1.1 电弧炉车间的组成 (65)5.1.2 车间布置类型 (65)5.2 电炉车间各部分的设计 (65)5.2.1 电炉炼钢车间原材料供应与原料工段 (65)5.2.2 炉子跨的设计 (67)5.2.3 散装料和铁合金加料跨 (68)5.2.4 精炼跨的设计 (68)5.2.5 钢水接受跨设计 (69)5.2.6 浇铸跨设计 (69)5.2.7 切割跨设计 (70)5.2.8 出坯跨设计 (70)6 电弧炉的相关技术 (71)6.1 超高功率电弧炉配套相关技术 (71)6.1.1 水冷炉壁和水冷炉盖技术 (71)6.1.2 无渣出钢技术(EBT) (71)6.1.3 泡沫渣埋弧技术 (71)6.1.4 废钢预热技术 (72)7 车间主要经济技术指标 (73)参考文献 (75)致谢 (76)1 概述1.1 钢铁工业现状钢铁是用途最广泛的金属材料，人类使用的金属中，钢铁占了90%以上。

炼钢车间过程控制

炼钢车间过程控制炼钢车间是钢铁企业的核心部门之一，它负责钢铁的生产加工。

而炼钢车间过程控制则是保证钢铁生产过程中质量稳定和效率提升的关键。

炼钢车间过程控制的目标是通过监控和调节生产过程中的各个参数，确保产品达到预期的质量要求。

这些参数包括原料配比、温度控制、时间控制等。

通过控制这些参数，可以提高产品的质量稳定性，减少质量偏差，提高产品的市场竞争力。

首先，炼钢车间过程控制中最重要的是原料配比的控制。

原料配比决定了最终产品的成分和性能。

通过精确控制原料配比，可以保证炼钢过程中各种元素的含量在合理的范围内，避免过量或不足，确保产品质量的稳定性。

其次，温度控制也是炼钢车间过程控制的关键。

炼钢过程中需要控制的温度包括熔融温度、液态温度、过冷温度等。

通过精确控制温度，可以确保钢水的温度在合理范围内，避免过冷或过热，从而保证产品的内部组织结构和性能的稳定性。

时间控制也是炼钢车间过程控制的重要环节。

在炼钢过程中，每个步骤都需要恰当的时间来完成。

如果时间控制不准确，可能会导致产品的性能不稳定或不合格。

因此，通过准确控制各个步骤的时间，可以保证炼钢过程的顺利进行，最终得到满足要求的产品。

为了实现炼钢车间过程控制的目标，可以运用先进的控制技术。

一个常用的方法是采用自动化控制系统。

这种系统通过传感器监测各种参数，并将数据传输给控制器进行处理和决策。

控制器根据预设的控制策略，调节执行器来控制各个参数。

这种方式可以实现实时监控和调节，提高控制的准确性和稳定性。

此外，数据分析也是炼钢车间过程控制的重要手段。

通过收集和分析大量的生产数据，可以了解各种参数之间的关系和影响。

通过建立数据模型，可以预测和优化生产过程，提高产品质量和生产效率。

总之，炼钢车间过程控制是钢铁企业生产过程中不可或缺的环节。

通过精确控制各个参数，运用先进的控制技术和数据分析手段，可以保证产品质量的稳定性和生产效率的提高，为企业的发展提供有力支持。

转炉炼钢车间布置

转炉炼钢车间布置1、转炉应采用高架式布置。

转炉主操作平台面标高，应按低于转炉耳轴标高的1／2炉口内直径再减去150mm～300mm设计。

转炉耳轴标高应按炉体转动最大半径圆高出出钢钢包最高点200mm～300mm确定。

转炉采用下修方式时，应校核炉底车、修炉车的进出条件，在采用转炉炉内铁水预脱磷处理时，还应适应接受半钢水的转炉兑铁水包的布置高度。

2、转炉所在处的厂房柱间距，除应能布置包括倾动机构在内的全部转炉设备外，还应满足两相邻转炉的操作条件，可按表5.4.2选用。

表5.4.2 转炉所在处的厂房柱间距3、转炉炼钢车间主厂房宜采用多跨毗连的布置形式，应依次由加料跨、炉子跨、(精炼跨)和钢水接受跨组成。

炉子跨应设在加料跨与钢水接受跨之间，当转炉数量大于2时，宜在转炉跨与钢水接受跨之间设置独立的精炼跨。

浇注系统以后各跨的数量与参数，应根据连铸系统布置方案确定。

4、转炉炼钢车间主厂房各跨参数应符合下列规定：（1）加料跨：跨度宜为21m～30m，应根据转炉容量大小和废钢区、铁水区的工艺布置确定。

根据转炉兑铁水的关系确定起重机轨面标高，当轨面标高太高不便于废钢料槽配料作业时，废钢区可设置低轨起重机。

（2）炉子跨：跨度宜为12m～27m，应根据转炉容量大小和该跨内转炉散状料加料系统、修炉系统、烟气净化系统、汽化冷却烟道的汽包等设备的布置要求确定。

该跨的高度应根据汽包、氧枪与副枪升降装置的高度要求确定。

该跨间为多层平台结构时，应设置去各层平台的电梯与楼梯。

（3）精炼跨：跨度应为21m～30m，应根据总体工艺布置情况确定。

起重机轨面标高应按炉外精炼设备高度确定。

（4）钢水接受跨：跨度应为21m～33m，应根据总体工艺布置情况确定。

起重机轨面标高应按炉外精炼设备高度和连铸大包回转台的高度确定，并应保证钢包放入回转台后包括钢包加盖机构的最高点至起重机梁底防护结构下缘之间净空不小于0.5m。

5、转炉炼钢车间主厂房的工艺布置，应根据工艺流程按分区作业的原则确定，做到工艺顺行、物料流向和各工序作业互不干扰。

设计年产1000万吨炼钢生铁炼铁厂

❖ 每座高炉对应四座新日铁外燃式热风炉，一座重力除尘器及其它附属设备。考虑到目前的经济形势，采用了先进的技术和设备。在操作上采用高喷煤量，以降低焦碳的用量，强化冶炼，并采用高度自动化，减轻工人的劳动强度
❖ 在设计上，采用国内外先进技术，如环形出铁场、串罐式无钟炉顶、INBA法炉渣处理系统等。另外，在炉前设置了除烟罩和其他除尘设备，在噪音大的地方安装消音器，以改善炼铁厂的环境，减少对环境的污染。
0.1 52
0
0.547
1.8 89
0
0
0.654
0.9 81
∑—
—
114 .84
—
122 .21
—
41.
—
26. — 5.3
—
3.0
Fe
(1)炉渣中CaO的量GCaO渣=122.217㎏ (2)炉渣中SiO2的量GSiO2渣=114.845-8.571=106.273kg 式中 114.845——原、燃料带入SiO2的总量，kg。
Fe
计算矿石需要量
(1)燃料带入的铁量GFe燃首先计算20kg炉尘中的焦粉量：
G焦粉=G尘C%尘/C%焦=20*20/84.485 =4.735㎏\7 高炉内参加反应的焦碳量为：G焦=350-4.375 =345.265㎏故 GFe燃=G焦FeO%焦56/72＋G煤FeO%煤56/72= G焦Fe2O3%焦*13.725%*112/160+G 煤Fe2O3%煤*12.179%*112/160=1.366㎏ (2)进入炉渣中的铁量
对红土镍矿(c/o=1.0)进行高温高料层试验如下：
20min 温度/℃
25 min
30 min 35 min
（加料 CaO %

炼钢车间设计

II
北京科技大学设计说明书
1.转炉计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 31 1.1 炉型设计及计算，划出炉型纵剖面图„„„„„„„„„„„„ 31 1.2 炉衬材质选定及其钢板的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 33 1.3 校核转炉的高径比„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 34
3.连铸机设计 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.1 连铸坯断面„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.2 连铸机主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.3 连铸机生产能力„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 39 3.4 结晶器选型及主要参数的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 40 3.5 二冷系统的支撑和冷却方式及主要参数的选定„„ „„„„„„40 3.6 拉坯矫直装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 42 3.7 铸坯切割设备及切割区长度的选定„„„„„„„„„„„„„ 42
送入小方坯连铸机保护浇注，出坯后热装热送。
表 1-2 45 号钢国标化学成分
元素
%C
%Si
%Mn
%P
%S
成分范围
0.42-0.50 0.17-0.37 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.035
45 钢属中碳钢，碳是影响其性能的关键元素，也是炉前控制的难点。
2.浇注系统设备及其计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.1 钢包容量、数量和钢包车的选定„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.2 钢包载运装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.3 中间包型式、配置及主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„ 47

《炼钢安全规程》厂部及内部建构筑物部分

注意：标注绿色的均应在操作规程及制度内有所体现，标注黄色的在设计施工阶段必须考虑！6.1 厂房6.1.1 冶炼与浇注厂房设计应考虑良好的通风散热与采光条件；转炉、电炉、铁水贮运与预处理、精炼炉、钢水浇注等热源点上方，应有良好的通风排气设施；热源点周围的建、构筑物应考虑高温影响，采取相应的隔热防护措施。

6.1.2 厂房结构应考虑风、雨、雪、灰等动（静）载荷及各种自然因素影响，主厂房屋面四周应设栏杆，并在适当位置设置清扫通道；厂房应合理布置登上屋面的消防梯与检修梯，符合相关安全规定。

6.1.3 转炉与电炉容量50t 以上的炼钢车间，主要跨间的厂房应采用钢结构；炼钢主厂房的布置形式及各跨间参数的确定，应符合GB50439 的要求。

6.1.4 炼钢主厂房，地坪应设置宽度不小于 1.5m 的人行安全走道，走道两侧应有明显的标志线；主厂房及其他中、重级工作类型的桥式起重机，应设置四周贯通的起重机安全走道，轻级工作起重机厂房，应设单侧贯通的安全走道，走道宽度应不小于0.8m，并应按起重机台数设置司机专用走梯和蹬车平台。

6.1.5 炼钢主厂房，应设置贯通各主要工序主工作平台的参观走道，其宽度不小于1.5m。

纵向参观走道应贴近主厂房柱列布置，垂直于主厂房柱列的参观走道应沿厂房内边缘设置。

6.1.6 厂房内地坪应高于厂房外地坪0.3m 及以上，厂房内地面运输车辆的轨道面应与室内地坪面一致。

6.1.7 起重机司机室与电源滑触线，原则上应相对布置；若两者位于同一侧，则应有安全防护措施。

同一厂房跨间内同时设有轨面标高不同的两层起重机，则下层起重机的电源滑触线应有安全防护措施。

6.1.8 厂房内生产作业区域和有关建筑物适当部位，应设置安全标志。

安全标志包括危险场所和其他特定场所的安全标志，应符合GB2894 的规定。

6.2 建、构筑物6.2.1 炼钢企业内的厂房、烟囱等高大建构筑物及易燃、易爆等危险设施，应按GB50057 的规定设置防雷设施，并应定期检查，确保防雷设施完好。

50万吨电炉炼钢车间设计

50万吨电炉炼钢车间设计一、引言电炉炼钢是一种常用的钢铁生产工艺，具有资源利用率高、环境污染少等优点。

本文将就一座50万吨电炉炼钢车间的设计进行详细讨论。

二、车间布局1.原材料区：该区域包括废钢堆场、散状原材料堆放区和加工区。

废钢堆场应设在车间外部，易于进行物料的存储、配送和装载。

散状原材料堆放区设在车间内，便于原材料的供应和输送。

加工区应配备切割设备和破碎设备，以便对原材料进行进一步加工。

2.准备区：该区域包括车间内的设备和附属设施，如电弧炉、电源设备、水冷设备、除尘设备等。

设备应按照工艺特点和要求进行布局，便于操作和维修。

3.生产区：该区域包括炼钢工艺的主要设备和工序。

主要设备包括电弧炉、电源设备、冷却设备等。

工序包括炼钢、调温、倒钢等。

设备和工序应按照工艺流程进行布局，便于操作和控制。

4.成品区：该区域包括钢水和钢渣的处理设备和区域，以及成品钢的储存和运输设施。

处理设备包括钢水罐、钢渣车和铁包装置等。

储存设施包括成品仓库和货车停车区。

三、车间设施1.电炉：选用适当容量和性能的电弧炉，提供足够的炼钢能力和质量控制能力。

炉身应采用耐火材料，以适应高温环境。

2.电源设备：提供稳定可靠的电力供应，以满足电弧炉和其他设备的工作需求。

电源设备应有检修和紧急切断功能，以保证人员安全。

3.冷却设备：针对电弧炉和其他设备进行有效的冷却。

冷却设备应能提供足够的冷却能力，保证设备的正常运行。

4.除尘设备：对电炉炼钢过程中产生的烟尘和粉尘进行有效的处理，减少环境污染。

除尘设备应采用先进的过滤和净化技术，达到环保标准。

5.检测设备：包括温度、压力、电流、电压等监测设备，以及钢水成分和温度的测量设备。

检测设备应具有高精度、高灵敏度和高稳定性。

6.自动控制系统：实现对电炉和其他设备的自动化控制。

自动控制系统应具有可靠的控制功能，实时调节和监测设备的工作状态。

7.消防设施：包括消防水源、灭火器、火灾报警器和疏散通道等设施，以提供人员和设备的安全保障。

转炉炼钢设备与工艺

转炉炉型
C 截锥型截锥型熔池为上大下小的圆锥台。其特点是构造简单且平底熔池便
于修砌这种炉型基本上能满足炼钢反应的要求适用于小型转炉。我国 30t 以下的转炉多用这种炉型。国外转炉容量普遍较大故极少采用此种形式。
此外，有些国家（如法国、比利时、卢森堡等）的转炉，为了吹炼高磷铁水，在吹炼过程中用氧气向炉内喷入石灰粉。为此他们采用了所谓大炉膛炉型，这种炉型的特点是：炉膛内壁倾斜，上大下小，炉帽的倾角较小（约50 °）。因为炉膛上部的反应空间增大，故适应吹炼高磷铁水时渣量大和泡沫化严重的特点。这种炉型的砌砖工艺比较复杂，炉衬寿命也比其他炉型低，故一般很少采用。
D 0.392 20 T
• 由国外一些30 一300t 转炉实际尺寸统计的结果得出下面计算公式：
D (0.66 0.05)T 0.4
T：炉子容量，t
炉型主要尺寸的确定
熔池深度（H0）：熔池深度是指转炉熔池在平静状态时，从金属液面到炉底的
深度。
从吹氧动力学的角度出发，合适的熔池深度应既能保证转炉熔池有良好的搅拌效果，又不致使氧气射流穿透炉底，以达到保护炉底，提高炉龄和安全生产的目的。
❖ 转炉炼钢广泛采用氧气顶吹转炉或顶底复吹转炉，生产速度快(1 座300吨的转炉吹炼时间不到20分钟，包括辅助时间不超过1小时，而300吨平炉炼1炉钢要7个小时)，品种多、质量好，可炼普通钢，也可炼合金钢。
❖ 电炉炼钢是用电能作热源进行冶炼。原料可以是废钢、也可以是海绵铁，现代电弧炉甚至可以用大量铁水。主要用于冶炼特殊合金钢。
1977 氧枪或侧吹喷嘴
全量铁水预处理炼
转炉高效冶
生产率高含氮量低污染低喷溅渣钢不平衡 OBM/Q-BOP1968 年西德

电弧炉炼钢车间设计

料
耐火材料存放区
散状料堆放区合金库
跨
重型废钢
中型废钢轻型废钢返回废钢
精炼操作室
电
24000
炉
合金料烘烤室散装料烘烤室
跨
精炼炉变
压器室
供气室
电弧炉操作室
电弧炉变压器室
电弧炉操作室
电弧炉变压器室
精炼操作室
钢包烘烤区
精炼炉变压器室
供气室
钢包维修区
炉体炉盖修砌区
中间包烘烤
一、原料跨
1、原料供应特点电弧炉炼钢原料主要包括废钢、DRI、HBI、生铁、合金材料、造渣材料、脱氧剂及电极等。电弧炉车间原料供应特点： (1)主要原料为固体冷料； (2)合金料种类较多； (3)废钢的种类也比较杂； (4)造渣材料质量要求严格。因而，电弧炉车间供料工作比转炉车间复杂。
2、原料系统的功能原料跨间的任务：储存冶炼所需物料，并且有一定的储
24m;
电弧炉炼钢车间设计
冶金工程学院：王超时间：2009.4
12.4 电弧炉车间各部分工艺布置
一、原料跨二、炉子跨三、出钢、浇注跨
根据车间的生产规模、车间的组成、各项作业系统的工艺流程、车间的布置、厂房尺寸、各跨间设备的数量及布置、合理的运输方式等。 ➢ 原则：
– 各工艺互不干扰； – 物料流向顺行； – 运输路线畅通； – 满足生产需要，留有发展余地。
原则上无论是哪种布置，炉子应尽量靠近变压器房，以缩短二次导线长度，降低功率损耗；
原
24000
料
耐火材料存放区
散状料堆放区合金库
跨
重型废钢
中型废钢轻型废钢返回废钢

冶金厂设计基础

（5）安全环保：
设计应该保证各领域和各岗位都能够安全生产，防止有害物污染环境，达到环保的各项要求。
（6）定型化：
尽可能采用各种定型设计，包括定型的设备、部件、建筑物和构筑物以及定型的基建和工艺装备等。采用定型设计可以减少设计工作，缩短建设周期，降低建设成本和提高劳动生产率。
1.1冶金工厂设计的原则
条件。
1.2 钢铁厂的组成
钢铁联合企业
:组成
矿石准备车间（选矿厂、烧结厂、氧化球团厂）；焦化车间（焦化厂或化工厂）；炼铁车间（厂）；炼钢和连铸车间（厂）；轧钢车间（厂）；辅助修理车间（大修厂）；动力厂（包括自备电站、鼓风机室、煤气站、氧气站和水站
等）；运输部等。
1.2 钢铁厂的组成
优点
运输费用低：各车间产品和成品内部供应可以热装热送，降低能耗，提高生产效率充分利用厂内的副产物：煤气、蒸汽、余热等拥有辅助工厂（电厂、水站)等保证生产稳定进行，不受外界
干扰。
钢铁加工厂
组成
炼钢车间（厂）；轧钢车间（厂）。
优点
流程断短；成本低，效率高。
1.2 钢铁厂的组成
缺点：
钢锭（钢坯）到轧钢车间距离长工厂扩建难，一般适用于中小型钢铁企业。
其它布置方式：并联布置、人字形串联布置。
1.4总图运输
立体竖向布置除平面布置外钢铁厂还应该考虑竖方向（垂直方向）的布置可以利用地形地貌，节省投资。平坡式布置：适宜平原地区；斜坡式布置：适宜于地面较平坦的地区。阶梯式布置：厂区划分成几个台阶，各台阶有自己的标高。适宜于起伏较大的丘陵地带。
烧结车间、炼铁车间、炼钢车间、轧钢车间顺序布置成串联式。
以炼铁车间为核心，将焦化、烧结等车间布置在它周围，用皮带运输机向高炉供料，称作炼铁系统。

年产330万吨转炉炼钢车间设计

年产330万吨全连铸坯的转炉炼钢车间工艺设计专业：冶金工程姓名：朱江江指导老师：折媛摘要本设计的主要任务是设计一座年产330万吨方坯的转炉炼钢车间。

本设计从基础的物料平衡和热平衡计算开始，主要包括以下几部分：转炉炉型设计、氧枪设计、转炉车间设计、连铸设备的选型及计算、以及炼钢操作制度和工艺制度，其中，转炉炼钢车间设计是本设计的重点与核心。

本设计设有转炉两座，转炉大小均为150t，平均吹氧时间为38min，纯吹氧时间为18min，转炉作业率为80%，转炉的原料主要有铁水、废钢以及其它一些辅助原料。

连铸坯的收得率为98%，另外本车间炉外精炼主要采用了喂丝以及真空脱气手段。

本车间的浇注方式为全连铸。

车间的最终产品为方坯。

此次的设计任务更加巩固了我所学的专业知识，与此同时也更加了解了转炉炼钢车间的各道工艺流程，为以后的工作打下了良好的基础。

关键词：顶底复吹转炉炼钢车间精炼连铸AbstactThe main task of this design is designing a plant wich perduce 3.3 million tons of steel per year. It is become the foundation of the material and thermal calculation, mainly include the following parts: the bof model designing, oxygen lance designing, equipment selection and calculation of continuous caster ,besides,also including operating and process system of steelmaking ,the core of the design is plant layoutingThis design has two 150t converter for steelmaking, the average time of oxygen applying is 38min ,pure oxygen applying time is 18min, the efficient of the bof is 80% , scrap metal and other auxiliary materials. The rate of casting billet is 98%, in addition , refining mainly adopts wire feeding and vacuum deairing, The final product is billet.The design more strengthened my major knowledge, at the same time also understand more about the converter steelmaking of each process , laiding a good foundation for the work of future.Keywords: top and bottom combined blown converter steelmaking refining casting continuous casting目录1 绪论 (7)1.1转炉冶炼原理简介[1] (7)1.2氧气转炉炼钢的特点 (8)1.3设计原则和指导思想 (8)1.4产品方案 (9)2 氧气转炉炼钢车间 (11)2.1初始条件 (11)2.2公称容量选择[2] (11)2.3转炉座数的确定 (11)2.4根据生产规模和产品方案计算出年需钢水量。

电弧炉炼钢车间

第一章
电弧炉炼钢车间工艺设计
对钢水运输设备的安全性与可靠性应充分重视，应事先考虑到在发生漏钢事故时具有必要的处理设施。认真贯彻执行节能原则，电炉炼钢的工序能耗必须符合冶金部规定的能耗指标。凡在后步配备 !" 钢包炉和 #$% 炉外精炼装置的高功率和超高功率电炉，应取消电炉还原期。积极采用计算机进行电炉冶炼的过程控制，有效地降低冶炼能耗。积极利用生产过程中的废热，推广应用电炉废气预热废钢技术。认真贯彻执行综合利用方针，对电炉冶炼中产生的废渣、废钢、废砖、废电极和烟尘，应积极创造条件回收利用。电炉炼钢车间应备有两路供电，关键工艺设备应设置事故电源，冶炼用电按电炉变压器的最大容量考虑。工艺设备的操作控制应在方便操作、安全可靠的前提下努力提高自动化水平，凡必须连续程序操作的系统（如炉盖第 & 孔加料系统）均应采用自动程序控制，凡易发生误操作而可能危及设备和人身安全的应设有必要的操作连锁和安全措施。关于电炉所有入炉原材料成分、质量、各种动力介质的工作参数和电炉炼钢车间的公用设施建设与转炉炼钢车间的设计要求是相同的。
据国内重点企业统计钢锭合格率可达 ))( 以上，地方骨干企业为 )*( 以上。（坯）收得率 + $ 钢锭是计算冶炼过程和浇注过程中损失的指标，由下列公式求得：（#）炉料收得率：一般在 ),( - ).( 之间。
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金属材料入炉量 " 熔损 & #’’( 金属材料入炉量
（+）钢液收得率：一般在 ),( - ).( 之间。
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第一章
电弧炉炼钢车间工艺设计
图!"#"#
全厂金属平衡
三、电炉炼钢技术经济指标

第二炼钢厂设备简介

高压供电线路说明：
1. 第二炼钢厂从110KV 3#变电站受电，共分为八路：四路35kV供4台精炼炉用电，两路10KV供转炉低压设备、高压电机等等用电，另两路 10KV供板坯高配室。 2. 35KV经过21000KVA的变压器变电成二次电压240V，二次电流 33716-37444A供电极拉弧加热。每个精炼炉进线都配有大、小滤波电容。
障而引起事故的发生，主卷扬动力由两台电动机提供，保证了动力的
充分供给；主卷扬减速机内部传送使用棘轮棘爪形式，充分保证双驱的平衡性和安全性能。这12台起重机担负着全厂液体金属的吊运工作，
是全厂的生产运输核心。
其余39台行车生产厂家分别为银川起重机厂、山东起重机厂及新乡市起重机厂等国内著名起重机制造生产，行车质量好技术先进，运
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行车运行现场图
钢水6# - 200/75t
连铸2# - 75/20t
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4、第二炼钢厂电气系统介绍
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4.1
高压系统介绍
公司供输电线路来自日照供电公司220kV岚山站（距日钢4km）和
供输电线路：
220kV安东站(距日钢7km)的同塔双回的四路外供电源、电厂8台发电机组的四条110kV并网线、三条110kV内部联络线、两条分厂110kV直供线及TRT发电、转炉余热发电、烧结余热发电的10kV并网线构成。供输电线路可用裕量充足。
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连铸设备先进工艺技术
1. 5#、6#机（R8M）、7#、8#、9#机（R9M）采用精确连续弯曲连续矫直直弧型设计。 2. 连续称重、可升降、碟式钢包回转台，配有事故回转系统。 3. 结晶器液面自动控制技术。 4. 钢包、中间包全程吹氩保护浇注。 5. 塞棒吹氩控制。 6. 5#6#连铸机采用四连杆振动，设备运行稳定可靠；7-9#连铸机采用结晶器液压振动技术，可以实现正弦和非正弦振动。 7. 自动配水模型，不同钢种采用不同水表，水量根据拉速变化自动控制调节。 8. 红外线测量铸坯长度，铸坯自动切割。 9. 铸坯去毛刺。 10. 铸坯自动喷号、识别。 11. 采用电磁搅拌技术，提高铸坯内部质量。 12. 钢水收得率高，达到99%以上。

炼钢安全规程

炼钢安全规程(1997.08.28)1 总则1.1 为贯彻安全生产方针，保障炼钢生产人员的安全与健康，改善劳动条件，促进炼钢工业的发展，制定本规程。

1.2 本规程适用于炼钢厂（车间）的设计、设备制造、施工安装、生产和设备检修。

1.3 现有企业的所有建构筑物、设备、安全装置以及治理尘毒的设施，凡不符合本规程要求的，应在技术改造或大、中修时予以解决。

2 安全卫生管理2.1 新建、改扩建或技术改造工程，其安全防护装置和治理尘毒的设施，应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用。

2.2 建设工程的可行性研究报告应包括职业安全卫生的内容。

初步设计文件应有《职业安全卫生专篇》。

安全卫生设计应贯穿于专业设计之中。

2.3 施工应按设计进行。

变更安全设施，应经设计单位书面同意；变更较大的，应报上级主管部门批准。

工程中的隐蔽部分，应经设计单位、生产单位和施工单位共同检查合格，方可进行隐蔽。

施工完毕，施工单位应将施工图及施工中变更通知单交付使用单位。

2.4 建设工程的安全卫生设施，竣工后应按规定由主管部门组织验收；验收不合格不得投入生产。

2.5 应建立健全安全管理体制，完善安全生产责任制。

厂长应具备安全生产专业知识，具有领导安全生产和处理事故的能力。

厂长对本厂的安全生产负全面责任，各级主要负责人对本单位的安全生产负责，其技术负责人对本单位的安全技术工作负责。

各级职能部门对其职能范围的安全生产负责。

2.6 应建立健全安全卫生专职机构和专职安全员，负责管理全厂的安全工作。

2.7 应建立健全安全生产岗位责任制和岗位技术操作规程，严格执行值班制和交接班制。

2.8 应认真执行安全大检查制度，厂每年至少检查两次，车间每季至少检查1次。

查出的问题，应提出解决措施，并责成有关部门限期解决。

2.9 应建立安全教育室，对职工进行安全生产和劳动保护教育，普及安全知识和安全法规知识。

加强安全技术培训，职工经考核合格方准上岗。

所有职工每年应至少进行20小时的安全教育，每3年至少考核1次。

年产500万吨炼钢车间设计-毕业设计

年产500万吨炼钢车间设计-毕业设计年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计冶金工程冶金06-3班邵志华指导老师：张芳摘要本设计的题目:年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计。

本说明书在实习和参考文献的基础上，对所学知识进行综合利用。

讲述了设计一转炉车间的方法和步骤，说明书中对车间主要系统例如铁水供应系统，废钢供应系统，散装料供应系统，铁合金供应系统，除尘系统等进行了充分论证和比较确定出一套最佳设计方案。

并确定了车间的工艺布置，对跨数及相对位置进行设计，简述了其工艺流程，并在此基础上进行设备计算，包括转炉炉型计算，转炉炉衬计算及金属构件计算，氧枪设计，净化系统设备计算，然后进行车间计算和所用设备的规格和数量的设计，在此基础上进行车间尺寸计算，确定各层平台标高。

最后对转炉车间设计得环境和安全要求进行说明。

为了更加详细说明转炉车间设计中的一些工艺及设备结构，本设计穿插了图形，为能够明确、直观的介绍了转炉炼钢车间的工艺布置。

关键词: 转炉；500万吨；设计；设备计算；车间计算Design of Converter Systems of Annual Output 5 Million T ons of Qualified ContinuousCasting SlabAbstractThis design topic of annual 5 million tons' qualified casting steel of converter steelmaking system.This instruction booklet in the practice and in the reference foundation, to studies the knowledge to carry on the comprehensive utilization.Narrated has designed a converter mill the method and the step, in the instruction booklet to the workshop main system for example molten iron supply system, scrap supply system，dispersed feeds the supply system, ferroalloy supply system，dedustingsystem and so on to carry on the abundant proof and quite is definite a set of best design proposal.And had determined the workshop craft arrangement, carries on the design to the cross number and the relative position, has summarized its technical process, and carries on the equipment computation in this foundation, including the converter stove computation, the converter lining computation and the converter metal components computation the oxygen gun design, the purification system equipment computation, then carries on the workshop computation and uses the equipment the specification and quantity design, carries on the workshop size computation in this foundation, determines each platform elevation. Finally to environmental and safety requirements of the Steel workshop to carry on the explanation.For more detailed description of some of the converter workshop design technology and equipment structure, the design with graphics, which can clear, intuitive introduces converter steelmaking plant process arrangement.Key word: The Converter；5 million tons；design；the converter equipment calculates；the workshop computation 第一章文献综述1.1 国内外钢铁产业的发展情况钢铁产业是国民经济的重要支柱产业，涉及面广、产业关联度高、消费拉动大，在经济建设、社会发展、财政税收、国防建设以及稳定就业等方面发挥着重要作用。

炼钢炉前受料槽设计要求

炼钢炉前受料槽设计要求
受料槽是炼钢炉前重要的设备之一，其设计要求直接关系到整个炼钢过程的顺利进行。

下面将从结构设计、材料选择以及安全性等方面来探讨受料槽设计的要求。

受料槽的结构设计要合理。

在设计过程中，需要考虑受料槽的容量、尺寸以及形状等因素。

受料槽应具备足够的容量，以满足炼钢炉前的连续生产需求。

同时，要考虑受料槽的尺寸与炼钢炉前其他设备的协调性，确保整个生产线的顺畅运行。

此外，受料槽的形状应尽可能简单，以减少物料在流动过程中的阻力，提高物料的流动性。

受料槽的材料选择要合适。

受料槽在炼钢过程中会接触高温、腐蚀性物质以及机械冲击等环境。

因此，受料槽的材料需要具备耐高温、耐腐蚀和耐磨损等特性。

常用的材料包括耐火材料、合金钢和不锈钢等。

合理选择材料可以延长受料槽的使用寿命，提高设备的稳定性。

受料槽的安全性也是设计的重要要求。

在设计过程中，需要考虑受料槽的结构强度以及防护措施。

受料槽应具备足够的强度，能够承受物料的冲击以及热膨胀等因素带来的压力。

同时，受料槽的外部应设置防护设施，以防止工作人员误入危险区域，确保生产过程的安全进行。

炼钢炉前受料槽的设计要求包括结构合理、材料选择合适以及安全
性可靠。

只有满足这些要求，才能保证炼钢过程的顺利进行，确保产品的质量和生产效率的提高。

通过合理的设计和选择，受料槽将成为炼钢炉前不可或缺的重要设备，为炼钢工艺的发展和进步做出贡献。