机械设备风险评估表
新机器、新物料、新化学品、新工序、新产品危害风险识别评估表(五新危害风险评估)
类 别
名 称
危险因素
可能导致的事故
采取控制措施
措施是
否有效
危险类别
具体描述
新机器
印刷机
胶版机
低
1.会产生噪声，该设备主要使用油墨进行印刷，长期接触化学品；
2.注意防火；
3.违规操作可能会造成机械伤害；
4.维修或清理机器的废抹布属危险废弃物，不得随意丢弃；
3.禁止穿长袖衫衣服操作机器；
4.对操作人员进行机器安全操作知识培训。
有效
分条机
低
1.会产生噪声；
2.带轮转动部位易造成机械伤害；
3.违规操作可能会造成机械伤害；
4.穿长袖衫衣服操作机器易出现意外事故；
1.长时间操作影响听力；
2.违规操作操作引发机械伤害；
3.转动皮带轮可能会造成机械伤害；
1.操作人员佩戴耳塞；
1.长时间操作影响听力；
2.违规操作操作引发机械伤害；
3.转动皮带轮可能会造成机械伤害；
1.操作人员佩戴耳塞；
2.在机器外露的皮带转动部分加装防护罩；
3.禁止穿长袖衫衣服操作机器；
4.对操作人员进行机器安全操作知识培训。
有效
缝纫机
低
1.带轮转动部位易造成机械伤害；
2.违规操作可能会造成机械伤害；
3.穿长袖衫衣服操作机器易出现意外事故；
2.违规操作操作引发机械伤害；
3.转动皮带轮可能会造成机械伤害；
1.操作人员佩戴耳塞；
2.在机器外露的皮带转动部分加装防护罩；
3.禁止穿长袖衫衣服操作机器；
4.对操作人员进行机器安全操作知识培训。
新设备专项安全风险辨识评估报告示例 - 副本
新设备专项安全风险辨识评估报告xxxxxx煤业柴油单轨吊机车（变化风险评估）专项安全风险辨识评估报告2020年7月30日一、安全风险辨识评估小组为了提升人员运送效率和安全可靠性，xxxxxx煤业计划将10104运输顺槽和10113运输顺槽道轨运输更改为柴油单轨吊机车运输。
为了确保安全使用柴油单轨吊机车，由机电矿长组织，相关部门参加，成立了安全风险辨识评估小组。
组长：机电矿长副组长：机电副总、机电科长主要成员：安全矿长、总工程师、机电科主任工程师、机电科技术员、运料队队长和运料队相关人员、综掘队队长和综掘队相关人员）职责：1.收集与柴油单轨吊机车安全风险辨识评估的相关资料和信息。
2.开展柴油单轨吊机车风险辨识、评估工作。
3.制定安全风险管控措施，并转化应用。
4.补充年度风险清单及管控方案。
二、安全风险辨识评估范围本次安全风险辨识评估覆盖了与柴油单轨吊机车装置相关的设备选型、安装、运行、维护保养，以及柴油单轨吊机车的结构。
安全风险辨识评估前，相关人员收集了与柴油单轨吊机车相关的以下资料和信息：1.设备说明书。
2.工作面相关资料。
3.设备常见故障。
4.设备操作规程。
5.相关标准：《柴油机单轨吊机车》（MT/T 833-2000）、《煤矿安全规程》（2016版）、《矿用防爆柴油机通用技术条件》（MT900-2006）、《单轨吊车起吊梁》（MT/T888-2000）。
三、设备概况(一)使用环境条件机车允许在环境温度-10〜+40°，在甲烷浓度≤0.8%的情况下使用，环境温度、甲烷浓度超过规定发动机必须熄火。
（二）基本性能参数1、柴油机车单轨吊DZ 1800 4+4（驱动马达565cm³）（1）DZ1800 4+4机车（驱动马达565cm³）制造商 SMT Scharf GmbH型号 DZ 1800 4+4原产国德国柴油机功率总功率84KW，输出功率 80 KW牵引力 174 KN 带 8个驱动单元运行速度 4驱动单元最大速度1.7 m/s8 驱动单元最大速度0.95m/s适应转弯半径水平:4 m 垂直：10 m最大尺寸长：24528 mm (带8个驱动单元)宽度：800 mm 高度：1230mm 自重 (包括燃料、油、水) 10100 kg (带8个驱动单元)（2）柴油机主机制造商 SMT Scharf/Liebherr型号 D 924 T - EX输出功率 80 KW额定转速 1800 min-1启动模式液压启动耗油率 210 - 230 g/kWh噪音水平 82 dBA (距离4 米)工作寿命 12000 h 正常柴油箱容积 140 L最大表面温度 150℃隔爆形式板式隔爆片隔爆片表面温度 <150 ℃废气冷却水箱容积 200 L冷却方式尾气受控进入水箱尾气排放温度： <70 ℃（3）液压驱动系统驱动方式：径向柱塞马达静液直接驱动驱动系统工作效率 0.75安全保护形式过压保护、压力控制、温度和液位控制（4）在驾驶室内具备如下项目的预警和停机显示：项目预警值停机值柴油机冷却水温度 >95℃ >99℃发动机机油压力 <1.5 bar <1 bar柴油机机油温度 >100℃ >104℃液压油温度 >70℃ >75℃尾气排放温度 >65℃ >70℃尾气温度 >140℃ >149℃机车速度 >2,2 m/s >2,4 m/s 瓦斯浓度保护 0.8% 1 %（5）液压系统液压油箱容积 100 L第一次注油量 140 L液压油冷却形式风冷散热器工作介质正常温度 50℃驱动系统最大液压油温 75℃ (使用矿物油时)液压泵型号 Rexroth A4V 250 （斜盘泵）工作压力约312 bar在180kN 牵引力时排量 0.25 l/r液压马达型号径向柱塞马达 MCR 05液压马达工作寿命 6000 h 额定（6）辅助液压系统工作压力 P=150 bar液压泵形式齿轮泵排量 0.036 l/r工作介质正常温度50℃工作介质最大允许温度 75 ℃使用矿物油时驱动系统连锁形式电气/液压运行方式与起吊梁工作的转换方式使用钥匙，为运行方式，取出钥匙即为起吊状态（7）驱动系统驱动轮对数 8驱动轮直径 340 mm驱动轮材料 Vulcollan 93° shore摩擦系数 0. 25 – 0. 45驱动轮工作寿命 1500 h 额定驱动部的接通与关闭切换在机车停车和制动闸关闭的情况下，操作驾驶室控制板上的切换开关，按一次关闭三个驱动单元，再次按操作开关，关闭的驱动部全部打开。
机械安全风险评定范本（2篇）
机械安全风险评定范本一、引言机械设备在生产和日常生活中都扮演着重要的角色，然而，机械设备的使用过程中也存在着各种潜在的安全风险。
为了确保机械设备的安全可靠运行，必须进行全面的风险评定。
本文将介绍一种机械安全风险评定的范本，帮助组织和个人在使用机械设备时识别和管理风险，以减少潜在的事故和伤害。
二、背景机械设备安全风险评定是一种系统性的方法，用于识别和评估机械设备使用过程中可能存在的风险和危险。
通过对机械设备的分析和评估，可以确定机械设备的安全性能，并采取相应的控制措施和管理策略，以减少事故和伤害的发生。
三、风险评定范本1. 识别潜在风险在机械设备的使用过程中，需要对可能存在的潜在风险进行识别和分析。
例如，机械设备的工作原理、操作方式、工作环境等方面都可能存在一定的安全风险。
通过对这些方面进行详细的分析，可以有效地确定潜在风险。
2. 评估风险等级在识别潜在风险之后，需要评估这些风险的等级。
评估风险等级可以根据风险的可能性和影响程度进行综合分析。
可能性可以根据机械设备的工作条件、工作环境和人员操作等因素进行评估，影响程度可以根据潜在风险对人员和设备的伤害程度进行评估。
3. 确定控制措施在评估风险等级之后，需要根据风险等级确定相应的控制措施。
控制措施可以包括技术措施、管理措施和个人防护措施等方面。
技术措施可以通过改进机械设备的设计和工作方式来减少潜在风险；管理措施可以通过制定相关的操作规程和安全管理制度来规范人员的操作行为；个人防护措施可以通过提供合适的个人防护装备和培训人员的安全意识来保障人员的安全。
4. 实施控制措施在确定控制措施之后，需要将这些措施付诸实施。
实施控制措施需要建立相应的机制和流程，确保措施的有效性和可持续性。
例如，要建立机械设备的维护和检修制度，定期对设备进行维护和检修，确保设备的正常运行。
5. 监督和改进在实施控制措施之后，还需要进行监督和改进。
监督可以通过定期检查和现场巡查等方式进行，及时发现和解决存在的问题。
机械设备风险评估
机械设备风险评估1.使用范围机械设备风险评估主要目的在于从机械设备的设计阶段即将危害因子纳入考虑，并设法消除，因此风险评估是消除危害，保障安全的第一步。
风险评估必须至少考虑设计意图(Design Intention，含机械设计范围)、危害因子鉴别(Hazard Identification)、危害侦测(Hazard Detection)及安全保护(Safety Protection)等层面。
2.名词解释(1)安全对策：消除危害或者是降低风险的方法。
(2)残存风险：实施安全对策之后仍然存在的风险。
(3)可预见的：在合理的范围内，依据学理、习惯、现况等，可推算或者预测的结果。
(4)伤害：物理性受伤和/或者对健康的伤害，或者对财务的损坏。
3.使用场所(作业)、行业、职种、相关作业环境风险评估有定性评估、半定量评估和定量评估法，有由上而下的(Top Down Assessment)，也有由下而上的(Bottom Up Assessment)。
对于任何一个问题，必须考虑事件的特性及大小、严重程度、发生频率、影响程度、可取得的信息、可投入的资源…等因素，决定所要采用的评估方式。
原则上没有最完美的评估方法，惟独最恰当的评估方法。
使用1.机械设备风险评估是以一连串具有逻辑的步骤，并以系统性的方法，检视机械设备相关危害的作法。
通常机械设备风险评估之后，紧接着进行危害消除。
当此程序重复的进行时，即成为尽可能消除机械设备相关危害的闭回路循环系统，进而增进机械设备的安全性。
2.风险评估通常包括风险分析和风险评量两部份；其中风险分析包括：决定机械设备的使用限制、危害因子鉴别和风险估算。
危害消除虽然紧接着风险评估之后进行，但不属于风险评估的一部份。
风险评估的流程可以用下图表示：图 1 机械设备风险评估的流程3.进行风险评估时，必须依据学理和事实做合理的判断与决定。
此判断和决定必须以定性法或者定量法为依据，并尽可能使用定量法进行，特别是可预见危害的伤害及严重性很高时，更应使用定量法。
机械设备在维修使用中危险源辨识及风险评价表
机械设备在维修使用中危险源辨识及风险评价表一、前言机械设备在维修使用过程中，存在着许多潜在的危险因素，这些危险源对人身安全和设备的正常运行都会带来威胁。
因此，在维修使用机械设备时，必须对其危险源进行辨识，并进行风险评价，以采取相应的安全措施，确保人身安全和设备正常运行。
二、危险源辨识机械设备在维修使用中的危险源可分为以下几类：1. 机械危险机械设备在运转时，其旋转部件、滑动部件和活动部件等均可能成为危险源。
在维修使用时，如果没有采取必要的安全措施，工作人员易受机械设备伤害。
2. 电气危险机械设备在维修使用时，如果未断电，就存在着触电危险。
虽然大部分现代机械设备在设计时已考虑到了电气安全问题，但在某些情况下，由于设备损坏或误操作等原因，可能导致电气危险。
3. 气体危险某些机械设备的使用过程需要涉及气体的存储和使用，如焊接设备、气动工具等。
这些气体有些极易燃，如果没有采取必要的防护措施，可能导致火灾或爆炸等危险。
4. 化学危险某些机械设备的维修使用和清洗需要使用化学品，这些化学品中包含许多有害成分，如果未采取必要的防护措施会对人体造成伤害。
三、风险评价表机械设备在维修使用过程中的危险源辨识是必要的，但仅仅识别危险源是不够的，还需要对其进行风险评价。
风险评价是根据危险程度和风险概率来评估危险源的严重程度和可能性，以寻找采取措施的优先级，并采取相应的防护措施。
下面是机械设备在维修使用过程中的危险源辨识及风险评价表：危险源风险程度风险概率风险级别防护措施机械危险高中高在维修使用机械设备时，必须佩戴好防护装备，避免身体的接触到机械设备的活动部件等危险部位。
电气危险高中高在维修使用电气设备时，必须首先断电，然后采取必要的安全措施，避免触电。
危险源风险程度风险概率风险级别防护措施气体危险中低中使用气体时，必须进行严格的气体管控，并遵守相关安全操作规程。
化学危险中低中在使用化学品时，必须采取必要的防护措施，如穿戴好手套和面罩等。
机械设备维护风险评估及应对方案
机械设备维护风险评估及应对方案一、风险评估在进行机械设备维护过程中，可能会遇到多种风险，这些风险可能会影响设备维护的效果，甚至可能对设备造成损坏。
以下是常见的风险及其可能造成的后果：1.1 操作风险操作风险主要包括操作不当、操作失误等，可能会导致设备损坏、维护效果不佳，甚至可能对操作人员造成伤害。
1.2 工具和设备风险维护过程中使用的工具和设备可能存在质量问题或者使用不当，可能会对设备造成损害，影响维护效果。
1.3 物料风险维护过程中使用的物料可能存在质量问题或者不兼容，可能会对设备造成损害，影响维护效果。
1.4 环境风险维护环境可能存在一定的风险，如温度、湿度、灰尘等，可能会影响维护效果，甚至可能对设备造成损害。
1.5 知识技能风险维护人员可能存在知识技能不足，可能会导致维护效果不佳，甚至可能对设备造成损害。
二、应对方案针对以上风险，我们可以采取以下应对方案，以降低风险，提高维护效果：2.1 操作风险应对- 对操作人员进行严格的培训，确保其掌握正确的操作方法。
- 设立操作规程，要求操作人员严格遵守。
2.2 工具和设备风险应对- 选择高质量的维护工具和设备，确保其安全可靠。
- 定期对维护工具和设备进行检查和维护，确保其处于良好的工作状态。
2.3 物料风险应对- 选择质量可靠的物料，确保其与设备兼容。
- 对物料进行严格的检查，确保其符合维护要求。
2.4 环境风险应对- 控制维护环境，确保其满足设备维护的要求，如温度、湿度、灰尘等。
- 设立环境监测机制，及时发现环境问题并采取措施。
2.5 知识技能风险应对- 对维护人员进行定期的培训和考核，确保其具备足够的知识技能。
- 鼓励维护人员进行自主学习和交流，提高其知识技能水平。
三、总结机械设备维护过程中存在多种风险，我们需要通过严格的操作规程、高质量的维护工具和设备、可靠的物料、良好的维护环境以及具备足够知识技能的维护人员来降低风险，提高维护效果。
机械设备在维修使用中危险源辨识及风险评价表
机械设备在维修使用中危险源辨识及风险评价表机械设备在维修使用中危险源辨识及风险评价表一、危险源辨识1. 机械设备的移动部件存在夹损伤风险，如传动带、齿轮、链条等。
2. 运转中的机械设备可能发生异响、异味、异震等异常状况，需要及时处理。
3. 机械设备的高温部件对维修人员导致烫伤的风险。
4. 机械设备在运转过程中，渗漏的液体可能导致滑倒等风险。
5. 机械设备可能存在高压、高温、高速等危险性能。
6. 维修人员在进行维修时可能因人为失误而导致危险情况发生。
7. 机械设备的安装不当会导致设备不稳定，出现安全隐患。
8. 机械设备的电气部分可能存在电击风险，需要注意防护。
二、风险评价1. 根据机械设备的运转情况和维修要求，制定专门的安全操作规程，确保维修人员有清晰的操作流程和安全措施。
2. 维修人员应经过专门的培训，掌握安全操作规程，增强风险识别和应对能力。
3. 维修人员进入机械设备维修作业区域前，应穿戴好相应的防护用品，包括平衡鞋、头盔、手套等。
4. 移动部件上加装防护罩，减少夹伤风险。
5. 检查机械设备的设施和配件是否齐全。
维修人员应当使用正确的工具。
6. 在机械设备运转过程中，维修人员必须严格遵守安全操作规程，不得随便离开或放弃机械设备监控。
三、安全措施1. 确保机械设备的维护和保养，降低机械设备的维修风险。
2. 维修人员应对机械设备进行周全检查，确保安全状态和安装的稳定性。
3. 确保维修人员在工作区域内和维修期间高度警觉和注意安全。
4. 增加安全设备，确保机械设备使用的安全性。
如加装安全传感器，预警设备等。
5. 安装清晰的标识标志，告知维修人员机械设备的危险性和必须注意的地方。
6. 根据实际情况编写应急预案，训练维修人员有针对性地应对突发情况。
以上为机械设备在维修使用中危险源辨识及风险评价表，旨在为维修人员提供更全面的安全操作指导和防护措施，减少维修过程中的危险发生。
机械制造安全风险评估报告
数据表、图表等附录内容
安全风险分布图
展示机械制造过程中各类安全 风险的分布情况。
安全事故统计表
详细记录机械制造过程中发生 的安全事故数量、类型等信息 。
风险评估数据表
列出机械制造过程中各环节的 具体风险评估结果，包括风险 等级、可能影响范围、可能造 成的损失等。
机械制造现场的应急预案缺 乏针对性和实际演练，无法 有效应对突发状况。
建议与改进措施
对高风险作业区域进行重点监 控和管理，加强操作规程和安 全防护措施的培训。
定期开展员工安全意识和技能 培训，提高员工的安全意识和 操作技能。
完善应急预案，加强应急演练 ，确保预案的针对性和实用性 。
下一步工作计划与目标
噪音和振动
机械制造过程中产生的噪音和 振动可能对操作人员的身体健 康造成影响。
高处坠落
在设备维修、安装等过程中， 可能因防护措施不当导致高处 坠落事故。
风险识别方法与流程
危险源辨识
01
通过现场调查、历史数据分析等方法，识别出机械制
造过程中可能存在的危险源。
风险评估
02 对每个危险源进行风险评估，包括事故发生的可能性
、后果严重程度等。
风险分级
03
根据风险评估结果，将危险源分为不同等级，以便于
后续风险管理。
关键风险因素确定
基于风险评估结果，确定出机械制造过程中 的关键风险因素，如机械伤害、电击、噪音 和振动等。
对关键风险因素进行深入分析，找出导致事 故的主要原因，如设备故障、操作不当等。
03
CATALOGUE
01
02
03
机加工车间安全风险评估表
照明
机床局部照明未采用安全电压
可能造成作业人员触电
每隔一周对照明等进行检查确认
短路保护
钻床的总传动电源未设符合规定的短路保护，各电动机应有独立的符合规定的短路保护和过载保护
可能存在触电风险
按要求设置符合规定的短路保护装置
接地
机床无保护接地或接零
如果没有漏电保护装置，漏电电流就会直接通过人体流过，存在触电风险
会导致头部收到机器、工具的伤害
设备运行中引进身体任何部位进入工作运
转区域
用手触摸加工件、测量工件、清量切屑
会导致手部发生伤害事故
设备工作前要检查，无隐患方可作业
插削量过大
致使插刀折断，发生伤害事故
设备工作前要检查，无隐患方可作业
插刀装卡不牢
会导致插刀飞出，造成物体打击事故
设备工作前要检查，无隐患方可作业
定期对接地进行检查
三角胶带防护罩
主传动三角带无防护罩
可能造成机器故障、损伤工人、引发火灾、爆炸、电击或电弧
每班开动机器前应对防护罩、地脚螺栓、顶丝或者电源线进行观察，检测。做好交
接班记录
踏板
未设置木质踏板
地上有油或水时，可能导致滑倒
目前使用绝缘防滑胶皮
4
数控加工中心
数控系统
数控系统异常
可能造成机械伤害
进给互锁
进给箱内的安全互锁机构在工作台进行自进给或快速移动时，未起互锁作用
可能造成正常进给时突然的停止故障
铣床在进行自给时应保证互锁处于工作状态并进行确认
手轮防护
无安全保护装置
可能造成将人击伤
安装保护装置
锁紧装置
工作台各层上设置的锁紧装置失效
可能造成螺母与丝杠一起旋转，致使进给电动机旋转，但工作台不能升降
角磨机风险评估表
检修班长
生产指挥中心、 机电检修车间
安检员
检修负责人
认真学习安全技术操作规程，严格按安全技术操作过程执行。
3.使用角磨机作业时产生火花
人
造成火灾
火灾事故
K2
C4
8
一般
检修人员
使用角磨机作业时要观察自我环境，做好防火措施，清除隐患，确保安全。
检修人员
检修班长
生产指挥中心、 机电检修
车间
安检员
检修负责人
5.角磨机磨具紧固螺母松动
机
磨具脱落造成人员伤害或设备损坏。
机械伤害事故
I4
F1
4
一般
检修人员
作业前仔细检查螺母紧固
检修人员
检修班长
生产指挥中心机电检修车间
安全员、现场负责人
认真学习安全技术操作规程，严格按安全技术操作过程执行。
2.作业中
1.接通电源时角磨机转动
人
接通电源时角磨机转动造成人员伤害、设备损坏。
5
一般
电动工器具
作业前认真检查角磨机是否安装防护罩，防护罩是否完好。
检修人员
检修班长
生产指挥中心机电检修车间
安全员、现场负责人
认真学习安全技术操作规程，严格按安全技术操作过程执行。
3.角磨机转动轴卡死
机
造成角磨机损坏。
机械伤害事故
H5
F1
5
一般
检修人员
作业前角磨机应盘动灵活。
检修人员
检修班长
生产指挥中心机电检修车间
机械伤害事故
H5
F1
5
一般
检修人员
接通电源前检查角磨机电源开关要在停止位。
检修人员
设备安全 零进入风险评估 & 安全分析表
零进入风险评估1.1 设备零进入原则1.防护罩必须避免操作者接触所有的危险零件，即零接触。
2.防护罩必须固定在合适位置并需要工具才能将其取下或互锁。
3.防护罩和互锁必须耐用并安全可靠。
4. 无防护罩的危险（如在机器的上面）必须无法够到，如高度至少在2.7米。
5.安全栏必须至少1.6米高。
6. 安全栏或栅栏下面的间隙必须小于180毫米以防止人员接近。
7.与运动部件件（挤压点）相邻的间隙不得小于2毫米。
8.如果空隙能够；A. 指尖进入（间隙达6 mm），那么危险就必须远离10 mm以上；B. 手指接触（间隙在6毫米和12毫米之间），那么危险就必须远离100毫米以上；C. 手接触（间隙在12毫米和20毫米*之间），那么危险就必须远离120毫米以上；D. 手臂接触（间隙在20毫米*和120毫米之间），那么危险就必须远离850毫米以上。
* 注意：对于圆形或方形开孔，能够将避免手臂进入的，对开孔尺寸的20毫米限制安全地增加到30毫米。
9.为了避免人员进入，将间隙减小到180毫米以下或安装斜道。
10.在零件靠近的地方，间隙必须：A. 大于25毫米以避免挤压手指；B. 大于100毫米以避免挤压手；C. 大于180毫米以避免挤压腿；D. 大于500毫米以避免挤压身体。
11. 通过保证运动零件之间的间隙小于4毫米或大于120毫米，必须对剪刀式剪断危险进行预防。
1.2 防护罩开口尺寸和安全距离备注备注2: 对于不规则的开口形状，参阅BS-EN 13857上对于安全距离的详细规定。
备注3: 对于开口处有其他的限值、障碍或保护结构介于开口和危险部位之间的情况，也请参阅BS-EN 13857上对于安全距离的详细规。
越过防护结构触及为了防止越过防护结果触及危险部位，安全护栏的高度应该不小于1.6米。
弧形触及对于弧形触及参阅BS-EN 13857上对于安全距离的详细规。
这也包括安全护栏的高度大于等于1.6米，因为弧形触及时可有可能接触到危险部位。
企业安全风险评估结果表
可严危
现有措 施有效
响
风 风险
能重险
性
范
险 分级
性L 性S 度R
围
等
级
局 部
2
5
10
3级
一般 风险
可行 有效
2
安全风险辨识
序 号
岗位（设备 设施/作业 活动单元）
危险有害因素
事故类 型
原因
后果
测。
检测。
设备缺陷，人员巡
接水盘冰堵渗
检不到位，接接水
3
氨压缩机房 漏；风机电机、 其他伤 盘渗漏，风机过热 人身 蒸发器 运转不正常，蛇 害 未进行自动保护； 伤害
泄漏，电气发生 息触电 气设备未设置断 伤害
着火
路 器 、缺 相 保 护
和热保护等电
器保护装置
安全风险分 安全风险
析
评价
安
影
全
可严危
现有措 施有效
响
风 风险
能重险
性
范
险 分级
性L 性S 度R
围
等
级
部
险 有效
局 部
2
3
6
4级
低风 险
可行 有效
11
安全风险辨识
序 号
岗位（设备 设施/作业 活动单元）
危险有害因素
缺少铅封；量程选
正确。
用不正确。
容器本体有裂
1、设备缺陷，人
6
氨压缩机房 缝、鼓包、变形； 其他 低压循环桶 焊缝连接处存 伤害
员巡检不到位，容 人身伤 器本体有裂缝、鼓 害
局 部
2
5
10
3级
一般 风险
可行有 效
机械设备风险评估表
风险评估报告危险源区域：注塑车间评价日期：2012/11/01危险源概述：注塑车间在使用注塑机时，如果不按照规定操作，易导致双手或衣物卷入产生工伤；风险因素评价：LEC分数值事故发生的可能性分数值暴露的频繁程度分数值发生事故产生的后果10完全可能预料6√相当可能10连续暴露100大灾难，许多人死亡3可能，但不经常6√每天工作时间暴露40灾难，数人死亡1可能性小，完全意外3每周暴露1次15非常严重，1人死亡0.5很不可能，可以设想2每月暴露1次7严重，重伤0.2极不可能1每年几次3√重大，致残0.1实际不可能0.5非常罕见的暴露1引人注目，需要救护选择：L值：6E值：6C值：3危险等级划分：D=L*E*C=108等级选择危险等级分数值危险程度1D﹥320极其危险，不能继续作业2160﹤D﹤320高度危险，要立即整改√370﹤D﹤160显著危险，需要整改420﹤D﹤70一般危险，需要注意5D﹤20稍有危险，可以接受结论：1、操作员在操作时，必须集中注意力；2、在作业现场张贴提醒标识；3、对员工定期进行安全使用要求的培训，增加防护意识；危险源区域：仓库评价日期：2012/11/01危险源概述：正常使用不产生职业伤害；风险因素评价：LEC分数值事故发生的可能性分数值暴露的频繁程度分数值发生事故产生的后果10完全可能预料6相当可能10连续暴露100大灾难，许多人死亡3可能，但不经常6√每天工作时间暴露40灾难，数人死亡1√可能性小，完全意外3每周暴露1次15非常严重，1人死亡0.5很不可能，可以设想2每月暴露1次7严重，重伤0.2极不可能1每年几次3重大，致残0.1实际不可能0.5非常罕见的暴露1√引人注目，需要救护选择：L值：1E值：6C值：1危险等级划分：D=L*E*C=6等级选择危险等级分数值危险程度1D﹥320极其危险，不能继续作业2160﹤D﹤320高度危险，要立即整改370﹤D﹤160显著危险，需要整改420﹤D﹤70一般危险，需要注意√5D﹤20稍有危险，可以接受结论：1、没有危险系数，不需要做防护动作；危险源区域：下料车间评价日期：2012/11/01危险源概述：重物料搬运，易导致操作员扭伤或坠落砸伤；冲床工作时易导致操作员手受伤；噪音对人体产生伤害。
机械安全风险评估表
机械安全风险评估表
机械安全风险评估表是用于评估机械设备使用过程中存在的潜在风险的工具。
评估表的内容可以根据具体的机械设备和使用环境进行定制，但一般包括以下几个方面：
1. 机械设备及操作员信息：包括机械设备的名称、厂商信息、操作员的资格和经验等。
2. 安全标准和规范：列出适用的机械安全标准和规范，并确认机械设备是否符合这些标准和规范。
3. 功能描述和操作步骤：描述机械设备的主要功能及其操作步骤。
4. 风险识别：对机械设备使用过程中可能存在的危险因素进行识别，包括机械结构、运动部件、能源供应等方面的风险。
5. 风险评估：评估每个风险因素的潜在风险程度，包括事故发生的可能性和后果的严重性。
6. 风险控制措施：列出对每个风险因素采取的风险控制措施，这些措施可以包括技术措施、管理措施和个人防护装备等。
7. 风险评估结果：根据风险评估和控制措施的分析，给出机械设备使用的安全等级和相应的控制要求。
8. 签署和审核：评估表最后一部分通常包括负责人签署和审核
人签署的信息，确保评估的有效性和可靠性。
机械安全风险评估表的使用可以帮助组织识别和评估机械设备使用过程中的潜在风险，并采取相应的控制措施，以保障人员和财产的安全。
危险源识别与风险评价结果一览表18
一般
BD
454
5
作业中冷却水有间断
机具伤害
略
一般
BD
455
6
停机前未提升磨盘
机具伤害
略
一般
BD
456
25、混凝土
切割机
1
锯片选用不符合要求
机具伤害
略
一般
BD
457
2
锯片升降机构不灵活
机具伤害
略
一般
BD
A、制定目标、指标和管理方案；B、执行运行控制程序；C、教育与培训；D、监督检查E、制定应急预案
机具伤害
略
一般
BCD
442
4
送料接料未和滚筒离开一定的距离
机具伤害
略
一般
BCD
443
5
刨长度短于前后压滚距离的料
机具伤害
略
一般
BCD
444
23、圆盘锯
1
锯片有损坏
机具伤害
略
一般
BCD
445
2
操作时站在与锯片同一直线上
机具伤害
略
一般
BCD
446
3
锯片无防护罩
触电
略
一般
BCD
447
4
未安装分料器,隔离板
危险源识别与风险评价结果一览表18
总序号
施工区域
人员/设施/活动
分序
危 险 源
可能导致事故
评价方法
风险级别
现有控制措施
432
（七）
施
工
机
械
20、木工机械
14
操作站在与锯片同一直线上
机具伤害
略
机械设备风险评估表
危（wei）险源区域：注塑车间评价日期： 2022/11/01危（wei）险源概述：注塑车间在使用注塑机时，如果不按照规定操作，易导致双手或者衣物卷入产生工伤；风险因素评价：L E C分数值事故发生的可能性发生事故产生的后分数值暴露的频繁程度分数值果10 彻底可能预料6√3 1 相当可能可能，但不时常可能性小，彻底意外106√3连续暴露每天工作时间暴露每周暴露 1 次大灾难，许多人死100亡40 灾难，数人死亡非常严重， 1 人死15亡很不可能，可以设想极不可能2 1实际不可能选择： L 值： 6危（wei）险等级划分： D=L* E* C=108 每月暴露 1 次每年几次非常罕见的暴露E 值： 673√1严重，重伤重大，致残引人注目，需要救护C 值： 3等级选择√危（wei）险等分数值危（wei）险程度级1 D ﹥ 320 极其危（wei）险，不能继续作业2 160 ﹤ D ﹤ 320 高度危（wei）险，要即将整改3 70 ﹤ D ﹤ 160 显着危（wei）险，需要整改4 20 ﹤ D ﹤ 70 普通危（wei）险，需要注意5 D ﹤ 20 稍有危（wei）险，可以接受结论：1、操作员在操作时，必须集中注意力；2、在作业现场张贴提醒标识；3、对员工定期进行安全使用要求的培训，增加防护意识；评价人：审核：批准：危（wei）险源区域：仓库评价日期：2022/11/01危（wei）险源概述：正常使用不产生职业伤害；风险因素评价：L E事故发生的可能分数值暴露的频繁程度分数值性10 彻底可能预料6 相当可能 10 连续暴露 100C发生事故产生的后果大灾难，许多人死亡分数值3 1√可能，但不时常可能性小，彻底意外6√3每天工作时间暴露每周暴露 1 次40 灾难，数人死亡非常严重， 1 人死15亡很不可能，可以设想极不可能实际不可能选择： L 值： 1危（wei）险等级划分： D=L* E* C=6 21每月暴露 1 次每年几次非常罕见的暴露E 值： 6731√严重，重伤重大，致残引人注目，需要救护C 值： 1危（wei）险等等级选择级123分数值D﹥320160﹤D﹤32070﹤D﹤160危（wei）险程度极其危（wei）险，不能继续作业高度危（wei）险，要即将整改显着危（wei）险，需要整改√4520﹤D﹤70D﹤20普通危（wei）险，需要注意稍有危（wei）险，可以接受结论：1、没有危（wei）险系数，不需要做防护动作；评价人：危（wei）险源区域：下料车间危（wei）险源概述：审核：批准：评价日期： 2022/11/01重物料搬运，易导致操作员扭伤或者坠落砸伤；冲床工作时易导致操作员手受伤；噪音对人体产生伤害。
新设备风险评估表
人员伤亡
Ⅴ
4 6 4 96 较大危险 安装防护装置、佩戴防护用品
人员伤亡
Ⅴ
2 6 3 36 一般危险 安装警示标识、定期检查用电线路
飞出物打击
人员伤亡
Ⅴ
2 6 3 36 一般危险 安装防护装置
防雷接地不良
人员伤亡
设备名称：
生产厂家：
新设备风险评估表
使用单位：
评估人：
评估时间：
序号 评估环节或对象 风险描述
风险分析 可能导致的事故
判别依据 作业条件风险评估 （Ⅰ～Ⅴ） L E C D 危险级别
防范措施
备注
联锁装置、设备元件失灵 人员伤亡、机器损坏
Ⅴ
3 6 3 54 一般危险 定期检查及校验
安全附件失效
机械伤害 1 运行可靠性
Ⅴ
4 6 2 48 一般危险 加强安全教育、正确佩戴劳保用品
Ⅴ
4 6 2 48 一般危险 安装警示标识、正确佩戴芝保用品
介质泄露
中毒、环境污染
Ⅴ
2 6 6 72 较大危险 加强安全教育、正确佩戴劳保用品
设备无使用许可证
停业整顿
Ⅴ
2 5 10 100 显著危险 严格遵循国家相关法律法规、程序
D=LEC （D为作业条件的危险性；L为事故或危险事件发生的可能性；E为暴露于危险环境的频率；C为发生事故或危险事件的可能结果）
Ⅴ
1 6 5 30 一般危险 严格按国标进行防雷接地
动力不匹配
机器损坏
Ⅴ
2 4 3 24 稍有危险 严格按国家相关规范标准进行设计
防护装置不到位
人员伤亡
2
设计合理性 不符合国家相关规范
(完整版)风险评估表格
不太可能有时会发生。以前在其他的地方 发生过
E 很少发生
很怀疑该事件的发生。极其不可能。
中等 7 低4 低2 低1
高 16 高 12 中等 8 低5 低3
极高 20 高 17 高 13 中等 9 中等 6
极高 23 极高 21 极高 18 高 14 高 10
极高 25 极高 24 极高 22 极高 19 高 15
工作步骤
工作前检查/工作准备 进行工作/执行/ 操作 完成工作/清理/结束
危害/风险
风险 等级
控制措施
残余风险
在进行控制 措施后
需要的额外控制措施
.
日期: 时间:
对于所有风险等级高于中等的工作，区域部长签字:
部长姓名:
工人姓名: 签字: 工人姓名:
日期: 日期:
工作安全分析完成人以及岗位
姓名: 姓名: 姓名: 姓名: 姓名: 姓名: 姓名: 姓名: 姓名:
岗位: 岗位: 岗位: 岗位: 岗位: 岗位: 岗位: 岗位: 岗位:
姓名: 姓名: 姓名: 姓名: 姓名: 姓名: 姓名: 姓名: 姓名:
岗位: 岗位: 岗位: 岗位: 岗位: 岗位: 岗位: 岗位: 岗位:
工作安全分析编号：
工作描述:
任务地点
任务负责人:
设备、工具
其他工具/设备 围隔障碍以及标识 灭火器/灭火毯
强制性个人防护用品 安全鞋 安全眼镜 头盔/安全帽 手套 高能见度工作服
安全带/防坠器
其他个人防护用品（勾选） 防毒口罩 呼吸器 动力送风过滤式呼吸器 一次性全身防护服 护目镜
面罩 听力保护设备 高空作业安全带&系索
签字:
日期:
备注:
机械设备维修使用中的危险源辨识及风险评价
机械设备维修使用中的危险源辨识及风险评价机械设备在维修使用中危险源辨识及风险评价表1.机械危害o原因：机械部件故障、设备失灵等。
o可能导致的后果：人员伤亡、设备损坏、生产中断等。
2.电击危害o原因：带电部件暴露、潮湿环境、未正确使用电器设备等。
o可能导致的后果：人员触电、设备损坏等。
3.噪音和振动危害o原因：机械设备运行时产生噪音和振动。
o可能导致的后果：人员听力受损、工作效率降低、设备损坏等。
4.辐射危害o原因：放射性物质泄漏、电磁辐射等。
o可能导致的后果：人员身体受损、设备损坏等。
5.高处坠落危害o原因：未使用安全带、安全网等防护措施，或作业现场不规范。
o可能导致的后果：人员伤亡、设备损坏等。
6.滑倒或跌倒危害o原因：地面湿滑、物料堆放不当、未注意安全提示等。
o可能导致的后果：人员受伤、设备损坏等。
7.机械伤害的防护设施缺失o原因：未安装防护罩、安全门等防护设施，或设施失灵。
o可能导致的后果：人员伤亡、设备损坏等。
8.操作程序的偏离o原因：不按规定的操作程序进行，或操作失误。
o可能导致的后果：设备损坏、人员伤亡等。
9.维修工具或设备的缺陷o原因：工具设备不达标、未定期检测和维护等。
o可能导致的后果：人员伤亡、设备损坏等。
10.油品和化学品危害o原因：化学品泄漏、违规存储和使用等。
o可能导致的后果：人员伤亡、设备损坏等。
11.火源控制不当o原因：火源管理不善、易燃易爆物品处理不当等。
o可能导致的后果：人员伤亡、设备损坏等。
12.设备超载或过热o原因：超负荷运行、散热不良等。
o可能导致的后果：设备损坏、人员伤亡等。
13.无有效安全培训o原因：未进行必要的安全培训，或培训内容不全面。
o可能导致的后果：人员伤亡、设备损坏等。
14.无应急处理程序o原因：未制定应急处理程序，或程序不健全。
o可能导致的后果：设备损坏、人员伤亡等。
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3、厂区定期消毒，消毒设施及用品要按相关安全规定使用，消毒人员应当做好相应个人防护工作；
4、厂区定期做灭鼠杀虫，防止传播疾病；
5、定期对员工进行环境健康及卫生知识的培训及传染病相关知识的培训，增加职业健康安全及人身健康安全意识；
冲床工作时易导致操作员手受伤；
噪音对人体产生伤害。
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
10
完全可能预料
6√
相当可能
10
连续暴露
100
大灾难，许多人死亡
3
可能，但不经常
6√
每天工作时间暴露
40
灾难，数人死亡
1
可能性小，完全意外
3
每周暴露1次
15
非常严重，1人死亡
等级选择
危险等级
分数值
危险程度
1
D﹥320
极其危险，不能继续作业
2
160﹤D﹤320
高度危险，要立即整改
√
3
70﹤D﹤160
显着危险，需要整改
4
20﹤D﹤70
一般危险，需要注意
5
D﹤20
稍有危险，可以接受
结论：
1、提醒员工搬运重物时，多人共同搬运；
2、货物堆放时放整齐；
3、加强对员工设备安全操作培训；
6、定期对员工进行防护用品使用要求的培训，增加职业健康安全意识；
评价人：
审核：
批准：
危险源区域：包装车间
评价日期：2012/11/01
危险源概述：
1、高频机操作时易伤手；
2、包装时的产品易刮伤手；
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
10
完全可能预料
6
2
每月暴露1次
7
严重，重伤
0.2
极不可能
1
每年几次
3√
重大，致残
0.1
实际不可能
0.5
非常罕见的暴露
1
引人注目，需要救护
选择：L值：6
E值：6
C值：3
危险等级划分：D=L* E* C=108
等级选择
危险等级
分数值
危险程度
1
D﹥320
极其危险，不能继续作业
2
160﹤D﹤320
高度危险，要立即整改
√
3
70﹤D﹤160
评价人：
审核：
批准：
危险源区域：刀杆车间
评价日期：2012/11/01
危险源概述：
1、重物料搬运，易导致操作员扭伤或坠落砸伤；
2、冲床工作时易导致操作员手受伤；
3、车床、铣床工作时易导致操作员手受伤；
4、噪音对人体产生伤害。
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
风险评估报告
危险源区域：注塑车间
评价日期：2012/11/01
危险源概述：
注塑车间在使用注塑机时，如果不按照规定操作，易导致双手或衣物卷入产生工伤；
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
10
完全可能预料
6√
相当可能
10
连续暴露
100
大灾难，许多人死亡
3
引人注目，需要救护
选择：L值：3
E值：6
C值：1
危险等级划分：D=L* E* C=18
等级选择
危险等级
分数值
危险程度
1
D﹥320
极其危险，不能继续作业
2
160﹤D﹤320
高度危险，要立即整改
3
70﹤D﹤160
显着危险，需要整改
4
20﹤D﹤70
一般危险，需要注意
√
5
D﹤20
稍有危险，可以接受
结论：
1、厂区所有区域的垃圾盛放设施均要按垃圾各类分类区域且标识；
4、发放劳动防护用品，要求员工佩戴耳塞；
5、定期对工作场所进行噪声监测。
评价人：
审核：
批准：
危险源区域：热处理车间
评价日期：2012/11/01
危险源概述：
1、重物料搬运，易导致操作员扭伤或坠落砸伤；
2、高温对人体健康产生影响；
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
2、作业区张贴警示标识；
3、包装产品时轻拿轻放，佩戴手套
4、定期对员工进行防护用品使用要求的培训，增加职业健康安全意识；
评价人：
审核：
批准：
危险源种类：传染疾病及病毒感染
评价日期：20121/11/01
危险源概述：
1、厂区内垃圾分类不明确，导致员工将垃圾随意投放，造成环境污染及可再生资源无法合理利用；
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
10
完全可能预料
6
相当可能
10
连续暴露
100
大灾难，许多人死亡
3√
可能，但不经常
6√
每天工作时间暴露
40
灾难，数人死亡
1
可能性小，完全意外
3
每周暴露1次
15
非常严重，1人死亡
0.5
很不可能，可以设想
2
每月暴露1次
7
严重，重伤
0.2
评价人：
审核：
批准：
危险源区域：仓库
评价日期：2012/11/01
危险源概述：
正常使用不产生职业伤害；
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
10
完全可能预料
6
相当可能
10
连续暴露
100
大灾难，许多人死亡
3
可能，但不经常
6√
每天工作时间暴露
40
灾难，数人死亡
1√
可能性小，完全意外
3
每周暴露1次
15
非常严重，1人死亡
0.5
很不可能，可以设想
2
每月暴露1次
7
严重，重伤
0.2
极不可能
1
每年几次
3
重大，致残
0.1
实际不可能
0.5
非常罕见的暴露
1√
引人注目，需要救护
选择：L值：1
E值：6
C值：1
危险等级划分：D=L* E* C=6
等级选择
危险等级
分数值
危险程度
1
2、医疗废弃物随便丢放，污染环境，造成细菌及病毒散播；
3、厂区各区域不定期消毒，易导致细菌、病毒滋生并传播及传染病散播；
4、厂区各区域不定期做灭鼠杀虫，易导致传染病发生；
5、员工对传染病及传染源认识不足，易导致传染病滋生及感染。
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
10
完全可能预料
6
相当可能
10
连续暴露
100
大灾难，许多人死亡
3√
可能，但不经常
6√
每天工作时间暴露
40
灾难，数人死亡
1
可能性小，完全意外
3
每周暴露1次
15
非常严重，1人死亡
0.5
很不可能，可以设想
2
每月暴露1次
7
严重，重伤
0.2
极不可能
1
每年几次
3
重大，致残
0.1
实际不可能
0.5
非常罕见的暴露
1√
相当可能
10
连续暴露
100
大灾难，许多人死亡
3√
可能，但不经常
6√
每天工作时间暴露
40
灾难，数人死亡
1
可能性小，完全意外
3
每周暴露1次
15
非常严重，1人死亡
0.5
很不可能，可以设想
2
每月暴露1次
7
严重，重伤
0.2
极不可能
1
每年几次
3
重大，致残
0.1
实际不可能
0.5
非常罕见的暴露
1√
引人注目，需要救护
选择：L值：3
E值：6
C值：1
危险等级划分：D=L* E* C=18
等级选择
危险等级
分数值
危险程度
1
D﹥320
极其危险，不能继续作业
2
160﹤D﹤320
高度危险，要立即整改
3
70﹤D﹤160
显着危险，需要整改
4
20﹤D﹤70
一般危险，需要注意
√
5
D﹤20
稍有危险，可以接受
结论：
1、高频机使用双手制动；
显着危险，需要整改
4
20﹤D﹤70
一般危险，需要注意
5
D﹤20
稍有危险，可以接受