GMP认证检查风险评定指导原则
GMP认证检查评定标准
《药品 GMP认证检查评定标准》一、药品GMP认证检查项目共259 项，其中关键项目（条款号前加“* ”） 92 项，一般项目167 项。
二、药品GMP认证检查时，应根据申请认证的范围确定相应的检查项目, 并进行全面检查和评定。
三、检查中发现不符合要求的项目统称为“缺陷项目”。
其中，关键项目不符合要求者称为“严重缺陷”，一般项目不符合要求者称为“一般缺陷”。
四、缺陷项目如果在申请认证的各剂型或产品中均存在，应按剂型或产品分别计算。
五、在检查过程中，企业隐瞒有关情况或提供虚假材料的，按严重缺陷处理。
检查组应调查取证并详细记录。
六、结果评定（一）未发现严重缺陷，且一般缺陷≤20%，能够立即改正的, 企业必须立即改正；不能立即改正的 , 企业必须提供缺陷整改报告及整改计划，方可通过药品GMP认证。
（二）严重缺陷或一般缺陷>20%的，不予通过药品GMP认证。
药品 GMP认证检查项目序号条款检查内容机构与人员1*0301企业应建立药品生产和质量管理机构，明确各级机构和人员的职责。
20302企业应配备一定数量的与药品生产相适应的具有相应的专业知识、生产经验及工作能力，应能正确履行其职责的管理人员和技术人员，主管生产和质量管理的企业负责人应具有医药或相关专业大专以上3*0401学历，并具有药品生产和质量管理经验，应对本规范的实施和产品质量负责。
生物制品生产企业生产和质量管理负责人应具有相应的专业知识（细4*0402菌学、病毒学、生物学、分子生物学、生物化学、免疫学、医学、药学等），并有丰富的实践经验以确保在其生产、质量管理中履行其职责。
5*0403中药制剂生产企业主管药品生产和质量管理的负责人应具有中药专业知识。
生产管理和质量管理的部门负责人应具有医药或相关专业大专以上6*0501学历，并具有药品生产和质量管理的实践经验，有能力对药品生产和质量管理中的实际问题做出正确的判断和处理。
7*0502药品生产管理部门和质量管理部门负责人不得互相兼任。
新版药品GMP认证检查程序及评定原则
新版药品GMP认证检查程序及评定原则药品GMP认证是指对药品生产企业的生产质量管理体系进行评定和认证。
新版药品GMP认证检查程序及评定原则主要包括以下几个方面。
一、检查程序1.申请阶段：企业向相关管理部门提交申请材料，包括企业基本信息、质量管理体系文件等。
3.现场检查：认证机构组织专业人员对企业进行现场检查，包括药品生产设施、生产流程、质量管理体系等方面的评估。
4.风险评估：认证机构对企业的GMP风险进行评估，确定是否符合认证标准。
5.评价报告：认证机构向管理部门提交评价报告，陈述企业是否符合GMP认证标准。
6.管理部门决定：管理部门根据认证机构的评价报告决定是否给予GMP认证。
二、评定原则1.生产设施合规性：企业的生产设施按照GMP要求设计和建设，可以确保药品生产的安全性和质量。
2.流程规范性：企业的生产流程应符合GMP要求，包括原材料的采购、质量控制、生产技术和工艺等环节。
3.质量管理体系完整性：企业应建立健全的质量管理体系，包括质量政策、组织结构、职责和承诺、标准规范等。
4.人员培训和资格：企业应有足够的质量管理人员，并对员工进行培训和教育，确保他们具备相应的技术和质量意识。
5.记录和文档管理：企业应建立完善的记录和文档管理制度，确保药品生产过程的监控和追溯。
6.药品安全性和质量保证：企业应能够确保药品的安全性和质量，包括原材料和成品的检测和验证。
7.风险评估和管理：企业应对生产过程中的潜在风险进行评估和管理，采取相应的措施进行风险控制。
8.变更和事件管理：企业应建立变更和事件管理制度，对药品生产中的任何变更和事件进行控制和记录。
9.持续改进：企业应不断改进质量管理体系，提高生产效率和质量水平。
以上是新版药品GMP认证检查程序及评定原则的主要内容，通过这些程序和原则，可以保证药企的生产质量符合国家标准和法规要求，并提高药品的安全性和有效性。
GMP-风险评估
GMP-风险评估标题：GMP-风险评估引言概述：GMP（Good Manufacturing Practice）是指良好生产规范，是保障药品、医疗器械等生产过程中质量和安全的重要标准。
在GMP实施过程中，风险评估是至关重要的环节，可以匡助企业识别和管理潜在的风险，确保产品质量稳定可靠。
本文将详细介绍GMP风险评估的相关内容。
一、风险评估的概念1.1 风险评估的定义风险评估是指对影响产品质量和安全的各种潜在危（wei）险因素进行识别、分析和评估的过程。
通过科学的方法，评估风险的可能性和严重性，以制定有效的控制措施。
1.2 风险评估的目的风险评估的主要目的是匡助企业全面了解生产过程中可能存在的风险，为制定风险管理计划提供依据。
通过风险评估，可以有效预防和减少产品质量问题的发生，保障生产过程的稳定性和可靠性。
1.3 风险评估的重要性风险评估是GMP实施的重要环节，可以匡助企业识别潜在的风险，及时采取措施进行控制和管理，确保产品质量符合法规要求，提升企业的可持续发展能力。
二、风险评估的方法2.1 风险识别风险识别是风险评估的第一步，通过对生产过程进行全面的调查和分析，识别可能存在的风险源和危（wei）险因素，包括人、物、环境等各方面的因素。
2.2 风险分析风险分析是对已识别的风险进行深入分析，评估其可能性和严重性，确定风险的级别和影响范围。
通过科学的方法，对各种风险进行量化和定性分析。
2.3 风险评估风险评估是综合考虑风险的可能性和严重性，对风险进行综合评估，确定其优先级和应对措施。
通过风险评估，确定风险管理的重点和方向。
三、风险评估的实施3.1 制定风险评估计划在实施风险评估前，企业需要制定详细的风险评估计划，包括评估的范围、方法、时间表和责任人等，确保评估过程有序进行。
3.2 实施风险评估根据评估计划，企业进行风险评估的实施工作，包括风险识别、分析和评估等环节，确保评估结果准确可靠。
3.3 风险评估报告完成风险评估后，企业需要编制风险评估报告，详细记录评估过程、结果和结论，提出改进建议和控制措施，为风险管理提供依据。
GMP-风险评估
GMP-风险评估标题：GMP-风险评估引言概述：GMP（Good Manufacturing Practice）是一种保证药品质量和安全性的国际标准，而风险评估则是评估和管理制药过程中的潜在风险的重要工具。
本文将介绍GMP风险评估的概念和重要性，以及如何进行GMP风险评估的方法和步骤。
一、GMP风险评估的概念和重要性1.1 GMP风险评估是指在制药过程中对潜在风险进行评估和管理的过程。
这有助于确保药品质量和安全性。
1.2 GMP风险评估可以帮助制药企业识别可能导致产品质量问题或安全问题的因素，从而采取相应的措施进行预防和控制。
1.3 GMP风险评估也是监管机构对制药企业进行审计和监督时的重要依据，对于企业合规性和产品质量的保证至关重要。
二、如何进行GMP风险评估2.1 制定风险评估计划：确定评估的范围、目标和方法，明确评估的目的和流程。
2.2 识别潜在风险：收集相关数据和信息，分析生产过程中可能存在的风险因素，包括人、物、环境和程序等。
2.3 评估和控制风险：根据评估结果确定风险的严重程度和可能性，采取相应的措施进行控制和管理，确保生产过程中的质量和安全性。
三、GMP风险评估的步骤3.1 确定评估的范围和目标：明确评估的范围和目标，确定评估的重点和重要性。
3.2 收集和分析数据：收集相关数据和信息，分析生产过程中可能存在的风险因素，包括人员、设备、原材料和环境等。
3.3 制定风险管理计划：根据评估结果确定风险的严重程度和可能性，制定相应的风险管理计划，包括控制和预防措施。
四、GMP风险评估的关键要点4.1 预防为主：GMP风险评估应该以预防为主，及早发现和解决潜在风险，确保产品质量和安全性。
4.2 持续改进：GMP风险评估是一个持续改进的过程，制药企业应该定期进行评估和监测，不断提高生产质量和安全性。
4.3 合规性要求：GMP风险评估必须符合相关法规和标准的要求，确保企业合规性和产品质量。
五、结论GMP风险评估是制药企业确保产品质量和安全性的重要工具，通过评估和管理潜在风险，可以有效预防和控制生产过程中的质量问题和安全问题。
药品生产现场检查风险评定指导原则
药品生产现场检查风险评定指导原则各省、自治区、直辖市食品药品监督管理局，新疆生产建设兵团食品药品监督管理局：为进一步强化药品生产监督管理，规范和指导《药品生产质量管理规范》现场检查工作，统一检查和评定标准。
总局组织制定了《药品生产现场检查风险评定指导原则》，现予印发，请遵照执行。
国家食品药品监督管理总局2014年5月13日药品生产现场检查风险评定指导原则药品监督管理部门对在企业现场检查中发现的缺陷应根据本指导原则进行分类，附件列举了部分缺陷事例及其分类情况，旨在规范药品检查行为，指导药品检查机构（人员）对发现的缺陷进行科学评定。
本指导原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查等检查工作；在药品飞行检查中，涉及药品GMP执行情况的，也可参照本指导原则进行检查和判定。
一、缺陷的分类缺陷分为“严重缺陷”、“主要缺陷”和“一般缺陷”，其风险等级依次降低。
（具体举例见附件1～3）（一）严重缺陷严重缺陷是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷。
属于下列情形之一的为严重缺陷：1．对使用者造成危害或存在健康风险；2．与药品GMP要求有严重偏离，给产品质量带来严重风险；3．有文件、数据、记录等不真实的欺骗行为；4．存在多项关联主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效运行。
（二）主要缺陷主要缺陷是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷。
属于下列情形之一的为主要缺陷：1．与药品GMP要求有较大偏离，给产品质量带来较大风险；2．不能按要求放行产品，或质量受权人不能有效履行其放行职责；3．存在多项关联一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。
（三）一般缺陷一般缺陷是指偏离药品GMP要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷。
二、产品风险分类企业所生产的药品，依据风险高低分为高风险产品和一般风险产品。
（一）高风险产品以下产品属高风险产品:1．治疗窗窄的药品；2．高活性、高毒性、高致敏性药品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的药品，如青霉素类、细胞毒性、性激素类药品）；3．无菌药品；4．生物制品（含血液制品）；5．生产工艺较难控制的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均一或不符合质量标准的产品，如：脂质体、微球、某些长效或缓释、控释产品等）。
GMP-风险评估
GMP-风险评估引言概述：GMP（Good Manufacturing Practice）是一种质量管理体系，旨在确保药品、医疗器械和食品等产品的生产过程符合规范，以保障产品的质量和安全性。
在GMP 体系中，风险评估是一项重要的工作，它能够帮助企业识别和评估生产过程中的潜在风险，从而采取相应的控制措施，确保产品质量和安全性。
本文将从五个方面详细介绍GMP风险评估的内容和方法。
一、风险评估的概念和目的1.1 风险评估的定义：风险评估是一种系统性的过程，通过收集、分析和评估相关信息，识别和评估风险的概率和严重程度。
1.2 风险评估的目的：风险评估的主要目的是为了确定潜在风险的可能性和影响，以便采取适当的控制措施来降低风险。
1.3 风险评估的重要性：风险评估可以帮助企业预测和避免潜在的质量问题和安全风险，提高产品的质量和安全性。
二、风险评估的方法和工具2.1 风险识别：通过收集和分析相关数据和信息，识别潜在的风险源和可能导致问题的因素。
2.2 风险评估：对已识别的风险进行评估，包括确定风险的概率和严重程度，并制定相应的评估标准和方法。
2.3 风险控制：根据风险评估的结果，采取相应的控制措施，包括改进生产工艺、优化设备和工具、加强培训和管理等。
三、风险评估的关键要素3.1 风险识别的关键要素：准确的数据和信息收集、合理的风险源识别方法、全面的风险源清单等。
3.2 风险评估的关键要素：可靠的风险评估方法和工具、科学的评估标准和指标、专业的评估人员等。
3.3 风险控制的关键要素：有效的控制措施和方法、全面的控制计划和流程、严格的执行和监督等。
四、风险评估的实施步骤4.1 数据和信息的收集：收集与生产过程相关的数据和信息，包括原材料、设备、工艺流程、人员等。
4.2 风险识别和评估：根据收集到的数据和信息，识别潜在的风险源，并进行风险评估，确定风险的概率和严重程度。
4.3 风险控制措施的制定：根据风险评估的结果，制定相应的风险控制措施，包括改进工艺流程、提高设备质量、加强人员培训等。
GMP-风险评估
GMP-风险评估一、引言随着制药行业的发展，药品生产质量管理规范（GMP）已经成为确保药品质量和安全的重要手段。
风险评估作为GMP的重要组成部分，旨在识别、评估和管理药品生产过程中的各种风险，从而提高药品的安全性和有效性。
本文将详细介绍GMP-风险评估的相关内容，包括风险评估流程、方法、人员培训与资质以及实施建议等方面。
二、风险评估流程风险识别：识别药品生产过程中可能出现的风险因素，如设备故障、原材料质量不稳定等。
风险评估：对识别出的风险因素进行定性和定量评估，确定其可能对药品质量和安全产生的影响。
风险控制：根据风险评估结果，制定相应的控制措施，降低或消除风险。
风险监控：对控制措施的实施情况进行监控，确保其有效性和持续性。
风险回顾：定期对风险评估结果进行回顾，更新风险数据库，提高风险评估的准确性和有效性。
三、风险评估方法故障模式与影响分析（FMEA）：通过分析潜在的故障模式及其对系统的影响，确定优先控制的风险因素。
风险矩阵：将风险因素按照发生的可能性和后果严重程度进行分类，确定相应的控制措施。
风险指数：通过综合考虑风险因素的发生概率、后果严重程度和可控制性等因素，计算出风险指数，从而确定相应的控制措施。
事件树分析：通过对事件发展过程的模拟和分析，确定可能导致事故发生的各阶段和因素，制定相应的预防措施。
故障树分析：通过分析系统故障的逻辑关系，找出导致故障的原因和因素，制定相应的预防措施。
四、人员培训与资质培训内容：培训员工GMP-风险评估的相关知识和技能，包括但不限于风险评估流程、方法以及相关的管理工具和软件等。
培训形式：采用线上和线下相结合的方式进行培训，包括理论授课、案例分析、实践操作等形式。
资质要求：参与GMP-风险评估的人员应具备相应的专业知识和经验，具备相应的资质证书或经过专业培训。
培训考核：对参与培训的人员进行考核，确保其掌握相关的知识和技能，符合要求的人员可参与GMP-风险评估工作。
GMP认证检查综合评定原则
GMP认证检查综合评定原则综合评定应采用风险评估的原则，综合考虑缺陷的性质、严重程度以及所评估产品的类别对检查结果进行评定。
评定应综合考虑产品类别、缺陷的性质和出现的次数。
缺陷分为严重缺陷、主要缺陷和一般缺陷，其风险等级依次降低。
现场检查综合评定时，低一级缺陷累计可以上升一级或二级缺陷。
（一）只有一般缺陷，或者所有主要和一般缺陷的整改情况证明企业能够采取有效措施进行改正的，评定结果为“符合”；（二）有严重缺陷或有多项主要缺陷，表明企业未能对产品生产全过程进行有效控制的，或者主要和一般缺陷的整改情况或计划不能证明企业能够采取有效措施进行改正的，评定结果为“不符合”。
缺陷分类的整体思路严重缺陷指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的。
属于下列情形之一的为严重缺陷：◆对使用者造成危害或存在健康风险的；◆与药品GMP要求有严重偏离，易造成产品不合格的；◆文件、数据、记录等不真实；◆存在多项主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统未能有效运行；一般缺陷：不属于严重缺陷和主要缺陷，偏离药品GMP要求。
产品风险分类（一）高风险产品：治疗窗窄的药品：高活性、高毒性、高致敏性产品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的产品，如青霉素类、细胞毒性产品、性激素类）；无菌药品；生物制品、血液制品；生产工艺复杂的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均或不符合质量标准的工艺，如：小剂量固体制剂中的粉末状物料混合与制粒、长效或缓释产品）治疗窗窄的药品如：环孢素、地高辛、华法林等。
（二）一般风险产品：指高风险产品以外的其它产品严重缺陷举例一、机构与人员（一）组织机构不能保证药品生产质量管理的要求，如1、质量管理机构不是独立的部门，不能独立履行质量保证和质量控制的职责。
（第16条）2、管理职责规定不明确，存在多项质量管理职责遗漏。
（第18条）3、职责委托给不具有相当资质的人并对产品质量造成影响。
（第19条）4、无制度保证受权人独立履行产品放行职责。
GMP认证检查评定标准
《药品GMP认证检查评定标准》
一、药品GMP认证检查项目共259项，其中关键项目（条款号前加“＊”)92项,一般项目167项。
二、药品GMP认证检查时，应根据申请认证的范围确定相应的检查项目,并进行全面检查和评定。
三、检查中发现不符合要求的项目统称为“缺陷项目"。
其中，关键项目不符合要求者称为“严重缺陷”,一般项目不符合要求者称为“一般缺陷”。
四、缺陷项目如果在申请认证的各剂型或产品中均存在,应按剂型或产品分别计算。
五、在检查过程中，企业隐瞒有关情况或提供虚假材料的,按严重缺陷处理.检查组应调查取证并详细记录。
六、结果评定
（一）未发现严重缺陷，且一般缺陷≤20%，能够立即改正的,企业必须立即改正；不能立即改正的,企业必须提供缺陷整改报告及整改计划，方可通过药品GMP认证。
（二）严重缺陷或一般缺陷>20%的,不予通过药品GMP认证。
药品GMP认证检查项目。
GMP认证检查风险评定指导原则
药品生产现场检查风险评定指导原则药品监督管理部门对在企业现场检查中发现的缺陷应根据本指导原则进行分类，附件列举了部分缺陷事例及其分类情况，旨在规范药品检查行为，指导药品检查机构（人员）对发现的缺陷进行科学评定。
本指导原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查等检查工作；在药品飞行检查中，涉及药品GMP执行情况的，也可参照本指导原则进行检查和判定。
一、缺陷的分类缺陷分为“严重缺陷”、“主要缺陷”和“一般缺陷”，其风险等级依次降低。
（具体举例见附件1～3）（一）严重缺陷严重缺陷是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷。
属于下列情形之一的为严重缺陷：1．对使用者造成危害或存在健康风险；2．与药品GMP要求有严重偏离，给产品质量带来严重风险；3．有文件、数据、记录等不真实的欺骗行为；4．存在多项关联主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效运行。
（二）主要缺陷主要缺陷是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷。
属于下列情形之一的为主要缺陷：1．与药品GMP要求有较大偏离，给产品质量带来较大风险；2．不能按要求放行产品，或质量受权人不能有效履行其放行职责；3．存在多项关联一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。
（三）一般缺陷一般缺陷是指偏离药品GMP要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷。
二、产品风险分类企业所生产的药品，依据风险高低分为高风险产品和一般风险产品。
（一）高风险产品以下产品属高风险产品:1．治疗窗窄的药品；2．高活性、高毒性、高致敏性药品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的药品，如青霉素类、细胞毒性、性激素类药品）；3．无菌药品；4．生物制品（含血液制品）；5．生产工艺较难控制的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均一或不符合质量标准的产品，如：脂质体、微球、某些长效或缓释、控释产品等）。
（二）一般风险产品指高风险产品以外的其他产品。
食品药品监管总局关于印发药品生产现场检查风险评定指导原则的通知
食品药品监管总局关于印发药品生产现场检查风险评定指导原则的通知食药监药化监〔2014〕53号各省、自治区、直辖市食品药品监督管理局，新疆生产建设兵团食品药品监督管理局：为进一步强化药品生产监督管理，规范和指导《药品生产质量管理规范》现场检查工作，统一检查和评定标准。
总局组织制定了《药品生产现场检查风险评定指导原则》，现予印发，请遵照执行。
国家食品药品监督管理总局2014年5月13日药品生产现场检查风险评定指导原则药品监督管理部门对在企业现场检查中发现的缺陷应根据本指导原则进行分类，附件列举了部分缺陷事例及其分类情况，旨在规范药品检查行为，指导药品检查机构（人员）对发现的缺陷进行科学评定。
本指导原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查等检查工作；在药品飞行检查中，涉及药品GMP执行情况的，也可参照本指导原则进行检查和判定。
一、缺陷的分类缺陷分为“严重缺陷”、“主要缺陷”和“一般缺陷”，其风险等级依次降低。
（具体举例见附件1～3）（一）严重缺陷严重缺陷是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷。
属于下列情形之一的为严重缺陷：1．对使用者造成危害或存在健康风险；2．与药品GMP要求有严重偏离，给产品质量带来严重风险；3．有文件、数据、记录等不真实的欺骗行为；4．存在多项关联主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效运行。
（二）主要缺陷主要缺陷是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷。
属于下列情形之一的为主要缺陷：1．与药品GMP要求有较大偏离，给产品质量带来较大风险；2．不能按要求放行产品，或质量受权人不能有效履行其放行职责；3．存在多项关联一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。
（三）一般缺陷一般缺陷是指偏离药品GMP要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷。
二、产品风险分类企业所生产的药品，依据风险高低分为高风险产品和一般风险产品。
GMP-风险评估
GMP-风险评估标题：GMP-风险评估引言概述：GMP（Good Manufacturing Practice）是指符合良好生产规范的生产实践，是确保药品生产质量和安全性的重要标准。
在药品生产过程中，进行风险评估是至关重要的步骤，可以帮助企业识别和管理潜在的风险，确保产品质量和安全性。
本文将详细介绍GMP风险评估的相关内容。
一、风险评估的重要性1.1 风险评估可以帮助企业识别潜在的风险因素，减少生产过程中的意外事件发生概率。
1.2 风险评估可以帮助企业建立有效的风险管理措施，提高产品质量和安全性。
1.3 风险评估可以帮助企业遵守相关法规和标准，保证生产过程的合规性。
二、风险评估的步骤2.1 确定评估范围：明确评估的对象和范围，包括生产过程、设备、人员等。
2.2 识别潜在风险：通过分析生产过程中可能存在的风险因素，如人为错误、设备故障等。
2.3 评估风险等级：对不同风险因素进行评估，确定其对产品质量和安全性的影响程度，划分风险等级。
三、风险评估的工具和方法3.1 采用风险矩阵：通过建立风险矩阵，将风险等级与概率、影响程度进行量化分析。
3.2 利用故障模式效应分析（FMEA）：通过FMEA方法，系统性地分析可能导致产品质量问题的故障模式。
3.3 进行风险评估会议：组织相关人员参与风险评估会议，集思广益，共同确定风险管理措施。
四、风险评估的实施与监控4.1 制定风险管理计划：根据风险评估结果，制定详细的风险管理计划，包括风险控制措施和应急预案。
4.2 实施风险管理措施：按照风险管理计划的要求，采取相应的措施，降低风险发生的可能性。
4.3 监控风险管理效果：定期对风险管理措施进行评估和监控，及时调整和改进措施，确保风险得到有效控制。
五、结语通过对GMP风险评估的全面介绍，我们可以看到风险评估在药品生产中的重要性和必要性。
企业应该重视风险评估工作，建立完善的风险管理体系，确保产品质量和安全性，满足监管要求，提升企业竞争力。
GMP-风险评估
GMP-风险评估引言概述：GMP（Good Manufacturing Practice）是一种质量管理体系，旨在确保药品、医疗器械和食品等产品在制造过程中符合法规和标准要求。
风险评估是GMP的重要组成部分，它帮助企业识别和评估制造过程中可能存在的风险，并采取相应的控制措施以确保产品的质量和安全性。
本文将详细介绍GMP风险评估的五个部分。
一、风险识别1.1 了解制造过程：首先，对制造过程中的每个环节进行详细了解，包括原材料的采购、储存、加工和包装等。
这有助于识别可能存在的风险点。
1.2 制定风险识别方法：制定适合企业的风险识别方法，如流程图、故障模式和影响分析（FMEA）等。
这些方法能够帮助企业全面而系统地识别潜在的风险。
1.3 收集和分析数据：收集和分析相关的数据，如历史记录、检验报告和客户投诉等。
这些数据有助于发现制造过程中可能存在的问题和风险。
二、风险评估2.1 定义评估标准：制定评估标准，如风险等级划分和评估指标等。
这些标准有助于对风险进行量化和评估。
2.2 评估风险概率和影响：根据识别到的风险点，评估风险发生的概率和对产品质量和安全性的影响程度。
这有助于确定风险的优先级。
2.3 制定风险控制措施：根据风险评估的结果，制定相应的风险控制措施。
这些措施可以包括改进工艺流程、加强人员培训和引入新的设备等。
三、风险控制3.1 制定操作规程：根据风险控制措施，制定相应的操作规程。
这些规程应明确指导员工在制造过程中如何执行控制措施。
3.2 培训员工：对员工进行相关的培训，使其了解风险控制措施的重要性和操作方法。
培训可以包括理论知识的教育和实际操作的演练。
3.3 定期检查和验证：定期对制造过程进行检查和验证，确保风险控制措施的有效性和持续性。
这可以通过内部审核、外部审核和设备验证等方式来实施。
四、风险溯源4.1 建立追溯体系：建立可追溯体系，确保产品的原材料和制造过程可以被追溯到源头。
这有助于在发生问题时快速找到问题的根源。
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药品生产现场检查风险评定指导原则药品监督管理部门对在企业现场检查中发现的缺陷应根据本指导原则进行分类，附件列举了部分缺陷事例及其分类情况，旨在规范药品检查行为，指导药品检查机构（人员）对发现的缺陷进行科学评定。
本指导原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查等检查工作；在药品飞行检查中，涉及药品GMP执行情况的，也可参照本指导原则进行检查和判定。
一、缺陷的分类缺陷分为“严重缺陷”、“主要缺陷”和“一般缺陷”，其风险等级依次降低。
（具体举例见附件1～3）（一）严重缺陷严重缺陷是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷。
属于下列情形之一的为严重缺陷：1．对使用者造成危害或存在健康风险；2．与药品GMP要求有严重偏离，给产品质量带来严重风险；3．有文件、数据、记录等不真实的欺骗行为；4．存在多项关联主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效运行。
（二）主要缺陷主要缺陷是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷。
属于下列情形之一的为主要缺陷：1．与药品GMP要求有较大偏离，给产品质量带来较大风险；2．不能按要求放行产品，或质量受权人不能有效履行其放行职责；3．存在多项关联一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。
（三）一般缺陷一般缺陷是指偏离药品GMP要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷。
二、产品风险分类企业所生产的药品，依据风险高低分为高风险产品和一般风险产品。
（一）高风险产品以下产品属高风险产品:1．治疗窗窄的药品；2．高活性、高毒性、高致敏性药品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的药品，如青霉素类、细胞毒性、性激素类药品）；3．无菌药品；4．生物制品（含血液制品）；5．生产工艺较难控制的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均一或不符合质量标准的产品，如：脂质体、微球、某些长效或缓释、控释产品等）。
（二）一般风险产品指高风险产品以外的其他产品。
三、风险评定原则对现场检查所发现的缺陷，应根据其缺陷严重程度以及产品风险分类，综合判定其风险高低。
风险评定应遵循以下原则：（一）所评定的风险与缺陷的性质和出现次数有关。
（二）所评定的风险与产品风险类别有关。
（三）所评定的风险与企业的整改情况有关。
当企业重复出现前次检查发现的缺陷，表明企业没有整改，或没有采取适当的预防措施防止此类缺陷再次发生，风险等级可根据具体情况上升一级。
四、检查结果判定检查结果判定按照《关于印发药品生产质量管理规范认证管理办法的通知》（国食药监安〔2011〕365号）第24条有关规定处理。
附件：1.严重缺陷（举例）2.主要缺陷（举例）3.一般缺陷(举例)附件1严重缺陷(举例)本附件列举了部分严重缺陷，但并未包含该类缺陷的全部。
一、厂房（一）空气净化系统生产需要时不运行。
（二）空气净化系统存在不足导致产生大范围交叉污染，未及时采取有效的纠正预防措施，仍继续生产。
（三）高致敏性药品（如青霉素类）或生物制品（如卡介苗或其他用活性微生物制备而成的药品），未采用专用和独立的厂房。
（四）洁净区内虫害严重。
二、设备（一）用于高风险产品生产的关键设备未经确认符合要求，且有证据表明其不能正常运行。
（二）纯化水系统和注射用水系统不能正常运行，难以保证稳定提供质量合格的工艺用水并造成药品质量受到影响。
（三）有证据表明产品已被设备上的异物（如润滑油、机油、铁锈和颗粒）严重污染，且未采取措施。
（四）非专用设备用于高风险产品生产时，生产设备的清洁方法未经有效验证。
三、生产管理（一）无书面的工艺规程或工艺规程与注册要求不一致。
（二）生产处方或生产批记录显示有重大偏差或重大计算错误，导致产品不合格并投放到市场。
（三）伪造或篡改生产和包装指令、记录，或不如实进行记录。
四、质量管理（一）没有建立有效的质量管理系统，质量管理部门不是明确的独立机构，缺乏真正的质量决定权，有证据表明质量管理部门的决定常被生产部门或管理层否决。
（二）产品未经质量管理部门放行批准即可销售。
（三）原辅料与包装材料未经质量管理部门事先批准即用于生产，产品已放行。
五、原辅料检验伪造/篡改或不如实记录检验结果。
六、成品检验（一）质量标准内容不完整。
（二）批准放行销售前，未按照质量标准完成对成品的全项检验。
（三）伪造/篡改或不如实记录检验结果／伪造检验报告。
七、记录伪造/篡改记录或不如实进行记录。
八、无菌产品（一）产品灭菌程序未经验证。
（二）未做培养基灌装试验或未模拟全部无菌生产工艺进行培养基灌装试验以证明无菌灌装操作的有效性。
（三）培养基灌装试验失败后仍继续进行无菌灌装生产。
（四）未对首次无菌检查不合格进行彻底调查，就根据复试结果批准放行产品。
附件2主要缺陷举例本附件列举了部分主要缺陷，但并未包含该类缺陷的全部。
一、人员（一）聘用或委托无足够资质的人员履行质量管理部门或生产部门的职责。
（二）质量管理部门与生产部门人员不足，导致偏差或检验结果超标多次发生。
（三）与生产、质量管理有关的人员培训不足，导致多次发生相关的GMP偏差。
二、厂房（一）存在可能导致局部或偶发交叉污染的空气净化系统故障。
（二）高风险产品未对空气净化系统的过滤器更换、压差监控进行维护/定期确认。
（三）高风险产品的辅助系统（如：纯蒸汽、压缩空气、氮气、捕尘等）未经确认符合要求。
（四）有证据表明洁净区内未密封的孔洞表面存在污染（长霉、霉斑、来自以往生产的粉尘等）。
（五）原辅料取样没有足够的预防措施以防止原辅料取样中的污染或交叉污染。
（六）无微生物／环境监控的标准操作规程（SOP），易受污染的非无菌产品生产洁净区未设纠偏限度。
三、设备（一）设备未在规定的工艺参数范围内运行。
（二）用于关键生产工艺的设备未经确认符合要求。
（三）在线清洁（CIP）设备及在线灭菌（SIP）设备确认内容不完整，不能证明其运行有效性。
（四）与无菌产品接触的设备或管道垫圈不密封。
（五）关键设备无使用记录。
（六）专用生产设备的清洁方法（包括分析方法）未经验证。
四、生产管理（一）关键生产工艺的验证研究／报告内容不完整（缺少评估/批准）。
（二）无清场操作规程/清洁操作规程，或该规程未经验证。
（三）工艺规程上的主要变更未经批准／无书面记录。
（四）生产中的偏差无书面记录，或未经质量管理部门批准。
（五）未对生产收率或物料平衡的偏差进行调查。
（六）未定期检查测量器具／无检查记录。
（七）不同的中间物料缺少适当的标识，易造成混淆。
（八）不合格的物料和产品标识、贮存不当，可能引起混淆。
（九）非自动化管理仓储系统，物料接收后，到质量管理部门批准放行期间，待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料未能存放于待检区。
（十）未经质量管理部门的批准，生产人员即使用待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料。
（十一）生产批量的变更未经有资质的人员准备／审核，或生产批量未在验证的范围之内变更。
（十二）批生产记录、批包装记录的内容不准确／不完整，易对产品质量造成影响。
（十三）无包装操作的书面规程。
（十四）包装过程中出现的异常情况未经调查。
（十五）打印批号、未打印批号的印刷包装材料（包括储存、发放、打印和销毁）控制不严。
五、质量控制（一）设施、人员和检验仪器与生产规模不匹配。
（二）质量控制人员无权进入生产区域。
（三）无物料取样、检查和检验的SOP或相关SOP未经批准。
（四）质量管理部门未能正确核对生产与包装的文件记录，即批准放行产品。
（五）偏差或超出趋势的情况未按照SOP正常调查并做书面记录。
（六）原辅料与包装材料未经质量管理部门事先批准即用于生产，但产品尚未放行。
（七）未经质量管理部门事先批准即进行重新加工／返工操作。
（八）可能影响产品质量的操作（如运输、贮存等）的SOP未经质量管理部门批准／未予以执行。
（九）有变更管理行为，但未建立变更控制程序。
（十）检验用实验室系统与现场控制［包括确认、操作、校验、环境和设备维护、标准品（对照品）、各种溶液以及记录保存］无法确保检验结果和所作结论准确、精密和可靠。
（十一）隔离和处理方式不当，会导致召回产品或退货产品重新发货销售。
（十二）无自检计划／无自检记录。
六、原辅料检验（一）企业接收物料后未在工厂内对每个容器中的原辅料通过核对或检验的方式确认每一个包装内的原辅料正确无误。
（二）质量标准未经质量管理部门批准。
（三）检验方法未经验证或确认。
（四）超过复验期的原料药未经适当复验即使用。
（五）一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。
（六）对供应商的审计无文件记录。
七、包装材料检验（一）质量标准未经质量管理部门批准。
（二）生产企业接收后，未在工厂通过核对或检验的方式来确认包材／标签正确无误。
八、成品检验（一）成品质量标准未经质量管理部门批准。
（二）检验方法未经验证或确认。
（三）运输和贮存条件无SOP规定。
九、文件记录（一）对供应商的审计无文件记录。
（二）成品的运输或储存条件无文件规定。
十、留样未保存成品留样。
十一、稳定性（一）稳定性考察数据不全。
（二）当稳定性考察数据显示产品未到有效期就不符合质量标准时，未采取措施。
（三）无持续稳定性考察计划。
（四）稳定性试验的检验方法未经验证或确认。
十二、无菌产品（一）采用无菌工艺生产的区域对D级洁净区域呈负压，D级洁净区域对非洁净区呈负压。
（二）房间洁净度等级测试的采样点不够／采样方法不正确。
（三）采用无菌工艺灌装的产品在无菌灌装时，环境控制／微生物监控不充分。
（四）厂房与设备的设计或维护未将污染／尘粒产生降到最小的限度。
（五）纯化水与注射用水系统的维护不当。
（六）清洁与消毒计划不正确。
（七）最大限度减少污染或防止混淆的方式／预防措施不当。
（八）未对产品内包装材料、容器和设备的清洁、灭菌、使用之间的间隔时限进行验证。
（九）未考虑产品灭菌前的微生物污染水平。
（十）生产开始到灭菌或过滤之间的间隔时限未经验证。
（十一）培养基灌装规程不正确。
（十二）培养基灌装数量不足。
（十三）培养基灌装未模拟实际的生产情况。
（十四）培养基支持广谱微生物生长的有效性未经证实。
（十五）未做安瓿检漏试验。
（十六）无菌检查样品数量不足或不能代表一个完整的生产周期。
（十七）未将灭菌柜每柜次装载的产品视为一个单独的批次进行取样/无菌检查样品未能涵盖所有柜次。
（十八）未使用纯化水作为注射用水系统和纯蒸汽发生器的源水。
（十九）用于注射剂配制的注射用水未检验细菌内毒素。
（二十）注射剂用容器和内包装材料，其最终淋洗的注射用水未检验细菌内毒素，而这些容器和内包装材料不再进行除热原处理。
附件3一般缺陷举例本附件列举了部分一般缺陷，但并未包含该类缺陷的全部。
一、厂房（一）地漏敞口／无存水弯。
（二）液体和气体的管道出口处无标志。
（三）生产区内从事与生产无关的活动。