PCP产品开发流程及相关术语简介

合集下载

产品设计与开发的流程(APQP)知识讲解

24
编制过程指导书
技术、体系管理部门
对生产作业、操作、检验、包装制订规范，设订过程参数、编制反应计划。
对生产作业、检验、包装等制订规范，设订过程参数、编制反应计划、应急计划。
25
编制《生产控制计划》。
项目小组
1.针对尺寸、材料、功能试验
2.《控制计划检查清单》检查
《试生产控制计划》，《过程检验记录》
《设计信息检查表》检查设计方案。
8
评审设计任务书，验证设计项目。
项目小组
评审、识别设计是否满足顾客的要求，编制产品保证计划。
明确产品的性能和功能，明确责任分工、项目计划进度等。
9
第一阶段工作总结
技术副总
总结工作，制订计划，确认产品概念和主要过程。
《第一阶段总结》《阶段检查表》。
产品设计与开发的流程（APQP）
质量记录
（二）对“碧芝”自制饰品店的分析一、确定产品和开发项目
5、就业机会和问题分析
2、消费者分析1
洽谈开发意向，明确顾客需求。
我们女生之所以会钟爱饰品，也许是因为它的新颖，可爱，实惠，时尚，简单等。的确，手工艺品价格适中。也许还有更多理由和意义。那么大学生最喜欢哪种手工艺品呢?此次调查统计如下图（1-3）营销部门
编制原材料、外构件样件生产《采购计划》。
19
编制对外委托加工件技术标准
技术、采购
明确对外委托加工件的技术、质量、保密要求，明确外委供应商标准。
签订技术协议，编制样件生产外委托加工件《采购计划》。
20
生产过程设计，编制产品生产工艺流程，下发生产图纸和技术规范。
项目小组
提出对设备、工装、检具、工具、夹具、工位器具、环境、特殊特性、原材料、检验器具的要求。

汽车产品设计开发流程的术语

设计验证指通过检查和提供证据，确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验，以表明设计结果已经符合设
计要求的活动（即：对设计和/或开发的结果进行验证，以确定设计结果是否满足该阶段设计和/或开发输入的要求）。设计验证可包括以下的活动：
◆变换方法进行替换计算，包括最初进行的计算分析； ◆可能时，把新设计和/或开发与已证实的类似设计和/或开发进行比较； ◆用模型或典型样件进行试验(包括：试验设计－DOE)、模拟、试用、演示和证实，此方法用在设计验证时须明确规定试验计划，并将其方法及试验结果作成技术报告记录保留下来； ◆对发放前的设计和/或开发阶段文件进行评审等。
批量生产总签发(SF) 零批量生产获得成功，生产试制批量的车或发动机已通过规定里程的路试，没有发现任何大技术问题，
且路试报告已经提供；零批量生产的或发动机已成功的完成相应里程的路试，路试报告已经提供；所有在质保路试中发现的缺陷获得分析，所采取的改进措施有效性在路试中获得验证；型式认证获得通过；新产品上市项目组已经成立，上市策略与上市方案已制定并下发，所有产品质量目标能达到和保持，进行批量生产启动前的总签发。
源和系列活动的文件。当控制计划作为质量计划时，质量计划便成为一种广义的概念。
同步工程同步工程又称并行工程，是一种用来综合、协调产品的设计及其相关过程——包括制造过程和保障过
程的系统方法。这种方法是用来使产品及过程开发人员从一开始就考虑从方案设计直到废弃的产品寿命周期的所有要素，包括质量、费用、进度和用户要求。
项目整体计划以项目各单项计划为基础，从项目全局出发把项目的各单项计划作为一个子系统进行整体管理，从而
形成指导项目各单项管理的整体文件。
项目组织项目组织是指实施项目的组织。
项目周期项目实现过程中先后衔接的各个阶段的结合。

做好pcp的知识汇总-概述说明以及解释

做好pcp的知识汇总-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容可以简要介绍PCP的含义和作用，以下是一种可能的内容：一、PCP的概述PCP是Process Capability Analysis的缩写，即过程能力分析，它是一种统计方法，用于评估和评价一个过程的稳定性和能力。

PCP可以帮助我们了解一个过程的变化范围以及与规范要求之间的关系，从而确定出是否满足客户要求的能力水平。

二、PCP的作用PCP在质量管理中起着至关重要的作用。

通过PCP，我们可以对一个过程进行全面的评估和分析，了解其实际表现和潜在问题，从而有针对性地进行改进和优化。

首先，PCP可以帮助我们判断一个过程是否稳定。

通过采集并分析过程数据，我们可以识别出是否存在特殊原因的变异，如异常因素、设备问题或操作误差。

只有当一个过程达到稳定状态后，才能进行后续的性能评估和能力分析。

其次，PCP可以帮助我们评估一个过程的能力。

过程能力是指一个过程在固定输入条件下，产生符合规范要求的输出的能力。

通过使用PCP 方法，我们可以计算出过程的能力指标，如过程的正态分布能力指数（Cp）、过程的偏差能力指数（Cpk）等，来评估过程是否具备满足客户要求的能力。

此外，PCP还可以帮助我们发现和预防潜在问题。

通过对过程数据的分析，我们可以发现过程中的异常或变异，及时采取措施进行纠正和预防。

这有助于提前发现潜在问题并降低质量风险。

总之，PCP是一种重要的质量管理工具，通过对过程的评估和分析，它可以帮助我们更好地了解和控制过程的性能和能力，以提高质量水平、满足客户需求，并持续进行改进。

在接下来的文章中，我们将详细介绍PCP 的基本原理及其在质量管理中的应用。

1.2 文章结构文章结构部分是对整篇文章的组织和安排进行介绍，下面是对文章结构的具体内容的解释：文章结构部分主要介绍了本文的整体组织和内容安排，包括每个章节的主题和目的。

通过清晰的结构安排，读者可以更好地理解和掌握文章的内容。

PCP产品开发流程及相关术语简介

2）技术管理模式
由研发所承担并主导各产品线的技术管理（设计评审、设计规范、自检表、技术标准等）和实施；
以研发所为主导进行产品研发质量、流程的改善和梳理，应用新的管理工具和理念于产品设计。
立项论证阶段
CS
开发
评审
所
计划阶段
PRS
评审
开发阶段
验证阶段
ESR DR
评
评
审
审
IR
评审
发布
CR
评审
PCP项目产品开发流程及相关术语简介
目录
一、产品规划流程简介二、产品开发流程简介三、目前组织架构下产品开发模式简介四、常用术语简介
一、产品规划流程简介
基于市场业务驱动的产品管理
产
公司愿景及规划
品ＰAC
战
产品策略管理（注：含产品、平台、技术）
略
产品战略管理
项目管
市场信息
市客户反馈竞争对手信息
绩
效发布决策退市决策
管
验证
理发布生命周期
/
成
技术
TDT
技术路标规划
开
本
管
产品平台开发
理
发
技术及技术平台（含核心技术开发）
产品规划团队组成
产品经理主导产品规划过程
管理层代表研发代表
市场代表财务代表
PMT
采购代表生产代表
客服经理
质量代表
产品规划过程
理解市场
市场细分战略输入
现有产品线分析
场管
技术发展趋势现有产品组合
市场
评估
目标设定
细分
市场分析

开发新产品的流程-概述说明以及解释

开发新产品的流程-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述：开发新产品的流程是一种系统化的方法，旨在通过有组织的步骤和策略帮助企业开发和推出新的产品。

这个过程可以确保产品具有市场竞争力，并满足消费者的需求。

在现代市场竞争激烈的环境中，开发新产品对企业的成功至关重要。

产品的成功与否不仅取决于其质量和性能，还在于其是否能够满足消费者的需求，并打动他们的情感。

因此，一个经过精心规划和执行的开发新产品的流程具有重要意义。

开发新产品的流程涵盖了从概念设计到产品推出的全过程。

首先，对需求进行分析，确定产品的核心功能和特征。

然后进行市场调研，了解目标市场的需求和竞争情况。

接下来，设计和开发产品原型，并进行测试和优化。

最后，根据市场反馈和用户需求，进行产品的最终修改和推出。

开发新产品的流程还涉及到团队合作和资源管理。

产品开发过程中，不同部门和角色需要紧密合作，确保项目的顺利进行。

此外，对资源的有效管理也是关键因素之一。

包括时间、资金、人力和材料等资源的合理分配，有助于提高开发新产品的效率和成功率。

综上所述，开发新产品的流程是一个系统性、有序的过程，要求跨部门协作和资源管理。

通过遵循这个流程，企业可以有效地开发和推出满足市场需求的新产品，从而在激烈的市场竞争中获得优势。

这个流程不仅可以提高产品的质量和竞争力，还可以加强企业与消费者之间的连接，实现持续的商业成功。

文章结构部分的内容应该包括对整篇文章各个部分的简要介绍，以便读者可以了解整个文章的框架和内容安排。

具体来说，可以按照下面的内容编写：1.2 文章结构本文将按照以下结构介绍开发新产品的流程：引言：在引言部分，我们将对文章进行概述，并介绍文章的主要结构和目的。

正文：正文部分将分为两个主要部分：- 需求分析：在需求分析部分，我们将探讨如何准确地分析和理解市场需求以及用户需求。

我们将介绍如何使用调研方法来确定产品的功能、特性和目标用户。

- 市场调研：在市场调研部分，我们将深入挖掘市场潜力和竞争情况。

常见的产品研发流程

常见的产品研发流程产品设计过程是指在需求分析和功能设计的基础上，进行视觉设计和交互设计的过程，主要包含如下环节：视觉设计：根据产品的定位和用户需求，设计出符合品牌形象和用户口味的UI界面。

交互设计：根据产品的功能和用户需求，设计出符合用户操作惯和心理的操作流程和交互方式。

原型设计：将视觉设计和交互设计结合起来，进行交互原型的设计和制作。

这三个环节是可以并行执行的，但是需要保证设计的一致性和符合用户需求。

产品开发过程包含如下环节：技术选型：根据产品需求和技术实现的可行性，选择合适的技术方案和开发框架。

系统设计：根据产品需求和技术选型，进行系统架构设计和模块设计。

编码实现：根据系统设计和模块设计，进行编码实现和调试。

集成测试：将各个模块进行集成测试，保证系统的稳定性和兼容性。

这四个环节是按顺序执行的，需要保证技术选型和系统设计的合理性，编码实现的规范性和质量，以及集成测试的全面性和有效性。

产品测试过程包含如下环节：单元测试：对各个模块进行单元测试，保证各个模块的功能和质量。

集成测试：对整个系统进行集成测试，保证系统的稳定性和兼容性。

验收测试：根据产品需求和用户需求，进行验收测试，保证产品的质量和用户体验。

这三个环节是按顺序执行的，需要保证测试的全面性和有效性。

产品上线运营过程包含如下环节：发布上线：将产品发布到线上，保证发布的稳定性和兼容性。

数据分析：对产品的使用情况和用户反馈进行数据分析，以便优化产品和提升用户体验。

产品优化：根据数据分析和用户反馈，对产品进行优化和改进，提升产品的质量和用户体验。

这三个环节是一个循环迭代的过程，需要不断进行产品的优化和改进，以适应市场和用户的需求。

新产品开发流程介绍——产品经理必看

新产品开发流程介绍——产品经理必看产品开发（NPD）是企业构思、设计实现产品的过程，企业需要依据市场需求、行业环境和企业战略等多方面来设计产品开发流程。

产品开发流程包括哪些步骤？我对产品开发的流程、最小可行流程、开发方法与其他相关事项做了如下梳理。

考虑可能有朋友接触不深，所以首先介绍一下传统的瀑布开发模式，然后结合敏捷开发的特点形成了一套最佳产品开发流程，以供参考。

一、新产品开发流程介绍产品开发流程是指公司构思和实现新产品的整个活动，其中产品概念可能源自市场，也可能源自全自主创新的工作空间，当然，通常这些想法也包括来自客户。

当对现有产品进行管理时，它也可称为产品生命周期流程。

使用敏捷方法，po可以减少步骤数量并充分结合利用瀑布式（最小单元）和敏捷式（快速多轮迭代）两种产品开发方法。

产品研发最基本流程产品开发战略是企业战略与产品开发之间的桥梁，通过产品开发流程实现新产品并满足市场需求。

产品开发流程因公司而异，与行业、产品类型、产品是渐进式改进还是突破性创新，以及公司对产品的关注和迫切程度密切相关。

现在产品开发流程大多是敏捷的，所以有的人包装为叫敏捷产品开发。

二、新产品开发流程「NPD」典型的瀑布式产品开发流程有六个步骤：第1步：构思：创意产生；第2步：产品定义；第3步：原型设计；第4步：详细设计；第5步：验证/测试；第六步：商业化。

1.第1步：构思“构思”是新产品开发流程NPD的第一步，是新产品概念的起源。

通常这一步是为新产品进行想法筛选的结果，一般会涉及：探索产品概念的创意；业务分析；进行市场研究；并探索其技术和市场风险。

在早期阶段弄错产品概念会浪费时间并增加机会成本，当然，也并非所有新产品创意都来自内部。

逐步探索，不断调整战略，适应市场、引导市场是很很关键的。

2.第2步：产品定义此步进行概念开发，涉及细化产品概念的定义，并确保团队真正了解产品构思和客户需求。

设计团队在此阶段组建，该团队对新产品概念的技术、市场和业务方面进行了首次详细评估，并确定核心功能。

apqp研发流程

apqp研发流程APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于新产品开发的项目管理方法，旨在确保新产品的质量和可靠性满足客户需求。

本文将介绍APQP的研发流程和关键步骤。

一、项目启动阶段在项目启动阶段，团队需要明确项目目标和范围，制定项目计划，并确定项目的关键要素，如项目时间表、资源需求和项目团队成员。

同时，团队还需进行风险评估，确定可能出现的问题和挑战，并制定相应的风险应对措施。

二、产品设计与开发阶段产品设计与开发阶段是APQP的核心阶段，包括以下几个步骤：1. 产品设计：团队根据客户需求和要求，进行产品设计和开发工作。

设计过程中，需要考虑产品的功能性、可靠性、安全性等因素，并进行设计验证和评审。

2. 工程变更：如果在产品设计过程中需要进行工程变更，团队需要及时评估变更对产品质量和可靠性的影响，并制定相应的变更管理计划。

3. 产品可制造性评估：团队需要评估产品的可制造性，包括生产过程的可行性、工艺要求和设备能力等。

评估结果将影响产品设计和制造过程。

4. 供应链管理：团队需要与供应商合作，确保供应链的稳定和可靠性。

这包括评估供应商的能力和质量管理体系，并与供应商协商解决潜在的问题和风险。

5. 产品质量计划：团队制定产品质量计划，包括质量目标、质量标准和质量控制措施等。

这些计划将指导产品制造和质量控制的实施。

三、过程评估阶段过程评估阶段是对产品制造过程进行评估和验证的阶段，包括以下几个步骤：1. 过程能力评估：团队评估生产过程的能力和稳定性，确保制造过程满足产品质量和可靠性要求。

评估方法可以采用统计过程控制（SPC）等工具。

2. 测量系统分析：团队进行测量系统分析，评估测量系统的可靠性和准确性。

这个步骤确保产品测量数据的准确性和可靠性。

3. 制程故障模式与影响分析（PFMEA）：团队进行制程故障模式与影响分析，评估制造过程中可能出现的故障和问题，并制定相应的预防和纠正措施。

产品设计制造流程及常用名词

新产品导入流程简介及作业细则新产品导入是机构课的一项重要工作,本章主要讲述新产品导入流程和机构课作业细则.第一节新产品导入流程简介机构课作为工厂端的技朮配合单位,课级主要的工作就是新产品的导入和量产机种日常问题的分析解决,保证生产有质量有效率的进行.新产品的导入主要分为以下几个阶段:Kick off EVT DVT PVT MP 1st Lot 作为机构课工作的重点项目,新机种导入的顺利与否直接关系着该机种能否正常量产,因此了解新产品导入各阶段的流程和ME权责尤其重要.下面简单介绍新产品导入之各项步骤:1)Kick Off项目开始,PM主导确定各项目负责人、产品导入Schedule.2)EVTEngineering Validation Test,工程验证测试阶段,主要工作在研发单位.产品开发初期的设计验证。

设计者实现样品时做初期的测试验证，包括功能和安规测试，一般由RD(Research&Development)对样品进行全面验证，因是样品，问题可能较多，测试可能会做N次。

3)DVTDesign Validation Test,研发单位于这个阶段制作预定数量的Working Sample,并分发给QT,PE,ME及IE等所有测试验证单位,作测试及组装性确认,以提早发现设计问题.目的是解决样品在EVT阶段的问题后进行，对所有信号的电平和时序进行测试，完成安规测试，由RD和DQA(Design Qualiy Assurance)验证。

此时产品基本定型。

4)PVTProduction Validation Test, 验证并检讨制程良率,系统组装性,功能性，即可生产性等因素,决定是否可进入量产.ME权责说明PR前: 依据New production Introduction Check list 舆New Product Phase-In Check list 进行准备.PVT: 侦测所有机构性问题,寻找Root cause,并提供短期对策舆追踪及验证长期对策.PVT Close Meeting: 提供Bug list report并依据New product Phase-in Check list 进行MP前的准备.Manufacture Transfer: 依据Manufacture Transfer meeting check list进行准备,并舆第二量试工厂的ME作技朮转移.以下是新产品导入流程DMT: Design Maturity Test 成熟度验证可与DVT同时进行，主要极限条件下测试产品的MTBF(Mean Time Between Failure)。

APQP术语

简单聊一下产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。

汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。

APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。

有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。

APQP第一阶段，项目计划和立项部分。

做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。

做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。

项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。

在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。

项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。

这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。

其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。

还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。

APQP第二阶段，设计放行。

这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。

这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。

这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。

设计细节确立阶段是在设计方案已经通过审核的前提下进行的，此阶段也是动态过程，细节设计方案出来以后，也会制作样件来验证方案的可靠性，此阶段的样品一般具备部分软件功能，所以验证的主要内容是EMC（电磁干扰和抗干扰）实验。

产品开发流程基础知识培训

产品开发流程基础知识培训一、产品开发流程概述产品开发流程是指企业开发新产品的全过程，包括产品概念生成、市场调研、项目立项、设计研发、试制、测试、生产、上市等环节。

产品开发流程可以分为市场调研、前期准备、设计开发、试制测试、生产上市等阶段，每个阶段都有其特定的任务和工作重点。

二、产品开发流程基础知识培训内容1. 产品开发流程概述为了让团队成员对产品开发流程有一个全面的了解，可以从产品开发的基本概念、流程和阶段划分等方面进行培训，使其对产品开发的整体把握更加清晰明了。

2. 市场调研市场调研是产品开发的第一步，是决定产品成败的关键。

市场调研的内容、方法和重要性等方面的知识培训，可以让团队成员了解市场调研的目的、手段和操作步骤，帮助他们更好地进行市场调研工作。

3. 产品设计开发产品设计开发是产品开发的核心环节，团队成员需要了解产品设计的原则、方法、流程和工具等知识，提高其产品设计的能力，确保产品具有良好的外观、性能和质量。

4. 试制测试产品试制测试是在产品设计完成后进行的关键环节，团队成员需要了解试制测试的目的、方法、标准和流程等知识，确保产品试制测试的顺利进行，为产品的后续生产上市做好准备。

5. 生产上市生产和上市是产品开发的最后阶段，团队成员需要了解生产部署、生产管理、质量控制和市场推广等方面的知识，确保产品顺利生产并成功上市。

三、产品开发流程基础知识培训的价值1. 提升团队成员的专业素养通过产品开发流程基础知识培训，可以提升团队成员的专业素养，使其在产品开发中能够更加全面和深入地了解各个阶段的任务和工作内容，提高工作效率和质量。

2. 增强团队协同合作能力产品开发是一个团队合作的过程，培训可以帮助团队成员更好地理解各自的工作，增强团队协同合作能力，提高团队整体的执行力和创新能力。

3. 降低产品开发风险产品开发涉及多个环节和多个部门的协作，如果任何一个环节出现问题都会对产品开发产生重大影响。

通过培训可以降低产品开发过程中的风险，提高产品的成功率。

产品开发流程相关的理论

产品开发流程相关的理论1.产品开发流程是指从产品概念到最终产品上市的整个过程。

The product development process refers to the entire process from product concept to the final product launch.2.产品开发流程包括市场调研、概念开发、设计、原型制作、测试、生产和推广等阶段。

The product development process includes stages such as market research, concept development, design, prototype production, testing, manufacturing, and promotion.3.产品开发流程中的每个阶段都需要严格的管理和控制。

Each stage of the product development process requires strict management and control.4.合理的产品开发流程可以大大提高产品的成功率。

A reasonable product development process can greatly improve the success rate of products.5.产品开发流程需要根据实际情况灵活调整，不能僵化地执行。

The product development process needs to be flexibly adjusted according to the actual situation and cannot be executed rigidly.6.产品开发流程中的关键是要与市场需求紧密结合。

The key to the product development process is to closely integrate with market demand.7.产品开发流程需要充分考虑成本、质量和时间的平衡。

产品设计与开发的流程(APQP)知识讲解

《产品立项申请报告》
3
体现市民生活质量状况的指标---恩格尔系数，上海也从1995年的53.4%下降到了2003年的37.2%，虽然与恩格尔系数多在20%以下的发达国家相比仍有差距，但按照联合国粮农组织的划分，表明上海消费已开始进入富裕状态（联合国粮农组织曾依据恩格尔系数，将恩格尔系数在40%-50%定为小康水平的消费，20%-40%定为富裕状态的消费）。成立项目开发小组，分解任务，下达工作计划。
22
进行产品成本核算，确认产品项目。
编制原材料、外构件样件生产《采购计划》。
19
编制对外委托加工件技术标准
技术、采购
明确对外委托加工件的技术、质量、保密要求，明确外委供应商标准。
签订技术协议，编制样件生产外委托加工件《采购计划》。
20
生产过程设计，编制产品生产工艺流程，下发生产图纸和技术规范。
项目小组
提出对设备、工装、检具、工具、夹具、工位器具、环境、特殊特性、原材料、检验器具的要求。
技术部门
收集顾客输入（图纸、规范、样件）等信息。
编制《新产品开发任务书》，明确产品的设计目标。
5
确认项目的可靠性和质量目标。
项目小组
（PPM）零件/百万；降低成本缺陷或废品率等；
确定产品的可靠性和质量目标；
6
提出产品的概念，编制产品初始材料清单/过程特殊特性初始清单。
项目小组
基于产品/过程的初步设想，提出对新设备、工装、材料、量具、试验设备和设施的要求；
《产品技术规范》，《产品检验规范》，
《工装夹具设计》等。
《产品/过程质量检查清单》
项目小组
应按比例绘制。包括：设备、检测点、目视辅具、检验标识区、物流流向等
《厂区平面布置图和物料流向图》

某新产品开发流程概述

某新产品开发流程概述某新产品开发流程概述引言在快速发展的现代社会中，新产品的开发变得越来越重要。

新产品的开发不仅可以满足人们日益增长的需求，还能带来新的商业机会和潜在利润。

然而，新产品的开发并非易事，需要经过一系列高效和系统化的流程。

本文将概述某新产品开发流程，旨在帮助企业和开发团队更好地进行新产品开发。

第一阶段：市场调研市场调研是新产品开发的第一步，也是最关键的一步。

市场调研可以帮助企业了解市场需求、竞争状况和潜在客户群体，为新产品的开发提供重要的参考依据。

市场调研的方式多种多样，可以通过问卷调查、焦点小组讨论和竞争对手分析等方法来收集市场数据和客户反馈。

第二阶段：概念开发在市场调研的基础上，企业可以开始进行概念开发。

概念开发是指将市场需求转化为可行的产品概念。

在这个阶段，企业需要与设计师、工程师和市场部门等相关团队合作，通过头脑风暴和创新工具来生成不同的产品概念。

然后，企业可以根据市场调研的结果和内部资源的可行性来筛选和优化产品概念。

第三阶段：产品设计产品设计是新产品开发的核心阶段。

在这个阶段，企业需要确定产品的功能、外观和用户体验等方面，以满足市场需求。

产品设计需要将产品概念转化为详细的产品规格和设计图纸。

设计师和工程师需要密切合作，通过原型制作和测试来确保产品设计的可行性和有效性。

第四阶段：原型制作在产品设计完成后，企业可以开始制作产品的原型。

原型是一个可用来模拟产品功能和外观的实物或虚拟模型。

原型制作的目的是为了检验产品设计的有效性和改进的空间。

企业可以使用3D打印技术、数控加工等先进技术来制作原型。

原型制作通常需要多次迭代和测试，直到满足产品设计要求为止。

第五阶段：产品测试产品测试是确保产品质量和性能的关键步骤。

通过测试，企业可以发现产品在使用中的潜在问题和改进的空间。

产品测试包括功能测试、可靠性测试、用户体验测试等方面。

根据测试结果，企业可以对产品进行修正和改进，以确保产品达到市场标准和客户需求。

过程控制计划(PCP)

目视
符合要求
√
√
√
核对1次
3支
《首检报告》
《QC巡检记录》
反馈质检主管或经理
6
产品图纸/标准样品
目视
符合要求
√
√
7
产品表面
无生锈/刮伤/麻点/沙眼/白斑/刮线/锈蚀/压痕/压纹/烂边/毛刺/披锋/尖角/锐角/起皱/爆料
目视/放大镜
符合要求
√
√
√
每小时
/2次
1操作工停机待调试
2不合格品返工或报废
3跟班维修调试
序号
工序名称
检验项目
检验要求
测量工具
产品标准
质量责任
检验频次
抽样
比例
管制方法
不合格处理
操作工
QC
维修
1
上料前
材料宽度
标识+符合图纸
目视+游标卡尺
±0.1mm
√
每大件/1次
前2圈
《不合格品处理报告》
1操作工换料
2QC标识
3操作工隔离
4不合格品转发黑
5QC通知车间退仓
2
材料厚度
标识+符合图纸
目视+千分尺
±0.05mm
√
3
材料表面
无生锈/刮伤/麻点/沙眼/白斑/刮线/锈蚀/压痕/压纹/烂边/裂纹等
目视/放大镜
符合要求
√
4
试拉
产品表面
无生锈/刮伤/麻点/沙眼/白斑/刮线/锈蚀/压痕/压纹/烂边/毛刺/披锋/尖角/锐角/起皱/爆料
目视/放大镜
符合要求
√
√
每卷/1次
5
首检
自检

汽车产品设计开发流程的术语

生产计划认可(EPF) 批量生产总签发已经签发并颁布，导致推迟批量生产启动的特定风险已不存在，通过制定和下发批量
计划来确认批量启动日期，所有供应商和物流部门都为此进行准备，以使批量启动和产量爬坡能有充足的零件供应。
批量生产启动(SOP) 所有要求的各种认可都已获得；车型检验和型式认证已经成功完成并获得政府部门的使用批准；所有
用批量工装生产的零件(OTS) 在批量生产用的工装/设备/模具/检具条件下，按 B 状态的图纸/技术规范等设计资料生产的件。
2TP 两日生产(供应商) 是供应商批量生产前的“总演习”，也是批量生产启动前对供应商的状况进行检查，即在正式批量生
产条件下按事先商定的生产产品的数量或时间进行“生产演练”以验证所有设备、工装、工具、装配过程、传输系统、包装及质量检验是否符合批量生产条件，来考核供应商是否能确保其能在随后的批量生产下保持良好的稳定的生产一致性。
项目整体计划以项目各单项计划为基础，从项目全局出发把项目的各单项计划作为一个子系统进行整体管理，从而
形成指导项目各单项管理的整体文件。
项目组织项目组织是指实施项目的组织。
项目周期项目实现过程中先后衔接的各个阶段的结合。
项目风险指由于项目所处环境和条件的不确定性，项目的最终结果与项目相关方的期望产生背离，并给项目相
标准已经得到满足，产品和过程已达到适宜的成熟、稳定的条件，可以进入产品开发的下一个阶段。即项目门用来驱动产品开发过程，以依次确保所有的目标都能达到。
质量目标是对各级部门在产品、过程、流程和服务方面的规定。这些目标根据顾客的要求、竞争情况、法规要
求、内部规定以及遵循零缺陷战略而制订。
质量策划指一种确定生产某具体产品或系列产品（如：零件、材料等）所用方法如：测量和试验等）的结构化

产品开发流程简介V2

PDT及PMT說明
PDT (Project Development Team) :專案開發團隊
Design Project 1
成員
PD
成員
PM +
成員
QE +
成員
ESD +
成員
ME +
成員
MC 製造部門 +
成員
…
+
+
成員
PDT 1
Project 2
成員
+
成員
+
成員
+
成員
+
成員
+
成員
+
成員
+
成員
PDT 2
產品開發流程簡介
MPE產發部 07/01/02
Change History
Item 1 2 Version V1 V2 Changer Date 2007/02/27 2007/03/16 Content 初版發行增加附注﹐修改大綱條目
大綱
第一章
第二章
系統之簡介
產品開發流程介紹
第一章
1 . 系統的概念(Foxconn)
--主要負責：資源利用，低成高效

3、工管系統說明
3.1 工管系統管什麽? 藍圖: 尺寸,規格,檢驗規範,操作規範 3.2 工管系統的目標：
符合客戶、市場需求
準
縮短開發時程
快
ISO9000
落實設計審查
穩
3.3
同步工程
市場 Marketing
產品設計 Product Design
產品開發 Process Design

产品开发概述及方法

全新产品(A类)—主要指采用先进技术、创新开发的产品，一般具有新原理、新结构、新技术、新材料特征，与现有的产品比较，在某些方面没有任何共同之处，有独创性。如目前公司自主研发的双级增焓压缩机、直流变频离心机组、R290/R32环保冷媒空调等产品。换代产品（B类）—主要是指产品的基本原理不变，部分地采用了新技术、新材料、新元器件，使产品性能有重大突破。
头脑风暴法主要原则：
1 围绕主题自由发挥，任意思考，畅所欲言 2 竞争批评与评论
3 想法越多越好；
头脑风暴法主要流程：
1 找寻一组专家（6-12人），同领域或者不同领域都行，话题相关的专家。 2 选择一个合适的召集人，要明白此头脑风暴法的相关原则和方法，负责引导专家发言。 3 专家征询讨论 4 召集人收集所有专家的意见，进行分类挑选，形成最终方案
这种方法就叫FMEA(Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和效果分析。FMEA是控制产品研发、过程实现中风险（Risk）的一种系统分析方法。
产品开发的失效分析
FMEA is determining： 1、what could go wrong? (failure mode) 2、what is the negative impact? (severity) 3、what are the likely causes? (occurrence) 4、what is the capability to control the cause and/or contain the impact? (detection)
并行工程串行工程产品质量较好,在生产前设计与制造之间就注意到产品沟通不足,导致的质量问题产品质量无法达到最优产品成本成本较低成本较高开发周期较短较长