φ12四切分轧制汇总

1工艺确定

孔型系统K7～K3采用圆-平辊-立箱-预切-切分，粗中轧、成品及成品前孔型不变。同时考虑各个道次工艺参数分配的合理性，负荷均衡，尽量减少孔型磨损的不均匀性，达到换辊次数最少、轧机产量高、生产顺行的目的。依据切分位置和设备性能，切分方式选用切分轮法，在16架出口实行先切两侧再切中间的方式，将轧件切分为4条，然后轧制成成品

2孔型设计

K6K7K3K2K1

K5

K4

1）K7选择圆孔型，根据面积推算，设计尺寸为φ45 mm 。

2）根据经验，K6直接设计为平孔。

3）K5为立箱孔型，根据三切分生产经验及有利于料型控制的原则，将侧壁斜度设计为0.12，圆角设计为R3，槽底宽设计为19.5。

4）K4为预切分孔型，根据三切经验，此道次延伸系数最佳范围在1.25～1.32之间，在设计时，考虑稳定性等原因，中间两线比两侧略大，一般在2%～3%之间。切分楔设计非常关键，两楔间距过小，此处压下系数远大于槽底压下系数，造成磨损严重；过大，会造成切分孔切

分楔磨损过快，甚至崩槽，在成品表面形成折叠，根据经验，一般设计为6～8mm。预切分楔角度设计时应考虑与K3孔切分楔角度的配合及耐磨性，一般设计为78°～88°，切分楔圆角半径一般选为1.4～1.8，过小不耐磨。

5）K3为切分孔型，其作用是对轧件4线料型进行规整、加工切分带，为切分做好料型准备。根据三切经验，此道次延伸系数最佳范围为1.10～1.25，设计要点是切分楔角度、切分带厚度、基圆尺寸。切分带厚度必须控制在0.8～1.0 mm之间，过厚过宽，在K2道次压不合，造成成品孔型较早出现轧痕，同时切分轮受力过大，出现导卫烧轴承事故；过薄，切分带直接被碾到K2料表面，在成品道次出现折叠现象。切分楔角度一般选为45°～55°，切分楔圆角半径设计为r0.7～r1.0，过小强度不够。

3关键道次导卫设计

1）K4道次：进口设计为双排4轮滚动导卫，同时导轮设计为“V”形，这样有利于夹持轧件，确保轧件运行中的稳定性、对中性。出口设计为箱式出口，内腔尺寸比轧件大5～10 mm，长度为540 mm，有利于提高轧件的稳定性。

2）K3道次：同K4道次一致，进口设计为双排4轮滚动导卫。出口切分导卫示意图见图3。

3）16～18架轧机间导槽设计：为减少16～18架轧机间故障，用4线导槽代替6#、7#活套器，同时设计时考虑了便于观察导卫对中及防止翘头功能。7#导槽设计与6#导槽设计一致。4）成品轧机后至3#飞剪间导槽、导管设计：在成品轧机与3#飞剪之间设计4线导管及固定底座，导槽中心距为135 mm，同时考虑快速更换，将螺栓固定方式改为打楔铁形式。

4常见故障原因分析及解决措施

4.1 16架顶出口

主要原因为轧辊切分楔崩掉、切小头、导卫安装不正。

采取的主要措施：1）优化15#、16#孔型设计，合理分配预切分楔、切分楔的压下量和切分角设计，见图4。2）确保16架轧机进口、切分楔、切分轮、切分刀安装在同一条直线上。3）改进16架轧辊冷却水管，改善预切分楔和切分楔的水冷效果，延缓其磨损。4）消除导卫在横移过程中传动丝杠的间隙，以解决导卫固定不对中问题。

4.2 切分刀黏钢

主要原因为钢温过高、切分带过厚、切分导卫冷却不好、料型不符合工艺要求。主要解决措施：1）严格按工艺要求控制钢温，开轧温度控制在 1 000～1 050 ℃，最高不得超过1 080 ℃。2）调整料型符合工艺要求，且保证轧机弹跳严格控制在0.2 mm以下，两侧辊缝差值不超0.1 mm。3）改进导卫冷却方式

4.3 4线差

4条钢材倍尺长度差在0.8～1.2 m之间，因4线长度差较大，造成冷剪切损大，平均影响成材率降低1.23%；同位置纵肋高度相差在0.5～1.5 mm，4线重量偏差最大与最小可相差2.0%，对成品质量影响较大。主要原因有孔型设计不完善，预切、切分孔型4线面积分配不合理；轧机间张力关系控制较差，中间料型发生变化；轧辊加工精度差；轧辊材质差，

不耐磨，料型不稳定。主要解决措施：1）重新优化预切、切分孔型，选择合理的4线配比（见图4）。2）轧钢工与CP2操作工配合好，确保张力调整至最佳。3）提高轧辊加工精度，轧槽加工精度在0.1 mm以内。4）预切、成品前道次轧辊选用碳化钨材质，可提高料型的稳定性，从而提高生产的稳定性

4.4解决切分架次堆钢频繁的问题

虽然表面现象都是切分架次堆钢, 但是导致切分架次堆钢频繁的原因有多种。按照切分架次堆钢的原因分类, 有如下几种:

4.4. 1 切分架次钢料形状不好

切分架次轧件形状应该具有较好的对称性, 但是在实际生产过程中, 以下因素可能导致切分架次轧件形状偏离标准而造成堆钢

( 1)入口导卫偏, 轧件一侧充满过度, 另一侧欠充满, 轧件从切分架次轧出后形成镰刀弯造成堆钢。

( 2)由于导卫轮间隙调整、速度调整或钢坯温度的原因造成轧件和导卫轮间隙不匹配, 轧件在导卫内夹持不稳, 使轧件一侧充满过度, 另一侧欠充满, 轧件从切分架次轧出后头部由于不均匀变形而形成镰刀弯造成堆钢。

针对上述原因, 采取了如下措施:

( 1)用木条检验轧件充满程度来确认导卫对正轧线情况。

( 2)用实际生产中取得的试棒来检验入口导卫轮间隙。

( 3)精轧机操作工与主控台操作工配合调整轧机堆拉关系。

( 4)控制加热炉均热段工作状态, 保证钢坯通长温度偏差30 ? 以内。

( 5)修改入口导卫轮形式, 原有的入口导卫轮为平轮, 实际生产中发现平轮导卫对轧件的夹持作用不好。轧一车间运用自己的技术力量将入口导卫轮样式改为V形轮, 充分提高了导卫对并联轧件的夹持作用的稳定性。

4.4. 2 精轧机轧辊轴串大导致切分架次切偏

与三线切分轧制相比, 四线切分轧制对轧辊的精度要求更高。在现有条件允许的前提下, 为最大限度地减少由于轧辊的轴向串量而导致切分架次切偏堆钢, 在轧辊装配过程中, 严格控制装配质量, 将细节细化到每一条螺丝都要严格执行工艺标准化作业。其中, 最重要的是将精轧机6架轧机轧辊的轴向串量都控制到了30道(即0. 3mm)以内, 并且对上线前的备件层层检验, 层层把关(装配工?组长?工段长?车间技术员?生产班使用者), 经过这五道检验, 都可以将99%的事故隐患控制在上线之前。

3 常见工艺问题及原因分析

3.1 切分道次顶出口

造成切分道次顶出口的主要原因有：切分孔楔尖崩掉、切分刀粘铁等几种形式。

3.1.1 切分孔楔尖崩掉

切分孔楔尖较尖，圆角设计为r0.7mm，强度非常低，且高出辊环1.0mm。造成楔尖崩掉的原因主要有两个，一个是K4道次预切分楔磨损严重引起切分孔楔尖处压下量急剧增大，导致变形力过大，造成切分楔崩掉，另外一个原因是由于切分楔高出辊环，在轧辊运输、存放过程中，操作失误，人为损坏。由于切分楔尖掉块，在下一支钢咬入时，在掉块处切分带突然由薄变厚，切分轮无法正常切分，导致在切分轮处堆钢，将出口导卫顶出。

3.1.2 切分刀粘铁

切分刀粘铁是指在切分轧制生产过程中切分刀两侧或一侧粘有铁屑，如果不及时处理，铁屑逐渐增多，最终导致顶切分导卫的工艺故障。主要原因有以下几个方面：

①开轧温度过高。如果开轧温度过高，同时切分楔处压下量非常大，会因急剧变形产生大量的热，造成局部金属温度迅速升高，导致切分带形状不规则，引起切分刀粘铁。

②切分刀冷却不好。切分导卫为箱体结构，切分刀被封闭在箱体内，无单独冷却水，全部靠其它件的余水冷却。正常生产过程中因坯料、轧槽磨损等原因，造成轧件表面带细小氧化铁