钻孔灌注桩工艺流程图
钻孔灌注桩(支护桩)
1）钢筋骨架安设固定完成后，应立即安装砼浇筑设备，砼浇筑采用垂直导管水下浇灌砼的方法。导管内径0.25m，壁厚为4mm的无缝钢管组成，接头采用螺纹套管连接，导管在安装之前要进行水密、承压和接头抗压试验，储料斗的容量要经过计算不小于2m3，以保证首批灌注砼能满足导管初次埋置深度不小于0.8m的要求。
1.2清孔与检验
钻孔前，测量好钻具和钻杆编组的长度，并做好刻度，钻杆达到预先计算的刻度，即钻孔达到设计深度，采用重锤法进行终孔深度检查，并报监理工程师检查确认后，提升钻锥距孔底10-20cm，继续进行泥浆循环，换浆清孔。清渣过程中必须随时补充足够的泥浆，保证泥浆面稳定和泥浆质量。待孔口流出的泥浆符合相对密度1.1～1.15，方可拆除钻杆，清孔后孔底残留沉渣厚度小于150mm。
导管进行水密、承压试验
2）砼浇注前再次检查孔底沉渣厚度，进行二次清孔，必须满足图纸设计要求。
3）砼灌注
（1）商品砼的粗细骨料要求严格按技术规范的有关规定执行。
（2）商品砼送至浇注地点时检查其和易性和坍落度，确保砼的坍落度18-22cm。
（3）砼浇筑应连续进行，不得中间停班休息，在灌注过程中导管埋深一般不小于2m、不大于6m。灌注砼的顶面要高出设计桩顶标高1倍桩径，充盈系数≥1.0。
钻孔灌注桩（支护桩）
钻孔灌注桩施工工艺流程图
1.1钻孔
1）钻孔方法：采用6台GPS-300型工程钻机施工，均采用正循环清孔工艺；
2）护筒安设：
就位前埋设钢护筒，每节长度1.0～1.5m。护筒安设采用挖埋法，根据测放桩位采用人工挖坑，再把护筒吊放进坑内，使护筒中心和钻孔中心位置重合。顶面要高出地面不小于0.3m，护筒周围要用粘土分层夯实。
（4）浇注过程中要做好浇筑记录，并按规定制作好混凝土试件。
钻孔灌注桩工艺流程图
钻孔灌注桩工艺流程图钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法，适用于各种地质条件下的基础处理。
它的施工工艺流程图如下：1. 前期准备工作。
在进行钻孔灌注桩的施工前，首先需要进行一系列的前期准备工作。
包括确定桩的位置、布置施工场地、清理场地杂物、确定桩的孔径和深度等。
这些准备工作的质量和精细程度直接影响着后续施工工艺的顺利进行。
2. 钻孔。
确定好桩的位置和孔径后，就需要进行钻孔工作。
钻孔的方式可以采用旋挖钻机、往复式钻机等不同的设备进行。
在进行钻孔的同时，需要不断地对孔内的泥浆进行循环冲洗，以保证孔壁的稳定和清洁。
3. 钢筋笼的制作和安装。
在完成钻孔后，需要按照设计要求制作钢筋笼，并将其安装到孔内。
钢筋笼的制作需要严格按照设计图纸和要求进行，安装时要确保笼子的位置和垂直度。
4. 灌浆。
灌浆是整个钻孔灌注桩工艺中最关键的一步。
在灌浆过程中，需要根据设计要求选择合适的水泥浆料，并通过泵送设备将浆料灌入孔内。
在灌浆的同时，需要不断地提升钢筋笼，以确保浆料充分填满整个孔内，并排除气泡。
5. 桩头处理。
灌浆完成后，需要对桩头进行处理。
通常情况下，需要对桩头进行修整，以确保桩头符合设计要求的平整度和垂直度。
6. 检测和验收。
最后一步是对钻孔灌注桩进行检测和验收。
包括对桩的垂直度、孔内浆料的质量、桩头的平整度等进行检测和评定。
只有通过了验收，钻孔灌注桩的施工工艺流程才算完整。
以上就是钻孔灌注桩的施工工艺流程图，每一个步骤都是非常重要的，任何一个环节的失误都可能导致整个工程的失败。
因此，在进行钻孔灌注桩施工时，需要严格按照工艺流程进行，并且注重细节，确保施工质量和工程安全。
灌注桩施工的工艺流程图
灌注桩施工的工艺流程图灌注桩施工的工艺流程图灌注桩也称钻孔灌注桩，是一种常用的地基处理技术，广泛应用于建筑、桥梁、道路等工程中。
下面是灌注桩施工的工艺流程图。
1. 前期准备：1.1 确定施工现场1.2 清理施工现场，确保施工区域无障碍物2. 设计与标定2.1 按设计要求确定灌注桩的孔径、孔深等参数2.2 使用激光仪等工具进行孔位标定3. 孔洞钻进3.1 使用土方机械开孔，根据设计要求钻进孔洞3.2 定期对孔洞进行检测，确保孔洞的直径、深度等符合要求4. 合模与配筋4.1 在孔洞中安装立模4.2 根据设计要求在模内放置钢筋，确保钢筋的准确度和安全性5. 灌注混凝土5.1 混凝土搅拌站将混凝土输送至施工现场5.2 使用注浆泵将混凝土灌注至孔洞中5.3 灌注混凝土过程中，定期检查孔洞内混凝土的质量，保证灌注桩的质量6. 等级标定6.1 完成灌注桩施工后，使用激光仪等工具对灌注桩进行等级标定6.2 根据测量结果，修正施工过程中的误差，确保灌注桩的质量7. 灌注桩与上部结构的连接7.1 根据设计要求，在灌注桩上部进行钢筋的连接和布置7.2 确保钢筋与灌注桩的连接牢固可靠8. 后期维护8.1 完成灌注桩施工后，对施工现场进行清理，确保无残留物8.2 定期进行灌注桩的维护和检查，确保其稳定性和耐久性以上为灌注桩施工的工艺流程图，每个流程都具体描述了实施的步骤和要求。
在施工过程中，需要严格按照设计要求进行操作，并配合相关检测和维护工作，确保灌注桩的质量和安全。
灌注桩施工是一项复杂的工程，需要专业的施工队伍和配套设备，以确保施工质量和效率。
钻孔灌注桩施工工艺流程图
钻孔灌注桩施工工艺流程图关键信息项：1、施工准备阶段场地平整桩位测量护筒制作与埋设泥浆制备2、钻孔阶段钻机就位钻进成孔孔内泥浆循环孔深测量与清孔3、钢筋笼制作与安装阶段钢筋材料检验钢筋笼制作钢筋笼运输与吊装4、混凝土灌注阶段导管安装二次清孔混凝土搅拌与运输混凝土灌注桩顶处理1、施工准备阶段11 场地平整施工前应将施工场地进行平整，清除杂物，换除软土，夯打密实。
钻机底座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
12 桩位测量根据设计图纸和测量基准点，准确测量桩位，并做好标记。
桩位偏差应符合相关规范要求。
13 护筒制作与埋设护筒一般采用钢板制作，其内径应大于钻头直径 100mm 以上。
护筒埋设应准确、稳定，中心与桩位中心的偏差不得大于 50mm，护筒的倾斜度不得大于 1%。
护筒顶端应高出地面 03m 以上，且应高出地下水位 15m 以上。
14 泥浆制备泥浆的性能指标应根据钻孔的方法、地层情况等确定。
一般应选用高塑性黏土或膨润土制备泥浆，泥浆的比重、黏度、含砂率等应符合规范要求。
2、钻孔阶段21 钻机就位钻机安装应平稳、牢固，保证在钻进过程中不发生倾斜、位移。
通过调整钻机的水平和垂直度，使钻杆垂直对准桩位中心。
22 钻进成孔应根据地层情况选择合适的钻进方法和钻进参数。
在钻进过程中，应及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高于地下水位 10m 以上。
同时，应注意观察孔内情况，如发现异常应及时处理。
23 孔内泥浆循环通过泥浆泵将泥浆从孔底抽出，经过泥浆净化设备处理后，再返回孔内，以保持孔内泥浆的性能和排出钻渣。
24 孔深测量与清孔当钻孔达到设计深度后，应使用测绳或超声波测井仪等工具测量孔深。
清孔的目的是清除孔底沉渣，使孔底沉渣厚度符合规范要求。
清孔方法有抽浆法、换浆法、掏渣法等。
3、钢筋笼制作与安装阶段31 钢筋材料检验对钢筋的品种、规格、性能等进行检验，确保其符合设计要求和相关标准。
32 钢筋笼制作钢筋笼应按照设计图纸要求进行制作，主筋的焊接应符合规范要求，箍筋间距应均匀，钢筋笼的直径、长度等应符合设计要求。
钻孔灌注桩施工工艺流程（图文教程）！
钻孔灌注桩施工工艺流程（图文教程）！一、钻机选择（1）根据工程地质情况，可选用的最常见钻机类型有：旋挖钻机、冲击钻机、回转式钻机(正、反循环）。
旋挖钻冲击钻回旋式钻机（2）不同地质的钻机选择：旋挖钻机：主要用于粘土、粉土、回填土、中等密实以上的砂土层中的钻孔施工。
冲击钻机：主要用于地质坚硬，有岩层分布地层的钻孔施工。
回转式钻机：适用于粘土、砂土层中钻孔施工。
二、施工工艺流程图工艺流程图三、施工准备❶场地整理、填筑作业平台：平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实，以免钻机不均匀沉陷。
桥墩位于河中时，尽量采用围堰筑岛方式修筑工作平台，为水中桩创造陆地条件。
❷泥浆池：泥浆池容量必须保证钻孔水头高度，并能容纳灌注混凝土时的桩孔排出的泥浆量。
水上平台如果受场地限制，可配泥浆船或泥浆箱。
四、桩位放样护筒埋设❶项目部测量人员放好桩位中心点后，报测量监理工程师验收，合格后埋置护筒，埋设完毕，经项目部技术人员、监理复核后钻机就位，开钻。
❷护筒顶宜高于地面0.3m或水面1-2m，埋置深度在旱地或筑岛处宜为2-4m。
护筒底和外侧用黏土回填夯实，使护筒外侧不漏泥浆。
❸桩位定点时，每个桩位至少4点护桩。
护筒中心线与桩位中心线的允许偏差不大于20mm，护筒应垂直。
桩位中心偏差不得大于5cm。
五、泥浆制备一、制备方法方法一：将粘土倒入泥浆池，注水，用挖掘机进行搅拌，然后用泥浆泵将泥浆从泥浆池一端抽至另一端，过程中掺入适量火碱、膨润土（能保证泥浆三大指标的前提下可以不加），直至泥浆均匀。
方法二：将粘土倒入埋设的护筒中，使用冲击钻钻锤造浆，过程中掺入适量火碱、膨润土（能保证泥浆三大指标的前提下可以不加），直至泥浆均匀。
二、泥浆标准⑴比重：冲击钻使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重可为1.1～1.3；冲击钻使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：黏土、粉土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石1.2；旋挖钻钻孔时入孔泥浆比重可为1.05～1.15；⑵黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。
钻孔灌注桩工艺流程图
钻孔灌注桩工序流程钻孔灌注桩流程图一、准备工作施工平台（1）场地为浅水时,宜采用筑岛法施工.筑岛的技术要求应符合沉井基础施工的有关规定。
筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定,高度应高于最高施工水位0.5~1。
0m。
（2)场地为深水时,可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。
平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。
平台的设计与施工可按本规范的有关规定执行.二、开挖埋设护筒护筒设置（1）护筒内径宜比桩径大200～400mm。
（2）护筒中心竖直线应与桩中心线重合,除设计另有规定外,平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于l%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。
（3）旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实.（4）水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜、倾斜角（指斜桩）和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。
沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。
(5）护筒高度宜高出地面0。
3m或水面1.0～2.0m.当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。
当处于潮水影响地区时,应高出最高施工水位1。
5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。
(6)护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2~4m,特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
有冲刷影响的河床,应沉入局部冲刷线以下不小于1。
0～1。
5m。
(7）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
三、钻机就位（1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查.（2）钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。
（3）钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。
（4）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
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钻孔灌注桩工序流程
钻孔灌注桩流程图
一、准备工作
施工平台
（1）场地为浅水时，宜采用筑岛法施工。
筑岛的技术要求应符合沉井基础施工的有关规定。
筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定，高度应高于
最高施工水位0.5～1.0m。
（2）场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。
平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。
平台的设计与施工可按本规范的有关规定执行。
二、开挖埋设护筒
护筒设置
（1）护筒内径宜比桩径大200～400mm。
（2）护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于l%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。
（3）旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
（4）水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜、倾斜角（指斜桩）和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。
沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。
（5）护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。
当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。
当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。
（6）护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。
（7）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
三、钻机就位
（1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
（2）钻孔时，应按
设计资料绘制的地
质剖面图，选用适当
的钻机和泥浆。
（3）钻机安装后的
底座和顶端应平稳，
在钻进中不应产生
位移或沉陷，否则应
及时处理。
（4）钻孔作业应分
班连续进行，填写钻
孔施工记录，交接班
时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
（5）钻头的直径要求：对于回旋钻，钻头不宜小于设计桩径；对于冲击钻，冲锤直径小于设计桩径20mm为宜。
四、钻进
钻孔灌注桩钻进的注意事项
（1）不论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。
开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头
全部进入地层后，
方可加速钻进。
（2）采用正、反
循环钻孔(含潜
水钻)均应采用
减压钻进，即钻
机的主吊钩始终
要承受部分钻具
的重力，而孔底
承受的钻压不超
过钻具重力之和
(扣除浮力)的
80%。
（3）用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护简必须竖直。
钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护简拔出，调整后重新压入钻进。
（4）在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
（5）变截面桩的施工全断面一次成孔或再分级扩孔钻进，分级扩孔时变截面桩开始用大直径钻头，钻到变截面处换小直径钻头钻进,达到设计高程后，再换钻头扩孔到没计直径，依次作业2~3次直到完成符合设计要求的变截面桩。
钻孔时为保持孔壁稳定，覆盖层进尺不能过快，宜采用减压吊钻钻进。
（6）钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，以保证孔壁的稳定。
4.1泥浆制备
泥浆制备技术要求
名称新制泥浆循环再生泥浆废弃泥浆项
目
1 比重（g/cm3） 1.06～1.10 1.10～1.25 ≥1.25
2 粘度（s）18～28 25～30 >30
3 失水量（ml/30min）≤20 ≤30 ﹥30
4 泥皮厚度（mm）≤3 ≤
5 ﹥5
5 含砂量（%）≤4 ≤5 ﹥5
6 PH值8～10 ≤11 ﹥11
制备好的泥浆还应达到以下要求：
（1）及时采集泥浆样品，测定性能指标。
对新制备泥浆要进行第一次测试，使用前进行一次测试，
钻孔过程中再测试
一次，钻孔结束后在
泥浆面下1米及孔底
以上0.5米处各取泥
浆样品进行测试。
泥
浆回收、处理后各测
试一次。
（2）储存泥浆每8
小时搅拌一次，每次
搅拌泥浆或测试必
须进行记录。
（3）新鲜泥浆制作好搁置24小时后，经测试各项指标合格方可正式使用。
回收泥浆必须经过振动筛处理，性能指标达到要求后方可循环利用。
（4）施工中经常测定
砂率和胶体率。
4.2泥浆循环系统
环泥浆循环系统由泥
浆池、沉淀池、泥浆
输出管、泥浆回收管、
制浆机、活动振动筛、
除渣设备等组成，并
应设有排水排废浆等
设施，
五、清空
（1）清孔要求
清孔应分二次进行。
第一次清孔在成孔完毕后立即进行，采用钻机的掏渣筒
清孔；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行，采用泥浆循环置
换法清孔。
清孔过程中观测孔底沉渣厚度，孔底沉渣厚度不大于100mm时即可停
止清孔，并保持孔内水头高度，防止坍孔事故。
（2）第一次清孔
1、适当加大清孔时的泥浆密度，可按1.03~1.10控制，减少清孔时间。
2、清孔宜采用反循环或气举反循环工艺。
3、必须对孔壁安全进行观测，清孔前做好应急预案。
（3）第二次清孔
在安放钢筋笼及导管后，准备灌注水下混凝土前，由于这段时间间隙较长，
孔底又会产生一部分沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用泥浆循环，将
孔内沉渣带出孔外。
六、设立钢筋笼
钢筋笼的吊装采用25t吊车
吊放。
起吊时，须用双吊点，吊
点位置要恰当，一般设在加强箍
筋处（吊点处应加焊）。
采用大钩
和小钩相互进行钢筋笼吊装，小
钩吊下部、大钩吊上部。
在吊车
小钩上挂一个滑轮，将钢丝绳穿
过滑轮，钢丝绳两端采用U型卡环
与钢筋笼加强箍筋连接牢固，下
部第一个吊点设置在下部第二个
加强箍筋处，第二个吊点设置在
向上6.0m加强箍筋处。
钢筋笼上
部对称设置两根钢丝绳，钢丝绳两端采用U型卡环与钢筋笼加强箍筋连接牢固，第一个吊点设置在上部第二个加强箍筋处，第二个吊点设置在乡下8.0m的加强箍筋处，每根钢丝绳上均有一个滑轮，将两个滑轮挂在扁担（型钢制作）上，扁担上部设置吊钩挂在吊车大钩上。
起吊时大、小钩同时受力，大钩向上吊起钢筋笼，小钩起到稳定钢筋笼的作用，同时防止钢筋笼弯曲变形，相互配合将钢筋笼慢慢吊直，同时安排专人扶稳钢筋笼的作用，同时防止钢筋笼在起吊过程中始终处于稳定状态下。
吊直后将钢筋笼对准孔位缓慢下放，不得摇晃碰撞孔壁或强行入孔。
钢筋笼入孔后，要牢固定位，保证钢筋笼的方向，并将钢管穿入吊环中，将钢筋笼吊住，保证笼顶标高符合规范要求，防止在灌注水下砼过程中下沉或上浮。
入孔定位标高应准备，允许误差为±5cm，并使其下部悬空；钢筋笼上口应和桩中心对中并固定，允许误差为±3cm。
七、设立导管
在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。
应根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身混凝土的连续均匀，不使其可能裹入混凝土上面的浮浆皮和土块，防止出现断桩现象。
对导管的最大埋深，则以能使管内混凝土顺畅流出，便于导管提升和减少灌注提管、拆管的辅助作业时间来确定。
探测次数不宜小于所用的导管节数，并应在每次提升导管前，探测一次管内外混凝土面的高差。
导管埋深如表3-3。
导管内径桩孔直径初灌量埋深连续灌注埋深（m）桩顶部灌注埋深
（mm）（mm）（m）正常灌注最小埋深（m）
200 60～1200 1.2～2.0 3.0～4.0 1.5～2.0 0.8～1.2 230～255 80～1800 1.0～1.5 2.5～3.5 1.5～2.0 1.0～1.2 300 ＞1500 0.8～1.2 2.0～3.0 1.2～1.5 1.0～1.2
八、灌注水下混凝土
①灌注混凝土必须连续进行，不得中断。
否则先灌入的混凝土达成初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中留出，造成断桩。
②在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过导流槽流入漏斗及导管，所以不得将混凝土整斗倾入管内，以免在导管形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫圈，造成导管漏水。
③在灌注将近结束时，混凝土上升困难，可用吊钩上下提升导管，加大孔内混凝土高度，加快混凝土上升速度。
④为防止提升导管时挂住钢筋笼，在导管提升时要人工施加外力使导管旋转，边旋转边提升。
桩顶的灌注标高应比设计标高增加0.5m-1m以便清除桩顶的浮浆沉渣，桩顶灌注完毕后应立即测量桩顶的实际标高，待桩顶混凝土强度达到设计强度的70%时，将高出设计标高的部分凿除。
九、截除桩头。