轴系对中工艺中文版
9200TEU集装箱船主机与轴系校中工艺-2019年文档
9200TEU集装箱船主机与轴系校中工艺-2019年文档9200TEU集装箱船主机与轴系校中工艺0 引言为有效提高轴系校中精度及作业效率，有必要重视主机轴系校中工艺过程特别是一些质量控制。
生产实践证明，作为船舶动力装置最重要部分的主机与轴系，轴系的校中质量要求较严格，以避免运转时迅速磨损甚至泄露或烧坏艉轴密封零件及管轴承，给主机拐档带来不应用的变化，导致船体振动。
因此，合理分布轴系各轴承负荷，尽量促使实际中心线重合于轴系理论中心线，满足轴系势态使用要求，是校中过程中的重要要求。
1下水前校中准备工作1.1拉线照光船坞内拉线照光拉开了整个船舶主机与轴系工作的开始序幕。
轴系理论中心线采取激光仪与钢丝拉线相结合的方法确定，设定了船舶主机与中间轴下水后校中的参考基准。
1.2测量机座的扭曲与挠度（SAG）在主机吊装入船时，应测量与调整其机座扭曲和挠度，使其达到理想的主机校中状态。
机座扭曲程度应待船坞内曲轴安装到位后，在机座上平面测量，并根据测量结果使机座前后四个角的顶点科学合理调整的处在同一个平面上，完成后，为保证在以后的校中调整时，能平行的升降主机，应记录机座下甲面与基座面板之间的距离。
在调整扭曲的同时，拉设钢丝测量主机机座挠度（SAG），确保其下垂量满足要求。
2下水后轴系法兰的连接艏艉吃水差在船舶出坞下水后必需控制在2m以内进行校中。
分布临时支撑时要根据轴系布置图来定，中间轴的各临时支撑和基座要依次从艉轴向前调整，使中间轴与中间轴、中间轴与艉轴的偏移（SAG）和法兰曲折（GAP）满足校中要求。
确定中间轴承调整垫块的尺寸。
调整主机的倾斜度和高度，使曲轴法兰与中间轴法兰连接处的偏移和曲折满足校中要求，确定主机环氧的尺寸。
主机和中间轴的初步定位完成是在法兰曲折和偏移满足工艺要求后，此时，应向船东报验结束后，连接各法兰，为确保其精确度，可使用液氮冷冻法，并采用淮压膨胀螺栓连接。
3主机环氧浇注前的调整与测量对主机和轴系的各校中参数进行测量，在要求的范围内调整轴系中心线和主机曲轴中心线后，方可进行环氧浇注。
轴系加工对中及安装工艺
轴系加工、对中及安装工艺要求一、轴系加工技术及工艺要求1、尾轴（包括中间轴）材料选用#35优质碳素钢，其材料的化学成分及机械性能应符合GB699-88标准以及《材料与焊接规范》（1998年）的有关规定。
2、尾轴粗加工后，须作15天的时效处理，才能进行精加工。
3、尾轴锥面应与螺旋桨及联轴器相应的孔拂配并用色油检查，每25×25mm2面积上不少于3点，接触面积不少于75%。
4、工作轴颈的外表及轴锥体的圆跳动不大于0.04mm,圆锥度每100mm长度上不大于0.01mm，非工作轴颈表面的圆跳动不大于0.10mm。
5、可拆联轴节应选用35#优质碳素钢，其加工标准按图纸要求进行。
6、尾轴管装船前应用0.3N/mm2的压力作水压试验，保持5分钟内不得有渗漏现象。
7、全套轴系的最后机械加工应符合施工图纸上规定的技术要求及应符合CB*228-86标准的规定。
二、轴系的定位及安装1、轴系安装前：1）轴系安装前，船体在船台上的位置应正确，按基准点检查，位置的纵向及横向偏差分别不超过3mm及2mm。
2）在轴系布置区域内，主甲板以下的全部焊接及装配等工作均应完工，振动性以及火工矫正的工作必须停止，且尾部所有舱室及贮水柜等均应水密试验并验收合格。
3）轴系通过的横隔壁应预先开口，并留出余量。
2、轴系和舵系理论中线定位：1）轴系和舵系的理论中线采用拉线法定位，拉线钢丝用直径为0.8mm的琴钢丝，该钢丝应无纠结及扭曲，并在钢丝一端挂上一个等于该钢丝强度75%的重锤。
2）轴系理论中线的上下定位基准为：按图纸规定尺寸,其允许偏差为±7mm。
3）拉线时钢丝中心线应与船体纵向中心线相平行，且距舯线为2500mm，左右对称，其允许偏差为±3mm。
4）轴系理论中线定位完成后，才能进行舵系理论中线定位，两舵系理论中线距船舯线均为规定尺寸，其允许偏离值不大于4mm。
3、轴系和舵系在船上定位与安装：1）按照所确定的轴系中线和前轴承座的外径,在轴系通过的横隔壁上开孔，并按图纸要求将尾轴管安装上船，再按轴系中线校正艉管前后轴承内孔和轴承行位。
0203船舶轴系校中工艺规范
广东捷仕克造船有限公司审定 日期 标查 日期 审核日期 校对日期 编制 日期工艺文件 船舶轴系校中工艺 QG/CX-GY-M03 广东捷仕克造船有限公司标记 数量 修改单号 签字 日期 面积 m 2 页数 1/23 Sign本规范为公司新编的船舶轴系校中通用工艺。
在编制过程中依据《中国造船质量标准》的要求，满足我国《钢质海船入级与建造规范》,参考兄弟船厂的有关资料，并结合本公司的生产实际情况编制而成。
本规范由技术部归口；本规范由总工程师批准。
1 范围本规范规定了船舶轴系校中通用工艺,主机安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于船舶轴系的校中和安装。
2 安装前准备2.1 熟悉了解并掌握主机、轴系及其安装的所有设计图纸、产品安装使用说明书等技术文件。
2.2 到仓库领取配套设备必须检查其完整性，并核对产品铭牌、规格、型号。
2.3 检查设备的外观是否有碰擦伤、油漆剥落、锈蚀及杂物污染等。
2.4 检查所有管口、螺纹接头等的防锈封堵状态。
2.5 对检查完毕的配套设备必须有相应的保洁、防潮、防擦伤等安全措施。
2.6 对基座、垫块、调整垫片等零部件必须按图纸等有关文件进行核对。
3 人员3.1 安装人员应具备专业知识并经过相关专业培训、考核合格后方可上岗。
3.2 安装人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
4 工艺要求4.2 轴系校中连接法兰铰孔应符合设计图纸要求。
4.3 轴系校中、连接、负荷测量符合图纸和《轴系校中计算书》要求。
4.4 主机曲柄差和轴承间隙符合主机制造厂要求。
5 工艺过程5.1 主机输出端和中间轴法兰螺栓孔铰孔5.1.1 法兰校中中间轴前法兰与主机输出端轴法兰铰孔前，应用临时螺栓（交错）将两法兰连接，调整两个法兰外圆同轴度，要求两法兰偏移量不大于 0.03mm，平面贴合值为“0”。
为确保铰削余量，两法兰的螺孔应尽量成“内切圆”状态。
5.1.2 用专用铰孔工具采用分两批方法进行加工，先行交叉铰削其余几个螺栓孔，螺栓孔应顺锥度，加工要求按相应的图纸执行。
(整理)对中教程
机泵对中一、简述：1.对中定义：相互关联的旋转机械的对中，是以一台设备转子的轴心线为基准，通过调整另一台设备的相对位置，使两台设备运行时轴线处于同一条直线。
同轴度是用来描述设备两轴线相对位置的一组数据，由径向和轴向值组成。
2.对设备的影响：旋转机械60％的故障与不对中有关。
设备出现不对中后，运动过程中会产生振动、联轴器损坏、轴承磨损、油膜失稳、轴挠曲变形等缺陷。
二、对中的几种可能情况机泵对中的情况可参见图表Ⅱ－2－9。
两轴既同心又平行是我们所需要的，是对轮找正的目的。
找正时轴向和径向间隙可能遇到的四种情况如表表Ⅱ－2－5所示。
三、双表对中的测量方法与量具粗测时可用平尺或塞尺，精测时采用百分表。
安装方法常见的如图表Ⅱ－2－10。
一般机泵的水平度已找好，以机泵的对轮为基准，测定与调整电机的对轮来保证电机与机泵两轴对中。
测量时先测出百分表在0°时的径向间隙a 及轴向间隙s1，然后分别测90°，180°，270°的径向与轴向间隙，并用图表Ⅱ－2－10所示方法记录，圆外记录径向间隙，圆内记录轴向间隙。
测量回到原点时，必须与原读数一致。
否则必须找出原因，并设法排除，一般多属轴窜动与地脚螺栓松动。
最后还必须符合下列条件，才算测量正确。
42314231,s s s s a a a a +=++=+ 三、调整时的计算一般分两步调整：第一步调整轴向间隙使两轴平行，然后再调整径向间隙使两轴同心。
第一步，调整轴向间隙的计算：如图Ⅱ-2-11（a ）所示，将电机支脚2，加厚度为x 的垫片使两轴平行。
x 值的计算可利用画有剖面线的两个三角形，并近似认为两个三角形相似，则按比例关系可知：D b L x = DbLx =式中 b=(s1-s3),毫米；D ——如图所示，D=2R ，毫米； R=r+f ；r ——对轮半径；f ——横表架中心线至对轮外圆距离； L ——电机轴向两支脚间距，毫米。
轴系对中工艺中文版
轴系对中工艺中文版轴系校中工艺1．概述：长轴系、单轴平行布置，其中间轴、艉轴的主要参数如下：1.1 艉轴：长7945mm 基本轴颈φ545mm 重14600kg1.2 中间轴Ⅰ：长6930mm 基本轴颈φ445mm 重8940kg1.3 中间轴Ⅱ：长7480mm 基本轴颈φ445mm 重9609kg本工艺是按韩国现代主机厂的轴系校中计算书而编写的，为校核校中的安装质量；按要求，在轴系联接安装后尚需进行前艉管轴承、中间轴承及主机最后两档轴承的冷热态负荷测量。
2轴系校中工艺的编写依据2．1 轴系校中计算书2．2 轴系布置图K43004402．3 艉轴管装置图K43304502．4 中国造船质量标准CSQS2．5 MBD 生产建议3船台排轴校中的环境要求及流程3.1要求：a.)主机安装到位，主要部件已装配完，主要部件螺栓按要求锁紧，机外接口未安装（排气、滑油、启动空气等）.b.)具备盘车条件c.)大链条按要求锁紧d.)船舶在船台上e.)主机机座扭曲在船台已向船东提交3.2流程3.2.1校中前应在F17及F32位置装妥可调临时支撑二只，将中间轴排放好，临时支撑的架设必须有足够的强度。
3.2.2 艉轴安装到位后，在艉轴法兰上外加7000Kg的力，且艉轴法兰左右及下方用螺栓顶牢，使艉轴所施加的压力不变，左右位置不变。
3.2.3调整中间轴的二只临时支撑，使艉轴与中间轴Ⅱ、中间轴Ⅱ与中间轴Ⅰ的法兰对中数据符合表13.2.4顶丝表1的要求。
应注意在调整主机座的同时，使主机曲轴开档满足MBD 的要求3.2.5上述各法兰处的曲折(SAG)/偏移(GAP)允许误差为±0.1mm.3.2.6考虑到主机所浇注的环氧树脂垫片的干涸过程中约有1/1000的收缩量，所以在调整主机座时，应有意识地将主机稍稍顶高，顶高的具体数据应根据垫片的厚度来确定。
(即:δ/1000 ;δ为最终垫片厚度40~60mm,浇注目标厚度为50mm)3.2.7螺旋桨轴与中间轴Ⅱ、中间轴Ⅱ与中间轴Ⅰ以及中间轴Ⅰ与主机飞轮端法兰处的联轴节数据调妥后（但不去掉7000 kg附加力），检查如下对中数据，并经检查员确认提交给船东、船检。
轴系对中工艺09.8.13
3500T 轴系对中和安装工艺1. 概述：为确保3500吨杂货船的轴系方面的安装质量，特制定本工艺。
2. 相关资料及执行标准：《主机、齿轮箱及轴发安装图》等相关图纸、设备厂商的计算图表、《中国造船质量标准》CSQS等。
3. 轴系对中工艺3. 1 主要工艺流程：尾轴与齿轮箱对中报验→固定齿轮箱、安装齿轮箱和艉轴的连接螺栓→第一次顶升试验报验→主机与齿轮箱对中报验、轴带发电机与齿轮箱对中报验→主机和齿轮箱、轴带发电机定位安装（浇铸环氧树脂）→第二次顶升试验报验→安装齿轮箱前后顶块→安装CPP装置和主机高弹和轴带发电机联轴节→第三次顶升试验报验3. 2 对中时的必要条件3.2.1 对中必须在船舶下水2至3天后方能进行。
并且用压载水将船舶压载至船艉吃水在3250以上。
首吃水1米左右。
3.2.2 为方便调整对中，艉轴需后退3--5mm，并注意做好后退前法兰原始位置标记。
（艉轴法兰前端至9#壁的尺寸为2350）3.2.3 艉轴内的CPP管应不安装，仅安放在齿轮箱内。
3.2.4 对中时船上应无大的振动作业，温度最好是在0—30°C（晚上或阴天为佳）。
3. 3 尾轴与齿轮箱对中报验根据船舶下水时的艉轴状态（艉轴临时支撑位于艉轴法兰前端面后735）（齿轮箱前端面距9#肋舱壁2350mm），调整齿轮箱，使齿轮箱位于正确状态。
具体步骤如下：3.3.1 焊装齿轮箱的8只调整螺栓，使齿轮箱前后左右每面2只。
在齿轮箱后端法兰上安装2只千分表，1只打在艉轴法兰外圆上，另1只打在艉轴法兰后端面上。
转动齿轮箱（每转动90º观察一下两只千分表）一圈，当齿轮箱回到初始位置时，可以判断出齿轮箱与艉轴法兰之间的相对位置。
3.3.2 齿轮箱与艉轴的相对位置是：a. 尾轴和齿轮箱之间的上下开口GAP：GAP=0±0.05mm 。
b. 尾轴和齿轮箱之间的上下偏差SAG：SAG=-1.66（-0.03）±0.05mm（尾轴端高）。
船舶轴系校中通用工艺标准
船舶轴系校中通用工艺规范1 范围本规范规定了船舶轴系校中通用工艺的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于船舶轴系的校中和安装。
2 安装前准备2.1 熟悉了解并掌握主机、轴系及其安装的所有设计图纸、产品安装使用说明书等技术文件。
2.2 到仓库领取配套设备必须检查其完整性，并核对产品铭牌、规格、型号。
2.3 检查设备的外观是否有碰擦伤、油漆剥落、锈蚀及杂物污染等。
2.4 检查所有管口、螺纹接头等的防锈封堵状态。
2.5 对检查完毕的配套设备必须有相应的保洁、防潮、防擦伤等安全措施。
2.6 对基座、垫块、调整垫片等零部件必须按图纸等有关文件进行核对。
3 人员3.1 安装人员应具备专业知识并经过相关专业培训、考核合格后，方可上岗。
3.2 安装人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
4 工艺要求4.1 主机吊装和初步定位应符合设计图纸要求。
4.2 轴系校中连接法兰镗孔应符合设计图纸要求。
4.3 轴系校中、连接、负荷测量符合图纸和《轴系校中计算书》要求。
4.4 主机曲柄差和轴承间隙符合主机制造厂要求。
5 工艺过程5.1 主机输出端和中间轴法兰螺栓孔镗孔5.1.1 法兰校中中间轴前法兰与主机输出端轴法兰镗孔前，应用临时螺栓（交错）将两法兰连接，调整两个法兰外圆同轴度，要求两法兰偏移量不大于0.03mm，平面贴合值为“0”。
为确保镗削余量，两法兰的螺孔应尽量成“内切圆”状态。
5.1.2 用专用镗孔工具采用分两批方法进行加工，先行交叉镗削其余几个螺栓孔，螺栓孔应顺锥度，加工要求按相应的图纸执行。
5.1.3 第一批镗孔结束后，用内径分厘卡测量孔的上下、左右两个方向以及孔长度方向数值，并记录。
测量结束后，随即打上螺孔编号；将液压定位螺栓安装于已镗好的螺栓孔处，确定联轴节紧固好后，拆除临时定位螺栓。
5.1.4 用专用镗孔工具对剩下的螺栓孔进行镗孔。
5.1.5 用内径分厘卡测量孔的上下、左右两个方向，以及孔长度方向数值，并记录。
培训科教：转动设备轴系对中技术
培训科教：转动设备轴系对中技术电培训教材课程编号：转动设备轴系对中技术编者：审核：批准：培训中心目录前言第一章引言及基本概念 (2)1.1 引言 (2)1.2 转动机械的基本结构 (3)1.2.1 转动部分 (3)1.2.2 轴承 (3)1.2.3 轴承座 (3)1.2.4 转动设备静止部分 (3)1.3 对轮中心偏差和对轮同心度 (4)1.3.1 对轮中心偏差 (4)1.3.2 对轮同心度 (5)第二章单对轮转机对轮找中心 (8)2.1 对轮中心偏差的测量方法和表示方式 (8) 2.1.1 对轮中心偏差的概念 (8)2.1.2 对轮中心偏差的测量方法 (8)2.1.3 对轮中心偏差的表达 (10)2.2 对轮找中心的步骤 (12)2.2.1 测量、记录对轮中心的初始偏差 (12)2.2.2 结合现场具体情况决定调整途径 (12)2.2.3 测量相关部位的几何尺寸 (12)2.2.4 调整量计算 (12)2.2.5实施调整，测量调整后的对轮中心偏差 (14)2.2.6调整结果不能达到要求值时，再重新计算和调整，直到调整结果满意为止 (14)2.2.7 对轮找中心举例 (15)第三章汽轮发电机组轴系对轮找中心 (19)3.1大亚湾汽轮发电机组轴系及其支承结构 (19)3.2汽轮发电机组安装过程简介 (20)3.3对轮中心调整的手段 (22)3.4计算调整量 (23)第一章引言及基本概念1.1 引言转动机械“对轮找中心”就是通过一定的手段调整转动设备组件各个转子的位置，使组件轴系（包括2个或2个以上转子）中未连接的的各个转子都在同一轴线上。
转动机械对轮中心偏差过大，会增加机组运行时的振动，还会增加轴承负荷而导致寿命降低或损坏，因此“对轮找中心”工作是一项较重要的转动机械检修工作。
转动机械对轮找中心过程主要包括：测量对轮中心偏差，记录和表达测量结果，结合现场条件及计算决定调整方案，实施调整，再测量，再计算，再调整直到满意为止。
大型机组轴系对中方法探讨
基金项 目： 吉 林 省 科 技 发 展 计 划项 目（ ２ ０ １ ２ ０ ３ ６ ５ ） 作者简介 ： 唐 晨（ １ ９ ８ ６ 一） ， 女， 汉族， 江 苏扬 州人 ， 长 春理工 大学博 士研 究生 ， 主要从 事机械 电子 工程研 究 ， Ｅ — ｍａ ｉ ｌ ： ｔ ａ ｎ ｇ ｃ ｈ ｅ ｎ ＠ ｃ ｕ ｓ ｔ ． ｅ ｄ ｕ ． ｃ ｎ ． ＊通 讯 作 者 ： 曹国华（ １ ９ ６ ４ 一） ， 男， 汉族 ， 黑 龙江 佳 木 斯 人 ， 长 春 理 工 大学 教 授 ， 博士 ， 博士生导师 ， 主要 从 事 机 械 电子 工 程 方 向 研究 ， Ｅ — ｍａ ｉ ｌ ： ｃ ａ ｏ ｇ ｕ ｏ ｈ ｕ ａ ＠ｃ ｕ ｓ ｔ ． ｅ ｄ ｕ ． ｃ ｎ ．
０ 引 言
随着重 工业 的大力 发 展 ， 生 产 规 模 日趋 大 型
价格 十分 昂贵 ， 一般无 备机 可更换 ， 所 以机组 的运 行状 况直 接影 响整个 生产线 的工 作状 况 ］ 。
机 组 的 运 行 状 况 不 仅 与 零 部 件 的设 计 和 加 工
化， 机组 不断 朝着 大体 积 、 高参 数 、 高速度 、 高负 载 的方 向发 展 。大 型 机 组 一 般 都 由轴 系来 传 递 动
（ Ｓ ｃ ｈ ｏ ｏ ｌ ｏ ｆ Ｍ ｅ ｃ ｈ ａ ｔ ｒ ｏ ｎ ｉ ｃ Ｅｎ ｇ ｉ ｎ ｅ ｅ ｒ ｉ ｎ ｇ，Ｃｈ ａ ｎ ｇ ｃ ｈ ｕ ｎ Ｕｎｉ ｖ ｅ ｒ ｓ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ Ｓ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ Ｔｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ，Ｃｈ ａ ｎ ｇ ｃ ｈ ｕ ｎ １ ３ ０ ０２ ２ ，Ｃｈ ｉ ｎａ ）
５ ０ ０ ｍｍ） 主要用 来 充 当传 递 力 矩 、 输 出动 力 的 关 键 部件 ， 如大 型船 舶 的推进轴 系 、 核 电站 的汽轮 发 电机轴 系 、 柴 油 机 的 推进 轴 系 等 。 由于这 些 设 备
浅谈铰吸船的轴系对中
浅谈铰吸船的轴系对中作者：程林来源：《科学大众·教师版》2015年第03期摘要：船舶轴系是船舶动力装置中的重要组成部分，在运转中承受着复杂的应力和负荷。
轴系对中是保证轴系正常运转的重要措施。
本文结合实际工作，介绍了本公司建造的铰吸船轴系对中的相关工作。
关键词：轴系对中；铰吸船中图分类号：U664.21 文献标识码：A 文章编号：1006-3315（2015）03-180-001铰吸式挖泥船（铰吸船）是现在疏浚施工中广泛使用的一种船舶。
船舶轴系，一般指从主机曲轴末端（或减速齿轮箱末端）法兰开始，到艉轴（或螺旋桨轴）为止的传动装置[1]。
对于船舶而言，轴系对中在设备安装过程中极其重要。
本文从江苏海新船务重工有限公司的生产实际出发，对铰吸船的轴系对中进行阐述。
1.轴系对中的作用船舶轴系是船舶动力装置中的重要组成部分，承担着将主机发出的功率传递给螺旋浆，再将螺旋桨产生的轴向推力传递给船舶实现推船航行的目的[2]。
对于铰吸船来说，轴系主要用于水下泥土的疏松，便于泥泵的吸泥。
轴系对中是按照一定的要求和方法使得轴、齿轮箱和主机处于合理的位置和状态，保证轴系正常运转[3]。
2.影响轴系对中的因素及解决方法铰吸船的轴系不同于一般船舶，它是位于铰吸船桥架中独立的系统，下水后处于水线以上，温度变化对对中数据影响更大，因此对中需要考虑的因素更多。
铰吸船轴系对中质量的好坏受很多因素的影响，主要有：轴的制造精度、轴法兰端下垂、船体变形等，下面逐一介绍。
2.1轴加工过程中的影响加工的轴一般包括艉轴、中间轴，在制造过程中要严格保证轴的圆度、法兰面的圆度和平面度，要保证法兰面和轴同心度一致。
以上这些加工误差的存在，会影响轴系艉轴的密封、中间轴承的使用、主机和齿轮箱的使用，进而影响整个船的使用寿命。
轴在进行粗加工后，要进一步进行精加工，在精加工时要严格控制所有加工数据的精度，以确保加工的轴满足设计要求。
2.2轴法兰端下垂由于自身重量和其它载荷的影响，法兰端会有下垂现象，对中时会影响主机和齿轮箱上下高度，进而影响基座垫片厚度，如果垫片厚度达不到设计要求，还需重新定位艉轴管。
汽轮发电机组轴系对中方法
汽轮发电机组轴系对中方法黄国强【摘要】汽轮发电机组轴系对中是汽轮发电机组安装施工中最为关键的一步,它直接关系到机组安全、稳定和经济运行.用正确的方法、步骤为汽轮发电机组找中心,是机组安装成功的重要保证.介绍了找中心的相关方法和步骤,指出了相关注意事项.【期刊名称】《华电技术》【年(卷),期】2011(033)003【总页数】4页(P20-23)【关键词】大容量机组;高参数机组;找中心;步骤;注意事项【作者】黄国强【作者单位】四川电力建设二公司,四川,成都,610051【正文语种】中文【中图分类】TK263.6+10 引言在汽轮发电机组的安装过程中，对汽轮发电机组中心进行调整是一项非常重要而细致的工作。
该项工作质量的好坏将直接对机组的安全、平稳、经济运行产生关键的影响。
随着机组容量的增大，汽缸数量、汽轮机转子及轴承数量的增多，汽轮发电机组找中心的工序和步骤就更加复杂。
笔者将以广安电厂二期扩建工程N300－16.7/537/537型汽轮机的安装为例(该汽轮机配东方电机厂QFSN－300－2－20型300 MW水氢氢发电机)，介绍300 MW 汽轮发电机组找中心的方法和步骤。
1 找中心的目的在汽轮发电机组的安装过程中，找中心有2个目的:一是要使汽轮发电机组各转子的中心线连成一条连续光滑的曲线，使连接转子的联轴器中心线成为一根连续的轴;二是要使汽轮发电机组的各静止部件与转动部件基本保持同心，其偏差值不超过制造厂及规程、规范规定的数值，保证动、静部分的径向间隙能调至允许范围，从而保证机组安全、经济运行。
2 找中心的方法及步骤2.1 N300－16.7/537/537型汽轮机组结构特点(1)布置紧凑。
仅有2个缸，即高中压缸、低压缸各1个，与国产同类型机组相比，总长度明显缩短。
该机组有高中压转子、低压转子和发电机转子3根转子，高中压转子、低压转子为整锻转子，3根转子间均由刚性联轴器连接。
(2)采用可倾瓦。
该机组共有6个支持轴承和1个推力轴承，6个支持轴承根据整个轴系各支撑位置及载荷的不同，从高中压转子到发电机分别选用了不同类型的轴承。
轴对中演示
南京亿佰泰科技有限公司
3.3 激光对中五步法
设备对中过程中的一点个人建议： 探测靶一般安置于电机侧，激光安 置于固定侧。 测量后调整顺序，先垂直后水平。 正确选择设备材料和工作温度，电脑 会计算出正确的热膨胀补偿值。 地脚螺栓收紧；对角上紧，先驱动端 后自由端，上紧尽量用扭力扳手，确 保每个螺栓上紧力一致。
有检验经验的 经验丰富 时间长 根据经验
对中结果
不理想
精度不高
精度高
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3.主要分三种对中方法
直尺对中
百分表对中
激光对中
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3.1 直尺和塞尺对中法
直尺和塞尺对中法； 根据实际经验，您可以通过直尺和量规 提高对中状态，但您不可能准确对中更 不可能对中在公差范围之内，事实上， 这仅仅是对中了联轴器，如果连轴器不 是圆的或其他的原因，导致这种方法是 不可能对中的
可以通过绘图来确定需要调整 的尺寸，（第一次从俯视和平 视的角度，再从侧视和正视的 角度）
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3.2.2 反百分表法
反百分表法
在9点3点位置记录下水 平调整的差值 在6点和12点位置记下 高度调整的差值。 通过计算联轴器的偏移 量和角度，计算出底座 高度和侧面位置所需要 的变动量 也可通过绘图来确定调 整值，第一次从俯视和 平视的角度，再从侧视 和正视的角度，这样就 能确定所需要移动的尺 寸。
检查是否存在软脚（底座和基座不能完整地、平整的接触）
船舶轴系校中流程及示意图
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轴系校中流程及示意图安装顺序是从船尾向船首逐根定位，先定位尾轴（螺旋桨轴），再定位中间轴，再定齿轮箱，最后对主机，以上校中均以检验一对法兰的偏移和曲折的方法来对中轴系。
此种方法均以检验一对法兰的偏移和曲折的方法来对中轴系。
检验顺序是从船尾向船首逐根定位，先定位中间轴，再定齿轮箱、推力轴或主机（规范要求偏移应≤ 0.05mm，曲折应≤ 0.1mm/m）。
目前，对法兰上的允许偏中值逐步放宽，一般偏移≤ 0.1mm、曲折≤0.15mm/m，而有些国家放宽到偏移≤ 0.3mm,曲折≤0.3mm/m，通过大量的实例证明，对法兰上允许的偏中值作出过高的硬性规定是不符合轴系实际工作情况的，另外在毫不考虑其结构特点的情况下，对各种轴系法兰上允许的偏中值采取统一的硬性规定，这也是不科学的。
在进行轴系校中时，为使其支承轴承上的负荷处于允许范围内，只要将轴承上的允许负荷换算成连接法兰上的允许偏移、曲折值，从而可用限制法兰上允许偏移、曲折值以限制轴承上的允许负荷，达到按轴承上允许负荷校中的目的。
根据目前最新CCS规范要求，一般大型船厂都开始采用中间轴承负荷测量的方法来检验轴系安装的是否符合要求。
现在的低速机一般都采用顶升试验来对中（也就是测量各段轴承负荷）的方法，当各轴承的负荷均在可以接受的范围内时，就视为对中是合理的。
大家有没有兴趣详细的讨论一下？根据整个轴系的长度，一般超过20m的轴系就不能采用拉线法，均需使用激光直准仪来确定轴系中线，当然其过程种还涉及到很多其它方面的因素（如船台倾斜角度、天气温度、船体震动等），轴系校中方法一般有三种：平轴法、负荷法、合理校中法；修船从前向后；造船从后向前平轴法用于中小型船舶，对于螺旋桨轴径＞３００mm的船舶，ＣＣＳ要求按合理校中法校中。
但目前不少船厂不管轴径多大都用平轴法校中，原因如下：１，合理校中计算书不完善，缺少基本的校中图（法兰的偏移和曲折）及基本的数据，如顶举系数等等。
轴对中介绍 中英文对照 L 01.1-1.3 (Metric) Introduction to shaft alignment
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测量不对中
• 机器被分为基准端和调整端
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测量不对中
• 基准设备的旋转中心做为基准或参考线
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测量不对中
• 不对中被确定为：调整端的旋转中心相对于基准 端在两个(X-Y) 面上的位置偏差。
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调整过程概述
• 对中调整修正过程
– – – – – – – 完成对中准备和修正 装好对中卡具和系统 检查和修正软脚 测量不对中 评价机器不对中状况 完成精确的对中修正 重新测量和将机器对中的结果文挡化
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轴对中过程概述
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轴对中的益处
振动 节能 机械部件的磨损 生产能力 产品质量
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振动
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振动
在测量振动时: • 水平振动说明不平衡 (H) • 垂直振动说明基础松动或不牢固 (V) • 轴向振动说明不对中 (A)
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密封
• 恶劣的对中能减低 50%70% 的计算寿命. • 润滑问题常常因密封泄漏 而导致
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机械部件的磨损
联轴器
Indications of misalignment: • Coupling is getting hot • Stacks of rubber or plastic under the coupling or coupling guard • Excessive wear of teeth in gear type coupling
船舶轴系校中工艺
船舶轴系校中⼯艺船舶轴系校中⼯艺轴系是船舶的重要组成部分，在船舶建造过程中，轴系校中的好坏是极为重要的。
船舶轴系校中的质量好坏，关系到船舶能否长期正常的运转以及船舶的安全航⾏和船员的⽣命安全。
尤其在当前，随着建造⼤型船舶的出现，对船舶轴系合理校中的研究和应⽤，成为当前船舶建造过程中迫切需要解决的重要课题之⼀。
⽬前，国内多数船⼚都采⽤液压千⽄顶和偏移、曲折值进⾏校中质量检测，⼀般轴系校中的计算书都提供这⽅⾯的安装后的检测数据。
这种⽅法设备简单、精度较⾼，适⽤于测量附近能布置千⽄顶的轴承负荷。
在已有的理论基础上，结合笔者多年船⼚⼯作经验，总结顶举法在船⼚主机安装校中⼯艺中的⼀些应⽤，讨论了轴系校中的安装⽅法，并将合理校中应⽤于⽣产实际，采⽤“曲折偏移法”和“负荷法”进⾏轴系安装，通过千⽄顶顶举系数法检验轴系对中状态。
⼤型船舶轴系主要由螺旋桨、艉轴、艉轴承、中间轴、中间轴承及主机等组成。
艉轴、中间轴，及主机曲轴之间都⽤法兰联轴器连成⼀体。
螺旋桨推⼒通过主机推⼒轴承和主机座传到船体。
推⼒轴承安装在曲轴末端，随主机共同制造。
1.艉轴艇轴位于轴系最末端，穿过艇轴管轴承和螺旋桨相连，前端连中间轴。
由于艉轴经过艉轴管的双轴承，所以对艉轴的加⼯精度要求⼀般较⾼。
2.轴承艉轴承由于安装在艇轴管上;且多选⽤双轴承，由于螺旋桨的重量和推⼒，使艉轴承的⼯作环境⾮常恶劣。
对艉轴承的加⼯精度要求很⾼，通常选⽤的材料为⽩合⾦或树脂。
3.中间轴⼤多数轴系都有中间轴，⼀般多为⼀根，但⼀般特殊船只，如⼤型集装箱船，客船等，是中间机舱，则具有多根中间轴。
中间轴的两端法兰，都通过液压螺栓或冷装螺栓和艉轴及曲轴连为⼀体。
4.中间轴承⼤型船舶中间轴承都为滑动轴承，接触⾯材质多为⽩合⾦。
通过刮油环，保证轴承的润滑。
随着造船技术的发展，⼤型船舶都实现了分段建造。
在分段制作过程中，艉轴管通过找正，都安装在分段上，分段合拢后，通过照光，确定轴系中⼼线和艉轴管加⼯量。
大型机组的轴对中工法
目录1. 前言 (1)2. 工法特点 (1)3. 适用范围 (2)4. 工艺原理 (2)5. 工艺流程及操作要点 (2)6. 材料 (7)7. 机具设备 (8)8. 劳动组织及安全 (8)9. 质量要求 (9)10. 效益分析 (12)11. 工程实例 (12)1. 前言随着石油化工工业的发展，高转速、大参量、大功率、单系列、大型机组使用于各生产装置。
大型机组是生产装置的心脏，其安装精度高、施工难度大，机组的联轴器对中精度要求越来越高，机组对中找正工作是机组安装、检修过程中十分重要的环节，是最关键的工序。
通过联轴器的对中找正，使机组的各转子轴心线达到同轴的要求，消除各轴在联轴器处不应有的附加应力，从而保证机组安全、稳定、长周期、满负荷地连续运转，提高机组运转率、也有利于节约检修费用。
联轴器对中找正质量，直接影响机组的效能发挥及其使用寿命。
如果机组各轴对中不好，机组运转时会引起机器的振动以及轴承等转动部件的磨损。
机组运转过程中如果振动过大，不仅会造成机器零部件的损坏，还可能发生严重的毁机事故。
一旦机器故障出现，装置不能连续生产，就会造成巨大的经济损失，严重影响生产力的提高和生产要素的发展。
本工法是根据历年来国内外多项石油化工装置大型机组轴对中施工经验编制。
2. 工法特点2.1 机组的各轴，由于受温度变化的影响，在冷态时轴的相对位置处于倾斜状态时，适用单表法对中找正。
用作图法来确定机器调整量和调整方向，比用计算法更方便、直观、可以从座标图中直接得出。
单表法具有操作简单、计算调整方便、容易掌握、不易出差错，可以获得较高的对中精度。
2.2 对于机组各轴，轴两端的中心位移变化量基本相同，冷态对中找正要求各轴呈水平状态时，选用三表法对中找正。
三表法操作简单，由于消除了轴向窜动的影响，测量结果准确，计算支座调整量和调整方向比较容易，可以获得严格的对中精度。
2.3 简化了轴对中工序，把二次轴对中变成一次轴对中，工期缩短7~8天。
船舶轴系安装及校中工艺
船舶轴系安装及校中工艺摘要按校中计算的要求和方法将轴系装成某种状态（直线或曲线），处于这种状态的轴系，其各轴段上内力和各轴承上的负荷均应处在允许范围之内，或具有最佳的数值，以保证轴系和与之相连的机械（如主机曲轴、齿轮箱等）能持续正常的运转，这部分工作称为轴系校中。
本文船舶轴系安装及校中工艺进行了论述。
关键词轴系校中；主机安装；机座扭曲度；机座下沉量；主机曲轴拐挡差；轴承间隙；轴承负荷中图分类号u66 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2011）56-0115-031 概述按校中计算的要求和方法将轴系装成某种状态（直线或曲线），处于这种状态的轴系，其各轴段上内力和各轴承上的负荷均应处在允许范围之内，或具有最佳的数值，以保证轴系和与之相连的机械（如主机曲轴、齿轮箱等）能持续正常的运转，这部分工作称为轴系校中。
校中安装顺序一般有两种，一种是在尾轴和主机均已安装完毕，此时的中间轴及轴承须根据尾轴及主机的实际位置进行校正安装，另一种是在尾轴安装完毕后，自艉至艏逐节校中安装中间轴及其轴承，主机在中间轴安装后再进行校正定位。
江苏省重工有限公司采用的校中顺序是后者。
但不论采用哪种安装方法，轴系校中的结果，都应保证各轴段上内力和各轴承上的负荷均应处在允许范围之内。
现根据江苏省重工有限公司多年建造万吨船的实践经验，结合校中计算书和主机厂的规范要求和方法，就江苏省重工有限公司建造的11.4万吨油轮船舶螺旋桨处于70%浸没状态下校中的方法介绍如下。
2 轴系校中前的准备工作1）尾轴及螺旋桨根据轴系布置图安装并已交验结束；2）根据本船轴系布置图（参见附图2）及主机安装图要求主机及中间轴承已初步定位；3）在中间轴距其端法兰端面某处安装临时支撑。
本船按校中计算书要求在中轴距其艏端法兰2528位置安装临时支撑，本船参见附图2；4）刮拂中间轴承座上平面的固定垫块，用平板检验接触点应均匀分布，每25mm2不少于2-4点，固定垫块上平面按图纸要求加工成倾斜度1/100；5）调整船舶浮态，使螺旋桨处于70%浸没状态下校中。
轴系校中工艺规程
轴系校中工艺规程1.参考资料：1)轴系校中计算书2)轴系布置图3)主机安装图2.轴系校中的条件：1)船舶漂浮48小时以后。
2)螺旋桨尽可能接近半浸状态。
3)在尽可能平静的海况下进行排轴施工.4)轴系区域避免有震动性的作业。
3.轴系校中要求：1)将螺旋桨轴调整到合适的位置并且使之处于自由状态。
2)在螺旋桨轴的前法兰上施加4000kg的垂直向下的力（可以使用带压力表的液压千斤顶）。
3)在轴系没有连接之前，进行如下工作：按附图1要求的位置, 调整中间轴承和可调临时支撑（临时支撑的位置：距中间轴前法兰前端面的距离1636mm）, 并且以艉轴法兰为基准, 依次向前调整中间轴和主机, 使前、后两组轴法兰的缝差和位移分别达到附图1的要求（环氧树脂垫的压缩量应该提前考虑；将主机的中心线抬高0.001x垫的高度）。
向船东船检交验。
注：所有法兰的缝差和位移调整的允许偏差为±0.10mm。
●测量记录主机曲臂差（仅供参考）。
●记录船舶的吃水状况。
●在上述工作交验之后，将轴法兰用临时螺栓连接起来，轴法兰外圆按照零对零找正，然后进行镗孔和法兰螺栓的配制、安装工作。
加工要求请参阅相关图纸资料。
附图1：缝差位移示意图4)在轴系连接之后、主机环氧树脂垫浇注前，进行下列工作：●撤除临时加重及临时支撑。
●测量和记录轴承负荷。
参考附图2和表1。
●测量和记录艉轴管前轴承、中间轴承、主机后端两个轴承的负荷。
注：轴承的负荷（R）由顶升力（Rj）和它的修正系数（C）决定：R=C×Rj附图2：顶升位置示意图表1：修正系数和负荷数值表轴承号(2) (3) (4) (5)顶升位置 1 2 3 4 5修正系数 1.06 1.02 0.98 1.3 0.90负荷值47kN 96kN 20.5-409kN注：轴承的负荷在计算和测量之间的允许偏差为±20%.●测量和记录主机的曲臂差。
前、后端最大为0.55mm；其余最大为0.21mm。
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轴系校中工艺1．概述：长轴系、单轴平行布置，其中间轴、艉轴的主要参数如下：1.1 艉轴：长7945mm 基本轴颈φ545mm 重14600kg1.2 中间轴Ⅰ：长6930mm 基本轴颈φ445mm 重8940kg1.3 中间轴Ⅱ：长7480mm 基本轴颈φ445mm 重9609kg本工艺是按韩国现代主机厂的轴系校中计算书而编写的，为校核校中的安装质量；按要求，在轴系联接安装后尚需进行前艉管轴承、中间轴承及主机最后两档轴承的冷热态负荷测量。
2轴系校中工艺的编写依据2．1 轴系校中计算书2．2 轴系布置图K43004402．3 艉轴管装置图K43304502．4 中国造船质量标准CSQS2．5 MBD 生产建议3船台排轴校中的环境要求及流程3.1要求：a.)主机安装到位，主要部件已装配完，主要部件螺栓按要求锁紧，机外接口未安装（排气、滑油、启动空气等）.b.)具备盘车条件c.)大链条按要求锁紧d.)船舶在船台上e.)主机机座扭曲在船台已向船东提交3.2流程3.2.1校中前应在F17及F32位置装妥可调临时支撑二只，将中间轴排放好，临时支撑的架设必须有足够的强度。
3.2.2 艉轴安装到位后，在艉轴法兰上外加7000Kg的力，且艉轴法兰左右及下方用螺栓顶牢，使艉轴所施加的压力不变，左右位置不变。
3.2.3调整中间轴的二只临时支撑，使艉轴与中间轴Ⅱ、中间轴Ⅱ与中间轴Ⅰ的法兰对中数据符合表13.2.4顶丝表1的要求。
应注意在调整主机座的同时，使主机曲轴开档满足MBD 的要求3.2.5上述各法兰处的曲折(SAG)/偏移(GAP)允许误差为±0.1mm.3.2.6考虑到主机所浇注的环氧树脂垫片的干涸过程中约有1/1000的收缩量，所以在调整主机座时，应有意识地将主机稍稍顶高，顶高的具体数据应根据垫片的厚度来确定。
(即:δ/1000 ;δ为最终垫片厚度40~60mm,浇注目标厚度为50mm)3.2.7螺旋桨轴与中间轴Ⅱ、中间轴Ⅱ与中间轴Ⅰ以及中间轴Ⅰ与主机飞轮端法兰处的联轴节数据调妥后（但不去掉7000 kg附加力），检查如下对中数据，并经检查员确认提交给船东、船检。
a.) 法兰对中的偏移（sag）和开口（gap）。
（见如上表1）b.) 主机机座的水平挠度（sag）（在此阶段，此数据仅供参考）;(用拉线法---详见附件八)c.) 主机机座的扭曲（详见附件九）（船台测量并提交船东、船检）d.) 第九缸曲轴甩档.e.) 主机最后两档轴承间隙(0.40mm~0.58mm)3.2.8在此过程中，应检查轴法兰的对中情况,以便能及时发现偏差做出纠正，并最后向检查员、船东、船检报验。
对中数据经检查合格，并得到确认后，用液压螺栓将轴系进行临时联接，（联结前去掉7吨附加力）.3.2.9 船舶下水3.2.10 船舶下水后第二或第三天，拆卸连接轴系法兰的临时液压螺栓，检查开口及偏移值.（此值仅作为参考）4.水上轴承负荷测量4.1 轴承负荷测量的前提条件4.1.1 船舶按照下水状态（螺旋桨处于半浸没或浸没状态），左右横倾小于±30，船前后吃水基本不变，并记录首尾吃水和环境温度4.1.2中间轴承座焊接完毕，主机座临时侧向支撑挡板焊接完毕，中间轴临时支撑已割除.4.1.3中间轴承初步安装完毕（除拂配垫片外）。
4.1.4所有临时支撑和附加力已拆除。
4.1.5 用于测量负荷的座架（要有足够的钢度）已准备完毕。
4.1.6每次测量时第九缸曲柄盘到水平位置。
（注意脱开盘车机）4.2 中间轴承的负荷测量4.2.1 中间轴承Ⅰ负荷测量根据（附图一）所示的位置，在中间轴Ⅰ底部放置一个小油缸，油缸放置的底座要有足够的强度，以避免因油缸顶升中间轴时，船体底板变形而影响测量准确性。
4.2.2 同时在油缸正对应的轴径上方，放置一个白分表，固定百分表的地方可以是支架或轴承本体但要牢固。
.4.2.3每次测量前掀到50bar、然后泄油，百分表调零后再开始正式测量。
掀动油泵从而顶升中间轴，要求油缸每升高0.50~1Mpa，（注意要稳定的增加）记录一次对应的轴上升量。
在轴上升的较低范围（0-0.2mm）有许多测量点很重要，所以在此阶段测量数据要多一点.4.2.4到出现第二个拐点时，慢慢地泄放油压，每降0.5~1Mpa（注意要稳定的下降），同时记录对应的轴下降量。
4.2.6将有关记录交检查员进行中间轴承Ⅰ负荷计算.（顶举修正系数（随温度变化）及计算公式见表2）4.2.7 中间轴承Ⅱ及艉管前轴承的负荷测量方法同上。
（油缸放置位置（见附图二、附图三），顶举修正系数（随温度变化）及计算公式见表2）.4.3主机最后二档轴承负荷测量4.4.1根据HHM MBD质量标准，将顶举油缸安装好（注意最后第一档（轴径轴承）顶在飞轮齿圈上，最后第二档顶在与所测轴承相邻的已成水平方向的曲柄下面。
4.4.2在顶举前必须先测量轴承顶部间隙和环境温度，以后掀动油缸，顶举曲轴分别测量二档的负荷值，根据B＆W公司推荐油压每上升0.5~1Mpa，（注意要稳定的增加）并测取每一次对应的轴的上升值。
最后面轴承的第一个拐点会出现在顶起的0.03~0.15mm之间（如果出现在0.25mm以后说明充分被顶起），最后第二档轴承会出现在0.03~0.10之间（如果出现在0.15mm以后说明充分被顶起）（参见MB&W MBD 生产建议0742884-5.0第11、12 页）。
4.4.3慢慢地泄放油压，每降0.5~1Mpa（注意要稳定的减少）记录轴的下降量。
4.4.4 将有关测的数据交Q.C.进行计算.表2.4.4.5 复查并记录主机各缸的曲拐差。
同时，综合考虑所测轴承的负荷，是否在正常范围内。
若不在范围内，则需调整。
（参见MBD质量标准0743104、0742884及0742841）4.4.6 调整到位后，开始进行端部及侧向支撑座的焊接。
4.4.7 全部焊完后，测量主机挠度（有必要时，可调整顶丝），同时再次复查上述各轴承负荷及主机各甩档。
（有必要时，还需进行调整，直到所有数值在范围内）4.4.8 整理合格的对中数据。
将艉管前轴承、中间轴承Ⅰ及Ⅱ、主机最后二道轴承的负荷，主机的曲拐差,主机座挠度,主轴承前后间隙,推力轴承前间隙整理成完整的报告并提交给船东、船检验收，同时作为主机环氧垫片浇注的依据.5 主机环氧垫片浇注工作（具体见浇注工艺-K4100422）5.1轴系对中数据合格并得到认可后，即可进行主机环氧垫片浇注工作。
5.2 环氧垫片完全固化后，将硬度报告和尺寸报告提交船东、船检验收。
5.3环氧垫片得到认可之后，将主机底脚螺栓上紧，轴系用铰制孔用螺栓锁紧.(按照机装课工艺XSI-JZ-031《主机地脚螺栓打紧》)5.4 地脚螺栓打紧后，测量并记录测量销与主机机座下平面之间的间隙.6最终的冷态对中交验6.1 进行主机侧向及端部推力块垫片的拂配及安装报验.6.2进行中间轴承垫片测量、拂配、钻孔，并作中间轴承安装报验。
6.3 上述项目结束后，复查确认艉管前轴承、中间轴承、主机最后二道轴承的负荷，主机的曲拐差,主机座挠度等（有必要时，还需对中间轴承活动垫片进行调整，直到所有数值在范围内）6.4 将艉管前轴承、中间轴承、主机最后二道轴承的负荷，主机的曲拐差,主机座挠度,主轴承顶部间隙,推力轴承前间隙整理成完整的报告并提交船东、船检验收。
6.5 进行中间轴承垫片定位销钻孔、铰孔及固定。
7 试航期间或试航后的热态检查要求：7.1船舶（桨全部浸入水中）主机热态状态下检查：a.）曲轴开档b.）轴系负荷：前艉管轴承、中间轴承Ⅰ及Ⅱ、主机最后两道主轴承。
相关检验参数与冷态值对比核查，所测值仅作参考。
报QC、OWNER、DNV。
下述附件系参照B＆W公司生产建议07428821-1，0742842-6，0742830-6，0742979-3 等文件编写。
附件八：主机机座水平挠度（sag）的测量、检查1．钢丝线测量方法：1．1 测量前检查状态：主机及附件安装完毕，所有主机结构件螺栓（主机贯穿螺栓、机架螺栓、增压器地脚螺栓、轴承、十字头、连杆、缸头、排气阀等螺栓）全部上紧，主机链条已张紧，主机机外排烟管脱离。
船舶在浮态状态下，压载舱无任何压载，油舱、油柜无导致影响船舶吃水的大量加油.机舱内无影响测量的振动、机座周围无会导致影响的热源作业及其它作业。
主机机座采用两侧前二后三顶丝顶托（其余顶丝可呈松接触状态）无垂直压紧螺栓，前后左右水平顶司受力应均匀。
1．2检查测量方法：如图（0742979-3）5(9)测量位置为主机机座上结合表面纵向两侧边（加工面），测量前应清除测量点区域的污垢，并选取平整位置。
测量钢丝为 0.5mm，拉力或挂重400N。
（1）测量点1~10均应为轴承支座中心，测量应在凸轮侧及排气侧分别进行。
（2）以前、后（即1、10点）为基准，放置两个等高支承块，做为钢丝下挠的基准零点（注意支承块向中部的钢丝支托边缘对齐轴瓦中线）。
琴钢丝在400N水平力的作用下在各轴承中心产生的自身（3）（根据HHM-MBD主机质量控制图号0741692-2 2(4)）测量A2、A3、A4、A5、A6、A7、A8、A9（4）计算测量下挠值：C2=－（A1－A2）C3=－（A1－A3）C4=－（A1－A4）C5=－（A1－A5）C6=－（A1－A6）C7=－（A1－A7）C8=－（A1－A8）C9=－（A1－A9）（C：为琴钢丝与主机机座上表面之间的距离，根据主机厂提供的推荐值如（5）计算各缸实际下挠值：a=s－c（以代数方式代入）。
a如为“十”则表明此点上拱，如为“一”则表明此点下挠。
测量记录表a1/100mm Array艏吃水m 艉吃水m 左右倾度海水温度℃机舱环境温度℃机座内温度℃（6）由测量值a1~a10点构成的曲线即为机座的下挠（sag）或上拱（HOG）的实际曲线。
（7）将测量参数及曲线与现代主机厂对MAN B＆W9S50MC-C参数推荐值比较1．3 合格评判标准：（1）相邻两个轴承之间挠度相对于修正后的推荐曲线的差值≤0.08mm （0742830-6 7（12）表2）。
（2）与推荐值的最大偏差为±0.10mm（0742830-6 7(12) 表3）1．4 此机座水平挠度的检查，按MAN B＆W的要求，主机（a）在倒胶前；（b）倒胶后、主机安装固定完毕及轴系连接后.附件九主机机座扭曲的检查1. 检查状态:主机机座的下挠度已按要求调整好，主机在倒胶前、未连接轴系的状态。
（注：连接轴系后，若主机经过调整，则需进行复查）2. 检查方法：（1）将两把可调节的酒精水平仪（精度高于0.1mm/m），置于同一平面，并调整至同一原始读数（即两水平仪具有同一基准点）。
（2）将两水平仪置于凸轮轴侧，最前和最后一个气缸单元的机座上接合面（加工面）或十字头导轨面，或机架顶前后上平面测量方向为横向（即垂直于前、后方向）（注：置放位置应平整、光洁）（3）为消除船舶在水下本身的影响，可用塞尺对水平仪进行调整，直到水平仪可以读数（4）若船舶摇晃，测量多次取平均值参见图（0742979-3）9(9)3. 验收标准：两水平仪的读数差（A1-A2），即为机座扭曲度，应≤0.1mm/m。