PCD刀具和PCBN刀具的区别：金刚石工具

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刚石晶体状态决定的。在金刚石晶体中，碳原子 的四个价电子按四面体结构成键，每个碳原子与 四个相邻原子形成共价键，进而组成金刚石结构， 该结构的结合力和方向性很强，从而使金刚石具
有极高硬度。由于聚晶金刚石（PCD）的结构是 取向不一的细晶粒金刚石烧结体，虽然加入了结 合剂，其硬度及耐磨性仍低于单晶金刚石。但由 于 PCD 烧结体表现为各向同性，因此不易沿单一
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CBN 烧 结 体 聚 晶 立 方 氮 化 硼 PCBN(PolycrystallineCubLeabharlann BaiducBoronNitride)。从 此， PCBN 以它优越的切削性能应用于切削加工的 各个领域，尤其在高硬度材料、难加工材料的切
削加工中更是独树一帜。经过 30 多年的开发应 用，现在已出现了用以加工不同材料的 PCBN 刀 具材质。
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称为超硬材料。CBN 具有较高的硬度、化学惰性 及高温下的热稳定性，因此作为磨料 CBN 砂轮广 泛用于磨削加工中。由于 CBN 具有优于其它刀具 材料的特性，因此人们一开始就试图将其应用于
切削加工，但单晶 CBN 的颗粒较小，很难制成刀 具，且 CBN 烧结性很差，难于制成较大的 CBN 烧 结体，直到 20 世纪 70 年代，前苏联、中国、美 国、英国等国家才相继研制成功作为切削刀具的
pcd 刀具既聚晶金刚石刀具
聚晶金刚石（PCD）刀具概述 PCD 刀具的发 展金刚石作为一种超硬刀具材料应用于切削加 工已有数百年历史。在刀具发展历程中，从十九
世纪末到二十世纪中期，刀具材料以高速钢为主 要代表； 1927 年德国首先研制出硬质合金刀具材 料并获得广泛应用；二十世纪五十年代，瑞典和 美国分别合成出人造金刚石，切削刀具从此步入
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仅相当于硬质合金的 1/5，因此 PCD 刀具热变形 小，加工精度高；⑤PCD 刀具与有色金属和非金 属材料间的亲和力很小，在加工过程中切屑不易 粘结在刀尖上形成积屑瘤。 PCBN 刀具既立方氮化
硼刀具,立方氮化硼 CBN(CubicBoronNitride)是 20 世纪 50 年代首先由美国通用电气(GE)利用人 工方法在高温高压条件下合成的，其硬度仅次于 金刚石而远远高于其它材料，因此它与金刚石统
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以超硬材料为代表的时期。二十世纪七十年代， 人们利用高压合成技术合成了聚晶金刚石（PCD）， 解决了天然金刚石数量稀少、昂贵的问题，使金 刚石刀具的应用范围扩展到航空、航天、汽车、
电子、石材等多个领域。PCD 刀具的性能特点金 刚石刀具具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐 磨性好等特性，可在高速切削中获得很高的加工 精度和加工效率。金刚石刀具的上述特性是由金
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解理面裂开。PCD 刀具材料的主要性能指标：
PCD 的硬度可达 8000HV，为硬质合金的 80～ 120 倍；②PCD 的导热系数为 700W/mK，为硬质合 金的 1.5～9 倍，甚至高于 PCBN 和铜，因此 PCD
刀具热量传递迅速；③PCD 的摩擦系数一般仅为 0.1～0.3（硬质合金的摩擦系数为 0.4～1），因 此 PCD 刀具可显著减小切削力；④PCD 的热膨胀 系数仅为 0.9×10-6～1.18×10-6，