常见的表面处理不良
电镀不良分析报告
电镀不良分析报告一、背景介绍电镀是一种常用的表面处理技术，通过电化学方法将金属镀层均匀地附着在金属或非金属基材上，以提高其表面的硬度、耐腐蚀性和美观度。
然而，有时在电镀过程中可能会出现不良现象，如颜色不均匀、气泡生成、层状剥落等问题。
本报告旨在分析电镀不良问题的原因，并提出解决方案。
二、问题描述本次电镀过程中，出现了以下不良现象：1.镀层颜色不均匀，呈现出斑驳的色彩。
2.镀层表面出现小气泡，影响美观度。
3.镀层出现局部剥落现象，影响涂层的耐腐蚀性能。
三、分析过程1. 镀层颜色不均匀的原因分析首先，我们需要考虑以下几个可能的原因：•电镀液中镀层成分浓度不均匀，导致颜色差异。
•电流密度不均匀，使得某些部位的金属镀层过厚或过薄。
•温度控制不当，造成镀层颜色不稳定。
•电解质配比不正确，影响镀层颜色的形成。
经过检查发现，电镀液中的镀层成分浓度均匀，因此可以排除第一种可能原因。
通过观察可以发现，镀层颜色不均匀的区域与电流密度有关，这表明电流密度的不均匀导致颜色差异。
进一步的分析发现，镀层颜色不均匀主要集中在边缘位置，这可能是电流从边缘位置迅速流过导致的。
解决这个问题的方法是增加边缘处的电流密度，可以通过增大电流的输入或者调整阳极位置来实现。
2. 镀层表面气泡的原因分析气泡的产生是由于气体在电解液中被电解产生并附着在镀层表面。
存在以下几个可能的原因：•电解液中的杂质含量较高。
•电解液中的湿剂浓度不适宜。
•电流密度过大，使得气泡无法被排除。
经过检测，电解液中的杂质含量符合标准要求，因此第一种可能原因可以排除。
进一步检查发现，电解液中的湿剂浓度偏高，这是导致气泡产生的重要原因。
调整湿剂浓度至合适范围可以解决这个问题。
此外，如果电流密度过大，也会造成气泡无法被排除。
因此，需要对电流密度进行适当的调整，以保证正常的电解过程。
3. 镀层剥落的原因分析镀层的剥落可能是由于以下原因引起：•预处理工艺存在问题，导致基材表面不洁净。
喷涂中的常见不良现象及改善对策
喷涂中的常见不良现象及改善对策喷涂是一种常见的表面处理方法，在家具、汽车、建筑等领域广泛应用。
然而，在喷涂过程中，常会出现一些不良现象，如涂膜质量差、颜色不匀、起皱等问题。
本文将介绍喷涂中的常见不良现象及改善对策。
一、涂膜质量差涂膜质量差是指涂层表面光洁度不佳、有色差或者有气泡等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.喷涂前表面处理不当：喷涂前应对被喷涂物进行适当的清洁和打磨处理，以保证涂膜与被喷涂物的粘结性。
2.喷涂材料质量不佳：如果使用的涂料或溶剂质量不佳，也容易导致涂膜质量差。
3.喷涂工艺不当：喷涂时，涂料的粘度、干燥时间、厚度等因素都会影响涂膜质量。
改善对策：1.加强表面处理：保证被喷涂物表面的清洁和粗糙度控制，并确保涂膜和基材的粘结性。
2.选择优质涂料和溶剂：选择质量好的涂料和溶剂，可以提高涂膜的质量。
3.控制好喷涂工艺参数：合理控制喷涂工艺参数，如涂料的粘度、干燥时间、喷涂厚度等，以确保涂膜质量。
二、颜色不匀颜色不匀是指喷涂后涂层颜色不均匀、有斑点或色差等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.涂料颜色不匹配：如果使用的涂料颜色不匹配，也容易导致涂层颜色不匀。
2.喷涂数量和角度不当：喷涂时，如果涂料的喷涂数量和角度不均匀，也会导致颜色不匀。
3.喷涂工艺不当：喷涂时，温度、湿度等环境条件的变化，以及涂料的粘度等因素都会影响涂层的颜色。
改善对策：1.选择符合要求的涂料：确保所使用的涂料颜色与要求相匹配。
2.均匀喷涂：保持喷涂时手动或自动喷涂设备的稳定，均匀喷涂涂料。
3.控制好喷涂工艺参数：合理控制喷涂工艺参数，如喷涂数量和角度，确保涂料均匀覆盖被喷涂物。
三、起皱起皱是指喷涂过程中出现皱褶、起皮等不良现象。
出现这种问题的原因可能有以下几个方面：1.喷涂厚度不均匀：如果涂料喷涂的厚度不均匀，会导致干燥过程中涂层收缩不均，出现起皱。
2.喷涂工艺不当：喷涂时，温度、湿度等环境条件的变化，以及涂料的挥发速度等因素都会影响涂层的干燥。
常见的表面工艺处理及不良分析
•
Base Substrate Zinc
Remark: Surface rigidity of “No nickel and white Copper Tin” process can not reach the same level of “Cu + Ni + Cr” process.
改善后的银色电镀电镀用锡代替镍。
2. 真空电镀 PVD
真空蒸镀、真空溅镀、真空离子镀对比
Vacuum Evaporation Coating 蒸镀 10 -5 -10 -6 0.1-1eV － 0.1-70 not good not good low density more tensile stress Vacuum Sputtering Coating 溅镀 0.15-0.02 1-10eV － 0.01-0.5 good good high density less compressive stress Vacuum Ion Coating(PVD Coating) 离子镀 0.02-0.005 0.1-1eV Hundreds to Thousands 0.1-50 better better high density less compressive stress
金属表面处理常见问题的原因及解决方法
4、喷枪头局部堵塞。
14、喷粉管阻塞
1、由于喷粉管材质故，粉末容易附着管壁；
2、输出管受热，引起管中粉琳结块；
3、输粉管弯拆，扭曲；
4、粉末中混有较在的颗粒杂质。
喷涂中常见的不良问题和排除指南
现象
主要相关的因素
排除指南
色差
烘烤时间过长或过短，温度过高或过低，烘烤炉局部异常
参照供应商提供的固化条件，调校检查烘烤炉加热部件状况
3、零件因热处理和加工方法不同。
冷挤压后磷化膜产生
条状脱落
1、肥皂溶液里有杂质；
2、皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化；
3、磷化年热处理加工方法不同。
磷化膜发红抗蚀能力降低
1、酸洗液里铁渣附在表面；
2、离子渗入磷溶液。
粉末涂料涂装 涂膜缺陷成因及解决方法
问 题
原 因
1、涂膜光泽不足
1、固化时烘烤时间过长；温度过高；
1、磷化液中亚铁离子含量过高
2、磷化液长时间使用没有及时添加补充，过分疲劳。1、用 Nhomakorabea氧水处理
2、适量填充磷化浓缩液，使其达到技术指标，加入适量的促进剂，再倒槽清理残渣即可恢复状态
铁系磷化处理后的工件表面有返锈现象
1、工件表面油污未去除彻底
2、工件过腐蚀
3、工件在磷化或干燥过程中有重叠现象
4、工件表面有积水现象
3:加强槽液搅拌,确保槽液温度在28∽30℃下进行.
4:使液面的流速大于s,消除堆积的泡沫.
缩孔的成因及解决方法
缩孔成因
解决方法
1：被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落下油污和沉埃.
2:槽液中混入油污,漂浮在槽液面
3:烘干室不干净,循环风中含有油分.
各种表面处理的优缺点
各种表面处理的优缺点表面处理是指通过对物品表面进行加工，改变其表面材料的形态、组织、化学性质等，来延长其使用寿命、提高其耐腐蚀性、增加装饰效果等。
然而，不同的表面处理方法具有不同的优势和限制，选择适合的表面处理方式对于保证物品的质量和良好的使用效果非常重要。
下面，我们来分步骤阐述各种表面处理方法的优缺点。
1. 电镀优点：电镀使金属表面具有更高的硬度和耐磨性，能够增加其防腐蚀性和美观度。
它也可以改变金属的颜色和亮度，使其更具有装饰性。
缺点：电镀技术的成本较高，同时还可能会对环境造成不良影响。
在不合适的环境下，镀层可能会剥落或脱落，导致金属表面发生损伤。
2. 喷涂优点：喷涂是一种经济实用的表面处理方式。
采用机械喷涂设备，可以在短时间内将涂料均匀覆盖在物品表面，起到保护和改变物品表面性质等作用。
缺点：喷涂的效果受到天气、环境等因素的影响较大，同时容易产生脱落和起皮等问题。
对于一些高精密度的物品，喷涂也不是最佳选择。
3. 氧化优点：氧化可以对铝合金、铬、锰等常见金属进行表面保护，并且在物品表面形成致密的氧化膜层，使其更加耐磨和耐腐蚀。
在电子工业中，氧化还被用于制造集成电路等高精密度部件。
缺点：氧化只适用于一些金属表面，同时其处理方法较为复杂且需要进行多级处理，效率较低。
处理不当可能会导致氧化层脱落或变色。
4. 硅橡胶包覆优点：硅橡胶具有优异的耐高温、耐老化、耐腐蚀、绝缘和密封等特性。
将硅橡胶包覆在机器、电子产品等物品表面，可以起到隔绝气体、防水、抗腐蚀等作用。
缺点：硅橡胶包覆后，物品表面容易发生粘附污染和变形。
同时，硅橡胶成本相对较高，并且需要特殊设备和技术支持。
5. 金属喷砂优点：金属喷砂是一种基于机械冲击的表面处理方法，可以在较短时间内将喷砂流均匀地冲击在物品表面，便于后续处理，增加金属材料的表面附着力。
同时金属喷砂可以提高金属表面的美观度和强度，使其更加耐蚀和防潮等。
缺点：金属喷砂需要特殊的设备和技术支持，成本相对较高。
二十种五金件喷漆作业中常见的缺陷及处理方法,收藏备查!
二十种五金件喷漆作业中常见的缺陷及处理方法，收藏备查！由于喷漆作业的工序较多，漆面出现问题的几率还是很高，通常是由于腻子层或底漆层处理不当，喷漆过程缺乏控制，工作环境差，以及油漆成分偏差等造成。
如果在喷漆过程中发现问题，可以停止作业并立即采取适当的措施，根据出现的问题不同，也可以等喷漆过程结束后再进行处理。
下面来分析喷漆作业中常见的漆面缺陷及处理方法，以下为正文：【一】皱缩在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，面漆表面出现皱纹或收缩变形，这种缺陷在醇酸漆修补作业中最为常见。
（１）成因①不适当的干燥方法导致漆面干燥不均匀。
如果对刚喷涂的漆层进行烘干或过快地强制干燥，或喷漆车间温度过高，表面的油漆干燥较快并收缩，这会延缓内层油漆的干燥速度。
当内层油漆干燥时，将会使表面油漆出现收缩现象。
应避免在温度不合适的车间或温度变化较大的车间喷漆。
②漆层太厚或太湿，将使内层的油漆不能和外层的油漆以相同的速度释放溶剂并干燥，漆面就会出现变形和皱纹。
应采用多次喷涂的方法，以降低一次性喷涂面漆层的厚度。
③使用了错误的稀释剂或互不相容的材料。
使用快速干燥稀释剂或在瓷漆中使用挥发性油漆稀释剂都会造成皱缩。
必须按照规定使用快速干燥稀释剂，在高温季节应减少快速干燥稀释剂的用量。
（２）修正方法：在油漆充分干燥后，清除皱缩漆面，重新进行喷漆。
【二】隆起也称为浮皱。
在喷漆过程中或漆膜干燥的过程中，由于漆面膨胀而在部分区域形成的隆起，可能呈现出不同的形状。
（１）成因①使用了错误的稀释剂。
在瓷漆中使用挥发性油漆稀释剂会促进内部油漆层的隆起，最终导致面漆层的隆起。
②使用了互不相容的原料。
新喷涂的漆层与原有漆层发生了化学反应，或原有漆层的缺陷没有被妥善处理，漆层之间脱离从而造成面漆层的隆起。
③底层没有进行彻底地清洁，例如底层表面的油脂或蜡质物没有彻底清除，由于夹层效应的影响，导致再喷涂的油漆无法附着。
④二次喷涂的间隔时间太短，没有给予底层油漆充分的干燥时间，导致湿漆面中的溶剂侵蚀中涂底漆或面漆使之变软。
常见表面缺陷的预防与补救措施
常见表面缺陷的预防与补救措施常见表面缺陷的预防与补救措施涂覆膜层分三个类别:一.电镀膜层二.转化膜层(氧化、钝化、磷化)三.有机膜层(喷油、喷粉)一.电镀膜层一.电镀膜层6).脆性:镀层能受基体变形的能力,主要决定于材料应力.7).麻点:电镀层表面形成的小凹坑.8).海绵状:镀层与基体结合不牢固的疏松多孔的沉积物.9).斑点:镀层表面出现后斑点或污点.1 10).树枝状结晶:电镀时在阳极上(特别是边缘和其它高电流密度区)形成的粗糙/松散的树枝状或不规则突起的沉积物.二.转化膜层1). 1).烧损:在阳极氧化过程中,氧化膜层受到严重电击穿,铝局部损坏,或局部过热表面呈松软的粉状现象.2).封孔灰:表面封孔产生一层松软浮灰层.二.转化膜层3).起粉:膜层,疏松,附着不牢固.4).着色不均:颜色不均匀,发花.5).剥落:碎裂和附着力下降的现象.6).应力破裂:机械加工受热影响产生的内应变,膜层裂开.三.有机涂层缺陷1).起泡:涂层局部粘附不良引起涂膜浮起.2).针孔:涂层表面上以看见类似针刺成的微小孔.3).开裂:涂层出现不连续的外观开裂变化,通常由于涂层老化而引起的.4).剥落:一道或多道涂层脱离下涂层,或涂层完全脱离基材的现象7).厚边:靠基体的边缘或折弯角处的涂料堆积现象.三.有机涂层缺陷6).粉化:涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象.5).流挂:喷涂时涂层流动产生的堆积8).收缩:涂层干燥后仍滞留的若干大小不等,分布各异的圆形小坑现象.9).露底(漏涂区):局部无涂层或涂料覆盖不严等现象(常见于内折弯角处,孔的连缘截面,基材切口边缘截面等部位)二.常见缺陷产生原因.预防措施和补救措施起泡原因:1.电镀工艺配方有缺陷2.电镀溶液有污梁3.电镀前除油不彻底(前处理不干净)4.工序不完整.起泡预防:1.选择证明良好的配方2.严格管理维护镀液3.加强控制前处理4.完善工序.其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成.补救措施:无法补救,必须重镀 .二. 基材花斑原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑.预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施.补救措施:基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨)三. 挂印原因:表面处理生产的必然的印迹现象.预防:补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔.补救措施:1.手工涂漆2.镀彩锌采用金色漆修补3.相同颜色漆作修补(其它金属)四. 黑点原因:有多种,各环节都有可能导致.1.基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔.2. 钝化膜质量不良.3. 表面处理后因素:1).环境恶劣. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).4.搬运过程中划碰伤.四. 黑点预防:1. 选用合格的基体材料2. 机械加工过程中有保护措施.3. 处理后避免污染，选择良好的环境.4.加强电镀工艺,使钝化良好.五.基材晶粒粗大原因:金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题 .预防:加强材料来料质量控制 .补救措施:无法补救,由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化.六.裂纹原因:多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹.预防:1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料.2.避免微小深划痕迹(拉丝) .3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.补救措施:无法补救,表面处理前进行补救,封严或扩大开口.七.露白原因:1.溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔.2.因磨擦磨损导致.预防:1.控制焊缝质量及夹缝大/小。
常见的表面工艺处理及不良分析
• Plan to study other processes to achieve silver color:
–Use stainless steel material to replace Zinc material, use PVD to replace normal plating to achieve silver color.
理主要利用辉光放电(glow discharge)将氩气(Ar)离子撞击靶材(tar get)表面, 靶材的原子被弹出而堆积在基板表面形成薄膜。 • 真空溅镀薄膜的性质、均匀度比蒸镀薄膜好,但是镀膜速度比蒸镀慢 。 • 涂层类型： TiN，ALTIN，TiALN，CrN，CrCN，TiCN 和 ZrN, 复合涂 层包括 TiALYN 或 H/DLC。 • 工艺温度：PVD 涂层加工温度在 250 ℃－450 ℃之间，在有些情况 下依据应用领域和涂层的质量，PVD 涂层温度可低于 70 ℃或高于 6 00 ℃进行涂层。 • 涂层厚度一般 0.5~1um ，有些情况下，涂层薄至 0.3um , 厚至 15u m。 • 涂层种类和厚度决定工艺时间，一般工艺时间为 3~6 小时。
–Use stainless steel inherent color after polished (need not an y other plating).
–Use plastic part replace metal part, use PVD to get silver col or.
• Remarks: PVD --- Physical Vapor Deposition.
s Organic Film
PVD Ti
• Plan to study other processes to achieve gun metal co lor:
喷涂件表面不良缺陷之定义汇总
喷涂件表面不良缺陷之定义汇总以下66种喷涂件表面不良缺陷：1．颗粒：在喷涂件表面上附着的细颗粒。
2．积漆：在喷涂件表面上出现局部的油漆堆积现象。
3．龟裂：涂层表面有裂纹现象。
4．桔纹：在涂层表面出现桔子皮状皱痕。
5．透底：在涂层表面或局部油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
6．剥落：在油漆层表面出现涂层脱落的现象。
7．划痕：在漆层表面有线状划伤现象。
8．纤毛屑：在漆层纤维毛等物而产生的细小线状现象。
9．色差：漆层颜色出现与标准色板或客户封样件的颜色差异。
10.光泽差异：漆层表面光泽度超出标准样品的光泽差异。
11.流纹：产品表面上以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。
12. 发浑（clouding）：清漆、清油或稀释剂由于不溶物析出而呈现云雾状不透明现象。
13. 原漆变色（discoloration of paints or varnishes）：涂料在贮存过程中，由于某些成分的化学或物理变化或者与容器发生化学反应而偏离其初始颜色的现象。
14. 增稠（thickening ）：涂料在贮存过程中，通常由于稀释剂的损失而引起的稠度增高现象。
15. 变稠（fattening）：色漆在贮存过程中，由于组分之间发生化学反应而引起的稠度增高（不一定增加到不能使用的程度），体积膨胀的现象。
同义词：变厚；发胀。
16. 絮凝（flocculation ）：在色漆或分散体中形成附聚体的现象。
17. 胶化（gelling ）：涂料从液态变为不能使用的固态的现象。
18. 结皮（ skinning）：涂料在容器中，由于氧化聚合作用，其液面上形成皮膜的现象。
19. 沉淀（ settling）：涂料在贮存过程中，其固体组分下沉至溶器底部的现。
真空镀膜产品常见不良分析改善对策
真空镀膜产品常见不良分析改善对策真空镀膜是一种常用的表面处理技术，用于制备具有特殊功能的薄膜材料。
然而，在生产过程中，可能会出现一些不良现象。
本文将就真空镀膜产品常见的不良分析及改善对策进行详细探讨。
常见的真空镀膜产品不良包括颗粒、结晶、气泡、色差等。
不良颗粒是指在膜层上出现的小颗粒，其主要原因是杂质或金属粉尘污染所致。
结晶是指在薄膜材料中出现的晶体颗粒，可能是由于过高的沉积温度或金属原料纯度不高所导致。
气泡是指在薄膜材料中形成的气体团块，可以是由于杂质带入、沉积过程中的溶解气体发生释放等原因产生的。
色差是指薄膜材料颜色不均匀或与预期颜色不符合。
针对这些不良现象，可以进行以下改善对策。
首先，对于颗粒问题，可以加强对原料的筛选和净化处理，以确保杂质和粉尘的最小化。
其次，在真空镀膜过程中，增加清洗步骤，确保表面洁净无尘。
同时，加强对真空设备的维护和清洁，避免设备本身引入污染物。
另外，对于结晶问题，可以通过调整沉积温度和沉积速率来控制晶体生长，同时提高金属原料的纯度。
对于气泡问题，可以通过增加沉积时间、降低沉积温度、增加补偿气体等方式来减少气泡的生成。
对于色差问题，则需要进行颜料配方的优化和调整，确保膜层的颜色均匀一致。
此外，还可以通过加强人员培训和质量管理，改善操作技术和工艺控制，以减少不良现象的发生。
总结起来，真空镀膜产品常见的不良包括颗粒、结晶、气泡、色差等，其原因涉及原料污染、工艺参数控制不当等。
针对这些不良现象，可以采取一系列的改善对策，如加强原料筛选和净化，增加清洗步骤和设备维护，调整沉积温度和速率，优化配方和加强质量管理等，以提高真空镀膜产品的质量。
【2019年整理】常见的表面工艺处理及不良分析
20-Apr-09
常用表面处理工艺
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.
水镀 Normal Plating 真空电镀 PVD Physical Vapor Deposition 电泳 Electrophoresis 电铸 Electroform 抛光 Polishing 蚀刻 Etched 镭雕 Laser Carved 氧化 Oxidation 喷砂 Sand blast 批花 (一般对logo进行处理) Shiny Logo 拉丝 Drawbench CD纹 CD line 其他 Other R&D相关产品工艺 R&D Relative Product Process
预镀碱铜
镀焦铜
镀酸铜
镀白铜锡
过沥架
1. 水镀 Normal Plating
滚镀生产线
水镀生产线
除腊
除腊后上挂
除油
酸活化
镀焦铜
酸清洗
镀酸铜
镀白铜锡
1. 水镀 Normal Plating
水镀常见问题：
Hale Waihona Puke 麻点：胚料表面不平整或电镀液有杂质。 气泡：电镀层里有空气或聚集着电镀液，一 般以小面积形状出现。 电镀层附着力不足，脱落；（Eseries Dawn Strap metal piece plating layer peel off)。 电镀层与胚料之间或镀层彼此之间的附着力 不够，一般以较大面积出现 。 烧焦：在镀件尾部和边缘一带产生了粗糙或 其它不满意的镀层，颜色暗或灰白。 水渍：电镀后工件藏水，当水烘干后在工件 会出现一些花痕，不易擦去。
尼龙表面处理剂总结塑料外壳不良缺陷现象
尼龙表面处理剂总结塑料外壳不良缺陷现象（本文章由东莞炅盛尼龙表面处理剂整理发布）尼龙塑料材质在进行喷涂的过程中常常会出现喷漆件表面出现缺陷的问题，掉漆是很常见的一种，尼龙处理剂就是提升尼龙塑料件基材与涂装涂层之间的附着力，解决掉漆现象。
但是在生产中还有其他很多的表面不良缺陷的情况，下面炅盛就为大家介绍下：1.点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
2.颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
3.硬划痕：由于硬物摩擦而造成喷漆件表面有深度的划痕。
4.细划痕：喷漆件表面没有深度的划痕,看上去不明显。
5.积漆：在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
6.阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
7.桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
8.透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
9.鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
10.多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。
11.剥落：产品表面上出现涂层脱落的现象。
12.毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。
13.色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
14.光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。
15.手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。
16.异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。
17.雾状：整个产品表面的光泽度不好，看上去像有一层雾。
18.缩水：在塑料件表面有缩水，但喷漆后没有盖住或更明显。
19.气泡：在涂层表面呈现的小鼓包，用手指一扣能自动爆破。
涂装产品的质量在很大的程序上由材质、工艺、以及生产的环境所决定，控制好每个环节的工艺流程，出现问题找到及时的应对方法和预先预判问题的方案，材质解决问题要做的最重要的事情。
炅盛尼龙表面处理剂就是经过在实验室的实验到投入到市场所反馈回来的问题做结合，一步一步的完成了尼龙塑料材质表面附着力差、掉漆问题的产品方案的研制！。
电镀件常见不良原因分析
电镀件常见不良原因分析电镀件是一种常见的表面处理方式，用于保护和美化金属制品。
然而，在电镀过程中，常会出现不良现象，例如涂层不均匀、气泡、黑点、膜裂纹等问题。
这些问题的产生往往是由于一系列原因导致的。
下面，就电镀件常见不良原因进行分析。
1.基材准备不当电镀前的基材处理非常重要，如果没有正确准备基材，会直接影响到电镀效果。
常见的基材准备不当原因有：-表面清洁不彻底：基材表面可能存在油污、灰尘等杂质，如果未经彻底清洁，这些杂质会影响镀层的附着力和均匀性。
-钝化处理不当：钝化处理可以增强镀层与基材之间的结合力，但处理时间、温度、浓度等参数不正确，会导致镀层不牢固。
2.电解液质量不合格电解液是电镀过程中的核心部分，如果电解液质量不合格，会直接影响到电镀效果。
常见的电解液质量问题有：-含杂质过多：电镀液中可能存在各种杂质，如金属离子、有机物等，它们会影响到电镀膜的致密性和均匀性。
-配方参数不正确：电解液的配方包括各种成分的浓度和比例，如果配方参数不正确，会导致镀层的颜色、硬度等性能不达标。
3.电镀工艺控制不当电镀工艺过程中的各个环节都需要精确控制，否则会产生不良现象。
常见的电镀工艺控制不当原因有：-电流密度不均匀：电镀过程中，电流密度分布不均匀会导致镀层厚度不均匀，甚至出现孔洞等问题。
-温度控制不准确：电镀过程中的温度控制对于镀层的质量和均匀性非常重要，如果温度控制不准确，会影响到电解液的反应速率和镀层的结构。
4.设备维护不当电镀设备的维护工作也是保证电镀质量的关键。
常见的设备维护不当原因有：-阴极和阳极污染：设备内部的阴极和阳极可能会受到电解液的腐蚀，长期使用后会产生污染物，需要定期清洗和更换。
-设备参数不稳定：设备的电流、温度、电压等参数需保持稳定，如果设备参数不稳定，会导致镀层质量下降。
综上所述，电镀件常见的不良现象往往由基材准备不当、电解液质量不合格、电镀工艺控制不当和设备维护不当等原因导致。
为确保电镀质量，操作人员应遵循正确的工艺流程，提高工作细致性和耐心性，严格控制每个环节的参数和条件，以及定期维护设备，确保设备的正常运行。
常见的表面工艺处理及不良分析
喷涂层剥离可能是由于基材表面处理不当、涂层材料选择不当、涂层厚度不均 或涂装工艺参数控制不严格等原因引起的。这种不良现象会导致涂层防护性能 下降，影响产品的使用寿命。
氧化层色泽不均案例
总结词
氧化层色泽不均是指在氧化处理过程中，氧化膜的色泽出现不均匀的现象。
详细描述
氧化层色泽不均可能是由于氧化时间过长或氧化温度不均、氧化液浓度不均或基 材表面处理不当等原因引起的。这种不良现象会导致产品外观质量下降，且可能 影响产品的防护性能和使用寿命。
性和功能性。
04
表面工艺处理不良的解决方案
选择合适的处理方法与材料
要点一
总结词
要点二
详细描述
选择合适的表面处理方法与材料是解决表面工艺处理不良 的关键。
根据产品特性和使用环境，选择适合的表面处理方法，如 电镀、喷涂、氧化等，同时选用质量稳定、性能良好的材 料，确保处理效果的持久性和稳定性。
控制处理过程中的环境因素
详细描述
表面起泡可能是由于处理过程中温度 过高或过低，化学反应过快或过慢， 溶液浓度不均等因素导致的。这些气 泡可能影响表面的美观和功能性。
表面色泽不均
总结词
表面色泽不均是指在表面处理后，材料 表面颜色分布不均匀，出现色差或斑点 。
VS
详细描述
表面色泽不均可能是由于处理过程中温度 控制不当，化学试剂使用不当，溶液浓度 不均，处理时间不足等因素导致的。这种 色泽不均会影响表面的美观和耐久性。
影响
影响产品的外观和性能，可能导致涂层不均 匀、结合力差等问题。
解决方法
选用合适的刀具、调整切削参数、优化加工 工艺等。
表面腐蚀
现象
表面腐蚀表现为材料表 面出现变色、斑点、锈
表面处理-镀锌、电泳常见不良
缺陷分析图 示
电泳
缺陷内容
漆膜厚度太厚
漆膜厚度不足
表面严重粗糙桔皮
注解
指实际膜厚超出预计的 指实际膜厚低于预计的
厚度
厚度
水平表面粗糙
颗粒、表面异物
缩孔、陷穴、针孔
涂面斑印、，磷 化膜不均匀
压伤
镀层表面有不规则形状 之凹洞
缺陷图例
缺陷内容 注解
白雾
针孔
镀层烧焦
电镀厚度不均
镀层暗红
镀层发黑
锡渣
指镀层表面卡一层云雾 指成群、细小圆洞状(似 指镀层表面严重黑暗粗 指实际镀出膜厚时高时
状，不光亮但平整
被针扎状)
糙，如碳色一般 低，或分布不均
通常指金色泽偏暗偏红
包含烧焦的黑及锡铅界 面的黑线
指锡铅层表面有断断续 续细小的锡铅金属
表面处理常见不良缺陷图示
核准
审核
作成
缺陷图例
缺陷内容
电镀锌 -镀镍
注解
镀层厚度太厚
镀层厚度不足
表面严重粗糙
表面附着之污物
镀层剥离
指实际镀出膜厚超出预 指实际镀出膜厚低于预
计的厚度
计的厚度
镀层无法覆盖平整
镀层含有非镀层成分物 镀层有剥落.起皮,起泡
质
等现象
素材外露 镀层未镀上或漏镀
刮伤 镀层表面有刮伤
钣金件表面处理常见缺陷
钣金件表面处理常见缺陷不需喷涂钣金件外观检验标准缺陷定义彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。
生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。
变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面不同区域的颜色、光泽程度不一致。
刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。
压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。
斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。
凸起/凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。
模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。
压痕痕迹凸起/凹坑模压痕可以合为一个么？液体/干粉喷涂外观标准缺陷定义杂质：喷涂层中夹有异物。
凹痕：基体材料压痕(包括接刀痕，模压痕，折弯压痕)造成的喷涂面局部凹陷。
剥离：噴涂表面局部脫落。
刮伤：喷涂表面划伤，且已伤至底层，露出金属底材颜色。
桔皮：喷涂面因涂料附着力差而导致起皱，局部堆积凸起，象桔子皮样的外观或皱纹状（皱纹粉除外）。
流痕：喷涂表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状。
变色：喷涂面颜色(深浅)不一致。
针孔：涂层表面可看见类似针刺形成的微小孔(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。
气泡：喷涂层局部粘附不良引起涂膜凸起。
污迹：由于基体材料缺陷或不干净而导致零件喷涂表面有污迹或颜色不规则。
挂具印：因装挂用辅助工具的遮挡在喷涂表面留下的印记(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。
擦伤：喷涂表面划伤，但未伤至金属底材。
开裂：喷涂表面有细的裂纹。
麻点(缩孔/鱼眼)：涂层干燥后仍滞留的若干大小不等、分布各异的圆形小坑等(不能露出金属底材，如露出则视为剥离)。
厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象。
色差：喷涂颜色与标准色板样的颜色不一致，不均匀。
表面处理的常见缺陷
表面处理的常见缺陷表面处理的常见缺陷一.铝材的表面处理A.阳极氧化B.硬质阳极氧化C.彩色氧化D.电泳处理表面处理的常见缺陷：1.材料本身的缺陷：包含裂纹、气孔、气泡、夹渣和微量元素成分比例不合格等对策：只能更换正规的合格材料2.材料在运输与储存过程中所产生的缺陷：腐蚀，材料的严重变形。
对策：有余量的情况下采用去除材料的方式使得表面达到处理前要求。
3.外力作用引起的缺陷：包含划伤、碰伤、挂镀装夹不正确的二次伤害。
对策：包装工作做细致，在搬运、转工序过程中注意保护产品，挂镀需要采用正确的挂镀位置。
避免挂镀伤害。
4.氧化过程中的缺陷：（1）暂时性缺陷：包含氧化池更换新的药水，熟手员工的离职、仪器设备的故障、突然停电等突发事件的影响。
对策：寻找稳定的供应商（2）工艺性缺陷：阳极氧化后出现针孔，发生原因包含：材料本身缺陷、药水中酸根太高、前处理清洗不彻底。
对策：更换材料、调整药水、零件清洗彻底。
氧化后表面发灰主要原因是材料中的成分Fe、Mn、Si离子偏高。
对策：用沙洗机替代正常的碱洗工序。
瘢痕和色差分两种情况：1.碱洗后出现，原因是碱槽的温度过高，引起烧伤，槽液的污染，（含油）2.氧化后出现原因可能是出槽的速度过慢，药水搅拌不均匀，零件与挂具接触不良，清洗不彻底。
二.镀铬1.光亮度差：原因镀液温度过低，液体中三价铬含量偏低对策升高镀液温度，添加三价铬含量2.边缘烧焦原因电流密度过高，镀液温度过低，硫酸含量过高对策降低电流密度，升高镀液温度，用碳酸钡去除过多的硫酸3.覆盖能力差：原因硫酸含量过高，电镀液温度过高对策用碳酸钡沉淀过高的硫酸，小阳极，大阴极通电处理，降低电镀液的温度。
4.表面有棕色斑点：原因硫酸含量低对策补充硫酸，小阳极，大阴极电解5.渡层有裂纹：镀层厚度过厚，镀液温度偏低对策减小镀层厚度，提高镀液温度6.镀层发花或者呈现暗灰色：电镀前处理不干净，镀液温度偏低加强电镀前的处理。
提高镀液温度，用碳酸钡去除沉淀7.结合力差：导电截面积计算差异太大正确计算导电电极的截面积。
表面处理的常见缺陷
表面处理的常见缺陷一.铝材的表面处理A.阳极氧化B.硬质阳极氧化C.彩色氧化D.电泳处理表面处理的常见缺陷：1.材料本身的缺陷：包含裂纹、气孔、气泡、夹渣和微量元素成分比例不合格等对策：只能更换正规的合格材料2.材料在运输与储存过程中所产生的缺陷：腐蚀，材料的严重变形。
对策：有余量的情况下采用去除材料的方式使得表面达到处理前要求。
3.外力作用引起的缺陷：包含划伤、碰伤、挂镀装夹不正确的二次伤害。
对策：包装工作做细致，在搬运、转工序过程中注意保护产品，挂镀需要采用正确的挂镀位置。
避免挂镀伤害。
4.氧化过程中的缺陷：（1）暂时性缺陷：包含氧化池更换新的药水，熟手员工的离职、仪器设备的故障、突然停电等突发事件的影响。
对策：寻找稳定的供应商（2）工艺性缺陷：阳极氧化后出现针孔，发生原因包含：材料本身缺陷、药水中酸根太高、前处理清洗不彻底。
对策：更换材料、调整药水、零件清洗彻底。
氧化后表面发灰主要原因是材料中的成分Fe、Mn、Si离子偏高。
对策：用沙洗机替代正常的碱洗工序。
瘢痕和色差分两种情况：1.碱洗后出现，原因是碱槽的温度过高，引起烧伤，槽液的污染，（含油）2.氧化后出现原因可能是出槽的速度过慢，药水搅拌不均匀，零件与挂具接触不良，清洗不彻底。
二.镀铬1.光亮度差：原因镀液温度过低，液体中三价铬含量偏低对策升高镀液温度，添加三价铬含量2.边缘烧焦原因电流密度过高，镀液温度过低，硫酸含量过高对策降低电流密度，升高镀液温度，用碳酸钡去除过多的硫酸3.覆盖能力差：原因硫酸含量过高，电镀液温度过高对策用碳酸钡沉淀过高的硫酸，小阳极，大阴极通电处理，降低电镀液的温度。
4.表面有棕色斑点：原因硫酸含量低对策补充硫酸，小阳极，大阴极电解5.渡层有裂纹：镀层厚度过厚，镀液温度偏低对策减小镀层厚度，提高镀液温度6.镀层发花或者呈现暗灰色：电镀前处理不干净，镀液温度偏低加强电镀前的处理。
提高镀液温度，用碳酸钡去除沉淀7.结合力差：导电截面积计算差异太大正确计算导电电极的截面积。
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施喷漆缺陷是指在喷涂过程中出现的一些不理想的现象，包括表面不平整、颜色不均匀、气泡、流痕等。
这些缺陷给产品的美观度和质量造成了一定的影响。
下面将介绍一些常见的喷漆缺陷产生的原因及预防措施。
一、表面不平整的缺陷：表面不平整是指喷漆后表面出现凹凸不平、坑洼、起皱等问题。
1.喷涂设备不良：喷枪使用不当、喷枪压力过高或过低、喷头堵塞等都会导致喷涂后表面不平整。
预防措施是选择合适的喷涂设备，并根据产品要求调整喷涂压力和喷头尺寸。
2.喷涂前表面处理不当：表面存在油污、灰尘、残留物等会导致喷涂后表面不平整。
预防措施是在喷涂前对表面进行清洁和处理，确保表面无杂质。
3.喷涂底材质不适合：底材质的选择也会影响喷涂后表面的平整度。
预防措施是选择合适的底材质，根据产品要求进行调整。
二、颜色不均匀的缺陷：颜色不均匀是指喷涂后表面出现色差、色斑等问题。
1.涂料不稳定：涂料中的颜料分散不均匀会导致喷涂后表面出现颜色不均匀。
预防措施是在使用涂料前充分搅拌，确保颜料均匀分散。
2.喷涂厚度不均匀：喷涂厚度的不均匀会导致颜色不均匀。
预防措施是调整喷涂的速度和角度，确保涂料均匀喷涂。
3.反光度不一致：涂料表面的反光度不一致会导致颜色不均匀。
预防措施是选择质量稳定的涂料，确保反光度一致。
三、气泡的缺陷：气泡是指喷涂后表面出现小气泡或大气泡的问题。
1.涂料中含有溶剂：涂料中含有溶剂会释放气体，导致气泡的形成。
预防措施是选择低挥发性的涂料，减少溶剂的含量。
2.喷涂环境潮湿：潮湿的环境会在涂料表面形成气泡。
预防措施是在喷涂前确保喷涂环境干燥，或使用干燥剂吸附湿气。
3.喷涂过厚：喷涂过多涂料会导致气泡的产生。
预防措施是调整喷涂的厚度，避免喷涂过多。
四、流痕的缺陷：流痕是指喷涂后表面出现纹路状的缺陷。
1.喷涂速度过快：喷涂速度过快会导致涂料形成纵向的流痕。
预防措施是调整喷涂速度，保持匀速喷涂。
2.喷涂厚度不均匀：喷涂厚度的不均匀会导致涂料形成横向的流痕。
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對電鍍層的附著國測試,一般是做折彎測試:來加折彎90度看它表面是否會有脫落起皺現像.無不良現像則判定合格.
.鍍鋅.通過不同的工藝方法可獲得黑鋅,彩鋅,白鋅,藍鋅等各種色彩.
.鍍鉻.鉻表面具有較好的光澤性,所以一般鍍鉻件外觀要求較高.
鍍銅.常見的有鍍青銅,亞銅,鏡面亮銅等.
無論哪一種電鍍,在電鍍前都必須進行除油,除銹處理,除油不凈會成鍍層附著力不足,生銹會造成電鍍白斑.因此要電鍍產品也不能有明顯的生銹現像.
2.振動研磨.通過使用各種規格的石子,鋼珠等磨料與被加工產品之間互相的摩擦作用而達到去除毛刺或滿足其它要求.同清洗的過程一樣,產品﹑磨料互相的摩擦﹑擠壓會造成變形,一些敏感尺寸的變化,相應材料會變薄等等 .另振動研磨會使孔邊緣的毛邊回邊到孔里面而造成孔徑變小.
3.拋光.拋光件一般表面要求較高,如外觀光亮等.拋光後的產品表面不可有可見之壓傷﹑劃傷等.拋光的過程中產品表面會和拋光輪之間有較大的互相作有力, 因而直接影響到折彎角度,高度等.
5.熱處理.通過各種高溫處理,使產品內在組織發生變化而達到預期性能的一種工藝方法.
6.電鍍.即利用電的化學效應使某種產品的表面附著另一種金屬層的表面處理方法.
7.烤漆.在一定溫度下,通過噴涂作業使產品表面附著某種化學涂層的一種表面處理方法.
8．碱洗：
9.喷沙:
二:各種表面處理之不良發生點:
1.清洗.清洗的目的就是去污.因此清洗後的產品表面是否干凈,有無達到預期的清潔效果是清洗後的產品第一檢查要點.因清洗過程中各個產品之間互相碰撞,擠壓,拉扯會造成產品變形和一此敏感尺寸變化:如彈片高度,折彎角度等.因此清洗後的產品要針對以上問題點作重點管控.
常見的表面處理不良
表面處理種類:
1.清洗(脫脂)
2.表面的各種油污,臟污去除干凈而進行的一种表面處理方法.
2.防銹.通過浸泡,涂抹防銹油或其它工藝方法達到防止產品表面(含切口)生銹的一種加工方法.
3.振動研磨.為了去除產品切口毛刺或滿足其它工藝產品的互相摩擦作用,而使被加工件表面光潔﹑光亮的一種表面處理方法.
常見的電鍍有滾鍍和挂鍍兩種.滾鍍是一次電鍍很多數量的產品,在電鍍過程中為了使每一個產品都充分和電鍍液接觸,必須使產品處於滾動﹑振動狀態.因此滾鍍會造成電鍍重疊,變形,折變尺寸變化等.
挂鍍:對一些貴重或較大且具有孔槽的產品,一般使用挂鍍的方法進行處理.挂鍍,即通過制做挂具,把被鍍品一個個挂在挂具上,然後進行電鍍的方法.挂鍍可以有效避免電鍍重疊,變形和折彎尺寸變化.但挂鍍除成本高昂,還要求產品表面必須有挂位.當產品較大且挂位單薄的情況下,在產品自重力的作用下可能會造成挂位處變形.
1.烤漆.考漆是利用噴涂原理使產品表層附著一層漆膜,因漆膜的影響會造成孔徑,材料厚度等尺寸
的變化.考漆附著力測試一般是用小刀在漆層劃出一個個小方格,然後用膠紙貼平拉起看表層是否有油漆脫落的現象.
無論是考漆或電鍍處理,對其色澤都必須納入管控,管控的方法一般是比對色板,或比對原始開發樣板.
8.熱處理.常見的熱處理種類有回火,退火,正火和 火處理.熱處理過程中材質中的碳會發生變化生成新的組織從而達到所須的硬度和彈性要求. 因此熱處理後的產品要測試硬度,並做彎折試驗,防止易斷裂.產品在熱處理過程中會出現應力集中,從而造成產品變形,彎折尺寸變化,因此熱處理後的產品要對各折彎尺寸多加管控.
4.電鍍.常見的電鍍种類有:鍍鎳 鍍錫 鍍金 鍍銀 鍍鉻 鍍鋅 鍍青銅等等.
.鍍鎳的主要作用:美觀并防止生銹;焊錫性.鎳層具有很好的焊錫性,例如:不銹鋼很難焊錫,但鍍鎳後就有很好的焊錫性了,因此鍍鎳產品要做沾錫試驗.
.鍍錫.常見的有亮錫,亞錫,鉛錫幾種.同樣鍍錫產品要做沾錫試驗.
.鍍金﹑銀.金是一種貴重金屬,鍍金一方面會顯得富麗堂皇,很美觀,另外金銀都具有良好的尋電性,耐腐蝕性而且高溫也不會氧化.所以彈片和各接觸點經常鍍金處理.如果鍍金層有壓痕,劃傷等就會造成上述功能的喪失.