压铸模流分析的讲义共28页文档
压铸模流分析讲义
３．這是模擬充填過程的結果
2005/03/22
４．這是模擬澆口充填速度的結果圖
2005/03/22
５．這是模擬凝固時間的結果圖
2005/03/22
６．這是模擬凝固過程的結果
2005/03/22
７．這是模擬熱結點的結果圖
2005/03/22
考試
2005/03/22
2005/03/22
選擇產品的材質:AZ91D
2005/03/22
選擇產品的材質:AZ91D
2005/03/22
設定計算該產品的幾何資料
2005/03/22
設定計算壓鑄該產品所需的的 壓鑄機資料
2005/03/22
調整幾何參數, 由PQ2圖判斷幾 何參數是否正確?
2005/03/22
所有參數設定好後,開始計算.
2005/03/22
計算結束後,最後可以看到以下結果.
１．氣壓圖 ２．充填時間圖 ３．充填過程圖 ４．充填速度圖 ５．凝固時間圖 ６．凝固過程圖 ７．熱節點圖 ．．．．．．
2005/03/22
１．這是一張模擬充填１００%時的氣壓結果圖
2005/03/22
２．這是一張模擬充填時間的結果圖
2005/03/22
2005/03/22
壓鑄模流分析功能介紹
湯液於模具中流動狀態之模擬觀摩與充填過程的變化; 壓鑄制程條件參數之最佳化; 壓鑄件傳熱,凝固熱流分析; 模具結構應力分析;
冷卻系統布置分析;
澆流道設計與Βιβλιοθήκη 流井設計之參考; 模具熱傳與離型劑噴涂效益分析; 模穴中湯流速度觀測;
2005/03/22
壓鑄之特性
壓鑄具有生產性高,尺寸精度優良、后加 工量少,鑄件表面平滑,機械強度高,可鑄薄壁 鑄件等優良特點.但由于熔湯高速射入模穴, 易卷入空氣,故使鑄件內常含有氣孔及充填不 良等,所以壓鑄模成型方案至關重要,在壓鑄 模具的開發階段,人們一直在致力于預先驗證 模具設計方案的可行性,以確保製造出高品質 的壓鑄模具,壓鑄模流分析軟件（MAGMA）的應 用,為我們提供了捷徑.
压铸模流分析讲义全
2005/03/22
壓鑄之特性
壓鑄具有生產性高,尺寸精度優良、后加 工量少,鑄件表面平滑,機械強度高,可鑄薄壁 鑄件等優良特點.但由于熔湯高速射入模穴, 易卷入空氣,故使鑄件內常含有氣孔及充填不 良等,所以壓鑄模成型方案至關重要,在壓鑄 模具的開發階段,人們一直在致力于預先驗證 模具設計方案的可行性,以確保製造出高品質 的壓鑄模具,壓鑄模流分析軟件（MAGMA）的應 用,為我們提供了捷徑.
2005/03/22
壓鑄模流分析應用原理
壓鑄模流分析就是利用數值模擬 ( numerical simulation ), 建構整個鑄造系統 模型 , 從熔融金屬液紊流進入模穴,從凝固到 補縮 , 都是架構在清楚的物理 模型上 , 透過 電腦螢幕 , 使用者按步就班調整幾 何模型 ( 澆道、進澆口、溢流槽等 )、 鑄造條件 ( 壓鑄溫度 , 壓鑄速度等 )來改善鑄造過程。
壓鑄模流分析應用軟體目前常用的有MAGMASOFT, pro CAST, FLOW-3D等.
我們使用德國MAGMA有限公司的MAGMA4.2SR1版本. MAGMASOFT是一個完整的分析系統(complete system)─包含前處理(preprocessor)、網格產生 (enmeshment)、模擬參數定義( Simulation)、核心計 算程式(kernel program),後處理(postprocessor) , 滿足使用者的需求。
３．這是模擬充填過程的結果
2005/03/22
４．這是模擬澆口充填速度的結果圖
2005/03/22
５．這是模擬凝固時間的結果圖
2005/03/22
６．這是模擬凝固過程的結果
2005/03/22
７．這是模擬熱結點的結果圖
压铸模流分析分析报告
压铸模流分析分析报告目录压铸模流分析分析报告 (1)引言 (1)背景介绍 (1)目的和意义 (2)压铸模流分析概述 (3)压铸模流分析的定义 (3)压铸模流分析的作用 (4)压铸模流分析的方法 (4)压铸模流分析的关键步骤 (5)模型建立 (5)材料参数设定 (6)网格划分 (7)求解器选择 (8)结果分析 (9)压铸模流分析的应用案例 (10)案例一：汽车零部件压铸模流分析 (10)案例二：电子产品外壳压铸模流分析 (11)案例三：家电产品压铸模流分析 (12)压铸模流分析的优势和局限性 (13)优势 (13)局限性 (14)结论 (14)对压铸模流分析的总结 (14)对未来研究的展望 (15)引言背景介绍压铸模流分析是一种重要的工程分析方法，用于评估和优化压铸模具的设计和制造过程。
随着工业技术的不断发展和进步，压铸模流分析在压铸行业中的应用越来越广泛。
通过模拟和分析压铸过程中的流动、凝固和收缩等关键参数，可以帮助工程师们更好地理解和控制压铸过程，提高产品质量和生产效率。
压铸是一种常用的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业。
在压铸过程中，液态金属被注入到模具中，经过凝固和冷却后形成所需的零件或产品。
然而，由于压铸过程中涉及到复杂的流动和凝固现象，模具设计和制造过程中存在许多挑战和难题。
在传统的压铸模具设计中，通常需要通过试模和试产的方式来验证模具的可行性和性能。
这种方法不仅费时费力，而且成本高昂。
而压铸模流分析则可以在模具制造之前，通过计算机模拟和分析来预测和评估模具的性能。
通过模拟压铸过程中的流动、凝固和收缩等关键参数，可以帮助工程师们更好地理解和控制压铸过程，提高产品质量和生产效率。
压铸模流分析的核心是数值模拟方法，通过建立数学模型和计算流体力学（CFD）方法来模拟和分析压铸过程中的流动和凝固现象。
通过对模具结构、材料和工艺参数等进行优化，可以提高产品的成型质量和生产效率。
模流分析报告解析共32页文档
自由边界
单元匹配
Moldflow网格质量检查报告
不好的有限元网格： 1）影响计算精度。 2）错误的计算结果。 3）计算无法进行。
网格大小对计算精度的影响 5
How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
分析输入——定义浇口类型
侧浇口（Gate） 热浇道(Hot Drop) 潜伏式浇口（Sub） 直接浇口（Sprue） 香蕉型 (Cashew) 阀式（Valve）
注意：
零件内部的最大剪切应力不应该超过材料 的许可值。
影响： 如果零件内部的最大剪切应力超过材料的许可值， 可能导致一系列的表面缺陷。
14
How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
把有限分析结果按照客户需求已报告的方式提供给客户。由于有限元分析不可避免的存在一些 误差，需要在分析报告中对分析结果进行评估。
2
How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
Moldflow的计算方式
•模具内熔体的前端不断前移来连接各节点。 •熔体不断填充相邻的节点，直到零件上所有的节点都被 填充。 •熔体和模具接触时会形成一个凝结层。
Frozen Layer
Fountain Flow Region
nodes
3
elements
How To Review Mold flow Report/如何检查模流分析报告
Moldflow中的前处理
• 目前主流的模流分析软件是Moldflow，该软件只接受三角形单元以及四面体单元。 • 高质量的有限元网格是有限元分析精度的保障。 • 对于注塑件，在Moldflow主要有以下三种网格划分方式：中性面、双面流、3D实体。
浙江压铸模流分析报告
案例二：某浙江压铸企业的工艺改进
总结词
该案例主要介绍了某浙江压铸企业在进行工艺改进的过程和结果，包括对压铸设备的升级改造、生产流程的优化 等方面的改进。
详细描述
该企业通过对压铸设备的升级改造，提高了设备的自动化程度和生产效率，减少了人工干预和误差，提高了压铸 件的一致性和稳定性。同时，通过对生产流程的优化，减少了生产过程中的浪费和不必要的环节，提高了生产效 率和企业的竞争力。
提高生产效率
通过模流分析可以预测铸件生产过 程中可能出现的问题，提前采取措 施避免生产中断，提高生产效率。
压铸模流分析的基本原理和方法
基本原理
基于流体力学和传热学理论，结 合实际生产条件，建立压铸过程 中金属流动、传热和凝固的数学
模型。
分析方法
采用计算机模拟技术，利用有限 元或有限差分方法对数学模型进 行数值求解，得到铸件在模具中 的流动状态、温度场和应力分布
浙江压铸模流分析报 告
• 引言 • 压铸模流分析基础 • 浙江压铸企业现状分析 • 压铸模流分析案例研究 • 压铸模流分析的未来展望 • 结论和建议
目录
Part
01
引言
目的和背景
目的
本报告旨在分析浙江地区压铸模流的情况，为相关企业和政府部门提供决策依 据。
背景
随着制造业的快速发展，压铸技术广泛应用于汽车、家电、通讯等领域。浙江 作为我国制造业的重要基地，压铸行业的发展状况对全国乃至全球制造业具有 重要影响。
Part
05
压铸模流分析的未来展望
新材料、新工艺的应用
轻量化材料
随着对产品轻量化的需求增加，压铸模流分析将更加注重轻质材料的应用，如铝 合金、镁合金等，以提高压铸件的性能和降低成本。
压铸模课件
六、推出与复位机构 推出机构是将压铸件从模具的成形零件上脱出的机构；复位机构是指 在模具合模时，将推出机构回复到原始位置的机构。它包括推出、复
位和先复位、限位及导向零件，如图3-1中的推杆24、26、29、推杆
固定板34、推板33、复位杆30、推板导柱32和推板导套31等。 七、加热与冷却系统 因压铸件的形状、结构和质量上的需要，在模具上常需设置冷却和加 热装置，以达到压铸模的热平衡。 八、其他 除前述结构组成外，模具内还有其他如紧固用的螺钉、销钉，以及定 位用的定位件等。
6)分型面的选择应保证侧向活动型芯能顺利抽出、型芯放置方便及镶嵌件 安放方便。 上述原则对分型面的选择是重要的，但在实际设计中，要同时满足上述各 项原则是困难的，这时应在保证生产出合格压铸件的前提下，力求模具结 构简单、制造方便、成本低。
二、成形零件的设计 压铸模的成形零件在压铸成形过程中，受到高温、高压和高速的金属
2)整体镶块台阶尺寸见表3-2。
注：1.根据受力状态台阶可设在四侧或长边两侧。 2.组合镶块的台阶H和C，根据需要可选用表内尺寸系列。如在同一套板安装空 内组合镶块，其基本尺寸L则指装配后全部组合镶块的总外形尺寸。
3)组合式成形镶块固定部分长度见表3-3。
(2)圆型芯的主要尺寸圆型芯的主要尺寸见表3-4。
钉紧固的模具。如图3-10c所示，当镶块为圆柱形或型腔较浅时的模
具采用螺钉紧固，若是非圆形镶块时只适合于单型腔模具。 图3-11为镶块的其他固定方法。图3-11a所示为台阶和圆柱销定位螺 钉紧固，主要用于多件镶块的模具中；图3-11b所示为圆柱面定位， 压入镶块后，用螺钉将支承板与套板紧固，便于模具加工和更换易损 部位。
标注制造公差后得
同理，型腔深度尺寸
压铸模具基础知识介绍ppt
对采购的材料进行质量检验，确保材料符合设计 要求。
材料储存与保管
对检验合格的原材料进行储存和保管，确保材料 在制造过程中不受损坏或变质。
模具加工阶段
粗加工
对模具毛坯进行粗加工，去除多余 的材料，初步形成模具的形状和结 构。
中间检查
对粗加工完成的模具进行中间检查 ，确保模具的形状和结构符合设计 要求。
02
压铸模具制造过程
设计阶段
1 2
模具设计
根据产品需求，进行模具的结构设计，确定模 具的形状、结构、尺寸等参数。
模具材料选择
根据模具的使用条件和寿命要求，选择合适的 材料，如铸铁、铸钢、铝合金等。
3
模具零件的标准化
对模具的零件进行标准化设计，以提高制造效 率和降低成本。
备料阶段
材料采购
根据模具设计要求，采购合适的材料，如钢材、 铝合金等。
04
压铸模具的使用与维护
压铸模具的使用方法
模具安装
根据模具尺寸、形状和压铸机型 号，正确安装模具，确保定位准 确、紧固可靠。
模具预热
使用前对模具进行预热，提高模 具温度，降低成型难度，提高产 品质量。
模具调试
根据产品要求和工艺参数，调试 模具压力、温度、时间等参数， 确保压铸件质量符合要求。
压铸模具的维护保养
压铸模具基础知识介绍ppt
xx年xx月xx日
contents
目录
• 压铸模具概述 • 压铸模具制造过程 • 压铸模具材料选择与处理 • 压铸模具的使用与维护 • 压铸模具的设计案例分析 • 总结与展望
01
压铸模具概述
定义与特点
定义
压铸模具是一种金属铸造工艺中使用的模具，通过将熔融的 金属注入到模具型腔中，冷却凝固后得到所需形状的零件。
压铸过程原理及压铸工艺参数确定PPT课件
二、压射过程曲线
5、压力峰值
• 压力峰值指的是快压射结束时（充型结束），迅速增压形成的压力冲击或水锤现象。 • 在第III阶段结束后，压射冲头运动突然停止及压力快速切换，造成了压力瞬间升高，并
伴有压力振荡现象。 • 压力峰值虽是瞬态行为，但对压铸工艺非常不利。压力峰值可以引起胀形，造成泄压，
引言
• 压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生产的三大要素。 • 但要生产出合格压铸件，没有正确的压铸工艺是不可能的。压铸工艺规定
三大要素的工作方式。 • 换言之，如果压铸机、压铸模具及压铸合金是压铸生产的硬件，那么压铸
工艺就是压铸生产的软件。
第1页/共42页
2.1 压射过程与压射过程曲线
• 压力和速度是压射过程的两个重要参数。记录压射过程中压力和 速度动态特性的曲线，称为压射过程曲线。
间 • 热室压铸机提供的压射比压可达到20～50MPa • 使用压铸机提供的最小压射冲头才能得到最大压射比压
第14页/共42页
表1 部分压铸机的压射力及压射冲头尺寸与压射比压的关系
机器吨位/kN
3000
5000
8000
12000
动态ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ射力/kN
140
210
300
480
增压压射力/kN
350
550
720
第30页/共42页
三、时间
2、增压建压时间：指充型（快压射）结束至增压压力形成所需的 时间。
• 建压时间越短越好，取决于型腔中金属液的凝固时间 • 凝固时间长的合金，增压建压时间可长些，但必须在浇口凝固之
前达到增压比压 • 但建压时间由压铸机压射系统性能决定，不能任意调节。 • 目前最先进压铸机的建压时间已达到10ms以内。
压铸模具模流分析报告解析
热处理可以改善模具材料的力学性能和耐热性，提高模具的使用寿命。报告中 应分析热处理工艺是否合理，是否达到预期的力学性能和使用寿命等。
模具制造工艺分析
粗加工工艺
粗加工是模具制造的第一道工序，其工艺直接影响到后续的精加工和装配。报告 中应分析粗加工工艺是否合理，是否能够保证模具零件的精度和表面质量等。
压铸模具模流分析将与多个领域进行交 叉融合，如机械、材料、电子等，形成 跨行业的合作模式，共同推动压铸模具 技术的发展。
VS
多元化应用
压铸模具模流分析不仅应用于汽车、摩托 车等制造领域，还将拓展到航空航天、新 能源等领域，实现多元化应用。
绿色环保和可持续发展要求
环保材料应用
随着环保意识的提高，压铸模具将更多地采 用环保材料，如可回收材料、生物降解材料 等，降低对环境的影响。
智能化和自动化程度提高
智能化技术应用
随着人工智能、大数据等技术的不断发展，压铸模具模流分析将更加智能化，实现自动 化数据收集、处理和分析，提高分析效率和准确性。
自动化生产流程
通过引入自动化设备和系统，实现压铸模具生产流程的自动化，减少人工干预，提高生 产效率和产品质量。
多领域交叉融合发展
跨行业合作
提高产品质量
通过优化模具设计和调整工艺参数，提高产 品质量和稳定性。
降低生产成本
通过减少废品率、提高生产效率等手段，降 低生产成本。
缩短产品研发周期
通过模流分析，可以更快地确定模具设计方 案和工艺参数，缩短产品研发周期。
03
CATALOGUE
压铸模具模流分析报告解析
模具结构分析
模具类型
分析报告中应包含模具类型的详细描述，例如单分型面模 具、多分型面模具等。
压铸模具基础知识 ppt课件
ppt课件
3
第一部分 压铸模结构
以下是一幅较常见的压铸模结构爆炸图
导柱 螺钉
液压抽芯装置 分流錐 动模镶块 动模套板 顶杆固定板 导套 顶针 顶针推板 复位针
螺钉 垫块 支脚
浇口套
冷却水套 锲紧块 斜导柱
冷却水管 导滑槽
滑块
ppt课件
支脚紧固螺钉
4
压铸模主要是由定模和动模两个
ppt课件
22
(17).推板、固定板:
推板：推板承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱
运动。应具有一定的强度
固定板：固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。Βιβλιοθήκη 顶杆台沉孔等高
材料：45＃。
ppt课件
23
（18）.支脚
端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶 出铸件时的顶出反力。紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出 铸件动作。调节模具的厚度
排气效果
（8）除特殊件外，内浇口的开设以单澆口为主
ppt课件
38
二 溢排系统：
据熔融金属在模具内填充情况，而开设排气通 道。
用于容纳液态金属在充填过程中排出气体、杂物冷 污合金等。
溢流槽
ppt课件
39
具排气、储气、存渣、调温、增力、移缺、控流 等作用。
良好的排气条件取决于排气槽的合理布局及位置、 数量、尺寸、容积、结构形式等方面。
前言
压铸：高温融熔金属液，在高速 高压状态下以一 定的条件快速充填型腔，并在一定压力作 用下快速冷却过程。
ppt课件
2
压铸模是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否 顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要作用，它与 压铸生产工艺、生产操作存在着又互相影响互为制约, 关系极密切系。
镁铝合金铸件压铸过程的模流分析
铸模具设计的基础上 ， 对其 压铸 进行 模 流 分 析 ， 并通 过 模 流 分 析 寻 找 最 优 压 铸 条 件 。 压铸 过 程 模 拟 表 明 模 流 分 析 能 够 很 好
地模拟 填充过程 ， 且能验证模具 工艺的合理性 ， 为模具 的设计提供科 学的依据。
关键 词 ： 流 分 析 模 压铸模具 镁 铝 合 金 文献 标 识 码 ： Ｂ 文 章 编 号 ：０ ０— ９ ８ ２ ０ ） ５— ０ ８— ２ １０ ４ ９ （０ ６ ０ ０ ４ ０ 中 图分 类 号 ： Ｇ ６ Ｔ ７
维普资讯
镁 铝合金铸件压铸过程 的模流分析
口
摘
朱 忠 奎
口
刘
刚 ： 件 的模 流 分 析技 术 是 利 用 计 算 机 对 铸件 动 态填 充过 程 进 行 模 拟 。 对镁 铝合 金 笔 记 本 电脑 内构 件 进 行 压 铸 在
改 变 注 汤 温 度 ， ５ ｏ ～６ ０℃ 变 化 ， 长 为 ２ ℃ ； 变 从 ０ ２ 步 ０ 改
实 际 成 型 中熔 体 的 动 态 填 充 、 却 等 过 程 Ｄｌ将 影 响 最 冷 ，
终产 品质 量 的 注射 条 件 、 型 几何 形状 和材 料性 质 等 模 诸 多 因 素 进 行 综 合 分 析 ， 计 算 机 上 直 观 地 模 拟 出 实 在 际 成 型 中 熔 体 的 动 态 填 充 、 却 等 过 程 ， 量 地 给 出 成 冷 定 型 过 程 中 的 状 态 参 数 。 流 分 析 技 术 可 以在 模 具 制 造 模 之前 ， 计算 机上 对 模具 设 计方 案进 行 分析 和模 拟 ， 在 预 测设 计 中潜 在 的缺 陷 ， 设 计 人 员 修 改设 计 提 供 科学 为
压铸模流分析讲义
壓鑄模流分析應用原理
壓鑄模流分析就是利用數值模擬 ( numerical simulation ), 建構整個鑄造系統 模型 , 從熔融金屬液紊流進入模穴,從凝固到 補縮 , 都是架構在清楚的物理 模型上 , 透過 電腦螢幕 , 使用者按步就班調整幾 何模型 ( 澆道、進澆口、溢流槽等 )、 鑄造條件 ( 壓鑄溫度 , 壓鑄速度等 )來改善鑄造過程。
壓鑄模流分析功能介紹
湯液於模具中流動狀態之模擬觀摩與充填過程的變化; 壓鑄制程條件參數之最佳化; 壓鑄件傳熱,凝固熱流分析; 模具結構應力分析; 冷卻系統布置分析; 澆流道設計與溢流井設計之參考; 模具熱傳與離型劑噴涂效益分析; 模穴中湯流速度觀測;
壓鑄模流分析應用軟體介紹
２．這是一張模擬充填時間的結果圖
３．這是模擬充填過程的結果
４．這是模擬澆口充填速度的結果圖
５．這是模擬凝固時間的結果圖
６．這是模擬凝固過程的結果
７．這是模擬熱結點的結果圖
考試
整個鑄造系統幾何資料準備(前處理)後,必須做網格 化(enmeshment)的步驟才能執行模擬工作。
magma必須將幾何資料分割成個別的元素(即網格)以便計算。 一個好的網格化處理可以得到好的分析結果並且不需太長的 時間,理論上網格越細,解析度越高,但計算時間越長。
選擇產品的材質:AZ91D
選擇產品的材質:AZ91D
用MAGMA做壓鑄模流分析的操作流程
壓鑄成型方案
開始模具CAE之前,我們必須先用Pro/e做 出壓鑄成型方案.以下是一壓鑄成型方案方案 核心案例:
產品
進澆口 流道 溢流槽 排氣槽
用該產品方案為例,演示壓鑄模流分 析的前處理與結果判讀.
先把cad model 轉為stl model ,做magma 前處理.轉為magma承認的圖形格式.
压铸模具讲解精讲
压铸模具讲解精讲压铸模具⼀．压铸模具在⽣产中的作⽤1.压铸模具是压铸⽣产中重要的⼯艺装备，它对⽣产能否顺利进⾏,铸件质量的优劣起着极为重要的作⽤，它与压铸⽣产⼯艺、⽣产操作存在着互相影响⼜互为制约的关系。
2.其重要作⽤是：（1）.决定着铸件形状和尺⼨公差级；（2）.浇注系统决定了熔融⾦属的填充状况；（3）.控制和调节压铸过程热平衡；（4）.模具的强度限制了压射⽐压的最⼤限度；定模动模2.动模（通常⼜叫后模）：见上图。
动模是压铸模的另⼀个重要组成部分, 动模是和定模形成压铸模成型部分的另⼀个整体，它⼀般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢。
⼀般抽芯机构和顶出机构⼤多在这个部分。
3.抽芯机构（通常⼜叫⾏位）：作⽤: 抽动与开模⽅向运动不⼀致成型零件的活动型芯机构。
抽芯机构主要包括：斜导柱、侧⾯型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分组成。
如下图所⽰。
4.斜销（通常⼜叫斜导柱）：见下图。
作⽤: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。
有内抽芯和外抽芯两种，其断⾯形状多采⽤扁圆形，防⽌抽芯时拉伤滑块。
主要参数: 斜⾓α的⼤⼩和抽芯⼒⼤⼩、抽芯⾏程长短、承受弯曲度⼒⼤⼩有关。
斜⾓α的数值⼀般取：10°、15°、18°、20°、25°。
斜销直径取决型芯包紧⼒的⼤⼩,斜销长度 = 固定部分 + ⼯作段尺⼨ + (5~10) cm5.作⽤:6.作⽤:和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受⼀定的预紧⼒，防⽌⾦属液窜⼊导滑槽，致使滑块卡死。
参数: 滑块的⾼度B ，宽度C按型芯尺⼨决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块⼯作时稳定要求 A≥0.7C A≥B。
浇⼝套材料： H13、DAC 、ＳＫＤ61、8407。
冷却⽔套材料：45 #。
热处理： HRC46~50 。
作⽤：和其它顶出组件配合顶出铸件。
顶针布置应使铸件各部位受顶压⼒均衡，据铸件形状和要求、ＳＫＤ61、SＫH51。
镁铝合金铸件压铸过程的模流分析
镁铝合金铸件压铸过程的模流分析镁铝合金铸件压铸过程的模流分析口朱忠奎口刘刚口伍小燕口郭旭红摘要:铸件的模流分析技术是利用计算机对铸件动态填充过程进行模拟.在对镁铝合金笔记本电脑内构件进行压铸模具设计的基础上,对其压铸进行模流分析,并通过模流分析寻找最优压铸条件.压铸过程模拟表明模流分析能够很好地模拟填充过程,且能验证模具工艺的合理性,为模具的设计提供科学的依据.关键词:模流分析压铸模具镁铝合金中图分类号:TG76文献标识码:B文章编号:1000—4998(2006)05—0048—02在热塑性材料铸塑成型过程中,涉及到注射条件,模型几何形状和材料性质等复杂因素的影响,而这种复杂的影响使其很难得到质量的最优….因此铸塑工艺的计算机模拟就显得非常重要.铸造CAE技术就是利用计算机对铸造工艺全过程进行模拟,包括:填充,保压,冷却,翘取,纤维取向,结构应力,收缩以及气辅成型和热固材料流动性分析,预测模具设计和成型条件对产品的影响,发现可能存在的缺陷,为提高试模成功率提供科学依据nlI".模流分析技术通过利用高分子流变学,传热学的基本理论,建立熔体在模具型腔中流动,传热的物理,数学模型,利用数值计算理论构造其求解方法,同时利用计算机图形学技术在计算机上形象,直观地模拟出实际成型中熔体的动态填充,冷却等过程Dl,将影响最终产品质量的注射条件,模型几何形状和材料性质等诸多因素进行综合分析,在计算机上直观地模拟出实际成型中熔体的动态填充,冷却等过程,定量地给出成型过程中的状态参数.模流分析技术可以在模具制造之前,在计算机上对模具设计方案进行分析和模拟,预测设计中潜在的缺陷,为设计人员修改设计提供科学的依据l【o本文对镁铝合金笔记本电脑内构件的压铸模具进行模流分析,仿真试验表明模流分析能够很好地模拟填充过程,验证铸件结构的工艺合理性,或者发现模具设计中存在的工艺问题,为压铸模具的参数设计和合理改进提供科学的依据.皿镁铝合金构件的模流分析(1)铗铝合金构件的设计镁铝合金构件为一笔记本电脑的内构件,材料为AZ91D,其三维造型如图1 所示.首先针对这个构件进行模具设计,充填时间与浇口速度参数的设计,射出条件的计算,流道设计,排气槽和溢流槽的设计,推杆导柱的设计,分型面的设计. 7006/$(2)铸件的模流分析注射流动过程中的工艺参数主要有填充时间,流动前沿温度,流动终止温度,流动压力,剪切速率,剪切应力,气泡及熔接痕的位置等. 预测保压阶段型腔内熔体的压力,温度,密度,剪切应力等的变化,可为合理确定保压压力,保压时间,浇口尺寸,注射温度等提供科学依据.模流分析软件MoldFlow可以在计算机上对整个铸塑过程进行模拟分析,包括填充,保压,冷却,翘曲等分析,使模具在设计阶段就找出未来产品可能出现的缺陷,提高一次试模的成功率.运用MoldFlow软件,可以给出注射流动过程中的主要参数,从而确定最佳的铸塑过程,完成这个工作主要包括3步:设计零件造型; 设计模具;根据模流分析确定最佳铸塑过程.在应用MoldFlow进行模流分析时,首先定义相关材质,传热系数,制程条件来满足镁铝合金在热室压铸机充填凝固现象.针对镁铝合金(AZ91D)笔记本电脑内构件,进行模流分析时需要设定模拟参数,包括注汤温度,压铸模具钢材(SKD61)的平均温度,水道中热煤油的温度,热煤油与模具钢之间的传热系数等.热煤油与模具钢之间的传热系数1000W/(m:K),改变注汤温度,从50o～620℃变化,步长为20℃;改变压铸模具钢材平均温度,从180～240℃变化;改变水道中热煤油的温度,从16～32℃变化,步长为4℃.针对注汤温度和煤油温度的所有组合,进行模拟填充,记录填充时间.结果表明,当注汤温度定ff~J560℃,压铸模具平均温度#J220℃,热煤油的温度#J22℃时,模拟填充时间最短,为0.507s.图2表示了内构件在最优的压铸条件下模拟填充10%,50%,80%与100%时的填充结果.根据模流分析,可以得到在最优的压铸条件下填充比例和填充压力与填充时间的关系(见图3).图3表明完成铸塑过程所需的最大铸塑压力以及完成铸塑所需的时间.同时图3还显示了铸塑过程中铸塑完成比机械制造44卷第501期(a)模拟填充过程10%●图1零件的三维造型(b)模拟填充过程50%(c)模拟填充过程80%(d)模拟填充过程100%▲图2压铸填充过程模拟结果基本与铸塑时间成线性关系.铸塑压力在铸塑过程中随铸塑时间的增加而增加,这说明在铸塑过程中必须将注射压力保持一段时间,否则不能完成铸塑填充.通过图2和图3,以及对该内构件的模流分析给出的评估方案,得到如下结论:①该内构件的铸塑能够在适当的压力,较短的时间下完成铸塑填充;②注汤温度560℃较低.可以保证铸件定型时间;③压铸模具平均温度为220℃.水道中热煤油的温度为22℃的选择是比较理想的,也是在实践中比较容易实现的;④模流分析没有发现模具设计中存在潜在的严重的压铸结构工艺缺陷.说明铸件的结构基本合理.目结论\丑填充时间/ms▲图3铸塑压力和填充比例与时间的关系毫\出野基于CAE的模流分析能够形象直观地模拟填充过程,根据模拟填充寻找最优压铸条件;同时还可以根据模流分析的结果得到压铸过程中的铸塑压力和铸塑完成比随时间的变化曲线.基于模流分析的填充过程模拟能够发现模具设计中的工艺缺陷,有效地验证模具设计的合理性.为模具的设计提供可靠建议.参考文献1郭广思.注塑成型技术【M】.机械工业出版社,20022唐忠民.注塑模流分析技术现状与Moldex3D软件应用【J】_ CAD/CAM与制造业信息化.2003(1)3张春吉,唐跃.CAD/CAE在塑料模具设计中的应用【J】.塑料科技,20o4(1)4李红林.贺华波,费春华,刘军,孙保寿.模流分析CAE技术在塑料模具设计和制造中的应用【J】.电加工与模具,2003(4)5欧长劲,郑子军.胡如夫.气辅注射成型工艺参数CAE模拟分析【J】.电加工与模具,2005(3)△(编辑方也)作者单位:苏州大学机电工程学院邮政编码:江苏?215021收稿日期:2oo5~12月贝加莱APC620@~ControlEngineering中文版2005年度产品大奖目前,ControlEngineering中文版将2005年度产品大奖授予了贝加莱工业自动化公司,其得奖的产品是新一代工业PC——APC620.贝加莱新一代工业Pc——APc620省去了Pc组件接线,线路板稳定安装,摒弃旋转组件后的大容量内存(compaetFlash)的使用以及强健的机械结构形成了最佳的系统故障保护.APC620结构紧凑,节省了配电柜中的空间,所有接线和接口都分布于模块的顶部.不会因突出的接头而增加安装尺寸.同时.APC620不配备风扇,所有需冷却组件都机械制造44卷第501期分布于主板上,每个APC620均集成一个连接AutomationPanel或显示器的接口,与面板的连接可采用DVI,SDL或ThinClint方式.APC620共有三种安装类型,分别带1个,2个或5个PCI插槽.其余的组件也具有高度的模块化特性,基础系统中通常包括一个CompaetFlash插槽.另外可以增加一个CompactFlash 插槽或一个硬盘,还可以为其它驱动最多增加两个插槽.比如CD.ROM,DVD.ROM/CD.RW,软盘或硬盘设备等.模块化的插入技术让用户轻易地在不同驱动之问切换.(施红芳)2006/5回。
压铸模流分析分析报告
上图所示版本4增加预铸以减小缩松空间
备注：上述修改图档为模拟简易修改图档
改善后模拟结果对比
热节
增加预铸后，产品热节时间减少. 备注：上述修改图档为模拟简易修改图档
冷料积聚原因分析及改善方案
冷料问题原因分析
A
A
低速填充阶段，前段铝液进入型腔后温度损失降的 非常低，最后积聚在柱子端部. 压射速度提高后，温度有所提升，但存在两股铝液 融合问题.
版本2 版本3
第二次改善后气压对比
版本1
气压模拟结果显示，标示处版本3气压值低. 备注：上述修改图档为模拟简易修改图档
版本2 版本3
缩孔原因分析及改善方案
缩孔原因分析
A
A
A
A
上图表示产品热节易出现缩孔处为产品壁厚偏厚所造成，该几处位置需机加，可做预铸以减小缩松空间
模拟改善思路与方案
版本3
版本4
压铸模流分析报告
目录
1. 图档几何 2. 产品加工与功能位置 3. 模拟目的 4. 工艺参数 5. 方案分析 6. 方案压射填充能力评估 7. 模拟结果 8. 缺陷原因分析 9. 修改方案与改善对比 10. 总结
图档几何
动模面
定模面
排气位置
箭头标示处共8处排气.
产品加工与功能位置
产品加工与功能位置
加长行程 拐弯进浇
简 易 示 意 图！
仅 供 参 考！
总结
1.产品成型温度整体良好，局部温度相对偏低，填充初始阶段与中间两浇口 连接的产品部位有冷料积聚（参见13，14，34，35页） 2.产品末端有气孔，为两侧铝液快，中间铝液慢形成包气，可以适当调整浇 道，增加渣包排气（参见17,22-28页） 3.产品局部壁厚相对偏厚，易出现热节形成缩孔，后续机加孔可做预铸，扩 孔位置可增加点冷（参见18,30-32页）.
《压铸模讲义》课件
压铸模技术的创新与突破
3D打印技术
利用3D打印技术生产压铸模，提 高模具精度和生产效率。
新型材料应用
采用高强度、耐高温的新型材料制 作压铸模，提高模具使用寿命。
智能化技术
引入人工智能、机器学习等技术， 实现压铸模的智能化设计和生产。
压铸模在智能制造领域的应用
自动化生产
利用机器人和自动化设备进行压铸模的生产和加 工，提高生产效率。
通过合理的热处理工艺，提高模具材料的机 械性能和使用寿命。
检测与验收
对制造完成的模具进行检测和验收，确保其 符合质量要求。
04
压铸模的使用与维护
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模的使用规范
使用前检查
在使用压铸模前，应检查模具是否完好无损，各 部件是否正常工作。
为主，精度和寿命较低。
发展阶段
02
随着科技的发展，模具材料逐渐由木材转向钢材，模具设计和
制造技术也得到了提升。
成熟阶段
03
现代压铸模技术已经相当成熟，应用范围广泛，可满足各种复
杂铸件的生产需求。
02
压铸模的设计
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模设计的基本原则
裂纹
检查模具材料是否合格，更换合格材 料；检查模具热处理是否到位，加强
热处理工艺控制。
卡滞
检查模具各部件是否正常工作，调整 模具间隙；检查润滑系统是否正常工 作，补充润滑油。
精度下降
检查模具安装是否正确，调整安装精 度；检查压铸机参数是否正常，调整 参数。
05
压铸模的未来发展
压铸模具基础知识介绍PPT课件
2021
3
第一部分 压铸模结构
以下是一幅较常见的压铸模结构爆炸图
导柱 螺钉
液压抽芯装置 分流錐 动模镶块 动模套板 顶杆固定板 导套 顶针 顶针推板 复位针
螺钉 垫块 支脚
浇口套
冷却水套 锲紧块 斜导柱
冷却水管 导滑槽
滑块
2021
支脚紧固螺钉
4
➢压铸模主要是由定模和动模两个
部分组成
据熔融金属在模具内填充情况，而开设排气通道。 用于容纳液态金属在充填过程中排出气体、杂物冷污合金等。
溢流槽
2021
43
2021
44
溢流槽的结构形式： （1）布置在模具分型面上的溢流槽 （2）布置在模具型腔内部的溢流槽。 其形式有： 杆形溢流槽 管形溢流槽 环形溢流槽 双级溢流槽 波纹状溢流槽
2021
46
排气槽
在压铸时模具型腔内的部分气体约30% 在型腔内不能顺利排出而卷入金属液体中在 填充过程中，会产生反压力，迫使流速下降， 造成铸件冷隔欠铸气孔疏松等缺陷。为了消 除由此而产生的铸件缺陷，要开设排气槽， 排气槽一般和溢流槽配合，设在积渣槽后端。 有些情况下也单独开设排气槽。
2021
良好的排气条件取决于排气槽的合理布局及位置、 数量、尺寸、容积、结构形式等方面。
溢流槽的形状和位置：在设置溢流槽形状和位置 时应考虑以下几点：
2021
40
（1）在横浇道的未端和型腔深处。
（2）在金属液最后充填部位。
（3）在金属液的汇合处及容易产生涡流卷气和氧
化夹渣的区域。
（4）需要防止涡流和紊流改善液态金属流动状态
液最终都能保持压力部位。
（7）充填金属液先充填型腔深处再次流向分型面,以达到