不良品项目定义中英文对照版

5.2.1 不良項目定義S01 刮傷﹕受尖銳硬物划踫而在零件表面留下的,長度相對於寬度和深度較長的線狀痕跡S02 毛刺﹕產品沖裁后留在零件剪切邊的批鋒S03 模痕﹕模具在成形零件過程中造成的均勻類似刮痕現象S04 壓傷﹕由于模具表面有異物﹐使產品在沖壓成形過程中受壓力作用在表面留下塊狀的下凹的現象S05 切邊不齊﹕產品沖裁后零件剪切邊呈現出不整齊的現象S06 晃動:由于產品平面度超出spec﹐而呈現出凹凸不平的現象S07 尺寸超差﹕產品的尺寸超出SpecS08 材料外觀不良﹕原材料本身就具有的一些如白斑﹐黑點 ,麻點﹐發黑﹐白灰﹐刮傷﹐氧化等方面的不良S09 抽牙不良﹕抽牙尺寸超出Spec﹐或是出現抽牙抽歪﹐抽牙抽裂的現象S10 攻牙不良﹕攻牙孔攻歪﹐通規不通﹐止規不止﹐或是出現實配螺絲打不進,實配螺絲滑牙的現象S11 鉚合不良﹕鐵件鉚合后﹐鐵件與鐵件間間隙超Spec﹐或鉚合孔偏位﹐鉚合不牢固之現象S12 凸包/拱橋沖裂﹕受模具﹐沖床壓力﹐或材料硬度的影響﹐產品在成形過程中凸包/拱橋表面產生明顯的裂紋﹐或完全開裂的現象S13 少工程﹕產品成形的工程數少于作業文件所規定的工程數的現象S14 變形﹕由于受外力作用﹐產品失去其本身所應具有的形狀的現象S15 生鏽﹕基體材料表面或切邊呈現經色﹐發生化學氧化的現象S16 不潔﹕產品表面附著除油污﹐毛刺以外的其它異物S17 油污﹕粘附於零件表面能擦除的呈塊狀或膜狀的油脂或變色異物S18 碰刮傷﹕受尖銳硬物刮踫而在零件表面留下的﹐長度相對於寬度和深度較長的表面斑痕S19 包裝不良﹕產品的包裝方式未完全按照相應的作業文件來執行﹐可能會造成品質隱患的現象S20 混料﹕兩種或兩種以上的產品同時放置在某單一產品所存放的區域S21 點焊不良﹕產品點焊后鐵件與鐵件間連接不牢固﹐拉力測試超Spec.存在點焊點錯位﹐漏焊,虛焊,燒穿,焊渣等缺陷的現象S22 字模不清/殘缺/錯誤﹕Mark 字體不完整﹐模糊不清﹐字模的位置﹐式樣等未完全按作業文件要求作業的現象5.2.2 涂裝不良項目定義P01 雜質:由于烤漆面粘附有雜質﹐烤漆后在表面形成一種凸起的可剝落的塊狀或點狀漆的現象P02 刮傷/掉漆﹕烤漆表面在外力(碰撞﹐擦刮)作用下﹐漆層呈點狀﹐塊狀或成線狀(刮傷)破壞﹐可見或不可見底材的不良現象P03 凝漆﹕由于霧化不良或油漆未完全溶解造成在烤漆表面形成凸包狀漆塊的現象P04 發白﹕烤漆面受手指或包材碰擦﹐目視烤漆面有不同于烤漆本體顏色的白色痕跡P05 噴漆不良均勻﹕烤漆面油漆形成高低不平﹐或膜厚不一致的現象P06 少噴漆﹕產品的烤漆區域少于作業文件所規定的烤漆區域﹐或烤漆的膜厚太低﹐未達到所規定的標准P07 溢漆﹕烤漆時油漆霧化到非烤漆區域的現象P08 漆層剝落﹕由于油漆著力太差﹐膜厚過厚﹐油漆未充分烤干造成油漆剝離素材的現象P09 凹痕﹕由于烤漆素材表面有下陷不平﹐造成烤漆后表面有下凹的痕跡的現象P10 凸點﹕由于烤漆素材表面有凸包﹐造成烤漆后表面有上凸的現象P11 磨痕:素材表面被打磨過所留下的長度及寬度相對大於其深度之表面缺失P12 桔皮﹕由于油漆流平性不佳﹐或涂裝過厚使烤漆面形成類似于桔子皮的現象P13 膜厚超規格﹕烤漆層厚度超出QII 所規定的范圍P14 色差﹕烤漆的顏色超出SPC﹐與標准色板比對存在明顯顏色差異P15 酒精擦拭NG﹕使用98%以上純度無水乙醇和棉布﹐1kgf 的力在烤漆表面來回擦拭20~50 次后,目視烤漆面有明顯變化﹐或油漆有遷移到棉布上的現象P16 百格測試NG﹕用百格刀在烤漆表面划出見底材的1mm*1mm*100 格﹐用3M膠帶緊緊粘住百格區域1 分鐘﹐將膠帶撕去﹐用4 倍的放大鏡觀察百格區域﹐脫漆面積大于總面積的5%的現象P17 沖擊測試NG﹕使用檢驗文件所規定的沖頭直徑和重錘下落高度﹐對烤漆件進行正沖和反沖后﹐烤漆件出現漆層剝落或龜裂的現象P18 表面發黑/發黃:產品前處理后表面鍍層顏色出現偏黑/偏黃的現象P19 皮膜發白:前處理后產品表面有白灰,或是表面鍍層顏色與正常產品相比偏白的現象P20 水漬: 前處理后在產品表面形狀不規則的白色或暗色部份P21 包裝不良﹕產品的包裝方式未完全按照相應的作業文件來執行,可能會造成品質隱患的現象P22 混料﹕兩種或兩種以上的產品同時放置在某單一產品所存放的區域P23 咬花不良﹕咬花形狀與規格不符﹐或咬花表面分布不均勻的現象P24 油點﹕烤漆面存在類似于油漬點狀的現象P25 針孔﹕由于油漆粘度或烤漆爐溫過高﹐使產品在烤漆過程中形成氣泡破裂﹐在烤漆表面呈現針孔狀的現象P26 異色點﹕烤漆表面存在不同于烤漆本體顏色的色點P27 殘漆粉﹕由于作業不良導致的在產品非噴漆區域出現油漆的不良現象P28 光澤過高/過低:噴漆產品光澤度測試超出或低于標准5.2.3 組裝不良項目定義A01 少件﹕組裝后產品零部件個數少于文件規定所應有個數A01 多件﹕組裝后產品零部件個數多于文件規定所應有個數。

A03 間隙超差﹕兩組合部件間的間隙值超出所允許的規格值。

A04 斷差超差﹕兩組合部件間的斷差值超出所允許的規格值。

A05 錯件﹕把非作業文件規定的零部件組裝到產品上。

A06 變形﹕由于受外力的作用﹐產品失去本身所應有的形狀。

A07 破損﹕由于受到外力的作用﹐產品表面被破壞﹐失去本身所應有的外形。

A08 斷裂﹕由于受到外力的作用﹐產品或零部件開裂或斷開。

A09 松脫﹕兩連接件間拉拔力不夠﹐受外力后脫離。

A10 錯位﹕產品零部件未被組裝到作業文件所規定的正確位置A11 受潮﹕由于受外界環境因素的影響﹐致使產品或零部件表面潮濕的現象。

A12 不良的組裝﹕組裝后產品不能達到相關文件的要求。

A13 標簽重復﹕產品上相同標簽個數多于作業文件規定的個數。

A14 標簽不能掃描﹕指由于條碼槍或條碼印刷原因﹐造成不能正常刷入系統的現象﹐A15 印刷不良﹕由于打印機或操作原因造成的條碼間斷﹐字跡殘缺或不清晰的現象A16 SFCS 錯誤﹕ SFCS(Shop Floor Control System)所有不能實現預期利用SFCS 進行生產管控目的的現象﹐其主要由系統設置﹐錄入與設置不符或漏刷等原因造成A17 刷不進:由于工單未設定或未設定好﹐條碼序號打印重復等原因造成條碼不能正常刷進系統的現象A18 漏刷:由指系統設置中預期指定必須錄入的條碼﹐由于遺漏卻未在系統中刷入的現象A19 螺絲鎖斜﹕螺絲與被鎖物件平面不垂直。

A20 滑牙﹕螺絲或螺柱等牙紋被破壞導致螺絲或螺柱等不能被鎖緊。

A21 殘膠﹕產品上殘留有非作業文件規定的膠水或膠紙。

A22 包裝不良﹕產品的包裝方式與作業文件規定不符。

A23 混料﹕在同一區域內混裝有不同于作業文件規定的部件。

A24 來料不良﹕外購原材料或外購件品質不能達到相關文件所要求的標准。

A25 實配不良﹕兩個或几個組合部件之間在組裝實配時不能達到相關文件的要求。

A26 功能不良﹕產品的功能不能達到文件規定或客戶的要求5.2.5 塑膠不良項目定義M01 雜質﹕沾附及暴露于產品表面﹐在成型或噴漆過程中帶入產品﹐會影響產品外觀的異物M02 毛邊﹕塑料從模型的結合面流出,附著在產品一部分的現象M03 結合線﹕在塑料流動分歧後再合流處發生的細線痕M04 縮水﹕材料流動和凝固時不均造成表面凹陷的情況M05 發白﹕產品成型后存在應力部位會在靜置后變白的現象M06 破裂﹕在成型品表面發生細小裂縫或裂紋的不良現象M07 起瘡﹕主要由于原料中水分未烘干導致的產品成型后在表面形成白色斑點現象M08 缺料﹕在成型時由于原料不完全的流動導致產品一部分成型不完全﹐使產品形狀與要求不符的不良現象M09 燒焦﹕褐色痕跡,點,條紋,常由于排氣不暢造成M10 流痕﹕由于光澤變化或異色,經常出現在進膠點和厚度變化地方M11 氣泡﹕在成型品內側加厚部位產生的空隙M12 銀條﹕沿材料的流動方向產生的銀白色條紋,其出現方式多樣,且其原因也繁多﹐在成型品表面發生極薄且織細的空氣層或瓦斯層,光學上非常顯眼M13 針孔﹕在成型過程中由于有空氣導致表面出現空洞M14 色差﹕產品顏色與規格或與樣品對比不符合的不良現象M15 模痕﹕由于模具表面的裂紋導致的產品表面留有痕跡M16 脫模不良﹕產品由于從模具中脫離不順暢導致對產品的損傷的不良現象M17 不潔﹕產品表面附著異物從而影響產品外觀的不良現象M18 指針錯誤﹕產品上某指針(如料號日期等)指向與產品實際情況不符合的不良現象M19 模具不良﹕由于模具本身的缺陷給產品造成的不良M20 變形﹕受力后產品失去其本身所應具有的形狀的不良現象M21 尺寸超出規格﹕產品的尺寸超出由工程師定義的該尺寸規格M22 材料脆﹕因材料過熱﹐物性劣化﹐結合線存在而發生的產品容易破裂的不良現象M23 包裝不良﹕產品的包裝方式未完全按照相應的作業文件執行﹐可能會造成品質隱患的現象M24 混料﹕兩種或兩種以上的產品同時放置在某本應存放單一產品的區域M25 物性測試NG﹕檢驗文件所定義的產品材料的性能測試與規格不符M26 刮傷: 由于和銳利的物件碰撞導致的表面脫落M27 咬花不均: 咬花表面分布不均勻的現象M28 黑紋﹕產品表面存在的會影響產品外觀的黑色條紋M29 氣紋﹕產品在成型過程中由于排氣不良形成的一種條紋絮狀不良現象M30 凹痕﹕由于不適當的注射條件或產品結構導致的產品表面平面的下降M31 亮痕: 由模具損壞引起的發亮和有光澤的現象M32 碰傷﹕受尖銳硬物輕微撞擊后而在零件表面留下的深度相對於長度與寬。