金属镁锭的制造工艺流程
金属镁的制备
金属镁的制备主要有两种方法：电解法和热还原法（皮江法）。
电解法是目前工业上主要的生产金属镁的方法。
其原理是在高温下电解熔融的无水氯化镁，使之分解成金属镁和氯气。
电解法的生产工艺先进，能耗较低，是一种极具发展前景的炼镁方法。
热还原法（皮江法）是我国生产金属镁的重要方法，其实质是在高温和真空条件下，有氧化钙存在时，通过硅（或铝）还原氧化镁生成镁蒸气，与反应生成的固体硅酸二钙（2CaO·SiO2）相互分离，并经冷凝得到结晶镁。
皮江法炼镁的工艺流程短、投资少、建厂快、成本较低，但是熔炼技术比较落后、生产过程中资源能源消耗比较大，污染比较严重。
皮江法炼镁工艺原理
2010．5．10第3期硅热法又分为皮江法（Pidgeon）、波尔扎诺法(Bolzano)和玛格尼特法(Magnetherm)三种。
皮江法炼镁工艺原理皮江法炼镁工艺原理皮江法生产金属镁是以煅烧白云石为原料、硅铁为还原剂、萤石为催化剂，进行计量配料。
粉磨后压制成球，称为球团。
将球团装入还原罐中，加热到1200℃，内部抽真空至13.3Pa或更高，则产生镁蒸气。
镁蒸气在还原罐前端的冷凝器中形成结晶镁，亦称粗镁。
再经熔剂精炼，产出商品镁锭，即精镁。
皮江法炼镁生产工序皮江法炼镁生产工序（1）白云石煅烧：将白云石在回转窑或竖窑中加热至1100～1200℃，烧成煅白（MgO·CaO）。
（2）配料制球：将煅白、硅铁粉和萤石粉计量配料、粉磨，然后压制成球。
（3）还原：将料球在还原罐中加热至1200+10℃，在13.3Pa或更高真空条件下，保持8～10小时，氧化镁还原成镁蒸气，冷凝后成为粗镁。
（4）精炼铸锭：将粗镁加热熔化，在约710℃高温下，用溶剂精炼后，铸成镁锭，亦称精镁。
（5）酸洗：将镁锭用硫酸或硝酸清洗表面，除去表面夹杂，使表面美观。
（6）造气车间：将原煤转换成煤气，作为燃料使用。
直接使用原煤的镁厂没有造气车间。
皮江炉波尔扎诺法是皮江法炼镁的改进方法。
与皮江法炼镁的主要不同在于采用了竖式电内热还原炉。
此法由于意大利的波尔扎诺(Bolzano)镁厂试验成功而得名。
20世纪80年代这种方法的镁最高年产量为1．2万吨，近年对设备进行了改造后，年产镁能力降为8000吨。
每吨镁耗用白云石10.1吨、硅铁(含硅75％)1吨，还原周期24小时，还原炉产镁2吨每天，精炼熔剂消耗0.16吨。
玛格尼特法起源与法国，中国、日本曾使用该法。
该法炼镁采用连续定时加料、周期性出镁出渣，又称为半连续硅热法。
这种方法以白云石、铝土矿为原料，硅铁为还原剂，在单相真空电炉中于1500～1600℃、3400～4000Pa 真空下还原生产金属镁。
金属镁工艺操作规程
第1 页共51 页金属镁工艺操作规程金属镁是当前一种新型工业材料，而冶炼镁业是一项高温、高压、高转速，易燃、易爆、易中毒的行业，了解与掌握炼镁工艺规程，规范操作、熟练操作是冶炼镁业的关键所在。
冶炼镁业由白云石经煅白、配料压球、还原、精炼最后成为镁块，其每一环节都关系到镁的产出率。
从第一环节煅白开始，煅烧温度过高，煅白会过烧，虽然煅白的灼减量低，但其水化活性度也低。
煅烧温度偏低，煅白残留的CO2量大，即碳酸盐未分解彻底，灼减量就高。
对于耐磨指大，热强低的白云石其煅烧时间相应缩短，否则煅烧出的白云石不是过烧就是生烧。
因此灵活调节温度，根据石质把握煅烧时间非常重要。
煅烧白云石的吸湿和二氧化碳（CO2）全相同，而且时间越长，吸湿越大，氢氧化钙[Ca（OH）2]和碳酸钙[CaCO3]不仅能氧化还原析出的镁，生成氧化镁和氧化钙，而且还能氧化还原剂硅铁中的硅（Si），同时吸湿后的煅烧白云石在真空和比较低的温度一并发生离解，使反应区的剩余压力增大，减慢镁的升华速度。
因此，煅烧白云石不宜长期存放，应尽快投入到下一道工序。
竖窑要求白云石粒度较小（50—200MM），炉料要均匀，竖窑操作简单，煅烧活性度高，灼减量低，并且无论白云石是何种结构，只要控制好工艺条件，料满预热好，其煅烧效果均很好，因此，煅烧第2 页共51 页出口的煅白温度控制在300—400℃之间，有利于还原反应。
硅热法炼镁采用的还原剂应具有足够的还原能力，钙、硅、碳化钙及炭质材料等均能将镁从氧化镁[MgO]中还原出来，还原剂的还原能力按AL 、Si 、CaC2的顺序递减的，从经验观点出发，在硅热法炼镁中，通常是用硅铁作还原剂。
硅铁还原剂对于硅热法炼镁的还原过程是十分重要的，硅铁的反应性与硅铁中的Si、Fe 、SiO2、FeSi等组分有关，还原性能最好的是Si，其它的Fe—Si化合物反应速度较小，而且随着铁含量的增加，还原反应不易进行，含硅量高的硅铁脆而硬，易碎，易氧化。
镁冶炼工艺与技术
03
镁的冶炼方法与技术
菱镁矿的煅烧与还原熔炼法
菱镁矿的煅烧
将菱镁矿在高温下进行煅 烧，使其分解为氧化镁和 二氧化碳。
还原熔炼法
将煅烧后的氧化镁与碳还 原剂混合，在高温下进行 熔炼，生成液态的镁和一 氧化碳。
技术特点
该方法具有原料来源丰富 、成本低廉等优点，是目 前应用最广泛的镁冶炼方 法之一。
海水提镁技术
镁冶炼工艺与技术
汇报人：可编辑 2024-01-06
目录
• 镁冶炼工艺概述 • 镁矿石的采选与预处理 • 镁的冶炼方法与技术 • 镁冶炼的环保与安全 • 镁冶炼的应用与市场前景
01
镁冶炼工艺概述
镁冶炼的定义与重要性
镁冶炼的定义
镁冶炼是指通过一系列物理和化学过 程，从矿石中提取和纯化镁的过程。
镁冶炼的重要性
镁冶炼的安全生产与管理
严格遵守安全操作规程
确保员工严格遵守镁冶炼的安全操作规程，降低事故发生的风险 。
定期维护和检查设备
对镁冶炼设备进行定期维护和检查，确保设备正常运行，防止设备 故障引发的事故。
提高员工安全意识
加强员工安全培训和教育，提高员工的安全意识和应对突发事件的 能力。
镁冶炼的废弃物处理与资源化利用
航空航天
镁合金由于其轻量化和高强度特性， 广泛应用于航空航天领域。
汽车工业
镁合金在汽车工业中用于制造汽车零 部件，如发动机零件、车轮等，以提 高汽车性能和节能减排。
电子产品
镁合金在电子产品中用于制造外壳、 支架等部件，以提高产品的轻量化和 美观度。
其他领域
镁合金还广泛应用于医疗器械、体育 器材、建筑等领域。
通过真空蒸馏、电解等 方法，将粗镁提纯为高
金属镁冶炼工艺流程
金属镁冶炼工艺流程Magnesium is one of the most abundant elements on Earth, making up roughly 2% of the Earth's crust. It is a versatile metal with a wide range of applications in various industries, from automotive and aerospace to electronics and healthcare. Magnesium metal is typically produced through a process called magnesium smelting, which involves extracting magnesium from its ores through a series of chemical and physical transformations.镁是地球上最丰富的元素之一，约占地壳的2％。
它是一种多功能金属，在各个行业如汽车、航空航天、电子和医疗保健中有着广泛的应用。
镁金属通常通过一种称为镁冶炼的过程生产，该过程涉及通过一系列化学和物理变化从矿石中提取镁。
The magnesium smelting process typically begins with the extraction of magnesium ores, such as magnesite or dolomite, which are then crushed and heated to produce magnesium oxide (MgO). The next step involves reducing MgO to magnesium metal, a process that can be accomplished through various techniques, including the Pidgeon process, the Dow process, and electrolysis. Each of these methodshas its own advantages and limitations, depending on factors such as cost, energy efficiency, and environmental impact.镁冶炼过程通常从提取镁矿石（如菱镁矿或白云石）开始，然后将其粉碎和加热以产生氧化镁（MgO）。
镁的冶炼方法
镁的冶炼方法镁是一种轻金属，具有较高的比强度和比刚度，同时具有良好的耐热性和耐腐蚀性，因此在航空航天、汽车制造、电子设备等领域有着广泛的应用。
而镁的冶炼方法对于其性能和品质起着至关重要的作用。
下面将介绍几种常见的镁的冶炼方法。
一、熔炼法。
熔炼法是镁的常见冶炼方法之一。
首先将镁矿石经过破碎、磨矿等工艺处理，然后将其放入电炉或燃煤炉中进行熔炼。
在熔炼的过程中，镁矿石中的氧化镁会被还原成金属镁，然后通过冷却凝固成为块状的镁金属。
熔炼法能够高效地提取镁金属，并且可以对镁金属的纯度进行控制，是一种常用的工业生产方法。
二、电解法。
电解法是另一种常见的镁的冶炼方法。
在电解法中，首先将镁矿石经过破碎、浸出等工艺处理，然后将其溶解在盐酸或硫酸中，生成镁盐溶液。
接着将镁盐溶液置于电解槽中，通过电解的方式将其中的镁离子还原成金属镁，最终得到镁金属。
电解法能够实现对镁金属的高纯度提取，且生产过程环保、能耗低，因此在现代工业中得到了广泛应用。
三、熔盐电解法。
熔盐电解法是一种新型的镁的冶炼方法。
在熔盐电解法中，首先将镁矿石经过破碎、磨矿等工艺处理，然后将其与氯化钠等盐类混合物置于熔炉中，形成熔盐电解质。
随后将熔盐电解质置于电解槽中，通过电解的方式将其中的镁离子还原成金属镁，最终得到镁金属。
熔盐电解法能够实现对镁金属的高效提取，并且可以在较低温度下进行，有利于节能减排。
四、气相法。
气相法是一种新兴的镁的冶炼方法。
在气相法中，首先将镁矿石经过破碎、磨矿等工艺处理，然后将其置于高温熔炉中，通过加热使镁矿石发生气化反应，生成镁蒸汽。
随后将镁蒸汽冷凝成为固态的镁金属。
气相法能够高效地提取镁金属，并且可以实现对镁金属的高纯度提取，是一种具有潜力的新型冶炼方法。
总结：以上所述的几种镁的冶炼方法各有特点，可以根据实际生产需求和资源条件进行选择。
在未来的发展中，随着科技的不断进步，相信会有更多更高效的镁的冶炼方法出现，为镁金属的生产提供更多选择和可能。
金属镁锭的制造工艺流程
金属镁锭的制造工艺流程一．金属镁简介镁是地球上储量最丰富的轻金属元素之一，镁的比重是1.74g/cm3，只有铝的2/3、钛的2/5、钢的1/4；镁合金比铝合金轻36%、比锌合金轻73%、比钢轻77%。
镁的熔点为648.8℃镁具有比强度、比刚度高，导热导电性能好，并具有很好的电磁屏蔽、阻尼性、减振性、切削加工性以及加工成本低、加工能量仅为铝合金的70%和易于回收等优点。
元素来源：镁存在于菱镁矿MgCO3、白云石CaMg(CO3)2、光卤石KCl·MgCl2·H2O中，海水中也含镁盐。
可以由电解熔融的氯化镁或光卤石制得。
白云石：菱镁矿（碳酸钙镁）含量40%以上。
镁合金的比强度高于铝合金和钢，略低于比强度最高的纤维增强塑料；比刚度与铝合金和钢相当，远高于纤维增强塑料；耐磨性能比低碳钢好得多,已超过压铸铝合金A380；减振性能、磁屏蔽性能远优于铝合金。
镁物理性能：除了比重低，镁还有很多其它的良好的物理特性，使之在汽车结构材料应用中，有时比铝和塑料更有应用价值。
镁物理性能的主要优点是：比铝高30倍的减振性能；比塑料高200倍的导热性能；其热膨胀性能只有塑料的1/2。
镁机械性能：和压铸铝合金相比，镁除了上述物理性能等优点，还具有较高的机械性能。
镁的强度和刚度要明显好于塑料，延伸率和冲击抗力则明显好于压铸铝合金。
镁加工性能：镁有很好的加工性能，也就是说有很好的铸造性能。
和其它材料比，它的制造成本很低，值得重视的是，尽管每公斤镁锭的价格要比铝和铁贵一些，但它单位体积的成品价格几乎是一样的。
镁的物理化学特性使其比铝更适合压铸大型部件。
镁单位体积的熔化潜热只有铝的2/3，比热只有铝的3/4，并且有非常低的溶铁性。
这些特性使镁压铸件达到和铝几乎相同的生产成本/每公斤二．镁合金与几种材料的性能比较：三．镁及镁合金的应用领域镁合金作为密度最小的金属结构材料之一,广泛应用于航空航天工业、军工领域、交通领域（包括汽车工业、飞机工业、摩托车工业、自行车工业等）、3C领域等。
镁的冶炼方法
皮江法炼镁的工艺流程及其优缺点（来源：全球五金网日期：2010-6-9 点击：95 ）镁的冶炼方法总体上可分成三种：一种是电解法；一种是硅热法（皮江法）；另一种是碳热法。
皮江法炼镁的主要工艺流程是：白云石在回转窑或立窑中煅烧成煅白，经破碎后与硅铁粉（含硅75％）和萤石粉（含GaF2）＝95％）混合均匀制团，装入耐热不锈钢还原罐内，置于还原炉中，在1200-1250℃及真空的1.33Pa 真空度下还原制取粗镁，经过熔剂精制、铸锭、表面处理得到成品镁锭。
皮江法炼镁是中国现行普遍应用的一种方法：其优点是：1、规模能大能小，原材料可就地取材；2、成本相对电解法较低；3、技术不难掌握；4、在九十年代经济效益可观；5、镁的等级质量略高于电解镁等。
皮江法炼镁缺点：生产1 吨金属镁锭需要有消耗白云石12-14吨；无烟煤及烟煤8-10吨；副产还原渣5-6吨，这些还原渣目前还没有发现更好的用途，污染环境；劳动强度大，原料车间粉尘污染严重。
镍含量太低，如要回收用浮选法，但杂质镁可能不易控制。
一般工厂用什么冶炼镁，对人体有害吗？答：有害。
镁是在自然界中分布最广的十个元素之一，但由于它不易从化合物中还原成单质状态，所以迟迟未被发现。
长时期里，化学家们将从含碳酸镁的菱镁矿焙烧获得的镁的氧化物苦土当作是不可再分割的物质。
在1789年拉瓦锡发表的元素表中就列有它。
1808年，戴维在成功制得钙以后，使用同样的办法又成功的制得了金属镁。
从此镁被确定为元素，并被命名为magnesium，元素符号是Mg。
镁是一种参与生物体正常生命活动及新陈代谢过程必不可少的元素。
镁影响细胞的多种生物功能：影响钾离子和钙离子的转运，调控信号的传递，参与能量代谢、蛋白质和核酸的合成；可以通过络合负电荷基团，尤其核苷酸中的磷酸基团来发挥维持物质的结构和功能；催化酶的激活和抑制及对细胞周期、细胞增殖及细胞分化的调控；镁还参与维持基因组的稳定性，并且还与机体氧化应激和肿瘤发生有关。
镁合金锻造工艺流程(一)
镁合金锻造工艺流程（一）（1）坯料准备镁合金锻造用的原材料有铸锭和挤压毛坯。
为了保证毛坯在锻造时具有较高塑性以及保证成品零件具有必要的力学性能，大多数情况下都采用挤压毛坯。
在锻造大型模锻件时，由于采用大截面的挤压毛坯有困难，才采用铸锭作为锻造毛坯。
目前镁合金铸锭多采用半连续浇注的方法制造。
半连续浇注由于结晶速度高，铸锭的结晶组织比较均匀，柱状晶区域不大，铸锭中化学成分均匀，氧化膜和夹杂少。
此外，铸锭的补缩条件好，中心没有疏松，因此沿整个橫截面都具有较高的塑性。
镁合金铸锭宏观组织的均匀程度还与合金中所含合金元素种类和含量有关，例如，镁锰系合金（MB1 MB8）在铸锭结晶时，形成柱状晶和粗大结晶组织的倾向性较大，对MG-CE系合金（MB14）而言，CE和MG形成高熔点的金属间化合物MG9CE，细小分散的MG9CE质点可作为结晶时的核心而细化晶粒，并在晶界上起着阻碍柱状晶长大的作用，从而柱状晶区域不大且结晶组织均匀。
镁合金中所含的氯化物，氧化物和氮化物等非金属夹杂，会使金属完整性受到局部破坏，降低合金的塑性，并在半成品锻件和模锻件中形成缺陷，另外，镁合金具有吸氢特性，在熔炼和浇注时，镁合金中有大量溶解的氢气随着铸锭缓慢冷却而析出，导致铸锭内形成气泡，大大降低合金的力学性能，特别是伸长率和断面收缩率，因此，为了保证镁合金铸锭的质量，除了用半连续浇注的方法外，还必须严格控制熔炼和浇注条件。
镁合金挤压坯料的各向异性较铝合金的严重，为了获得力学性能均匀的锻件，应尽可能减少挤压坯料力学性能各向异性，并在锻造过程中采用“十字”锻造法，使毛坯交替地进行镦粗和拔长，调整毛坯中的晶体取向，使各个方向力学性能均匀。
镁合金下料可在圆盘锯或车床上进行，而不宜采用剪床下料，以防在切口处形成裂纹，除了MB2 MB15外，一般不推荐在热态下剁切，铸锭在锻造前应进行表面机械加工，对坯料或棒料也应检查并消除表面缺陷，以防在锻造中开裂，MB15挤压棒中常有粗晶环，锻前应进行扒皮，由于镁屑易燃，下料速度应缓慢，切削时不用润滑剂和冷却液，以防镁屑燃烧和毛坯受到腐蚀，切屑要单独存放，工作场地要清洁，以防爆炸。
金属镁化学工艺
生产工艺流程卤水炼镁工艺主要分为2个部分：第一部分为卤水脱水，是将合符质量要求的卤水蒸发浓缩制粒，再脱除MgCl2中的6个结晶水以达到电解的要求；第二部分为镁电解和精炼铸造，将无水MgCl2颗粒经电解槽熔融电解制得金属镁和氯气，氯气经净化后送配套的其他项目使用，金属镁经精炼铸锭后为商品镁。
工艺流程图如下：图4.1-1 卤水炼镁工艺流程一. 卤水脱水1. 蒸发：净化后卤水（浓度为：34%），经预热器、蒸发器（温度为～190℃）得到浓缩卤水51～（浓度为：52 %）。
2.造粒：浓缩的MgCl2热溶液经离心式抛粒机以喷洒的形式送入造粒塔，液滴在造粒塔自由下落过程中冷却凝固成直径为0.5～2.0mm的固体颗粒，此时固体颗粒为含4～5个晶体水的MgCl2，在造粒塔底部由输送皮带经斗提机运送到振动筛进行筛分，筛下物为成品，进入储仓，为一次脱水工序供料，筛上物去重新溶解返回蒸发工序。
3.一次脱水：将含4～5水氯化镁颗粒加入沸腾炉在热空气中（入炉热风温度～340℃）进行一次脱水。
制得含～1.8个分子结晶水的氯化镁（在此过程中有一部分物料发生水解反应，生成MgOHCl和HCl 气体，MgCl2水解率大约为5～6％。
）4. 二次脱水：从一次脱水沸腾炉送来的一次脱水料在二次脱水沸腾炉内，用HCl气体作载热体，进行彻底脱水，物料在高温(T=385℃)HCl 气体环境下干燥脱水后生成无水MgCl2与水蒸汽5．冷却：二次脱水沸腾出来的成品MgCl2(T=340℃)行冷却。
冷却介质为循环空气，温度降至60℃。
MgCl2颗粒冷却后送至振动筛进行筛分。
筛下为成品颗粒经气力输送至电解工段的无水MgCl2颗粒大储仓，筛上物经溶解后返回前面工序。
二．镁电解及精炼铸造1电解：在电解车间内，氯化镁粒中，加入少量石油焦粉，然后将无水氯化镁粉料定时加入电解槽，电解直流电流为430kVA，电解出金属镁和氯气。
电解槽中的液体镁，用真空抬包抽出，运至精炼车间加入连续精炼炉精炼。
金属镁生产技术操作规程
金属镁生产技术操作规程煅烧车间四、回转窑操作规程(一）点火1、点火前检查各仪表是否正常，阀门是否开关到位.电气设备是否完好，余热锅炉安全阀、放空阀、液位计等是否安装或调剂到位,准备好点火用具,余热锅炉按规定加好水。
2、提起烟道闸板，启动鼓风机对回转窑进行置换，放十分钟后关阀。
3、点燃点火用具，从窑头入孔探入到烧嘴出口部位，点火工要站在入孔侧面。
4、煤气水封放水，打开煤气水封进口阀门，然后徐徐开启煤气出口阀.5、待烧嘴煤气充分燃烧后，撤出点火棍，徐徐开启风阀,正常火焰颜色为透明、淡青色，火焰过于发亮且刺眼说明风量大，火焰颜色浑浊黄色有烟说明配风不足。
6、如果点火没有成功，应立即关闭煤气,按点火顺序重新空气装置。
（二)升温、烘窑1、点火后，启动调速电机，开始转动窑体。
2、回转窑升温烘窑必须按照升温曲线进行操作。
3、随着窑温的不断上升观察窑体内衬得变化的情况。
4、窑壁温度上升至1120？左右，开始下料。
(三）正常生产操作要求1、回转窑操作的宗旨:以最低的操作温度,生产出优质合格,满足下工段生产要求的段白。
2、根据下工段段白生产需求调节、窑温、转速、下料量。
3、控制窑头温度不超过1250？,积尘室温度不超过700?。
若窑头温度偏高，可适当调整电机转速或适当关小煤气阀门；若窑头温度偏低，可适当降低调速电机转速,或调整煤气及阀门，但在提温的过程，窑头温度最高不可超过1300?，根据窑头煅烧带温度高低可进行下料量和窑转速的适度调整.4、调整烟道闸板，使回转窑处于微负压下操作.5、以煅白外观颜色及化验数据综合分析判断煅白质量，控制煅烧温度，煅白颜色称焦黄并伴有大量黑斑视为过烧，发白视为欠烧，以外观淡黄色为合格。
6、下料工要服从窑温工的指挥，根据窑温工的指示调节下料量,严禁大幅度调节下料量。
7、回转窑、冷却机每班串窑不低于两次，每班上串、下串不低于30分钟.8、拖轮轴承每星期加油一次,回转窑大齿圈及减速机变速箱等根据说明书定期加油或换油。
镁的工艺流程
镁的工艺流程
镁是一种重要的金属材料，具有较低的密度、良好的机械性能和优异的耐腐蚀性能，因此在航空航天、汽车制造、电子产品等领域有着广泛的应用。
镁的工艺流程主要包括矿石选矿、冶炼和精炼三个主要环节。
首先是矿石选矿。
镁的主要矿石有菱镁矿、莫来石、菱镁矿、白云石等。
在选矿过程中，需要将矿石进行破碎、磨矿、浮选等步骤，以提高矿石的品位和回收率。
矿石选矿的质量直接影响到后续冶炼过程的效果，因此选矿工艺的优化对于提高生产效率和降低成本非常重要。
接下来是冶炼过程。
镁的冶炼主要采用炼镁法和电解法两种工艺。
炼镁法是将镁矿石与石灰石或白云石等碱性矿石混合，在高温下还原制取金属镁。
电解法则是将氯化镁溶解在熔融的氯化钾中，通过电解制取金属镁。
两种方法各有优劣，具体选择取决于原料资源、能源成本、环保要求等因素。
最后是精炼过程。
镁的精炼主要包括真空蒸馏、电解铅法、气相炼镁等方法。
通过精炼过程可以去除镁中的杂质，提高镁的纯度
和质量。
精炼过程对于提高镁的机械性能和耐腐蚀性能起着至关重要的作用。
在镁的工艺流程中，需要注意控制生产过程中的温度、压力、气氛等参数，确保产品的质量稳定。
此外，还需要重视环保和安全生产，减少废气、废水的排放，确保生产过程安全可靠。
总的来说，镁的工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要多方面的技术和经验的积累。
只有不断优化工艺流程，提高生产效率和产品质量，才能更好地满足市场需求，推动镁材料产业的发展。
金属镁锭的制造工艺流程
金属镁锭的制造工艺流程一．金属镁简介镁是地球上储量最丰富的轻金属元素之一，镁的比重是1.74g/cm3，只有铝的2/3、钛的2/5、钢的1/4；镁合金比铝合金轻36%、比锌合金轻73%、比钢轻77%。
镁的熔点为648.8℃镁具有比强度、比刚度高，导热导电性能好，并具有很好的电磁屏蔽、阻尼性、减振性、切削加工性以及加工成本低、加工能量仅为铝合金的70%和易于回收等优点。
元素来源：镁存在于菱镁矿MgCO3、白云石CaMg(CO3)2、光卤石KCl·MgCl2·H2O中，海水中也含镁盐。
可以由电解熔融的氯化镁或光卤石制得。
白云石：菱镁矿（碳酸钙镁）含量40%以上。
镁合金的比强度高于铝合金和钢，略低于比强度最高的纤维增强塑料；比刚度与铝合金和钢相当，远高于纤维增强塑料；耐磨性能比低碳钢好得多,已超过压铸铝合金A380；减振性能、磁屏蔽性能远优于铝合金。
镁物理性能：除了比重低，镁还有很多其它的良好的物理特性，使之在汽车结构材料应用中，有时比铝和塑料更有应用价值。
镁物理性能的主要优点是：比铝高30倍的减振性能；比塑料高200倍的导热性能；其热膨胀性能只有塑料的1/2。
镁机械性能：和压铸铝合金相比，镁除了上述物理性能等优点，还具有较高的机械性能。
镁的强度和刚度要明显好于塑料，延伸率和冲击抗力则明显好于压铸铝合金。
镁加工性能：镁有很好的加工性能，也就是说有很好的铸造性能。
和其它材料比，它的制造成本很低，值得重视的是，尽管每公斤镁锭的价格要比铝和铁贵一些，但它单位体积的成品价格几乎是一样的。
镁的物理化学特性使其比铝更适合压铸大型部件。
镁单位体积的熔化潜热只有铝的2/3，比热只有铝的3/4，并且有非常低的溶铁性。
这些特性使镁压铸件达到和铝几乎相同的生产成本/每公斤二．镁合金与几种材料的性能比较：三．镁及镁合金的应用领域镁合金作为密度最小的金属结构材料之一,广泛应用于航空航天工业、军工领域、交通领域（包括汽车工业、飞机工业、摩托车工业、自行车工业等）、3C领域等。
金属镁工艺叙述
工艺流程叙述：一、回转窑煅烧系统白云石自外界利用车辆运输至厂区白云石堆场储存，储存的白云石通过铲车运输至回转窑上料系统，在上料系统中将白云石投料至上料仓进行下料（上料采用扇形阀控制），上料仓下料至L-101供料皮带，L-101供料皮带上料至G-201原料滚筛进行筛分，筛分出的24目以下面料通过L-104面料上车皮带进行装车运输至渣场，筛分出的24目至120目合格白云石通过L-102筛分皮带输送至L-103斜坡上料皮带输送至K-401A/B回转窑料仓，通过料仓下料管道下料至K-401A/B回转窑除尘室除尘进入回转窑预热室，多余料通过回料除尘室除尘后下料至K-402A/B回转窑除尘室储料端储料，储料端利用L-201A/B振动下料机振动下料至L-301A/B斗式提升机上料至K-401A/B回转窑料仓循环上料；回料除尘室除去的粉尘在积尘室积尘，积尘室温度控制在700℃左右。
合格白云石进入K-401A/B回转窑预热室通过煅烧室燃烧排放的800℃左右烟气将白云石预热至500~600℃左右，在窑尾预热段滚动预热，逐步进入煅烧段进行煅烧，煅烧段温度控制在1200℃-1250℃之间，其化学反应是：CaCO3MgCO3高温分解 CaO·MgO＋2CO2，回转窑转速控制在50转/分钟。
白云石经过煅烧后在窑头下料，下料后进入冷却筒E-401A/B,在冷却筒将煅烧后的煅白利用冷却筒机械转动自然空气冷却至200-670℃之间进入L-202链斗式输送机，通过L-202链斗式输送机将煅白输送至压球装置煅白料仓。
硅铁通过铲车运输至M-403颚式破碎机，经过M-403颚式破碎机破碎后通过L-105配料皮带输送至L-302斗式提升机，再通过L-302斗式提升机输送至输送至硅铁料仓。
二、回转窑燃料系统回转窑燃料为120万/年兰炭生产线提供，提供煤气为净化煤气，通过煤气主管道输送至镁合金装置。
回转窑煤气自煤气主管道支管出口经管道输送至回转窑窑头煤气火嘴，空气自C-401A、B、C三台空气风机加压后通过管道输送至回转窑，在回转窑通过窑头夹套进行预热后至煤气和空气混合器喷嘴处混合燃烧。
镁的冶炼方法主要分为两种
镁的冶炼方法主要分为两种镁的冶炼方法主要分为两种：一是硅热还原法;二是电解法。
目前国内的原镁厂家大都采用硅热还原法中的皮江法，以下就比较成熟的皮江法作简单的介绍。
皮江法生产金属镁是以煅烧白云石或菱镁矿石为原料、硅铁为还原剂、萤石为催化剂，进行计量配料。
粉磨后压制成球，称为球团。
将球团装入还原罐中，加热到1200℃，内部抽真空至13.3Pa或更高，则产生镁蒸气。
镁蒸气在还原罐前端的冷凝器中形成结晶镁，亦称粗镁。
再经加熔剂精炼，产出商品镁锭，即精镁。
皮江法炼镁生产工序：（1）白云石煅烧：将白云石在回转窑或竖窑中加热至1100～1200℃，烧成煅白（MgOCaO）。
（2）配料制球：将煅白、硅铁粉和萤石粉计量配料、粉磨，然后压制成球。
（3）还原：将料球在还原罐中加热至（1200+10）℃，在13.3Pa或更高真空条件下，保持8～10小时，氧化镁还原成镁蒸气，冷凝后成为粗镁。
（4）精炼铸锭：将粗镁加热熔化，在约710℃高温下，用熔剂精炼后，铸成镁锭，亦称精镁。
（5）酸洗：将镁锭用硫酸或硝酸清洗表面，除去表面夹杂，使表面美观。
镁合金的冶炼技术镁合金熔炼工艺的关键是阻燃保护，其次是必须进行精炼处理以去除镁合金熔体中的金属杂质和非金属杂质夹渣及有害气体。
（1）准备工作备齐工具，检查坩埚，清理炉膛内渣子等杂物，检修电阻丝，保证测温热电偶处在正常位置，使电气控制和自动控温正常，灵敏准确；（2）坩埚、炉料预热炉料预热去除水分，防止爆炸等安全事故，同时减少炉料中水分带入合金液中的气体含量增加。
（3）装料熔化在已预热的坩埚中加入预热的炉料，升温熔化。
（4）合金化和精炼待温度升到熔化温度以上镁锭熔化后加入中间合金，并充分搅拌使之均匀，再升温至适当的温度，向熔液中撒入精炼剂精炼。
此过程关键是要控制好合金加入量和精炼的温度，这是由不同种类的合金决定的。
5）静置静置过程的目的是使镁合金液中密度较大的杂质沉淀，因此要控制好静置的温度和时间。
镁的工艺流程
镁的工艺流程镁是一种轻质金属，具有低密度、高强度、耐腐蚀等特点，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子工业等领域。
镁的工艺流程主要包括提炼镁、熔炼镁合金、铸造成型、热处理等步骤。
首先是提炼镁的工艺流程。
镁是一种高活性金属，常见于镁矿中。
镁的提取主要有焙烧法和电解法。
首先，将含镁的矿石破碎成适当的粒度，然后进行焙烧处理，将氧化镁转化成氧化镁。
接下来，将氧化镁与氯化镁反应，生成氯化镁。
最后，通过电解法将氯化镁电解，得到纯度较高的镁。
接着是熔炼镁合金的工艺流程。
镁合金是镁和其他金属元素的混合物，可以通过熔炼法制备。
首先，将提纯的镁和其他金属加入熔炉中，进行高温熔炼。
在熔融状态下，镁和其他金属元素会相互溶解，形成均匀的合金液。
然后，对熔融的镁合金进行化验，检测合金的成分和质量。
最后，将合金液注入模具中，冷却凝固，得到所需的镁合金成品。
铸造成型是镁工艺流程的重要一环。
铸造是将熔融的金属液倒入模具中，通过冷却凝固得到所需形状的工艺。
对于镁铸造，常用的方法有重力铸造和高压铸造两种。
重力铸造是将熔融的镁合金直接倒入模具中，借助自身重力流动。
高压铸造则是在熔融的镁合金中加入压力，使其充分填充模具，得到更加紧密的铸品。
最后是热处理的工艺流程。
热处理是对铸造好的镁合金进行热处理，改变其组织结构和性能。
常用的热处理方法有退火、淬火和时效三种。
退火是将铸造好的镁合金加热至一定温度，然后缓慢冷却，使其获得较为均匀的组织结构。
淬火是将镁合金加热至一定温度，然后迅速冷却，使其组织变硬。
时效则是在退火或淬火的基础上，将镁合金保持一定时间，使其进一步稳定组织结构，提高强度和耐腐蚀性能。
综上所述，镁的工艺流程主要包括提炼镁、熔炼镁合金、铸造成型和热处理等步骤。
这些工艺流程在镁的生产过程中起着至关重要的作用，能够确保镁的纯度和质量，满足不同领域对镁材料的需求。
随着技术的不断进步，镁工艺流程也在不断创新和完善，为镁的应用提供更加优质的材料基础。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
从国外进口。
⏹近二十年来，世界汽车产量持续增长，年均增长率为2.5%。
汽车工业发展程度是一个国家发达程度的重要标志之一，而金属材料是汽车工业发展的重要基础。
出于节能与环保的要求，汽车设计专家们想方设法减轻汽车体重，以达到减少汽油消耗和废气排放量的双重效果。
镁合金作为最轻的结构材料，能满足日益严格的节能的尾气排放的要求；可生产出重量轻、耗油少、环保型的新型汽车。
镁合金汽车零件的好处可简单归纳为：⏹密度小，可减轻整车重量，间接减少燃油消耗量；⏹镁的比强度高于铝合金和钢，比刚度接近铝合金和钢，能够承受一定的负荷；⏹镁具有良好的铸造性和尺寸稳定性，容易加工，废品率低；⏹镁具有良好的阻尼系数，减振量大于铝合金和铸铁，用于壳体可降低噪声，用于座椅、轮圈可以减少振动，提高汽车的安全性和舒适性。
⏹镁合金在汽车上用作零部件的历史约有70年。
早在1930年就用于一辆赛车上的活塞和欧宝汽车上的油泵箱，之后用量和应用部位逐渐增加。
六十年代在有的车种上用量达到23千克，主要用作阀门壳、空气清洁箱、制动器、离合器、踏板架等。
八十年代初，由于采用新工艺，严格限制了铁、铜、镍等杂质元素的含量，镁合金的耐蚀性得到了解决，同时，成本下降又大大促进了镁合金在汽车上的应用。
从九十年代开始，欧美、日本、韩国的汽车商都逐渐开始把镁合金用于许多汽车零件上。
⏹镁合金压铸件在汽车上的应用已经显示出长期的增长态势。
在过去十年里，其年增长速度超过15%。
在欧洲，已经有300种不同的镁制部件用于组装汽车，每辆欧洲生产的汽车上平均使用2.5kg镁。
乐观的估计认为，出于减重的需求，每辆汽车对镁的需求将提高至70—120kg。
⏹目前，汽车仪表、座位架、方向操纵系统部件、引擎盖、变速箱、进气歧管、轮毂、发动机和安全部件上都有镁合金压铸产品的应用。
四．几种镁成品的用途举例⏹金属镁粒产品用途：镁粒广泛运用于国防工业；冶金工业的铸造、钢铁脱硫；还可用于制药等其它工业。
此外炼钢脱硫、航空军工四大领域，此外还用在稀土合金、金属还原、化学工业和仪表等。
⏹金属镁锭产品用途：镁的应用主要集中在镁合金生产、铝合金生产五．金属镁的工艺流程烟煤球磨机回转窑煅烧白云石球磨机压球机还原炉精炼炉真空泵炉温1200℃真空度13Pa烟煤提供热量800℃烟煤提供热量成品镁锭1200℃制粉球团料原料烟煤原料煅白硅铁菱石４０：８：１.５制球为核桃形利于反应⏹主要成分及反应方程式⏹白云石主要成分:MgCO3·CaCO3⏹煅白主要成分：MgO·CaO⏹主要反应方程式：⏹MgCO3·CaCO3MgO·CaO+2co2↑2MgO·CaO+Si2Mg↑+2CaO·SiO2详细操作过程：１.１配料工程1.1.1回转窑的煅烧配料工序:白云石进入料仓回转窑煅烧煅白冷却微机配料球磨制粉压球一.开车前的准备工作1.首先检查各电器，仪表是否处于正常状态；2.检查冷却水是否畅通，各润滑部位是否有油；3.检查各传动连接部位是否正常；4.检查拖轮，挡轮是否处于正常部位；5.检查电磁给料机，斗提机，磨煤机，关风器，风机是否能正常运转；6.检查白云石仓内是否有足够的白云石；7.准备好点火工具；8.与煤气站取得联系，保证回转窑所需的煤气压力及质量，煤气压力大于2500Pa；9.确认电机及窑体周围无障碍及人员时，方可准备开车.二.开车程序1.合上电源开关，启动电机，打开调速表的开关，调节回转窑主机转速50转/分；2.启动风机，置换窑体内空气，通风时间不少于15分钟；3.关闭风机阀门，煤气放散阀，将烟道闸板开到1/3处，点燃火把伸到烧嘴前，慢慢打开煤气阀门，点火煤气；4.点火成功后，调节煤气与空气之比,逐步提高窑温,同时配入煤粉开始升温，在窑尾温度达到300℃时，开始投料，回转窑转速根据温度情况逐步增加，控制窑尾温度在500℃以上，煅烧伟大最终控制在1200~1300℃，月合格率达到90%；主机转速根据窑内实际温度及经验控制，如遇外界变化申报综合部.结圈期间不做考核.5.调节烟道闸板，使窑内成微负压；6.启动冷却机及斗提机；7.灼减大于1.5的煅白必须返回重烧.三.停车程序1.根据情况，先关闭电磁给料机，停止下料；2.在煅白全部烧好后，转空窑内煅白后关闭给料机与煤气站协调，关闭煤气阀门，关小烟道闸板，做好窑体保温工作；3.等煅白全部进入料仓后,关闭冷却机，随后关闭斗提机；4.在筒体温度降到100℃以下时，方可关听主电机停窑.四.应急措施1.突然停电a.立即关闭煤气阀门，打开煤气放散阀；b.关闭所有电器开关与电工联系，判断停电原因，确定来电时间；c.组织人员进行人工盘窑(防止窑体受热不均发生变形).2.停煤气a.必须及时关闭煤气阀门，打开煤气入散阀，查找原因；b.控制煤粉给量确保燃烧，保证温度，调整下料，转速确保煅烧质量，杜绝生料出现；c.若停煤气，如煤粉不能燃烧出现生料，按停车程序进行.注意事项每班至少将窑体上下窜动两次；每半小时必须检查一次下料情况，一小时检测下料一次；必须按时做好生产纪录；每班必须检查冷却机及斗提机，保证正常运转；根据设备运行情况，进行必要的加油及保养工作；工作过程中，随时保持工作场地卫生和设备卫生，确保工作人员和设备的安全运行.1.1.2辅助设备的操作规程一.煤磨机及给煤系统的操作规程<一>开机前的准备工作1.清除磨机周围的障碍物,检查安全设施是否完善;2.检查磨机周围是否有人;3.检查磨机和衬板螺栓,各联接部位是否正常;4.检查各润滑部位是否有足够的油,冷却水是否畅通;5.斗提机是否正常,关风器有无卡塞现象;6.检查关风器各润滑部位是否有油,传动皮带是否牢靠;7.检查电源是否良好,检查各控制按钮,仪器,仪表,是否正常.<二>启动1.当煅烧带温度达到煤粉着火点时;2.启动煤粉斗提机启动磨煤机均匀加入烘干烟煤启动高压风机启动关风器电机打开调速表开始下煤.<三>.停机1.停止加煤停止磨煤机停止斗提机停止调速机停止高压风机停止关风器电机.<四>.注意事项1.每周对磨煤机隔仓板,蓖板检查一次,防止混仓后没的细粉度不能保证.二.煤烘干设备的操作规程<一>.开机前的准备工作1.当回转窑温度正常,窑壁温度起来后开始烘干煤;2.见长下料管是否有堵塞,如有及时清理保证烘煤后能正常运行;3.检查提煤的斗提坑内是否有杂物;4.检查电机,传动部位是否正常;5.检查减速机内是否有充足的润滑油.1.1.3微机配料一.开机前准备1.检查电源及电路是否正常;2.煅白料仓中有足够的煅白;3.向硅铁料仓及萤石粉料仓中加入足够的硅铁和萤石粉;4.检查皮带机能否正常运转;5.检查微机系统是否正常.二.开机顺序1.相邻岗位相互协调后车间允许配料;2.启动皮带机;3.打开各料仓螺旋闸阀.三.开启微机1.根据车间配料单，设定批料程序；2.首先合上自动开关和微机，仪表柜的单项开关；3.启动计算机开关，当主动功能菜单出现在屏幕上时，再打开各路控制仪表开关；4.根据车间要求给微机设定各种信息，如:下料周期，下料速度等；5.按工作键开始下料.四.关机顺序1.关停皮带机；2.关闭各种控制仪表开关；3.关闭计算机；4.关闭稳压电源开关；5.找开闸刀开关；6.分离自动开关；7.关闭各料仓螺旋闸阀.1.1.4球磨制粉工序一．开机的准备1.清楚磨机周围的障碍物,检查安全设施是否完善;2.检查磨机周围是否有人;3.检查磨机和衬板螺栓,磨头与简体的连接栓是否有松动;4.各润滑点的润滑油必须达到要求的油位高度;5.检查空心轴内乌金瓦通水管道是否畅通;6.检查粉料斗提及绞刀是否正常运转.二．启动1.当准备工作正常后开机;１．开机前必须关闭粉料闸板，预压锅内不得有料；２．油压控制在１２～１８Ｐa；３．主机电源不得超过１００Ａ不低于５０Ａ，预压电流≦２０Ａ；２.２还原工程２.２.１炉前操作工序备料开罐取镁（包括结晶镁）扒渣装罐（包括团料和放置结晶筒）封罐承交粗镁一．备料按规定出炉时间，提前半小时到炉料车间领取球团料．二．开罐１．同真空操作工取得联系，破除还原罐真空状态；２．取下罐盖及密封圈，并将其整齐放置与指定位置；３．迅速取出钾钠结晶器防止钾钠燃烧引燃结晶镁．三．取镁１．将结晶筒拉出，用压镁机将其中结晶镁压出；２．粗镁着火时，应立即用溶剂扑灭；３．将筒状结晶镁集中，碎镁过筛处理．四．扒渣１．用清渣大铲将还原罐中的球团渣铲出，集中倾倒在指定渣场；２．扒渣完后要清除粘附在罐壁上及罐口的残渣，不能有剩余的残渣．五．装罐顺序球团料隔热挡板结晶筒封罐盖１．还原罐在没有发生明显变形前，必须保证投入规定数量的球团料，并且球团料坡口外距离罐口得小于２５０㎜；２．隔热挡板距离罐口处必须控制在８０～１００㎜处；３．钾钠结晶器清理干净后，紧贴结晶筒放置；４．钾钠分离器要装入结晶筒末端，钾钠分离器表面要有５个１８～２２㎜的梅花孔状．六．封罐１．用钢丝刷清除罐口表面粘附的灰垢，确保表面平整，有良好的密封；２．把密封圈嵌在罐盖上的凹槽中；３．将罐盖对正罐口，压紧罐口盖；４．通知真空操作间启动真空泵，检查罐口封闭情况，不得漏气；５．清理工作现场，小于０.５㎜的粗镁必须经过筛选后送交精炼车间验收开据粗镁验收单２.２.２抽真空过程目的：保证还原反应所规定的真空度１）在封罐后９０分钟之内使真空度达到１５Ｐa以下；２）在还原生产过程真空系统真空度保持在１５Ｐa或１５Ｐa以下；３．真空机组操作维护．起动１．启动前的准备１）检查滑阀泵皮带松紧度，如皮带过松，可调节电机底座，调节螺栓，慢慢拉紧，以减少起动力矩；２）检查冷却水管，保证畅通和足够的水量；３）检查各部位坚固状况，电机转向符合泵的要求；４）检查油箱内油位应在油箱上油标１/２～２/３处；５）油箱上的油镜油位与停车后油位有显著差异时，必须转动泵（滑阀泵）皮带轮，使泵腔内的油排如油箱后，才可起动．２．起动１)打开排油阀，将泵腔内积水排出；2)合上滑阀泵开关,启动电机;3)打开放油阀,润滑油位是否正常;4)运转正常后堵住放气孔,打开叠阀,慢慢将直角阀开启3~4圈,堵住除尘器上的放气孔,一面负荷急剧增加10分钟后再将直角阀全部打开;5)真空度达到650Pa时合上罗茨泵电源开关,启动电机.3.停车泵的停车尤为重要,否则下次起动就会很难,须按下列程序进行:1)关闭罗茨泵电源开关;2)关闭直角阀待罗茨泵停止转动;3)关闭叠阀;4)关闭滑阀泵开关,打开放弃孔以破坏机组内真空度,约半分钟,待油回到油箱;5)机组在运转过程中应平衡,无异常声响.2.2.3还原烧炉程序搭煤升温保温清渣基本操作要领:勤搭煤少搭煤，勤观察，合理调节烟道闸板.不能因拉力太大，冲击还原罐，影响产量也不能因闸板过低使燃烧室温度过高而烧倒挡火墙，尽量保证还原炉两端拉力均匀平衡，不形成偏烧，杜绝因燃烧不充分冒浓烟.一．升温期搭煤操作按规定的时间前30分钟备好本班所用的煤;用铁锹将第一道煤搭在燃烧室前1/3处,搭煤量控制在8~10锹,间隔15~20分钟左右用推煤扒将燃烧室前1/3处的煤向里轻微移到燃烧室2/3处;注:推煤进不能将未充分燃烧的生煤往里推,只推上层充分预热抽掉烟气的部分;推完煤后立即燃烧室前1/3处的搭煤,炉门两侧个搭2~3锹,为减少冷空气进入而降低炉膛温度,拉完煤后,立即拉是行炉门盖,尽量减少搭煤时间,保证炉门盖的密封性;尽快在升温前期,将燃烧室内火层培养起来;升温时禁止单室频繁作业,要交替搭煤升温;还原炉必须在开启滑阀泵的1.5小时内达标.二．保温目的:保持炉内有相对稳定的温度1.炉温达标10~15分钟左右,开始缓慢落闸；2.还原炉温达标后控制在1200±10℃；3.根据炉温变化间隔30分钟左右搭一次煤；1)燃烧室中部搭1~2锹煤,前部搭2~3锹煤;2)二煤搭在燃烧室两侧,主要搭在燃烧门子的两侧;4.定时观察炉内火情,不能认为造成偏烧,损坏还原罐;5.发现炉内火势与仪表温度不符或仪表突然失控时,立即降温,校表调温;6.禁止开门子时升,降温度.三.清渣适当调节风闸,准备好清渣所用工具;在出炉前40分钟开始处理燃烧室;打开燃烧室门子用火钩开始钩渣,用钢钎处理燃烧室两侧粘结的炉渣;清渣时,燃烧室不得有白色火焰,以免温度过高烧坏还原罐;铺平炉底保持火种200~300㎜;开始加煤,为升温做好准备工作.1.3纯镁操作规程1.1.3纯镁精炼操作规程收镁—熔镁—搅拌，精炼—浇注，标识—清理熔镁⏹熔镁所用坩埚必须清理干净,新坩埚使用前加入适量洗干净后,方可熔镁;⏹适量地向坩埚内加粗镁使之熔化,桶壮镁必须竖立放在坩埚内,一次最多只能增加一层;⏹熔镁过程中,如有坩埚内的镁燃烧应及时向坩埚内撒入灭火溶剂;⏹镁液距坩埚沿小于150㎜,熔镁时炉膛温不超过870℃精炼⏹控制镁液温度（７２０～７３０℃）使使用搅拌机进行搅拌，同时逐渐加入精炼溶剂，进行一次精炼，当液面出现浮渣反应时通如Ａr进行排渣；⏹浮渣浮于叶面时关闭Ａr，用漏勺捞取浮渣，并抖动数次，将渣中镁豆挖出，反复数次，将浮渣捞取干净，然后进行二次精炼，充分搅拌均匀，精炼时间在２０～３０分钟，精炼溶剂使用量不得超过容量的１３％，使镁业成银亮色；⏹清理锅壁，捞除镁液表面杂物，撒上一层覆盖溶剂，开始静置，以后少用或不用燃烧的情况下不用溶剂，灭火及防止氧化使用的撒粉溶剂．静置⏹静置时间每锅１０～１５分钟；⏹待镁液温度降到６８０～７１０℃时，开始浇注；浇注和标识１．磨具必须经过涂膜后方可使用，镁锭涂膜时必须把铸造温度控制到１５０～２５０℃，涂料量要求不露出磨具金属为准；２．在浇注前对铸膜先进行预热，磨具必须保证水平放置，浇注所用工具应先清洗干净；３．用提镁桶将镁液提出，及时向坩埚及镁桶内撒入撒粉溶剂，防止镁液燃烧；４．每提出一排时，用铲锅将锅壁清理干净，捞出镁液表面浮渣；５．浇注过程中应保持镁液温度在６８０～７１０℃；６．浇注过程中应掌握好浇注速度，两慢一快中并不断喷硫磺粉用提皮铲将氧化物提出；７．浇注成型后在每块镁锭下面末端边缘处打上批次号；a.镁锭的标识批次号构成，例：９２４１Ａ９---代表制造月份，10，11，12，月用X，Y，Z，表示24---代表制造日期，用01---31表示1----代表精炼炉炉号，用1---5表示A----代表班次号，用A.B.C表示8.再次使用模具前应对模具内进行吹扫，清理；9.对镁锭进行表面处理，使其符合外观标准；10.外观不符合要求的镁锭应及时重新回炉，重新铸造；清理1.浇注完毕后,向锅内加入适量溶剂降低渣中镁的含量,用漏勺掏出底渣;2.掏出底渣后,把精炼锅内壁和上口彻底清理干净要求必须露出本铁体;3.所有工具也都必须清理干净以便下次使用;注:溶剂1.撒粉溶剂为75~95%钙溶剂配入5~10%硫磺粉;2.精炼溶剂为过筛后2#溶剂;3.撒粉和精炼用2#钙溶剂粒度为小于1㎜;4.涂料要求:a．配比：滑石粉：硼砂：水＝１㎏，０.３㎏，３升b．喷涂液须煮沸后才能使用；c.喷涂周期：每班将所用模具彻底清理干净并喷涂一遍，在使用过程中对涂层脱落处补喷一遍．１.３.３精炼炉烧炉操作规程⏹烧炉１．上班前１小时之内领取当班所用的烟煤；２．炉膛温度控制在８７０℃之内；⏹烧炉程序前提：保证搭煤升温，挑火，推煤时烟囱中不能冒黑烟．１．用铁锹将第一道煤搭在处理和袄的燃烧室前的１/３处，搭煤量控制在５锹，两侧各一锹，中间部位３锹；２．间隔２０～２５分钟左右，用推煤扒将１/３处的煤向里轻推到燃烧室的２/３处；３．推完煤后，立即在燃烧室接受１/３处搭煤；４．必须保证燃烧室内的火层厚度，渣层厚度，燃烧室内死角处不能有灰渣；５．待炉膛温度达到８７０℃时，开始升温；连续加两道煤，燃烧１５分钟后用钢钎顺炉条挑火一次；６保证精炼时镁液温度在７２０～７３０℃之间，保证浇注时温度在６８０～７１０℃之间；７待粗镁熔量达到要求，升温达到精炼要求时，清理燃烧室内的灰渣，随着浇注镁液的减少，准备二次熔镁工作．注：几种设备的工作原理罗茨泵的工作原理：⏹罗茨泵的结构如图所示。