MRP生产计划
MRP基本构成及原理
MRP基本构成及原理MRP (Material Requirements Planning)是一种计划方法，旨在通过对原材料、零件和组件的需求进行有效管理，以确保生产过程的顺利进行。
MRP的基本构成包括产品结构清单(BOM)、主生产计划(MPS)、库存记录和已有库存的报告。
产品结构清单是一个层次结构，显示了制造产品所需的原材料、零件和组件的相关信息。
它列出了每个层次和组成部分的代码、描述、数量和单位。
这使得企业能够追踪所有所需的材料，并了解它们在生产过程中的使用情况。
主生产计划是一份详细计划，列出了公司计划生产的产品的时间表和数量。
它考虑了销售预测、市场需求和可用资源，以帮助企业制定合理的生产计划。
库存记录是一份记录，跟踪和记录所有原材料、零件和组件的库存情况。
它显示了当前的库存水平、待定订单和已分配的库存。
这有助于企业了解当前库存情况，以避免材料短缺或过剩。
已有库存报告是一份报告，列出了所有库存物品的数量和状态。
它显示了当前库存水平以及待定订单和已分配的库存。
这有助于企业管理库存，以便及时补充不足的物料，并防止库存过剩。
MRP的原理是基于以下几个关键概念：1.净需求量：通过将所需的数量减去已有的库存量，计算出每个物料的净需求量。
净需求量是制造每个产品所需的材料数量。
2.拆分和偏向分配：将总需求量拆分为不同层次的需求，并将净需求量偏向分配给不同的供应商。
这有助于确定哪些材料需要补充以满足生产需求。
3.时间框架：MRP将需求量与特定的时间框架相关联，以确定何时需要补充材料。
这有助于确保物料的准时供应，以满足生产计划的要求。
4.批量和运输：MRP考虑批量订购和运输的最佳方式，以最大程度地减少物料延迟和库存成本。
它试图找到在不妨碍生产需求的情况下，最经济和有效的补充材料方法。
MRP的目标是提供一个全面的生产计划，以确保所有所需的材料在需要时都能及时可用。
它可以帮助企业减少库存成本、防止生产延迟和缺货，并提高生产效率和生产计划的准确性。
mrp需求计划制定的原则和标准
mrp需求计划制定的原则和标准MRP（制造资源计划）是一种用于计划生产和库存控制的工具，根据市场需求来制定生产计划和原材料的采购计划。
在制定MRP需求计划时，应遵循以下原则和标准，以确保计划的准确性和有效性。
1.根据市场需求制定计划：MRP需求计划应根据市场需求来制定，以确保生产和库存的充足性。
通过分析市场需求趋势和销售预测，确定产品的需求量和生产计划。
2.系统的时间管理：MRP需求计划应具有明确的开始和结束时间，并在计划期间内进行实际执行。
计划的时间管理应考虑生产周期、供应链时间以及物料的交付时间等因素。
3.基于准确的数据：制定MRP需求计划需要准确的数据支持，包括产品的销售数据、库存数据、供应商数据等。
准确的数据是制定计划的基础，可以帮助预测需求和制定正确的采购计划。
4.可操作性：需求计划应具备可操作性和可执行性，包括生产资源和物料的可获取性等。
计划制定时需要考虑生产能力、设备利用率和人力资源等因素，确保计划可以得到有效执行和控制。
5.深入了解供应链：MRP需求计划的制定需要对供应链的各个环节有深入的了解。
包括原材料供应商、物流运输和仓储等。
了解供应链的情况可以帮助制定合理的计划，降低库存成本和提高生产效率。
6.协同合作：制定MRP需求计划需要与销售、采购、生产等部门进行协同合作。
与销售部门合作可以获得准确的市场需求信息，与采购部门合作可以制定合理的采购计划，与生产部门合作可以保证生产计划的准确和实施。
7.不断优化：MRP需求计划是一个动态的过程，需要根据环境的变化进行不断优化。
及时调整计划，修正生产瓶颈和库存过剩等问题，降低成本，提高效率。
8.监控和评估：对MRP需求计划的执行情况进行监控和评估，及时发现问题和调整计划。
通过监控和评估可以了解计划的达成情况和改进的空间，为制定下一个计划提供经验和教训。
9.灵活性：制定MRP需求计划时需要考虑生产的灵活性和应对突发情况的能力。
在市场需求出现变化或突发事件发生时，需求计划能够及时调整，保证生产和供应的稳定性。
mrp原理的应用
MRP原理的应用1. 什么是MRPMRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种生产计划的方法，它可以帮助企业合理安排生产和采购计划，以满足客户需求，减少库存和成本。
MRP通过对现有物料库存、客户订单和产品结构的分析，计算出所需的物料采购和生产计划。
2. MRP的原理MRP的原理基于以下几个关键要素： - 产品结构 - 客户订单 - 物料库存2.1 产品结构产品结构是指产品的各个组成部分以及它们之间的关系。
通过分析产品结构，可以确定每个产品所需的各种物料和数量，并建立物料清单。
2.2 客户订单根据客户的需求，通过接受客户订单并提取所需产品的信息，可以得知要生产的产品类型和数量。
2.3 物料库存物料库存是指企业已经存储的物料数量。
MRP通过分析物料库存情况，确定需要采购和生产的物料数量。
3. MRP的应用MRP可以应用于各个行业和企业规模，帮助企业优化生产计划和供应链管理。
以下是MRP的应用场景和优势：3.1 生产计划优化MRP可以通过对产品结构、客户订单和物料库存的分析，生成合理的生产计划。
它考虑了产品之间的依赖关系，以及供应链的时间和成本等因素，在最短的时间内满足客户需求。
3.2 库存管理MRP可以帮助企业减少库存数量和库存成本。
通过精确计算所需物料的数量和采购时间，可以减少过剩的库存和货物滞销的风险。
3.3 供应链优化MRP可以优化供应链流程，减少生产和采购的时间，并降低物料的成本。
它可以帮助企业与供应商建立更好的合作关系，提高供应链的可靠性和效率。
3.4 例子假设一家制造企业收到客户订单，要求生产100台产品A和200台产品B。
通过分析产品结构，产品A需要零件X和零件Y，产品B需要零件Y和零件Z。
然后，企业查看物料库存，发现零件X数量为50，零件Y数量为100，零件Z数量为80。
根据以上数据，MRP可以生成以下计划： - 采购50个零件X - 采购100个零件Y - 采购200个零件Z - 生产100台产品A - 生产200台产品B通过MRP计划，企业可以合理安排采购和生产计划，确保按时交付客户订单并减少库存成本。
主生产计划、主需求计划与物料需求计划
主生产计划、主需求计划与物料需求计划主需求计划（DRP）是一个对产品需求进行计划和管理的工具。
它基于市场需求和销售计划，以确定在不同时间和地点的需求量。
主需求计划还可以帮助企业在供应链的不同环节之间协调产品的运输和分发，以满足客户需求。
物料需求计划（MRP）是一个对零部件和原材料需求进行计划和管理的工具。
它基于主生产计划和主需求计划，以确定在不同时间和地点的物料需求量。
物料需求计划可以帮助企业在采购、库存和生产过程中优化资源的使用，降低成本，提高效率。
这三种计划在生产和供应链管理中起着关键作用，它们相互关联，共同决定了企业的生产和供应活动。
通过有效地整合和协调这些计划，企业可以更好地控制成本，提高生产效率，增强供应链的灵活性和响应能力，从而获得竞争优势。
主生产计划（MPS）、主需求计划（DRP）和物料需求计划（MRP）是现代企业生产和供应链管理中的核心工具，它们相互交织、相互依赖，共同推动了企业的生产和供应活动。
本文将分别深入探讨这三种计划的重要性，并阐述它们之间的关联与协调。
首先，主生产计划（MPS）是一个对生产需求进行计划和管理的工具。
它基于市场需求、销售计划、库存水平和生产能力等因素，以确定最有效的生产计划。
主生产计划不仅仅是一个简单的制造计划，它还反映了企业的市场策略、产品组合、产能规划和销售计划等方面的决策。
通过主生产计划，企业可以在竞争激烈的市场中更好地预测需求，规划生产，并保持适当的库存水平，从而提高生产效率，降低库存成本。
其次，主需求计划（DRP）是一个对产品需求进行计划和管理的工具。
它基于主生产计划和销售计划，确定在不同时间和地点的需求量。
通过主需求计划，企业可以更好地协调产品的运输和分发，以确保产品能够按时送达客户手中。
在全球化和供应链延伸的今天，主需求计划对于企业跨地域、跨国界的物流及配送活动起着至关重要的作用。
最后，物料需求计划（MRP）是一个对零部件和原材料需求进行计划和管理的工具。
MRP基本构成及原理
MRP基本构成及原理一、MRP基本构成1、主生产计划（Master Production Schedule, 简称MPS）主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。
这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。
主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。
2、产品结构与物料清单（Bill of Material, BOM）MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。
产品结构列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。
它是MRP产品拆零的基础。
当然，这并不是我们最终所要的BOM。
为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。
它必须说明组件（部件）中各种物料需求的数量和相互之间的组成结构关系。
3、库存信息库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。
在MRP系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。
为便于计算机识别，必须对物料进行编码。
物料编码是MRP系统识别物料的唯一标识。
①现有库存量：是指在企业仓库中实际存放的物料的可用库存数量。
②计划收到量（在途量）：是指根据正在执行中的采购订单或生产订单，在未来某个时段物料将要入库或将要完成的数量。
③已分配量：是指尚保存在仓库中但已被分配掉的物料数量。
④提前期：是指执行某项任务由开始到完成所消耗的时间。
⑤订购（生产）批量：在某个时段内向供应商订购或要求生产部门生产某种物料的数量。
MRP的制定全过程
MRP的制定全过程MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是指根据销售预测和库存情况，制定生产计划并计算所需物料的数量和到货时间。
MRP的制定全过程可以分为五个主要步骤。
第一步是确定产品需求。
这一步骤的关键是分析销售预测和客户订单，确定所需产品的数量和交货日期。
销售和市场部门通常会提供销售预测和订单信息，以便进行需求预测。
通过与销售和市场部门的沟通，制定准确的产品需求。
第二步是计算净需求。
净需求是指在考虑现有库存和预期销售的情况下，所需的额外物料数量。
通过净需求计算，可以确定需要采购的物料数量。
第三步是计算物料需求。
根据产品的结构和BOM（Bill of Materials，物料清单），可以确定每个产品所需的物料数量。
MRP系统需要达到的目标是计算每个物料的净需求和订单的到货时间。
通过将产品需求和物料清单结合起来，MRP系统可以计算出每个物料的需求量。
第四步是考虑物料供应。
这一步骤的关键是分析供应商的可用性和交货时间，以及现有库存的情况。
根据供应商的承诺交货时间和库存水平，可以确定物料的到货时间。
如果供应商无法及时交货，可能需要寻找替代供应商或重新调整生产计划。
第五步是制定生产计划。
根据物料需求和到货时间，可以制定具体的生产计划。
生产计划包括生产量、交货日期和所需的生产资源。
通过制定生产计划，可以确保合理地分配生产资源，满足物料需求和客户订单。
在整个MRP制定的过程中，还需要不断地监控和调整。
MRP系统应该能够及时反馈物料到货时间和库存水平的变化，以便及时采取行动。
此外，还需要与销售、采购、生产和库存部门等相关部门进行紧密合作，确保准确的需求信息和物料信息。
总结起来，MRP的制定全过程包括确定产品需求、计算净需求、计算物料需求、考虑物料供应和制定生产计划。
通过这个过程，可以实现合理的生产计划和物料需求，确保生产和供应链的顺利运转。
同时，MRP系统的有效运用还需要与相关部门的紧密合作和持续的监控与调整。
主生产计划和MRP计划计算概述
主生产计划和MRP计划计算概述1. 引言主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）和物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是制造企业中常用的计划管理工具。
MPS主要用来确定生产计划的整体需求，而MRP则用来根据MPS计划和库存状况，计算出具体的物料需求和采购计划。
本文将对主生产计划和MRP计划的概念进行介绍，并探讨它们在制造业中的重要性和应用。
2. 主生产计划（MPS）主生产计划是制造业中用于确定生产计划整体需求的工具。
它基于销售和市场需求，以及企业内部的产能和生产能力，制定出一份长期的产品生产计划。
MPS计划通常根据销售预测和市场需求计划进行制定，旨在确保产品能够按时交付给客户。
主生产计划的制定需要考虑多个因素，包括市场需求、销售预测、现有库存、生产能力等。
它的制定需要与销售、生产和采购等部门进行紧密的合作和协调，以确保计划的准确性和可行性。
MPS计划通常是一个长期的计划，一般覆盖3个月或更长的时间范围。
它提供了一个基准，用于确定产品的生产数量、交付时间以及所需的物料。
这对于企业的生产和供应链管理至关重要。
3. MRP计划物料需求计划是根据MPS计划和库存状况，计算出具体的物料需求和采购计划的工具。
MRP系统通过分析MPS计划中所需的物料，结合当前库存水平和供应商交货时间等信息，计算出每个物料的需求量，并生成相应的采购订单或生产计划。
MRP系统一般包括以下几个关键步骤：•根据MPS计划和销售订单等信息，确定所需物料的数量和时间。
•分析当前库存水平，计算出需要采购或生产的物料数量。
•根据供应商的交货时间和采购 lead time，确定采购计划的时间表。
•生成物料清单、采购订单、生产计划等相关文档。
MRP计划的核心目标是确保物料的准时供应，以满足生产计划的需求。
它能够帮助企业提高生产效率、降低库存成本，提升客户满意度。
MRP计划和生产订单执行
MRP计划和生产订单执行MRP（Material Requirements Planning）计划系统和生产订单执行是现代生产管理中的重要概念。
MRP计划系统是一种用于计划和控制材料需求的方法，而生产订单执行是指按照计划要求进行产品生产的过程。
本文将介绍MRP计划和生产订单执行的概念、流程以及其在生产管理中的重要性。
1. MRP计划MRP计划即物料需求计划，它是一种根据产品的需求以及当前库存和采购计划等信息，自动生成材料需求计划的方法。
MRP计划能够帮助企业实现及时供应所需材料，以满足产品生产和交付的需要。
MRP计划一般包括以下几个步骤：1.确定产品需求：根据销售订单、预测需求和库存水平等信息，确定产品的需求量和时间。
2.计算净需求：根据产品需求和当前库存水平，计算出每种材料的净需求量。
净需求量等于产品需求量减去已经在库存中的数量。
3.计划采购：根据材料的净需求量和供应商的交货时间，制定采购计划，并发出采购订单。
4.更新库存记录：在完成采购后，更新库存记录，并计划下一次MRP计划。
MRP计划系统能够实现材料需求的准确预测和计划，帮助企业避免材料短缺或库存积压的问题，提高生产计划的准确性和可控性。
2. 生产订单执行生产订单执行是指根据MRP计划或销售订单生成的生产订单，按照计划要求进行产品生产和交付的过程。
生产订单执行具体包括以下几个步骤：1.准备生产资源：根据生产订单中的产品需求量和工序信息，准备所需的生产设备、人力资源和原材料。
2.生产计划发布：将生产订单的相关信息通知给生产部门，并制定详细的生产计划，包括生产时间、产品质量标准等。
3.生产过程控制：生产过程中需要对生产进度、产品质量进行实时监控，并及时对异常情况进行处理，确保生产进程的顺利进行。
4.产品交付：在生产完成后，对产品进行质量检验，并安排产品的包装和交付工作。
生产订单执行的目标是保证按照计划进行产品生产，保证产品的质量和交付的及时性，以满足市场需求。
MRP的原理和运用
MRP的原理和运用MRP（Material Requirements Planning）即物料需求计划，是一种基于物料需求的生产计划方法。
其核心原理是通过对产品的需求情况和现有库存的分析，计算出所需物料的采购和生产计划，从而实现对物料和生产过程的有效管理。
MRP的运用可以帮助企业实现以下几个方面的目标：1.减少库存成本：通过对物料需求的准确计划，避免库存过高或过低，从而降低库存成本。
2.提高客户满意度：通过准确计划生产时间和物料供应时间，能够按时交货，提高客户满意度。
3.提高生产效率：MRP能够确保所需物料的供应充足，避免生产线因库存不足或没有合适物料而停工。
4.降低缺料风险：通过精确的计划和跟踪物料供应情况，减少由于缺料而导致的生产延误。
MRP的基本原理：1. 所需物料的计算：通过分析产品的BOM（Bill of Materials）表，将产品所需的各个子部件和原材料表达为树状结构，确定了产品与其所需的物料之间的层次关系。
对于每个物料，MRP根据已有的实际需求量，计算出每个时间段所需的净需求。
2.库存的计算：通过对当前库存的分析，可以得到每个物料的可用库存量。
可用库存等于当前库存加上已经计划采购或生产的物料减去已分配给生产和销售的量。
3.采购和生产计划的制定：通过对所需物料和库存的分析，可以确定每个时间段的采购和生产计划。
采购计划包括所需物料的采购数量和交货时间，生产计划包括所需物料的生产数量和生产时间。
4.跟踪和更新：根据实际的生产和采购情况，对计划进行跟踪和更新。
一旦实际情况与计划有偏差，需要及时进行调整，保持计划的准确性和可行性。
MRP的运用分为以下几个步骤：1.数据收集：首先收集产品的BOM表、当前物料库存情况以及已有的订单和预测数据。
2.物料需求计划：根据BOM表和订单数据，计算出每个时间段的净需求量。
在计算过程中，需要考虑到订单的交货时间、批量大小和安全库存等因素。
3.可用库存计算：将当前库存与已经计划采购和生产的物料相结合，计算出每个时间段的可用库存量。
主生产计划和MRP计划计算
主生产计划和MRP计划计算主生产计划（Master Production Schedule，MPS）和物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是生产计划和控制的两个重要工具。
MPS是一个制定生产计划的目标表，而MRP是一个根据MPS确定所需物料的计划。
主生产计划是一个公司制定的计划，用于确定一定时间范围内所需生产的产品数量和时间。
它基于销售预测、库存目标和其他生产要求确定。
MPS将销售和运营规划转化为一个具体的生产计划。
它能够提供给其他生产计划和控制系统一个稳定的时间框架。
在制定MPS时，需要考虑一些因素，如销售预测、库存水平、产品生命周期、生产资源和制造能力等。
销售预测是制定MPS的重要依据，它是基于市场需求和销售历史数据等进行预测的。
库存水平是为了满足客户需求和减少生产停滞而要考虑的因素。
产品生命周期是指产品从研发到生产、销售和淘汰的整个过程，需要在不同阶段进行不同的生产计划。
生产资源和制造能力是指企业的生产设备和员工能够处理的产量。
一旦MPS制定完成，接下来就是根据MPS进行物料需求计划。
物料需求计划是根据MPS和库存目标，计算所需的原材料和其他物料的数量和时间。
MRP通过分析产品结构（Bill of Materials，BOM）和现有库存，计算每个物料的需求量，并生成物料采购和生产订单。
在MRP计算中，需要考虑一些因素，如物料的供应周期、批量优惠、订单的交付时间等。
供应周期是指从下达订单到供应商将物料交货给企业所需的时间。
批量优惠是指在一次订单中采购更大数量的物料所能获得的折扣。
订单的交付时间是根据客户需求和销售订单的要求确定的。
对于每个物料，MRP计算包括四个主要步骤：净需求计算、批量调整、可用性计算和订单生成。
净需求计算是根据MPS和现有库存计算物料的需求量。
批量调整是根据供应商的批量优惠和企业的经济批量计算最优的采购数量。
可用性计算是判断物料是否足够，如果不足则生成相应的采购或生产订单。
生产计划的四种基本策略
生产计划的四种基本策略生产计划是指企业根据市场需求和资源情况，合理安排生产活动的计划。
为了提高生产效率和降低成本，企业需要制定合理的生产计划策略。
本文将介绍生产计划的四种基本策略。
1. JIT（Just-In-Time）策略JIT策略是一种在订单即将交付时才开始生产的策略。
其核心思想是 minimize inventory（最小化库存）。
具体实施时，企业将生产计划和供应链管理紧密结合，尽量避免库存积压。
只有在收到订单后，企业才开始安排生产。
这样可以减少库存占用的资金和设施，并降低库存过期和损坏的风险。
然而，JIT策略也存在一些风险。
一旦供应链出现延迟或者其他问题，可能导致无法按时交付订单，从而对企业形象和客户满意度产生负面影响。
因此，在实施JIT策略时，企业需要具备高度的供应链和生产管理能力。
2. MPS（Master Production Schedule）策略MPS策略是一种基于预测市场需求的策略。
其核心思想是根据市场需求预测，制定生产计划。
具体实施时，企业根据市场预测数据制定生产计划，包括生产数量、交付日期等。
通过合理分配资源和安排生产，以满足市场需求。
MPS策略的优势在于可以提前准备和组织生产，以应对市场需求的高峰期。
然而，MPS策略也面临市场需求变化的风险，如果市场需求低于预测，可能导致过剩产能和资源浪费。
因此，在实施MPS策略时，企业需要建立灵活的生产模型，并密切关注市场需求的动态变化。
3. MRP（Material Requirements Planning）策略MRP策略是一种以物料需求为基础的策略。
其核心思想是根据实际物料需求，制定生产计划。
具体实施时，企业通过对物料需求进行详细分析和计划，确定所需物料的数量和交付时间。
根据物料需求计划，制定相应的生产计划，以确保物料的及时供应和生产的顺利进行。
MRP策略需要准确的物料需求信息，因此对于供应链和库存管理要求较高。
此外，MRP策略还需要具备较强的物料采购能力和供应商管理能力。
6-第四章-2生产计划与生产作业计划、mrp
第三节 生产计划与控制
生产计划的内容与层次 生产计划的编制 生产作业计划 物料需求计划（MRP） 生产控制
1
一、生产计划的内容与层次
1、生产计划内容：计划期内应生产的产品的品种、质 量、产量、产值、进度
2、生产计划制定的依据：销售计划
3、生产计划的主要指标 产品品种指标 —产品生产的种类、规格、型号 产品质量指标 —产品生产的品级、合格率、报废率 产品产量指标 —产品的生产数量 产值指标 — 产品生产所对应的货币价值
因此，可用线性规划法进行生产计划的制定
6
线性规划法年度计划目标函数和约束条件
n
Z c j x j max
j 1
n
aij x j
bi (i
1,2,...,m)
j1
xj 0
( j 1,2,...,n)
Xj 产品j产量，Cj 产品j的单件利润，aij：生产单件产品
F F0K
r 节拍 N 计划期产品产量 K 时间利用系数
F 计划期有效工作时间 F0 制度工作时间
13
2）在制品定额 概念：处于生产过程中所有尚未完工的毛坯、零件、
部件和产品的总称，它对应于当前生产技术组织条件 下，为保证有节奏的均衡生产所必需的在制品数量。
计算公式：
在制品定额
生产周期 生产间隔期
原材料和在制品库存显著减少； 需求变化的响应速度加快 产品转换时间缩短，产品转换费用降低； 设备利用率得到提高
MRP的不足
它是开环的，计划的制定未考虑企业生产 能力。计划的执行情况没有信息反馈，对计 划的执行情况缺乏控制。
31
21
成批生产方式的在制品定额的计算方法
MRP的产生和原理
MRP产生的因和背景
传统生产计划的局限性
分析传统生产计划方法在满 足现代制造需求上的局限性。
存货成本的压力
讨论存货成本增加对生产计 划的影响和压力。
外部需求的变化
解释外部需求变化对生产计 划的影响和原因。
MRP的工作流程
1
MRP的准备
说明开始进行MRP前的准备工作。
MRP的数据采集
2
描述采集所需数据的过程，确保准确性。
3
MRP的运算
阐述MRP是如何通过数据运算生成计划结
MRP的结果分析
4
果。
指出如何分析和解读MRP结果，为决策提 供依据。
MRP的核心原理
MRP的时间跨度原理
解释MRP中时间跨度与计划执行的关系。
MRP的物料清单体系原理
探索MRP中物料清单体系对生产计划的重要性。
MRP的产生和原理
MRP（物料需求计划）是一种生产计划工具，旨在优化生产过程。掌握MRP 的概念和原理，对提高生产效率和降低成本非常重要。
MRP的概念和作用
MRP全称和含义
解析物料需求计划(MRP)的完 整定义与含义。
MRP的作用和价值
探讨MRP在提高生产效率和 降低成本方面的重要作用。
MRP在生产计划中的地 位和作用
MRP II和ERP的出现
讨论MRP II和ERP对MRP的发展 所带来的影响。
MRP在不同行业的应 用实例
介绍MRP在不同行业中的成功 应用实例。
MRP的未来发展方向
探讨MRP在未来可能发展的方 向和趋势。
MRP的实施和应用建议
1 MRP实施的步骤和流程 2 MRP应用的要点和注 3 MRP应用中的技术支
mrp计划流程
mrp计划流程MRP（Material Requirements Planning）是制造企业生产流程中的一个重要环节，它是基于销售计划和产能计划的需求计划，从而确定所需原材料、半成品等的数量并合理规划采购及生产，确保生产计划能够按时完成，达到成本最小化和生产效益最大化的目的。
下面我们将详细介绍MRP计划流程。
第一步：销售计划制定销售计划是MRP计划的基础和前置条件，其目的是预测下一期销售量，即根据过往销售数据、市场情况及市场趋势等因素上报产品的销售预测，有助于企业合理制定计划，而且支持生产计划和产能等核心调度。
第二步：产能计划制定产能计划是根据销售计划制定的生产计划，即根据销售计划，分析现有产能、生产线、工序及工人等能力，如机器数量、人员数量、加工能力、或者生产面积等相关限制，制定出最合理的生产计划，对于未来一定时间内的生产进度具有重要指导意义。
同时，还需考虑到生产中物料延期、缺料或毛坯材料短缺等不确定因素。
第三步：物料准备工作物料准备工作是为进行一段时间内的生产以及销售计划制定所必需的物料准备工作。
在MRP系统中，物料分为直接物料和间接物料，直接物料是最终产品中必需的物料，而间接物料是信息、能量和低价值的非直接材料，如包装材料、工具、清洁用品等。
通过对物料的准备工作，可以避免物料短缺问题，明确物料的类别和数量，保证生产计划的顺利实施。
第四步：需求计算与生成采购单MRP系统中的核心环节是需求计算，根据预测的销售计划和生产计划，计算生产所需原材料、半成品和其他工序的物料需求量，然后生成相应的采购单。
在计算需求量时，应考虑实现最小库存和最低采购量，以确保物料供应能够满足生产需求，并减少库存预算的浪费。
第五步：采购计划制定采购计划是根据生成的采购单，制定采购计划并预先确认供应商，确定采购量、价格和交付时间，并落实相关的质量要求。
在制定采购计划时，一定要全面考虑物料供应、承担风险、交货时间、质量问题等因素，并做好特别情况的应对措施，避免对供应链的负面影响。
mrp的逻辑结构
mrp的逻辑结构
MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）的逻辑结构通常包括以下几个主要组成部分：
1. 主生产计划（Master Production Schedule，MPS）：确定最终产品的生产计划。
MPS 是 MRP 的输入，它根据市场需求、销售预测和企业的生产能力，制定出每个最终产品的生产数量和时间安排。
2. 物料清单（Bill of Materials，BOM）：描述了产品的组成结构和所需的原材料、零部件等。
BOM 列出了每个最终产品所需的零部件、原材料及其数量和层次结构。
3. 库存记录：维护了当前所有物料的库存水平和位置信息。
MRP 系统根据库存记录来确定已有物料的可用量。
4. 需求计算：根据 MPS、BOM 和库存记录，MRP 系统计算出每个物料的需求数量。
需求计算考虑了现有库存、在制品、已订购数量和预计的需求。
5. 采购计划：根据需求计算的结果，MRP 生成采购计划。
采购计划确定了需要采购的物料种类、数量和时间，以满足生产需求。
6. 生产计划：除了采购计划，MRP 还生成生产计划。
生产计划指定了需要生产的零部件或中间产品的数量和时间，以满足最终产品的装配需求。
7. 计划执行和监控：MRP 系统跟踪计划的执行情况，监控物料的供应和生产进度。
它提供反馈机制，以便在需要时进行调整和修正。
通过以上逻辑结构，MRP 系统帮助企业有效地管理物料需求，确保生产过程中的物料供应，并优化资源利用。
MRP 的目标是在满足生产需求的同时，最小化库存水平、减少缺货和提高生产效率。
MRP计划文件和计划参数
MRP计划文件和计划参数MRP（Material Requirements Planning）是一种计划制定工具，用于确保公司能够按时、按需地生产和交付产品。
MRP计划文件和计划参数是实施MRP系统的重要组成部分。
下面将详细介绍MRP计划文件和计划参数的含义和作用。
1.主生产计划（MPS）：MPS是MRP计划文件的核心组件，它描述了公司为满足市场需求而制定的生产计划。
MPS包括了产品、生产数量、交付时间和生产周期等信息。
通过跟踪和管理MPS，公司能够根据市场需求进行计划生产，确保产品的及时交付。
2. Bill of Materials（BOM）：BOM是MRP计划文件的另一个重要组件，它列出了产品所需的各个零部件和原材料。
BOM包含了每个零部件的数量、规格和供应商等信息。
通过管理BOM，公司可以准确计算所需的零部件和原材料数量，从而确保生产过程中的物资供应充足，避免因为物资短缺导致生产延误。
3. Master Production Schedule（MPS）：MPS是MRP计划文件的第三个重要组件，它将MPS和BOM结合起来，根据市场需求和物资供应情况，确定每个生产周期内所需的零部件和原材料数量。
通过分析MPS，公司可以制定合理的生产计划，确保零部件和原材料的准时交付和适度库存。
1. 安全库存（Safety Stock）：安全库存指的是为了应对物资不足或突发情况而额外储备的库存量。
通过设置合理的安全库存参数，公司可以在面临突发情况时保证生产运作的连续性，避免生产中断或推迟。
2. 制造周期（Lead Time）：制造周期是从下达生产订单到产品完成的时间。
通过准确测算和合理设置制造周期参数，公司可以确保生产计划的准时交付，并合理安排物资供应。
3. 订单批量（Order Quantity）：订单批量指的是每次采购或生产时的物资数量。
通过设置合理的订单批量参数，公司可以实现经济批量采购和减少运输成本。
4. 重新审视周期（Review Period）：重新审视周期是指公司定期检查和评估MRP计划文件和参数的时间间隔。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理和控制企业物料和生产计划的方法。
它通过分析和计算企业的物料需求，以确保在适当的时间和数量提供所需的物料，从而实现生产计划的顺利进行。
下面将详细介绍MRP的工作原理。
一、MRP的基本原理MRP的基本原理是根据产品的需求，计算出所需的物料，并在所需的时间内进行采购或生产。
它通过以下几个步骤来实现：1.需求计划：根据销售计划、订单和库存水平等信息，确定产品的需求量和时间。
2.物料清单：根据产品的结构和工艺路线，建立产品的物料清单，记录产品所需的所有物料和数量。
3.毛需求计算：根据产品的需求量和物料清单，计算出每个物料的总需求量。
4.净需求计算：考虑到已有库存和已下达的采购订单或生产订单，计算出每个物料的净需求量。
5.计划订单释放：根据净需求量，生成采购订单或生产订单，并按照所需的时间释放给供应商或生产部门。
6.供应链协调：与供应商和生产部门进行沟通，确保物料按时到达，并与生产计划相匹配。
二、MRP的计算方法MRP的计算主要基于两个重要的参数：安全库存和重新订购点。
安全库存是为了应对需求波动和供应延迟而设置的额外库存，重新订购点是指当库存低于一定水平时触发重新订购的点。
1.安全库存计算：安全库存的计算可以基于历史需求的标准差和服务水平。
标准差反映了需求的波动程度，服务水平是指企业对于满足需求的可靠性要求。
根据这两个参数，可以计算出所需的安全库存水平。
2.重新订购点计算：重新订购点的计算可以基于供应延迟和安全库存。
供应延迟是指从下达采购订单或生产订单到物料到达的时间，安全库存是为了应对供应延迟而设置的额外库存。
根据这两个参数，可以计算出所需的重新订购点。
三、MRP的优势和应用MRP具有以下几个优势：1.提高生产计划的准确性：通过分析需求和计算物料需求量，可以更准确地制定生产计划，避免因物料短缺或过剩而导致的生产延误或浪费。
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4-12 12
生产计划与控制
四、MRP计算模型
（一）MRP的输入
主生产计划
周次 产品A 产品B 物料清单 1 2 75 40 3 4 5 6 7 75 40 8
产品A
零件号 装配数
产品B
零件号 装配数
C
2
C
3
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13
生产计划与控制
提前期 提前期（周） 产品A 产品B 1 1
所谓物料泛指原材料、在制品、外购件及产品
独立需求和相关需求
独立需求是指不依赖于其他需求的自主需求，通常通 过市场预测和客户订单。如用户对企业的最终产品的 需求
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3
生产计划与控制
相关需求指对某物资的需求取决于其他物资的需求，具有内在 的相关性。比如构成最终产品的零部件和原材料是相关需求
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24
ERP II (2004)
生产计划与控制
MRP
MRP II ERP 的扩展关系
协同商务
Enterprise Resource Planning
ERP (1991)
面向供需链
MRP II (1980)
Manufacturing Resource Planning
面向企业
是发展/包罗 不是取代/否定
MPS，MRP，CRP 库存管理 工艺路线 工作中心 BOM
MRP
70年代
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MRP II
80年代
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ERP
90年代
ERP II
21世纪
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生产计划与控制
物 料 定 义
定义 为了产品销售出厂，需要： 列入计划的 控制库存的 一切物的统称 控制成本的 举例 原材料、配套件、毛坯 在制品、半成品、联产品/副产品、回用品、废弃物 备品备件 包装材料、标签、合格证、说明书 工艺装备、工具 能源
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生产计划与控制
MRP/ERP 信息集成范围 与 解决的问题
MRP： 产-供-销部门物料信息的集成。 既不出现短缺，又不积压库存。
MRP II： 物料信息同资金信息的集成。
“财务帐”与“实物帐”同步生成。
ERP：
客户、供应商、制造商信息的集成。
优化供需链——协同合作竞争。
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5
生产计划与控制
二、MRP流程
MRP是依照最终产品的MPS，根据物料清单、现有库存量和预计库 存量，计算哪些物料、在什么时候、需要多少的一系列方法 MRP逻辑流程图
按开工顺序 排列的计划 订单
计算提前期 按完工顺序 排列的计划 订单 主生产计 划
计算需求总量
分期间 的需求 总量 计算净需求量 分期间 的净需 求量
按完工顺序排 列的计划订单 按开工顺序排 列的计划订单
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生产计划与控制
（六）MRP的输出 按BOM确定的所需零件的需求总量 用需求总量减去可用库存后得到的净 需求量 通过批量编成和计算提前期得到的各 种物料的需求量和需求时间 确定订单的内容和订单的发出时间
物料清单 提前期
库存
订货方针
批量编制
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生产计划与控制
物料需求计划制定的几个步骤
计算需求总量 根据主生产计划的每一最终产品数量和产品交货期，逐 层分解出每一物料按时间分段的需求总量 计算净需求量 使需求总量与库存状态相匹配，当可用库存量不足以满 足当期总需求量时，短缺部分即为净需求量 批量编制 根据订货方针，计算出分批批量、按到货时间排序的 计划订单 计算提前期 考虑物料的进货、运输等时间，计算采购提前期，从 而倒推出计划订单的订货时间
Production planning and Control
生产计划与控制
第四章 物料需求计划
生产计划与控制
本章教学重点
MRP基本概念
掌握MRP的逻辑流程
掌握MRP的计算方法
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2
生产计划与控制
第五节 物料需求计划（MRP）
一、物料需求计划基本原理 几个基本概念
物料需求计划（Material requirement planning，MRP） 是20世纪60年代发展起来的一种计算物料需求量和需 求时间的系统
物流资金流 信息集成 销售管理 财务管理 成本管理 MPS，MRP，CRP 库存管理 工艺路线 工作中心 BOM
库存计划 物料信息集成
销售管理 财务管理 成本管理
MPS，MRP，CRP 库存管理 工艺路线 工作中心 BOM
销售管理 财务管理 成本管理
MPS，MRP，CRP 库存管理 工艺路线 工作中心 BOM
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生产计划与控制
三、MRP的关键要素
主生产计划
主生产计划驱动物料需求计划，再由物料需求计划生成 车间作业计划与采购计划，主生产计划在MRP系统中起 着承上启下的作用。
物料清单（Bill of material）
物料清单是产品结构的技术性描述文件，表明了最终产 品的组件、零件直到原材料之间的结构关系和数量关系 产品结构树 4B A C F 2D
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生产计划与控制
基本思想
MRP基本思想是围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产 如加工装配式生产工艺 原材料 毛坯 零件 部件 产品
如果确定了产品出产数量和出产时间，可根据产品的结构确定产 品的所有零件和部件的数量，并可按各种零件和部件的生产周期 反推出它们的出产时间和投入时间。 有了各种物料的投入产出时间和数量，就可以确定不同制造资源 （机器设备、场地、工具、工艺装备、人力和资金等）的需要数 量和需要时间，就可围绕物料转化过程来组织制造资源，实现按 需要准时生产。
550 550 330 380 批量规则 直接批量 库存记录 期初可用库存 50 提前期 2
物料项目 A
B
C D
直接批量
直接批量 直接批量
60
40 30
2
1 1
E
F
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固定2000
固定2000
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330
1000
1
1
22
生产计划与控制
项 A 目 总需求量 可用库存量50 净需求量 计划交货量 计划投入量（订单发出量） B 总需求量 可用库存量60 净需求量 计划缴获量 计划投入量（订单发出量） C 总需求量 400 1600 60 60 60 60 60 1200 460 0 400 400 50 50 50 50 50 周 。。。 5 6 7 期 8 9 1250 0 1200 1200 10 11
零部件C
订货方针
2
采用固定批量（批量大小为230个） 库存记录 假定零部件C的期初库存为47个单位
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生产计划与控制
（二）计算需求总量
确定需求总量应考虑 1. 物料清单 需求总量的计算从最终产品开始，层层向下推算直至采购材 料或外购件为止 上例中1个产品A需2个零部件C，1个产品B需3个零部件，因 此，只要将产品的量乘以物料清单中的相应系数即可得到零 部件的需求总量 2. 相关需求和独立需求 如果上例中的零部件C既是产品A和B的零部件，又是具有 独立需求的产品，那么计算其需求量的时候便要同时考虑 其相关需求和独立需求 3. 提前期
1
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生产计划与控制
提前期（Lead time）
E F C G
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B A
D
从图上可看出，以产品应完工日期为起点进行倒排计划，可 相应地求出各个零部件最晚应该开始加工的时间或采购订单 的发出时间
H 时间坐标上的BOM结构
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生产计划与控制
订货方针
订货方针指的是为确定每次订货的批量，需要对每一物料 预先确定批量规则，即确定生产量或采购量的大小 静态批量规则 每一批量的大小相同 固定批量法FOQ 经济订货批量法EOQ 动态批量规则 允许每次订货的批量大小不一样，但不允许出现缺货 固定订货间隔期法 批量的大小等于未来几周的总需求量加上安全 库存量减去前一周的可用库存量 直接批量法 直接将净需求量作为计划订货量 最小总成本法
生产开始时间
5
6 75
7 40
8
5
6 150
7 120
8
需求 总量
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生产计划与控制
（三）计算净需求量
净需求量是根据零件需求总量、现有库存状况所确定的实际 需求量，某些情况下，还要考虑安全库存量
净需求量=总需求量+安全库存量-现有库存-预计到货量 上例假定零部件C在第1周的期初库存为47个单位， 预计入库量为230个单位，安全库存量为50个单位 周 次 1 150 47 2 0 127 0 3 0 127 0 否 0 4 120 127 0 是 43 5 0 50 0 6 150 50 0 7 120 50 0 是 120 8 0 50 0
MRP (1965)
Material Requirements Planning
物料信息 集成
物料 / 资金信息集成
需求市场 / 制造企业 / 供应市场 信息集成
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生产计划与控制
协同商务
MRP - MRP II - ERP 功能扩展