套管分析报告
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套管分析报告
班级: 10级材控二班姓名林锋学号 1006032014 1:模具结构设计
该塑件圆管部分壁厚为3.6mm,底部板厚为6mm,塑件熔体流程不长,适合注塑成型,PP材料为结晶性塑料,吸湿性小,成型收缩率大,易发生缩孔、凹痕、变形,取向性强,可以取较小的脱模斜度。
分型面的位置选定:通过对塑件的分析,分型面取在塑件底部最大截面处。
型腔数量的选定:考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的关系采用一模两腔直线对称排列:如图所示
模具结构形式的确定:从上面的分析可知,本模具设计为一模两腔,对称直线排列,根据塑件结构形状,推出机构采用脱模板推出的结构形式,浇注系统设计时流到采用对称平衡式,浇口采用侧浇口,且开设在分型面上。因此定模部分不需要单独开设分型面取出凝料,动模部分需要添加动模固定板、支撑板和脱模板。由上综合分析可确定选用带脱模板的单分型面注射模。根据计算初步选定主流道的当量直径为5mm,分流道的当量直径为4.5mm,冷却水道孔径10mm。
本节提示:根据给定塑件,进行简单塑件工艺分析,初步确定模具结构,并给出浇注系统、冷却系统初步设计尺寸。相关内容不超过1页纸。
2:实体模型的创建
本实体模型采用UG建模创建的,首先创建拉伸上面圆柱,再通过抽壳命令得到,通过拉伸创建底板部分得到,
创建简单孔得到最后的套管模型,最后用UG导出stl文件在
moldflow中打开显示,至此从UG建模导入到moldflow的过程完成,可以进行下一步操作。
本节提示:简单描述分析实体模型如何创建(UG,PROE或其它软件创建)。相关内容不超过1页纸。
3:有限元模型创建
1、将UG创建的模型导出stl文件后,打开moldflow,导入刚刚导出的stl 文件,选择双层面模型,再建立一个工程名称确定就完成了文件的导入工作。
2、建立网格层,进行网格划分,将全局边上设为4,生成网格,进行网格
统计,其最大纵横比偏大,需要进行诊断,其他的符合要求不需要进行诊断。先进行网格自动修复,再处理纵横比,修改目标最大纵横比值为6,纵横比有所减小,再进行网格纵横比诊断
对诊断器显示的一一进行诊断。
3、选择分析类型为“充填+冷却”,材料为PP材料
4、建立浇注与冷却系统:塑件采用一模两腔方式进行注塑,采用手工方式创建,先将塑件进行镜像复制,采用向导创建浇注系统。
设置交口位置:交口位置处于模型中部边缘的分型面上如图,浇口设置完毕。
流道设置:通过流道系统向导创建流道。
下一步
下一步
创建完成
建立冷却系统:(采用向导设计冷却系统)
本节提示:简单描述如何将UG或PROE创建的实体模型转化为有限元分析的网格模型。相关描述要体现网格形式(表面网格,中面网格或3D网格),如网格有问题,需完成网格诊断及修复工作。同时按照步骤1中尺寸完成浇注系统及冷却系统的创建。需要粘贴有限元分析网格图及网格统计结果图或其它说明问题图片,相关内容不超过2页纸。
4:套管流动分析
本节提示:简单描述分析中工艺、材料及其它设置,并对模型完成流动分析,提取其中关键3~4张能说明问题图片,给出分析结论(流道设计或工艺等是否有问题,如果有问题如何改?)。相关内容不超过3页纸。
5:套管冷却分析
本节提示:并对模型完成冷却分析,提取其中关键3~4张能说明问题图片,给出分析结论(冷却系统设计是否有问题,如果有问题如何改?)。相关内容不超过2页纸。