注塑模具入门基础知识
模具注塑知识点归纳总结
模具注塑知识点归纳总结一、模具注塑的基本原理1. 模具注塑的定义模具注塑是一种塑料成型加工方法,通过形状精密的模具将熔融状态的塑料注入到模具腔中,经过冷却后得到所需形状的制品。
2. 模具注塑的基本工作原理模具注塑的工作原理可以简单分为四个步骤:1)将塑料颗粒或粉末加热至熔化状态;2)将熔化的塑料注入到模具中;3)冷却使塑料凝固成型;4)取出成型制品,并进行后续处理,如冷却、去除模具毛刺等。
3. 模具注塑的优势模具注塑技术具有生产效率高、成本低、制品精度高、表面光洁度好等优点,因此被广泛应用于各个行业的生产制造。
二、模具注塑的工艺流程1. 模具设计模具设计是模具注塑过程中至关重要的一环,它直接影响到最终产品的质量和外观。
模具设计需要考虑产品的结构、材料、成型工艺等多个方面,因此需要有丰富的经验和技术支持。
2. 原料处理塑料原料的选择和处理对成品质量有着重要的影响。
塑料颗粒或粉末需要通过预干燥、混合、装料等工序,确保原料在注塑过程中能够获得较好的流动性和成型性,同时避免因水分、杂质等因素对制品质量产生负面影响。
3. 模具注射模具注射是模具注塑过程中核心的步骤,它需要确保塑料原料能够被均匀注入到模具腔内,保证产品成型的精度和一致性。
4. 冷却在模具注塑过程中,塑料充填后需要进行冷却,使其快速固化成型。
冷却的速度和均匀性会直接影响到产品的收缩率和内部应力分布,因此冷却系统的设计和控制非常重要。
5. 取模冷却后的成型制品将从模具中取出,这一步骤需要谨慎操作,避免对产品造成损伤或变形。
6. 后处理成型后的制品可能需要进行去除毛刺、修整、喷漆等后处理工序,以使其符合最终产品的要求。
三、模具注塑的材料选择1. 塑料原料的选择不同的塑料原料拥有不同的物理性能和化学性质,在模具注塑过程中需要根据产品的要求选择合适的塑料,如ABS、PC、PP、PE等。
2. 添加剂一些特殊的塑料制品可能需要添加颜色、增强剂、阻燃剂等添加剂,以满足产品的特殊需求。
注塑模具基础知识培训
让大家了解注塑模具基 础知识,模具的一些专 业培术训语对象,模具工作原理, 技表术面员处工理类型。
培训讲师
内部讨论学习
培训课时
1H
学习重点
1、注塑模具的概念 2、常见的注塑模具类型 3、注塑模具的7大系统 4、注塑模具的加工 5、注塑模具运动原理介绍 6、试模过程
目录
ONTENTS
1 注塑模具的概念 2 常见的注塑模具类型 3 注塑模具的7大系统 4 注塑模具的加工 5 注塑模具运动原理介绍 6 试模过程
• 两板模的缺点:
– 两板模除潜伏式和牛角式浇口外都需要后续 加工去除浇口。
标准二板模基本结构
*两板模适用于一模多穴,侧边进胶的产品
三板模结构(细水口模)
• 三板模的优点: – 三板模浇口形式只有点浇口。 – 三板模在产品上留的浇口痕迹小。 可以是无痕迹成型。 – 三板模浇口不用额外去除。
• 三板模的缺点: – 三板模流道比较长,需要更长的冷 却时间,也就是需要更长的成型周 期。 – 三板模消耗物料多。 – 三板模相对来说结构复杂
加的排气槽。如下图7
1 2
4
3
6 7
5
主流 道
浇注系统 浇口
主流道:塑料从成型机最开始进入到分道模流具流经的冷井地方料。
分流道:塑料分别向不同型腔流动所经过的地方。
浇口:塑料在流到型腔前最后流经的地方。
冷料井:塑料在流经主流道,分流道时会和模具传热凝固,在 进入型腔前将凝固料储存的地方。
❖ 模具的主பைடு நூலகம்加工设备
大批量生产。
热流道模基本结构
❖ 注塑模七大系统:浇注系统,导向系统,成型系统,抽芯系 统,顶出系统,冷却系统,排气系统。
注塑模具基础知识
注射模基础知识一、注射模工作原理和结构组成任何注射模都可以分为定模和动模两大部分。
注射模可由八大部分功能结构组成。
(1)成型零部件这些零部件主要决定制品的几何形状和尺寸。
(2)合模导向机构。
(3)浇注系统。
(4)顶出脱模机构。
(5)侧向分型与侧向抽芯机构。
(6)排气结构。
(7)温度调节系统。
(8)支承零部件。
二、注射模设计一般步骤1.设计前的准备。
2.选择模具的结构类型。
3.分析研究注射机性能。
4.注射模设计审核。
三、注射模零部件的标准化四、注射模CAD简介在注射模设计中,模具结构设计涉及的内容既深又广。
在传统设计中,模具设计人员首先根据产品图,进行模腔尺寸换算得到模腔图形,然后,通过型腔布置、标准模架选择、流道设计、动模和定模部装图设计、顶出机构设计、斜抽芯机构设计、冷却系统设计、总装图设计等步骤,完成注射模总装图、部装图、零件图等的绘制。
由于大多数注射零件形状复杂,传统的手工设计周期长,模具图的绘制也非常繁杂,所以利用计算机辅助手段(CAD)来进行注射模的结构设计就很有必要。
(一)注射模CAD系统的工作流程(1)建立几何模型。
(2)工艺性考核。
(3)确定浇口形式。
(4)模具型腔数目和模具尺寸设计。
(5)标准模架选择。
(6)将制品几何模型转换为型腔几何模型(生成制品的外表面)和型芯几何模型(生成制品的内表面),并把它们与模架几何模型合并以构成模具的装配图。
(7)浇注系统结构设计。
(8)冷却系统的设计。
(9)加入模具零件。
(10)装配图和零件图。
(二)注射模CAD的特点(1)注射模CAD系统具备描述物体几何形状的能力。
(2)标准化是实现注射模CAD系统的有效手段。
(3)设计数据的处理是注射模CAD中的一个重要问题。
(4)注射模CAD系统具有广泛适应性。
(三)SolidWorks在注射模CAD设计中的应用SolidWorks是一种功能强大、易学易用和功能创新的三维CAD 软件,具有三维参数化设计功能,对注塑件进行三维实体造型,并可用于注射模零件图、装配图的绘制,利用其零件图形之间的相关性,修改十分方便。
注塑模具基础知识
➢培训内容
一、注塑模具介绍 二、常见术语解释 三、注塑模具类型 四、注塑模具设计过程 五、注塑模具加工工艺 六、注塑模具修改方式 七、注塑模具常用钢材 八、常见注塑缺陷分析及案例
➢模具定义
模具
➢模具定义
通过一定的工艺,将特殊工业材料实现具有一 定外观,形状,尺寸,功能等要求的零件的模型 载体(工具).
整体减铁料:将模仁,入子,斜销,滑块,顶针等全 部加工去除一部分铁料。
更换零件:原来就是入子的地方,更换新的入子
➢注塑模具修改方式
主要的修模方式的应用范围: 修补焊:补焊机头能够伸进去,或者焊条能够伸进去, 不会碰到模具其他地方的地方,修补焊面积不能太大, 经常受力的地方建议不用修补焊。 线割入子:产品表面允许有分型线,模具上没有水路、 气路的地方 局部放电减铁料:几乎可以在任何情况下使用。 整体减铁料:在产品整体尺寸超差,模具表面花纹有 更改时需要整体减铁料,同时模板上需要留有减铁料 的间隙,否则模板也同样需要减铁料。
➢模具分类
1. 按成型材料来分类:金属和非金属类 金属材料模分为:
铸造模,压铸模,冲压模(折弯,冲孔,落料,拉伸, 整形,翻边等),锻造模(热锻,冷镦,滚轧,拉丝, 挤压等),粉末冶金模(等静压成型粉末冶金 、金属喷 射成型粉末冶金 、粉末锻造粉末冶金 、压力烧结粉末 冶金 )等
非金属材料模分为:塑料模具,无机非金属模具
➢开辟器
➢其它辅助系统
➢先复位机构
先复位机构:当模具 滑块下排布顶针、斜 销等机构时,为防止 合模过程中滑块和顶 针、斜销相撞,需要 先复位机构,既确保 合模的时候顶针、斜 销先回到合模位置, 然后滑块再回到合模
位置。
➢其它辅助系统
➢精定位
注塑模具必知的18个基础知识,最后一个你是不是经常遗漏?
注塑模具必知的18个基础知识,最后一个你是不是经常遗漏?注塑模具是一种生产塑胶制品的工具,也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。
注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。
在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。
为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架。
以下是注塑模具必知的18个基础知识,自检一下哪个被你遗漏了。
01射咀熔胶通常从射嘴流入注口,但有些模具,射嘴为模具的一部分,因为它延伸至模具的底部。
另处有两种主要的射嘴类型:开放式射击嘴和封闭式射嘴。
注塑生产中,应多使用开放式射嘴,因为它们既便宜又较少滞留的可能性。
如果注塑机配备了除压装置,那么即使是粘度较低的熔胶也可使用这种射嘴。
有时一定要用封闭式的射嘴,这种射嘴作为止流阀的作用,将在射料缸中的塑料阴挡住。
确保射嘴正确地接入注口套,顶端孔要比注口套的稍为细小,这使注口能较方便地从模具中撤出来。
注口套的孔要比射击嘴的大1mm,即射嘴半径要比注口套半径细0.5mm。
02过滤器和组合式射嘴塑料的杂质可用延伸性射嘴的过滤器来清除,即熔融和塑料流过一条信道,这信道被镶件分隔成狭窄的空间。
这些狭窄和间隙能去掉杂质并改善塑料的混合。
因此延伸开去,可使用固定混合器以行到更好的混合效果。
这些装置可安装在射料缸与射嘴之间,进行分离和再混合熔胶的工作,多数是使熔融流过不锈钢的信道。
03排气有些塑料在注塑时需要在射料缸排气,让气体排出。
多数情况下这些气体只是空气,但它可能是熔融放出来的水分或单分子气体。
这些气体若不能释放出去,气体会被熔胶压缩并带到模具中,它就会扩展并在产品中形成气泡。
要在气体到达射嘴或模具之前排掉它,降低或减少螺杆根直径就可以在射料缸中为熔胶减压。
在这里,气体就可以从射料缸上的孔或洞中排出。
然后螺杆根直径增大,并将去挥发物的熔胶适向射嘴。
注塑模具基础知识第一版
快速原型制造技术
3D打印
通过3D打印技术制造模具原型, 可快速验证模具设计的可行性。
激光快速成型
通过激光束照射光敏树脂,逐层 堆积制造出模具原型。
熔融沉积成型
通过将热熔性材料逐层堆积制造 出模具原型。
05
注塑模具应用与维护
模具安装与调试
模具安装
按照模具图纸和工艺要求,将模具各 部件正确安装到注塑机上,确保模具 与注塑机配合良好。
注模具的基本组成
型腔
型腔是模具中用于成型塑料制 品的空腔,通常由凹模和凸模
组成。
浇注系统
浇注系统是引导塑料熔体从注射机流 入模具型腔的通道,包括主流道、分 流道、浇口和冷料井等部分。
推出机构
推出机构用于将塑料制品从模 具中推出,通常由推杆、推板 、复位杆等组成。
温控系统
温控系统用于控制模具温度, 保证塑料熔体在模具中正常流
降低硬度。
淬火
淬火是将模具材料加热到适当温度, 迅速冷却,以增加硬度和耐磨性。
回火
回火是将淬火后的模具材料加热到 适当温度,保持一定时间,以稳定 组织、消除内应力、提高韧性。
03
注塑模具设计
设计原则与流程
保证产品质量
模具设计应确保生产出的产品符 合设计要求,无缺陷、无变形。
提高生产效率
模具结构设计应简化操作流程, 降低生产成本,提高生产效率。
动和成型。
注塑模具的工作原理
塑料熔体在注射机压 力作用下通过浇注系 统注入模具型腔;
推出机构将塑料制品 从模具中推出,完成 一个成型周期。
模具冷却系统将塑料 熔体冷却固化,形成 所需形状的塑料制品;
02
注塑模具材料
模具材料的要求
注塑工艺入门知识点总结
注塑工艺入门知识点总结注塑工艺的原理是将塑料颗粒加热熔化后,通过一定的压力将熔化的塑料注入模具中,经冷却后形成制品。
在注塑工艺中,需要控制材料的温度、压力、流动速度等参数,以确保最终制品的质量。
本文将介绍注塑工艺的一些基础知识点,包括工艺流程、模具设计、材料选择、设备选型等方面的内容。
一、注塑工艺的基本工艺流程1. 配料:将塑料颗粒按照一定的配比放入料斗中,通过螺杆机械运动将塑料颗粒送入加热筒内,进行熔化加工。
2. 注射:熔化后的塑料通过螺杆的旋转被注入模具腔内,填充模具腔部形成制品的外形。
3. 压模:将注射机中的注射头封堵,同时施加一定的压力,使熔化的塑料得以冷却固化,形成最终的制品。
4. 开模:打开模具,取出成品,模具回到注射动作前的起始位置,为下一循环注射做准备。
以上是注塑工艺的基本工艺流程,整个过程需要通过控制注射机的温度、压力、速度等参数来保证最终制品的质量。
二、注塑模具设计1. 模具结构设计:注塑模具结构通常包括模具座、模具腔、射出系统、顶针机构、顶出机构、冷却系统等部分。
不同的制品形状、尺寸、要求等会影响模具的设计。
2. 模具材料选择:模具材料需要具有高硬度、高耐磨性、高热导率、高强度等特点。
常用的模具材料有P20钢、718钢、H13钢等。
3. 模具制造工艺:模具的制造需要经过雕模、车削、磨削、电火花、组装等一系列工艺流程,要求精密度高。
三、注塑材料选择1. 热塑性塑料:包括聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)等。
热塑性塑料的特点是可以多次加热冷却,具有良好的可塑性和加工性。
2. 热固性塑料:包括酚醛树脂、环氧树脂、酚醛树脂、酚醛树脂等。
热固性塑料在熔化后会固化,不可再次加工。
常用于制品要求高强度和耐腐蚀的场合。
四、注塑设备选型1. 注射机:注射机的型号和规格要根据制品的尺寸、材料、生产流程等方面的要求来选择。
一般包括注射量、射击力、螺杆直径、射出速度等参数。
公共基础知识注塑模具基础知识概述
《注塑模具基础知识概述》一、引言注塑模具作为现代工业生产中重要的工艺装备,在塑料制品的制造中发挥着关键作用。
从日常生活中的塑料制品到工业领域的复杂部件,注塑模具的应用无处不在。
本文将全面深入地介绍注塑模具的基础知识,包括基本概念、发展历程、核心理论、重要实践以及未来趋势,为读者提供一个系统且深入的理解框架。
二、注塑模具的基本概念1. 定义与组成注塑模具是一种用于将熔融塑料注入特定形状的空腔中,使其冷却固化后形成所需塑料制品的工具。
它主要由以下几个部分组成:(1)模架:提供模具的整体框架结构,支撑和固定其他部件。
(2)型腔和型芯:形成塑料制品的形状,型腔是塑料制品的外部形状,型芯是内部形状。
(3)浇注系统:将熔融塑料引入型腔,包括主流道、分流道、浇口等。
(4)冷却系统:通过冷却液的循环,控制模具温度,使塑料制品快速冷却固化。
(5)顶出系统:将固化后的塑料制品从模具中顶出。
2. 工作原理注塑模具的工作过程主要包括以下几个步骤:(1)合模:模具的动模和定模闭合,形成封闭的型腔。
(2)注塑:将熔融的塑料通过注塑机的喷嘴注入模具的浇注系统,再流入型腔。
(3)保压:在塑料充满型腔后,继续施加一定的压力,以补偿塑料的收缩,确保塑料制品的尺寸精度。
(4)冷却:通过冷却系统使塑料制品冷却固化。
(5)开模:模具打开,动模与定模分离。
(6)顶出:顶出系统将塑料制品从模具中顶出。
三、注塑模具的发展历程1. 早期发展注塑模具的发展可以追溯到 19 世纪后期。
当时,塑料制品的生产主要采用简单的压缩成型和压铸成型方法。
随着塑料工业的发展,人们开始寻求更高效的生产方法。
20 世纪初,注塑成型技术开始出现,但早期的注塑模具结构简单,生产效率低。
2. 中期发展在 20 世纪中叶,随着塑料材料的不断创新和注塑机技术的进步,注塑模具得到了快速发展。
模具的结构逐渐复杂,精度和生产效率不断提高。
同时,计算机技术的应用也为注塑模具的设计和制造带来了重大变革。
注塑模具基础知识
主要内容
A
注塑模具安装
B
❖注塑模具结构
C ❖我司主要注塑产品的模具结构
注塑模具安装方式
• 注塑模具安装方式
概述
• 注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的,基本分为:
• A 成型装置(凹模,凸模) B 定位装置(导柱,导套)
• C 固定装置(工字板)
• D 冷却系统(运水孔)
• E顶出系统(顶杆,顶板,推板,顶管等)
4 顶块顶出:介于顶管顶出和推板顶出之间,加工较推板顶出 简单。通常用于大面积顶出产品和不允许有顶杆痕迹的塑件。 如透明盖板,滚筒外桶等
5 其他:气顶等。
The End
Thanks For Your Attention
• F 流道系统(主流道﹑分流道﹑浇口及泠料穴) • G热流道系统(热流道板,喷嘴,温度控制器,辅助零件 )
注塑模具结构
• 一 注塑模具模板结构
按模板结构主要分为二板模和三板模
❖ 二板模
❖ 三板模
注塑模具结构
标准两板模结构及动作原理
导柱
模仁(芯)
复位杆 上顶出板 下顶出 板 顶板导柱
XQB65-Y930houban.prt
1 顶杆顶出:顶杆顶出是一种最简单,最常用的顶出形式,制 造 方便,更换容易,滑动阻力小,顶出效果好。
2 推管顶出:推管是顶杆的一种特殊形式,顶板顶出:推板顶出受力均匀,顶件平稳,顶出面积大,模 具不必设复位杆,但是模具加工困难。通常用于顶出深腔, 薄壁和不允许有顶杆痕迹的塑件。
定位圈 定模安装板 定模板(A板
动模板(B板 模脚
动模安装板
注塑模具结构
三板模结构及动作原理 合模阶段
可动侧
注塑模具基础知识
四、注塑模具在试模中注意事项
4.提高模具温度: 依据成品所用原料之性能及模具之大小选用适当的模温控制机将模 具之温度提高至生产时所须的温度。等模温提高之后须再次检视各 部份的动作,因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象,因此须 注意各部的滑动,以免有拉伤及颤动的产生。 5.在调整试模条件时最好一次只能调整一个条件,以便区分单一条 件变动对成品之影响。 6.依原料不同,对所采用的原枓做适度的烘烤。 7.试模与将来量产尽可能采用同样的原料。 8.勿完全以次料试模,如有颜色需求,可一并安排试色。
注塑模具基础知识
目录
1 注塑模具的定义 22 注塑模具的基本结构 3 注塑模具制作的简单过程 4 注塑模具在试模中注意事项 5 注塑模具在生产过程中的注意事项 6 注塑模具维修、保养的要点
注塑模具基础知识
一、 注塑模具的定义
什么是注塑模具? 所谓注塑模具(MoUld)是指,为了将材料树脂做 属制模型。虽然没有图示记载,但实际上有 度管理。
注塑模具基础知识
二、 注塑模具的基本结构
排气系统
注塑模具基础知识
分型面排气
二、 注塑模具的基本结构
排气系统
注塑模具基础知识
顶针排气
二、 注塑模具的基本结构
7、其它零部件
常见组成:
.
注塑模具基础知识
三、 注塑模具制作的简单过程
1、开模资料确认
注塑模具基础知识
三、 注塑模具制作的简单过程
注塑模具基础知识
注塑模具基础知识
二、 注塑模具的基本结构
主流道、分流道、浇口、冷料井
注塑模具基础知识
冷料井
二、 注塑模具的基本结构
注塑模具基础知识
二、 注塑模具的基本结构
《注塑模具基础知识》课件
常见问题与解决方案
填充不足
检查注射压力、速度和时间是否适当,确保模具温度和材料温度 适宜。
产品表面缺陷
调整注射压力、时间和速度,改善模具排气,或更换材料。
模具卡死或运动不灵活
检查润滑情况,清洁模具并重新调整。
浇注系统是注塑模具中用于控制 塑料熔体注入模具的通道,包括 主流道、分流道、浇口和冷料井 等部分。
冷料井是位于模具一侧的凹槽, 用于收集塑料熔体在注入过程中 产生的冷料。
成型零件
成型零件是注塑模具中与塑料熔 体直接接触并形成塑件的部分,
包括凹模和凸模。
凹模是构成塑件外部轮廓的模具 零件,通常呈凹形。
03
02
详细描述
04
进行必要的工艺分析和计算,确保模具设 计的可行性。
遵循标准化和模块化原则,提高模具的互 换性和可维修性。
05
06
优化模具布局,合理安排浇注系统和冷却 系统。
制造工艺流程
总结词:采用先进的制造 工艺,确保模具精度和表
面质量。
根据设计图纸准备材料, 进行必要的材料检验和预
处理。
进行热处理和表面处理, 提高模具的硬度和耐腐蚀
01
02
03
04
05
06
详细描述
进行表面粗糙度检测,确 保模具表面质量。
对模具进行定期维护和保 养,延长其使用寿命。
01
注塑模具的使用与 维护
使用注意事项
确保模具安装稳固
01
在操作前应检查模具安装是否稳固,确保支撑结构和固定螺丝
都已紧固。
控制注射压力和速度
02
注射压力和速度是影响模具填充和产品成型的关键因素,应根
02
注塑模具主要由成型零件、浇注 系统、冷却系统、顶出系统和模 架等部分组成。
注塑模具入门基础知识
分开模具能取出塑件的面,称作分型面,其它的面称作分离面或称分模面,注射模只有一个分 型面。 分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向,形状有平面,斜面,曲面。 选择分型面的位置时 〈1〉 分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处 〈2〉 使塑件留在动模一边,利于脱模 〈3〉 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧,以保征同心度 〈4〉 轴芯机构要考虑轴芯距离 〈5〉 分型面作为主要排气面时,分型面设于料流的末端。 一般在分型面凹模一侧开设一条深 0.025 ~ 0.1mm 宽 1.5~6 mm 的排气槽。亦可以利用顶杆,型腔,型芯镶块排气 二、 浇注系统 浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。 作用: 〈1〉输送流体 〈2〉传递压力 〈一〉 浇注系统的组成及设计原则 1、 组成:由主流道,分流道,内浇口,冷料穴等结构组成。 2、 浇注系统的设计原则: 〈1〉 考虑塑料的流动性,保征流体流动顺利,快,不紊乱。 〈2〉 避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。 〈3〉 一模多腔时,防止大小相差悬殊的制件放一模内。 〈4〉 进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。 〈5〉 流道的进程要短,以减少成型周期及减少废料。 〈二〉 主流道设计 指喷嘴口起折分流道入口处止的一段,与喷嘴在一轴线上,料流方向不改变。 (1) 便于流道凝料从主流道衬套中拔出,主流道设计成圆锥形 。 7-15 锥角 =2°~ 4°粗糙 度 Ra≤0.63 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑,球半径略大于喷嘴头半经。 (2) 主流道要求耐高温和摩擦,要求设计成可拆卸的衬套,以便选 用优质材料单独加工和热 处理。 (3) 衬套大端高出定模端面 5~10mm ,并与注射机定模板的定位孔成间隙配合,起定位隙作 用。 (4) 主流道衬套与塑料接触面较大时,由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出,可 设计定住 。 (5) 直角式注射机中,主流道设计在分型面上,不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。 〈三〉 分流道设计 指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道,对熔体流动起分流转向作用,要求熔体压力 和热量在分流道中损失小。 (1)分流道的截面形式: a、 图形断面:比表面积小(流道表面积与其体积之比) h/D = 2/3 ~ 4/5 边斜度 5~15° c、 u 形:加工方便,h/R=5/4 d、 半圆形:h/R=0.9 (2) 分流道的断面尺寸要视塑件的大小, 品种注射速度及分流道的长度而定。 一般分流道直经在 5~6mm 以下时,对流动性影响较大, 当直经大于 8mm 时,对流动性影响较小。 (3) 多腔模中,分流道的排布: a、 平衡式和非平衡式: 平衡式:分流道的形状尺寸一致。 非平衡式: a、靠近主流道浇口尺寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。 b、分流道不能太细长,太细长,温度,压加体大会使离主流道较远的型腔难以充满。
注塑行业入门知识点总结
注塑行业入门知识点总结注塑是一种常见的塑料加工方法,广泛应用于汽车零部件、医疗器械、家电产品等领域。
学习注塑行业需要了解一些基本知识点,包括注塑工艺、注塑机械设备、原材料、模具制造等方面。
本文将就这些知识点进行总结,帮助初学者对注塑行业有更全面的了解。
一、注塑工艺1. 注塑的基本过程注塑的基本过程包括加注、压缩、冷却、开模等阶段。
加注阶段是将熔融的塑料料料加入模具的中空部位;压缩阶段是对塑料料进行压缩,使其填满模具空腔;冷却阶段是待塑料料冷却固化后再将模具打开取出制件。
2. 注塑工艺参数影响注塑品质的关键参数包括注塑压力、注射速度、模具温度、冷却时间等。
这些参数需要根据具体的产品要求进行调整,不同的产品对这些参数的要求也有所不同。
3. 注塑工艺优化优化注塑工艺可以提高产品的成型质量和生产效率。
注塑工艺优化的方法包括模具设计优化、原材料选择优化、工艺参数调整优化等。
二、注塑机械设备1. 注塑机类型常见的注塑机类型包括液压式、全电式、混合式等,每种类型的注塑机都有其适用的场景和特点。
初学者需要了解各种类型注塑机的基本原理和使用方法。
2. 注塑机结构注塑机主要由注射部、模具部、液压系统、电气控制系统等组成。
理解注塑机各个部位的功能和构造有助于学习其操作和维护。
3. 注塑机操作学习注塑机的操作包括开启、关闭、调整工艺参数、更换模具等操作。
初学者需要严格按照操作规程进行操作,保证工作安全和生产质量。
三、原材料1. 塑料种类常见的塑料种类包括聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚酰胺等,每种塑料的性能和用途都有所不同。
初学者需要了解不同塑料的特性,选择适合的原材料用于生产。
2. 原料加工塑料原料需要先加热熔化后注入模具中进行成型。
加热温度、加热时间和加热方式都会对成型效果产生影响,需要进行科学的加工控制。
3. 原料质量管理保证原材料的质量对成型质量有重要影响。
初学者需要学习原材料的质量检测方法和贮存管理方法,确保原材料的质量符合要求。
注塑模具基础知识介绍
注塑模具是一种常见的工业制造工具,广泛应用于塑料制品的生产过程中。
它是将塑料加热熔化后注入模具中,并通过冷却硬化成型的过程。
注塑模具具有高效、精确、重复性好等特点,被广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等领域。
本文将介绍注塑模具的基础知识,包括模具的类型、结构、设计原则、材料选择等内容。
正文内容:一、注塑模具的类型1.依据产品形状分类平面模具:用于生产平面形状的产品,如盖板、面板等。
长条模具:用于生产长条形状的产品,如管道、线槽等。
箱式模具:用于生产具有一定体积的产品,如箱子、容器等。
2.依据模具结构分类单腔模具:只有一个腔体,适用于生产单一产品。
多腔模具:有多个相同的腔体,可以同时生产多个产品。
多组份模具:可以同时注射多种材料,生产复合产品。
二、注塑模具的结构1.注塑模具的基本结构模具座:支撑整个模具的基础部件。
固定板:固定上模板和下模板的部件。
上模板:与固定板连接,上部为模腔所在的部分。
下模板:与固定板连接,下部为产品座标部分。
2.注塑模具的附属结构抽芯装置:用于模具腔体内形状复杂的产品,使产品脱模时不损坏。
取出装置:将注塑成型的产品从模具中取出。
冷却系统:通过冷却系统对模具加热的塑料进行冷却,使其硬化成型。
三、注塑模具的设计原则1.合理性原则产品可制造性:模具设计应符合产品的形状、尺寸、结构要求。
模具结构合理性:模具应具有良好的刚度和稳定性,以保证产品的质量和生产效率。
2.生产性原则降低模具成本:在不影响产品质量和生产效率的前提下,尽量降低模具制造成本。
提高模具寿命:通过合理的设计和材料选择,延长模具的使用寿命。
四、注塑模具的材料选择1.模具材料的要求高硬度:能够承受高压力和摩擦力。
高强度:能够承受高扭矩和冲击力。
耐磨性:能够抵抗长时间的磨损。
2.常用的模具材料冷工具钢:适用于生产大批量的塑料产品。
热工具钢:适用于生产高要求的高温、高压产品。
钨钢:适用于生产高精度、高要求的产品。
五、总结注塑模具是塑料制品生产过程中不可或缺的工具。
注塑模具设计基本知识
Hale Waihona Puke 注塑模具设计基本知识2012年7月12日
一、单分型面注射模
1.单分型面注射模结构
单分型面注射模又称为两板式模。它是注射模中最简单的一 种结构形式。这种模具只有一个分型面,其典型结构如图3.1单 分型面注射模结构所示。单分型面注射模具根据需要,既可以设 计承单型腔注射模,也可以设计成多型腔注射模,应用十分广泛。
二、UG注塑模具基本知识
3.UG手工分模步骤
(1)打开零件,进入建模环境,确定模具坐标系; (2)设置收缩率(使用“比例体”命令,或使用“变换”命 令中“比例”命令); (3)使用“拉伸”命令制作工件; (4)作分型面(使用建模环境中各种命令,如曲面命令、投 影曲线、抽取几何体、有界平面、修剪片体、缝合等); (5)使用“求差”命令对工件与零件求差(注意保留工具 体),再使用“分割体”命令分出型芯与型腔; (6)使用“变换”命令中“平移”命令创建模具分解视图; (7)制作侧抽芯机构(使用拉伸、求交、求差等命令); (8)添加模架与标准件。
二、UG注塑模具基本知识
2.UG模具设计步骤
(1)准备好零件图,制作或装载零件。 (2)多模腔设计。 (3)确定模具坐标系。 (4)确定收缩率。 (5)设计工件。 (6)分型(或叫分模)。 (7)添加模架与标准件。 (8)制作电极。 (9)剪裁标准件与腔体。 (10)给出材料清单。 (11)产生零件图与装配图。
2.单分型面注射模的组成
按机构组成,单分型面注射模可由成形零部件、浇注系 统、导向系统、推出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 单分型面注射模零件
一、单分型面注射模
3.单分型面注射模的工作过程
单分型面注射模的一般工作过程为:模具闭合—模具紧锁—注射— 保压—补塑—冷却—开模—推出塑件。下面以图3.1为例介绍单分型面 注射模的工作过程。 在导柱8和导套9的导向定位下,动模和定模闭合。型腔零件由定模 板2与动模板1和型芯7组成,并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧; 然后注射机开始注射,塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔;待熔 体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模,开模时,合模注射 机系统带动动模后退,模具从动模和定模分型面分开,塑件包在型芯7 上随动模一起后退,同时,拉料杆15将浇注系统的主流道凝料从浇口 套中拉出。当动模移动一定距离后,注射机的顶杆21接触推板13,推 出机构开始动作,使推杆18和拉料杆15分别将塑件及浇注系统凝料从 型芯7和冷料穴中推出,塑料与浇注系统凝料从模具中落下,至此完成 一次注射过程。合模时,推出机构靠复位拉杆复位,并准备下一次注 射。
注塑模具基础知识
2.1 气辅成型模具
原理:在塑胶充填到型腔适当的时候(90%~99%)注入 高压惰性气体(N2),气体推动融熔塑胶继续充填满型腔, 用气体保压来代替塑胶保压过程。 优点:节省原料、缩短周期、改善缩水 缺点:走气难控制,表面易有气道痕
2.2 热流道模具结构图
热嘴
三、 模具结构介紹
1. 浇口形式. 2. 抽芯机构. 3. 顶出系统. 4. 冷卻系统.
3.1、浇口形式
1)直接进浇:大水口、点浇口
大水口
点浇口
2)侧浇口:边缘浇口、搭接浇口、扇形浇口
边缘浇口
搭接式浇口
扇形浇口
3)潜伏浇口:
隧道式浇口
牛角式浇口
3.2、抽芯
3.3、顶出系统
扁顶
1)顶针、司筒
司筒/针
使用范围: 顶针:大曲面 司筒:柱位 扁顶:筋位 双节顶针:小曲面
B板
开模顺序: 1、A板与脱料板分开:料头脱离 产品,从A板内脱出,留在脱料板 和上固定板上。 2、脱料板与上固定板分开:料头 脱离上固定板留在脱料板上。 3、A板与B板分开:成品取出。
小拉杆作用﹕1.控制第一﹑二次 开模行程;2.推动脱料板
二、按成型方式分类
1、气辅模具 2、热流道模具:直浇口、阀浇口
一、塑胶模具常用模座
1、两板模:A板、B板 2、三板模:A板、B板、脱料板
1.1 两板模
定位环
浇口衬套
A板 产品
上固定板
前模仁 定位块上 导柱
B板 回针 上顶出板 下顶出板 支撑柱
定位块下 斜顶 支架 下固定板
1.2 三板模
上固定板 脱料板 大拉杆 小拉杆 料头 A板 产品 开闭器
B板
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注塑模具入门基础知识一、塑料的定义及组成塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动性,可被塑制成一定形状,且在一定条件下保持形状不变的材料。
组成:聚合物合成树脂(40 ~ 100%)辅助材料:增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。
辅助材料作用:改善材料的使用性能与加工性能,节约树脂材料(贵)二、塑料的分类:300 余品种,常用的是40 余种名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼:聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称:电木(酚醛树脂),有机玻璃(聚甲基丙烯酸甲脂),玻璃钢(热固性树脂用玻璃纤维增强);英文名称:尼龙(聚酰胺)PA 聚乙烯PE分类:热固性塑料与热塑性塑料(按塑料的分子结构)1、热塑性塑料具有线型分子链成支架型结构加热变软,泠却固化不可逆的2、热固性塑料:具有网状分子链结构加热软化,固化后不可逆.通用塑料:指产量大,用途广。
价格低廉的一类塑料。
如:聚乙烯,聚丙烯,聚氯乙烯,聚苯乙烯,醛酚塑料,氨基塑料占塑料产量的60%工程塑料:指机械性能高,可替代金属而作工程材料的一类,尼龙,聚磷酸脂,聚甲醛,ABS 特种塑料:隙氧树脂三、塑料的性能1、质量轻,密度0.9~0.23g /cm^ 泡沫塑料0.189g/cm2、比强度高:是金属材料强度的1/10 。
玻璃钢强度更高3、化学稳定性好4、电气绝缘性能优良5、绝热性好6、易成型加工性,比金属易7、不足:强度,刚度不如金属,不耐热。
100C 以下热膨胀系数大,易蠕变,易老化。
热塑性塑料成型加工性能:一、吸湿性:吸水的(ABS.尼龙,有机中玻璃)懦水的(聚乙烯)含水量大,易起泡,需干燥。
二、塑料物态:1、玻璃态:一般的塑料状态TG 高于室温。
2、高弹态:温度商于TG ,高聚物变得像橡胶那样柔软,有弹性。
3、粘流态:沾流化温度以上,高聚物相继出现塑料流动性与粘性液体流动区移,塑料成型加工就在材料的粘流态进引。
三、流动性:塑料在一定温度压力作用下,能够充分满模具型腔各部分的性能,称作流动性。
流动性差,注射成型时需较大的压力;流动性太好,容易发生流涎及造成制件溢边。
四、流变性:高聚物在外加作用下产生流动性与变形的性质叫流变性。
牛顿型流体与非牛顿型流体。
牛顿流体:主要取决于(流变形为)剪切应力,剪切速率和绝对粘度,低分子化合物的液体或溶液流体属于牛顿流体。
大多数高聚物熔体在成型过程中表现为非牛顿流体。
五、结晶性:冷凝时能否结晶。
无定型塑料与结晶型塑料。
结晶型:尼龙,聚丙烯,聚乙烯,无定型塑料:ABS六、热敏性与水敏性。
七、相熔性:熔融状态下,两种塑料能否相熔到一起,不能则会分层,脱皮。
八、应力开裂及熔体破裂。
九、热性能及冷却速度。
十、分子定向(取向)。
十一、收缩性。
十二、毒性,刺激性,腐蚀性。
热塑料制品设计原则一、尺寸,精度及表面精粗糙度1、尺寸尺寸主要满足使用要求及安装要求,同时要考虑模具的加工制造,设备的性能,还要考虑塑料的流动性。
2、精度影响因素很多,有模具制造精度,塑料的成份和工艺条件等。
3、表面粗糙度由模具表面的粗糙度决定,故一般模具表面粗糙比制品要低一级,模具表面要进引研磨抛光,透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致Ra 〈0.2 um 塑件圈上无公差要求的仍由尺寸,一般采用标准中的8 级,对孔类尺寸可以标正公差,而轴类各件尺寸可以标负出差。
中心距尺寸可以棕正负公差,配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。
二、脱模斜度由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象,使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分,使塑件取出困难,强行取出会导至塑件表面擦分,拉毛,为了方便脱模,塑件设计时必须考虑与脱模(及轴芯)方向平行的内、外表面,设计足够的脱模斜度,一般1°——1°30`。
一般型芯斜度要比型腔大,型芯长度及型腔深度越大,则斜度不减小。
三、壁厚根据塑件使用要求(强度,刚度)和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定壁厚太小,强度及刚度不足,塑料填充困难壁厚太大,增加冷却时间,降低生产率,产生气泡,缩孔等。
要求壁厚尽可能均匀一致,否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力,引起塑件的变形及开裂。
四、加强筋设计原则:中间加强筋要低于外壁0.5 mm 以上,使支承面易于平直。
应避免或减小塑料的局部聚积。
筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。
五、支承面塑件一般不以整个平面作为支承面,而取而代之以边框,底脚作支承面。
六、圆角要求塑件防有转角处都要以圆角(圆弧)过渡,因尖角容易应力集中。
塑件有圆角,有利于塑料的流动充模及塑件的顶出,塑件的外观好,有利于模具的强度及寿命。
七、孔(槽)塑件的孔三种成型加工方法:(1)模型直接模塑出来。
(2)模塑成盲孔再钻孔通。
(3)塑件成型后再钻孔。
先模塑出浅孔好。
1、模塑通孔要求孔径比(长度与孔径比)要小些,当孔径〈1.5MM,由于模芯易弯曲折断,不适于模塑模塑型芯的三种方式。
2、肓孔的深度:h 〈(3—5)d d〈1.5 时,h 〈3d3、异形孔(槽)设计塑件如有侧孔或凹槽,则需要活动块或抽芯机构"平行射成原则"确定塑件侧孔(槽)是否适合于脱模。
热塑性塑料中软而有弹性的,如聚乙烯,聚丙烯,聚甲醛导制品,内孔与外像浅的可强制脱模。
八、螺纹塑件中的螺纹可用模塑成型出来,或切削方法获得通常折装或受力大的,要采用金属螺纹嵌件来成型。
九、嵌件为了增加塑料制品整体或某一部位的强度与刚度,满足使用的要求,常在塑件体内设置金属嵌件。
由于装潢或某些特殊需要,塑料制品的表面常有文字图案。
1、标志2、凹凸纹:如把手,旋钮,手轮制品的固边,以增加摩擦力,凹凸纹要做成直纹,以便于脱模。
3、花纹:凹凸纹,皮革纹,桔皮纹,纹浪纹,点格纹,菱形纹。
加工花纹方法:电火花加工,照像化学磨蚀,雕刻冷挤压。
注射成型知识一、注射成型原理与过程:是热塑性塑料成型的一种主要加工方法1、合模,加料,加热,塑化,挤压2、注射,保压,冷却,固化,定型3、螺杆嵌塑,脱模顶出二、注射成型设备一〉注射成型机的分类:〈1〉按用途:热塑性塑料注射成型机,热固性塑料注射成型机〈2〉按外形:立式,卧式,角式〈3〉按能力:小型(〈50cm 注射量,中型(50~1000cm^)大型〉1000cm^〈4〉按塑化分:有塑化装置,有塑化装置〈5〉按操作:手动,半回动,自动〈6〉按绕动:机械绕动,液压绕动,机械液压绕动二〉注射成型的结构组成1、注射紧绕:料斗,塑化部件(料筒,螺杆,电热圈)喷嘴。
2、锁模紧绕:实现模具的启闭,锁紧,塑件顶出。
3、传动操作控制紧绕。
三〉注射机的型号,规格,基本参数1、一般以注射量表示注射机的容量,Xs - ZY ,25 表示:一次最大注射量为1- 25CM^的倒式螺杆注射成型机.2、基本参数:公称注射量,合模压力,注射压力,注射速度,注射功率,塑化能力,合模与开模速率,机器盾隙次数,最大成型面积,模板尺寸,模板间距离,模板过程。
注射成型模具基本结构及分类一、基本结构,根据部分起作用不同分类:〈一〉浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统,其由主流道,分流道,内浇口,冷料穴等结构组成,由零件的浇注套,拉料杆等组成。
〈二〉成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件,由型芯(成型塑件内部形状),型腔(成型塑料外部形状),成型杆,镶块等构成。
〈三〉结构零件构成零件结构的各种零件,在模具中起安装,导向,机构动作及调温等作用。
导向零件:导柱,导套。
装配零件:定位隙,定模底板,定模板,动模板,动模垫板,模脚冷却加热系统根据其运动特点均可分为两大部分:定模部分:一部份留于模具机座的定模板上,动模部分:随注射机动模板运动的部分定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统二、模具的分类〈一〉按注射机类型分:立式注射机,卧式注射机,直角式注射机上用的模具〈二〉按注射模具的总体结构特征分:1、单分型面模分流道位于分型面上,需切除流道凝料。
(模拟动画)2、点浇口脱出模具(三板式模具)(模拟动画)3、带横向轴芯的分型模具(模拟动画)4、自动卸螺纹注射成型模具型腔分型面及浇注系统(一)一、分型面:分开模具能取出塑件的面,称作分型面,其它的面称作分离面或称分模面,注射模只有一个分型面。
分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向,形状有平面,斜面,曲面。
选择分型面的位置时〈1〉分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处〈2〉使塑件留在动模一边,利于脱模〈3〉将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧,以保征同心度〈4〉轴芯机构要考虑轴芯距离〈5〉分型面作为主要排气面时,分型面设于料流的末端。
一般在分型面凹模一侧开设一条深0.025 ~ 0.1mm 宽1.5~6 mm 的排气槽。
亦可以利用顶杆,型腔,型芯镶块排气二、浇注系统浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。
作用:〈1〉输送流体〈2〉传递压力〈一〉浇注系统的组成及设计原则1、组成:由主流道,分流道,内浇口,冷料穴等结构组成。
2、浇注系统的设计原则:〈1〉考虑塑料的流动性,保征流体流动顺利,快,不紊乱。
〈2〉避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。
〈3〉一模多腔时,防止大小相差悬殊的制件放一模内。
〈4〉进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。
〈5〉流道的进程要短,以减少成型周期及减少废料。
〈二〉主流道设计指喷嘴口起折分流道入口处止的一段,与喷嘴在一轴线上,料流方向不改变。
(1)便于流道凝料从主流道衬套中拔出,主流道设计成圆锥形。
7-15 锥角=2°~ 4°粗糙度Ra≤0.63 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑,球半径略大于喷嘴头半经。
(2)主流道要求耐高温和摩擦,要求设计成可拆卸的衬套,以便选用优质材料单独加工和热处理。
(3)衬套大端高出定模端面5~10mm ,并与注射机定模板的定位孔成间隙配合,起定位隙作用。
(4)主流道衬套与塑料接触面较大时,由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出,可设计定住。
(5)直角式注射机中,主流道设计在分型面上,不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。
〈三〉分流道设计指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道,对熔体流动起分流转向作用,要求熔体压力和热量在分流道中损失小。
(1)分流道的截面形式:a、图形断面:比表面积小(流道表面积与其体积之比),热损失小,但加工制造难,直径5~10mmb、梯形:加工较方便,其中h/D = 2/3 ~ 4/5 边斜度5~15°c、u 形:加工方便,h/R=5/4d、半圆形:h/R=0.9 (2)分流道的断面尺寸要视塑件的大小,品种注射速度及分流道的长度而定。
一般分流道直经在5~6mm 以下时,对流动性影响较大,当直经大于8mm 时,对流动性影响较小。