冷镦成型工艺设计
冷镦成型工艺
冷镦成型工艺 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998紧固件冷镦成型工艺紧固件成型工艺中，冷镦（挤）技术是一种主要加工工艺。
冷镦（挤）属于金属压力加工范畴。
在生产中，在常温状态下，对金属施加外力，使金属在预定的模具内成形，这种方法通常叫冷镦。
实际上，任何紧固件的成形，不单是冷镦一种变形方式能实现的，它在冷镦过程中，除了镦粗变形外，还伴随有正、反挤压、复合挤压、冲切、辗压等多种变形方式。
因此，生产中对冷镦的叫法，只是一种习惯性叫法，更确切地说，应该叫做冷镦（挤）。
冷镦（挤）的优点很多，它适用于紧固件的大批量生产。
它的主要优点概括为以下几个方面：a．钢材利用率高。
冷镦（挤）是一种少、无切削加工方法，如加工杆类的六角头螺栓、圆柱头内六角螺钉，采用切削加工方法，钢材利用率仅在25%～35%，而用冷镦（挤）方法，它的利用率可高达85%～95%，仅是料头、料尾及切六角头边的一些工艺消耗。
b．生产率高。
与通用的切削加工相比，冷镦（挤）成型效率要高出几十倍以上。
c．机械性能好。
冷镦（挤）方法加工的零件，由于金属纤维未被切断，因此强度要比切削加工的优越得多。
d．适于自动化生产。
适宜冷镦（挤）方法生产的紧固件（也含一部分异形件），基本属于对称性零件，适合采用高速自动冷镦机生产，也是大批量生产的主要方法。
总之，冷镦（挤）方法加工紧固件、异形件是一种综合经济效益相当高的加工方法，是紧固件行业中普遍采用的加工方法，也是一种在国内、外广为利用、很有发展的先进加工方法。
因此，如何充分利用、提高金属的塑性、掌握金属塑性变形的机理、研制出科学合理的紧固件冷镦（挤）加工工艺，是本章的目的和宗旨所在。
1 金属变形的基本概念1.1变形变形是指金属受力（外力、内力）时，在保持自己完整性的条件下，组成本身的细小微粒的相对位移的总和。
1.1.1 变形的种类a.弹性变形金属受外力作用发生了变形，当外力去掉后，恢复原来形状和尺寸的能力，这种变形称为弹性变形。
冷镦技术知识和工艺分析
冷镦技术知识和工艺分析冷镦技术是一种将金属条材或线材通过冷镦机器进行冷变形加工的技术。
它是一种高效节能的金属成形方法，被广泛应用于汽车、机械、建筑等领域。
冷镦技术的工艺分析主要包括材料的选取、工艺参数的确定和工艺流程的设计。
首先，材料的选取十分重要。
通常情况下，冷镦的材料主要有碳素钢、合金钢和不锈钢等。
在选取材料时需要考虑材料的力学性能、加工硬化性和切削性能等指标。
一般来说，材料的强度越高，可冷变形的量就越大，但也会增加机器的负荷。
因此，在实际应用中需要综合考虑材料的各项性能指标，选择最适合的材料。
其次，确定工艺参数是冷镦技术的关键。
工艺参数一般包括冷镦机的运转速度、冷镦模具的几何参数和冷镦压力等。
冷镦机的运转速度需要根据材料的硬度和尺寸确定，一般来说，材料越硬、尺寸越大，运转速度就需要降低。
冷镦模具的几何参数需要根据所需成形的形状确定，一般来说，成形形状越复杂，模具参数也需要相应增加。
冷镦压力需要根据材料的硬度和尺寸以及成形形状等因素来确定，过大的压力容易导致材料开裂，过小的压力则会影响成形效果。
因此，在确定工艺参数时需要综合考虑材料的物理性能和成形要求，通过实验和经验总结，找到最佳的工艺参数。
最后，工艺流程的设计对冷镦技术的成功应用至关重要。
冷镦工艺流程一般包括预制备、锻造、校验和修整几个步骤。
预制备阶段主要是对原料进行切割、去皮和热处理等预处理工作。
锻造阶段是冷镦技术的核心步骤，通过连续多次进行锤击冲击，使材料发生塑性变形，并逐步接近所需尺寸和形状。
校验阶段是对成形后的工件进行尺寸和形状的检查，以保证其质量和精度。
修整阶段是对工件进行去毛刺、抛光等表面处理工作。
通过合理的工艺流程设计，可以提高生产效率和产品质量。
总之，冷镦技术是一种重要的金属加工技术，可以高效地将金属材料加工成所需尺寸和形状。
在应用冷镦技术时，需要合理选择材料、确定工艺参数和设计工艺流程，以提高生产效率和产品质量。
冷镦成型工艺
冷镦成型工艺1. 概述冷镦成型工艺是一种金属加工工艺，用于制造高精度、高效率的螺栓、螺母、螺钉等金属零件。
冷镦成型通过在常温下对金属材料进行塑性变形，实现金属材料的进一步加工和形状成型。
2. 工艺流程冷镦成型工艺主要包括以下几个步骤：2.1 原料准备冷镦成型的原料通常为金属线材，常见的材料包括碳钢、合金钢、不锈钢等。
在进行冷镦成型之前，需要对原料进行预处理，包括去除氧化层、切割成合适的长度等。
2.2 模具设计冷镦成型需要使用专门的模具进行加工，模具设计的质量对成品质量有着重要影响。
模具设计包括模具形状设计、模具材料选择等。
2.3 加热处理在进行冷镦成型之前，有时需要对金属材料进行加热处理，以改善材料的塑性和可加工性。
2.4 冷镦成型冷镦成型是整个工艺的核心步骤。
在冷镦成型机床上，金属材料通过进给机构进入模具中，通过工艺参数的控制，在一系列挤压、拉伸、剪切等力的作用下，金属材料发生塑性变形，进而形成螺纹或其他形状。
2.5 后处理冷镦成型后，通常需要进行喷油、清洗、退火等后处理工序，以提高产品的表面光洁度、硬度和机械性能。
3. 工艺优势冷镦成型工艺相较于其他金属加工工艺，具有以下优势：3.1 高生产效率冷镦成型工艺可以实现快速连续加工，每分钟可加工数十个甚至上百个零件，生产效率高。
3.2 低能耗冷镦成型是在常温下进行的加工，相较于热加工工艺，能耗更低。
3.3 降低废料率冷镦成型工艺采用线材作为原料，减少了废料的产生，降低了生产成本。
3.4 优质成品冷镦成型工艺可以获得高精度的产品，具有良好的机械性能和表面质量。
4. 应用领域冷镦成型工艺在各个工业领域都得到了广泛应用，特别适用于需要高精度、高强度螺纹的领域，如汽车、航空航天、建筑等。
5. 发展趋势随着工业自动化水平的提高和新材料的应用，冷镦成型工艺将越来越广泛应用。
未来，冷镦成型工艺将更加注重工艺参数的优化、模具材料的研发等方面，以提高产品的性能和降低生产成本。
冷镦挤压成型工艺
冷镦挤压成型工艺简介冷镦挤压成型工艺是一种常用的金属加工技术，通过将金属材料置于镦头和模具之间，施加高压力并应用冷加工原理使材料在有限空间内变形，从而实现所需的形状和尺寸。
本文将介绍冷镦挤压成型工艺的原理、主要应用领域以及一些注意事项。
工艺原理冷镦挤压成型工艺主要通过镦头和模具对金属材料施加高压力来实现金属的塑性变形。
镦头和模具的形状和尺寸可以根据需要进行设计。
一般来说，镦头上有一个凸起的部分，即挤压面或挤出口，而模具中有一个配合的凹槽。
在挤压过程中，金属材料被挤压进模具中，经过塑性变形后得到所需的形状。
冷镦挤压成型工艺采用冷加工原理，即在常温下进行。
相较于热镦挤压，冷镦挤压不需要将材料加热至较高温度，因此能够节约能源并提高生产效率。
此外，冷镦挤压还能够改善金属材料的强度和硬度，提高产品的精度和表面质量。
应用领域冷镦挤压成型工艺广泛应用于各个行业和领域，特别是在汽车、航空航天、家电、建筑、电子等领域中。
下面介绍一些典型的应用场景：螺栓和螺母螺栓和螺母是冷镦挤压成型工艺的常见应用之一。
通过冷镦挤压，能够将原材料材料经过挤压、滚压等工艺进行成型，最终得到需要的螺纹形状，提高了产品的强度和耐久性。
零件组件冷镦挤压还可用于制造各种零件和组件，如汽车发动机零件、电动工具零件、自行车零件等。
通过冷镦挤压工艺，可以实现对材料形状和尺寸的精确控制，从而满足产品的功能和美观要求。
金属管材冷镦挤压也可以用于制造金属管材。
通过挤压变形，能够提高金属管材的强度和硬度，同时改善内外表面的光洁度和精度，提高管材的使用性能。
注意事项在进行冷镦挤压成型工艺时，需要注意以下几点：1.材料选择：合理选择适合冷镦挤压的金属材料，如低碳钢、不锈钢、黄铜等。
不同材料的挤压性能不同，需要根据产品的要求进行选择。
2.模具设计：模具的设计必须充分考虑产品的形状和尺寸，并结合材料的性能特点进行合理设计。
模具的质量直接影响到产品的质量和成形效果。
冷镦知识和工艺讲解
由于工模具形状不同，所施加给坯件的作用力，以及模具与坯件接触 的摩擦力也不一样，引致金属在各方向流动阻力的差异，从而金属在 各方向流动体积的分配也有所差异。
c．金属本身性质不均的影响
金属本身的性质不均，反映出金属成份的不均、组织不均、以及在变 形中内部温度的不均等。这些性质的不均匀性，在金属内部出现互相 平衡的附加应力，由于内力的存在，使金属在各自流动的阻力有所差 异，变形首先发生在阻力最小的部分。
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1 金属变形的基本概念
1.1 变形 变形是指金属受力（外力、内力）时，在保持自己完整性的条件下，
组成本身的细小微粒的相对位移的总和。 1.1.1 变形的种类 a.弹性变形 金属受外力作用发生了变形，当外力去掉后，恢复原来形状和尺寸的
能力，这种变形称为弹性变形。 弹性的好坏是通过弹性极限、比例极限来衡量的。 b.塑性变形 金属在外力作用下，产生永久变形（指去掉外力后不能恢复原状的变
形），但金属本身的完整性又不会被破坏的变形，称为塑性变形。 塑性的好坏通过伸长率、断面收缩率、屈服极限来表示。
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1.1.2 塑性的评定方法 为了评定金属塑性的好坏，常用一种数值上的指标，称为塑性指标。
塑性指标是以钢材试样开始破坏瞬间的塑性变形量来表示，生产实际 中，通常用以下几种方法： (1)拉伸试验 拉伸试验用伸长率δ和断面收缩率ψ来表示。表示钢材试样在单向拉 伸时的塑性变形能力，是金属材料标准中常用的塑性指标。δ和ψ的 数值由以下公式确定：
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1.1.4 提高金属塑性及降低变形抗力的工艺措施
针对影响金属塑性及变形抗力的主要因素，结合生产实际，采取有效 的工艺措施，是完全可以提高金属塑性及降低其变形抗力的，生产中， 常采取的工艺措施有：
冷镦工艺与模具设计
冷镦加工与冷镦变形力有着密切的关系。冷镦变形力是确定工艺参数、 模具设计、设备设计和选择设备的重要依据。在正常生产中，一般不需经 常进行变形力的计算，但对于非标零件与几何形状复杂零件加工时，为便 于合理地选用设备、设计工艺和模具等，必要时需要进行变形力计算，所 以必须掌握变形力的计算方法。
形过程中,随着变形的增大,由于冷作硬化
变形抗力 (N/mm2)
作用使金属的硬度和强度随之增大， 变形抗力也大大增加，而塑性却有所降 低，这将给后道工序带来变形的困难。
电工纯铁
金属材料冷作硬化后实际变形抗力如
图1.1-1所示,材料的含碳量越高，其变
形抗力越大。所以，在冷加工过程中需
适当增加中间热处理工序，以消除冷作硬 化和内应力。
4.冷镦变形力计算方法 F=KσT A 式种： F — 冷镦变形力 (MPa)
K — 镦锻头部的形状系数, 一般螺钉、螺栓取 2～2.4 σT — 考虑到冷作硬化后的变形抗力
σT = σbIn (A/A0) (MPa) σb — 金属材料的强度极限 (MPa)
A — 镦锻后头部的最大投影面积 (mm2) A0 —镦锻前坯的断面积 (mm2)
冷镦工艺与模具设计
一、冷镦变形工艺一些基本概念
1. 金属变形的基本概念
a. 金属的结构 一切金属的组织是由许多小晶体组成的，这些小晶体称为“晶粒” 。 常用冷镦材料的晶体结构：体心立方晶格、面心立方晶格和密排六方 晶格 。
b. 金属变形的基本概念 金属材料在外力作用下，所引起尺寸和形状的变化称为“变形”。
表面润滑要求
冷镦材料的改制过程
材料热处理—低温去应力退火、完全退火、球化退火（对于C>0.25% 中碳钢，为了满足冷变形工艺要求，常需要进行球化退火。）、固溶 处理（对于冷镦用的1Cr18Ni9Ti等奥氏体不锈钢，需采用固溶处理方 法，实现钢材软化。）
冷墩工艺流程
冷墩工艺流程
冷墩工艺是一种金属加工技术，主要用于制造螺栓、螺母等紧固件。
以下是冷墩工艺的基本流程：
1. 备料：根据产品图纸或生产要求，准备合适的原材料，如钢材。
2. 模具设计：根据产品形状和尺寸要求，设计相应的模具。
3. 模具制造：按照设计图纸，制造出精确的模具。
4. 表面处理：对原材料进行抛光、磷化、喷塑等表面处理，以提高成品外观和防腐性能。
5. 切料：使用切割机将原材料切割成合适的长度和直径。
6. 墩头成型：将切好的原材料放入冷墩机中，通过墩头冲压成型。
7. 切边：使用切边机将成型的零件边缘切割平滑。
8. 热处理：对成品进行热处理，以增强其机械性能和稳定性。
9. 抛光：对成品进行抛光处理，使其表面光滑。
10. 检验：对成品进行严格的质量检验，确保符合产品图纸或生产要求。
11. 包装：对成品进行包装，以保护其在运输和存储过程中的质量。
以上是冷墩工艺的基本流程，具体操作可能因产品要求和生产设备而有所不同。
冷镦工艺讲解
磷在钢中使变形抗力提高，塑性降低。含磷高于0.1%～0.2%的钢具 有冷脆性。一般钢的含磷量控制在百分之零点零几。 其他如低熔点杂质在金属基体的分布状态对塑性有很大影响。
总之，钢中的化学成分愈复杂，含量愈多，则对钢的抗力及塑性的影 响也就愈大。这正说明某些高合金钢难于进行冷镦（压）加工的原因。
1.2.2 体积不变定律 金属塑性变形中，其密度改变极为微小，可以忽略。塑性变形的物体 之体积保持不变，金属坯件在塑性变形以前的体积等于变形后的体积。
体积不变定律是根据产品形状尺寸、计算出体积，据此再确定所需坯 件的具体尺寸。
最小阻力定律则是金属变形次数如何确定，每次变形量如何分配、工 模具结构形状确定的设计最主要的依据。
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金属冷镦（挤）工艺
2.1 冷镦（挤）工艺基本概念 2.1.1 冷镦、冷压 在室温状态下，将坯料置于自动冷镦机或压力机的模具中，对模具施 加压力，利用上、下模的相对运动，使坯件在模腔里变形，高度缩小， 横截面增加，这样的压力加工方法，对自动冷镦机而言叫冷镦，对压 力机而言叫冷压。 实际生产中，紧固件冷成型工艺，在冷镦的过程中，常常伴随有挤压 的方式。因此，单就紧固件产品的冷镦工艺，实际是既有冷镦，也有 挤压的一种复合工艺的加工方法。
1.1.3 影响金属塑性及变形抗力的主要因素 金属的塑性及变形抗力的概念：金属的塑性可理解为在外力作用下， 金属能稳定地改变自己的形状而质点间的联系又不被破坏的能力。并 将金属在变形时反作用于施加外力的工模具的力称为变形抗力。 影响金属塑性及变形抗力的主要因素包括以下几个方面： a．金属组织及化学成分对塑性及变形抗力的影响 金属组织决定于组成金属的化学成分，其主要元素的晶格类别，杂质 的性质、数量及分布情况。组成元素越少，塑性越好。例如纯铁具有 很高的塑性。碳在铁中呈固熔体也具有很好的塑性，而呈化合物，则 塑性就降低。如化合物Fe3C实际上是很脆的。一般在钢中其他元素 成分的增加也会降低钢的塑性。
冷镦知识和工艺讲解
冷镦知识和工艺讲解1. 引言冷镦是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于制造业中。
本文将介绍冷镦的基本知识和工艺讲解，包括工艺流程、设备、材料要求和优缺点等方面的内容。
2. 冷镦的基本概念冷镦是一种通过将金属坯料加热至适当温度，然后在冷态下进行镦制的金属加工方法。
它能够通过变形加工来改变金属材料的形状和大小。
冷镦的工艺非常灵活，可以生产各种形状的零部件，如螺栓、螺母、螺柱等。
3. 冷镦的工艺流程冷镦的工艺流程一般包括以下几个步骤：3.1 材料准备首先需要准备金属坯料，一般使用钢材或铜材制作。
材料的选择要根据具体产品的要求来确定，包括物理性质、化学成分和机械性能等。
3.2 加热处理金属坯料需要进行加热处理，以提高其可塑性和变形能力。
常用的加热方法包括电阻加热、感应加热和火焰加热等。
3.3 冷镦成型加热后的金属坯料送入冷镦机进行成型。
冷镦机是一种特殊的加工设备，通过压力和模具的作用，将金属坯料逐渐变形为所需形状。
3.4 后处理成型后的零件还需要进行后处理，包括清洗、去毛刺、抛光等步骤。
这些步骤可以提高零件的表面质量和尺寸精度。
3.5 检验和包装最后，对零件进行检验，确保其质量符合要求。
合格的零件经过包装后，可以进行销售或者下一道工序的加工。
4. 冷镦的设备冷镦机是冷镦过程中最重要的设备，它通常由下列部分组成：•送料装置：用于将金属坯料送入冷镦机，保持均匀的进料速度。
•压力机构：通过压力使金属坯料变形，完成冷镦过程。
•模具：冷镦模具决定了最终产品的形状和尺寸精度。
•冷却装置：用于冷却金属零件，防止变形和表面质量不良。
5. 冷镦材料的要求冷镦的材料要求主要包括以下几个方面：5.1 可镦性金属材料的可镦性是指其在冷态下的变形能力。
优秀的可镦性意味着材料容易变形，而不容易断裂。
一般来说，钢材的可镦性比较好，常用于冷镦加工。
5.2 易切削性金属材料的易切削性是指其在冷镦过程中，容易切断和形成所需形状。
易切削性好的材料在加工过程中能够减少切削力和模具磨损，提高生产效率和产品的质量。
冷镦锻工艺与模具设计
以GB5786-M8六角头螺栓为例来说明。
..冷镦锻工艺是一种少无切削金属压力加工工艺。
它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，并借助于模具，使金属体积作重新分布及转移,从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。
冷镦锻工艺的特点：1．冷镦然是在常温条件进行的.冷镦锻可使金属零件的机械性能得到改善.2．冷镦锻工艺可以提高材料利率。
它是以塑性变形为基础的压力加工方法，可实现少切削或者无切削加工。
一般材料利用率都在85％以上，最高可达99％以上.3．可提高生产效率.金属产品变形的时间和过程都比较短，特别是在多工位成形机上加工零件，可大大提高生产率.4．冷镦锻工艺能提高产品表面粗糙度、保证产品精度。
二、冷镦锻工艺对原材料的要求1．原材料的化学成份及机械性能应符合相关标准.2．原材料必须进行球化退火处理,其材料金相组织为球状珠光体4—6级。
3．原材料的硬度，为了尽可能减少材料的开裂倾向,提高模具使用寿命还要求冷拔料有尽可能低的硬度，以提高塑性.一般要求原材料的硬度在HB110~170（HRB62—88）。
4．冷拔料的尽寸精度一般应根据产品的具体要求及工艺情况而定，一般来说，对于缩径和强缩尺寸精度要求低一些。
5．冷拔料的表面质量要求有润滑薄膜呈无光泽的暗色,同时表面不得有划痕、折叠、裂纹、拉毛、锈蚀、氧化皮及凹坑麻点等缺陷。
6．要求冷拔料半径方向脱碳层总厚度不超过原材料直径的1-1。
5％（具体情况随各制造厂家的要求而定）。
7．为了保证冷成形时的切断质量,要求冷拔料具有表面较硬，而心部较软的状态。
8．冷拔料应进行冷顶锻试验,同时要求材料对冷作硬化的敏感性越低越好，以减少变形过程中，由于冷作硬化使变形抗力增加.三、紧固件加工工艺简述紧固件主要分两大粪：一类是螺纹类紧固件;另一类是非螺纹类紧固件或联接件。
这里仅针对螺纹类紧固件进行简述。
1. 螺纹类紧固件加工流程一般都是由剪断、冷镦、或者冷挤压、切削、螺纹加工、热处理、表面处理等生产工序组成的.材料改制工艺流程一般为：酸洗→拉丝→退火→磷化皂化→拉丝→(球化磷化）螺纹类紧固件冷加工艺流程订要有以下几种情况：8。
冷镦成型工艺
冷镦成型工艺一、概述冷镦成型是指利用专用机器设备对金属材料进行成型加工的一种方法，通常用于生产螺栓、螺母、轴承等零部件。
冷镦成型工艺具有高效、高质量、低能耗等优点，广泛应用于制造业。
二、材料准备1. 原材料：冷镦成型通常使用的原材料为钢丝或钢棒，要求表面光洁度高，无裂纹、疵点等缺陷。
2. 材料处理：在进行冷镦成型前，需要对原材料进行一些预处理工作。
首先是去除表面的油污和锈蚀物，可以采用酸洗或机械清洗等方法；其次是对材料进行调质处理，以提高其硬度和强度。
三、设备选择1. 冷镦机：冷镦机是进行冷镦成型的主要设备。
根据不同的生产需求和产品要求，可以选择单颗头或多颗头的冷镦机。
2. 辅助设备：除了冷镦机外，还需要配备一些辅助设备，如切断机、抛光机等。
四、工艺流程1. 切断：将原材料按照一定长度进行切断。
2. 镦头制作：根据产品要求，对冷镦机上的模具进行设计和制作。
3. 冷镦成型：将经过处理的原材料放入冷镦机中，通过模具的挤压和拉伸，使其逐渐变形成为所需形状。
4. 抛光：对成型后的零部件进行抛光处理，以提高表面光洁度和质量。
5. 检验：对成品进行检验，包括外观质量、尺寸精度、硬度等方面。
五、工艺参数1. 冷镦机调整：根据不同的产品要求和工艺流程，需要调整冷镦机的参数，如挤压力、旋转速度等。
2. 模具设计：模具设计是影响产品质量和生产效率的关键因素。
需要根据不同的产品要求和材料特性进行合理设计。
3. 加工工艺：加工工艺包括冷镦成型过程中各个环节的操作流程和参数设置。
需要根据实际情况进行合理调整。
六、常见问题及解决方法1. 产品出现裂纹或变形：可能是由于材料硬度不足或冷镦机参数设置不当造成的。
可以采用调整冷镦机参数、更换模具等方法解决。
2. 产品表面质量差：可能是由于原材料表面处理不当或抛光工艺不到位造成的。
可以采用改进原材料处理、加强抛光工艺等方法解决。
3. 生产效率低：可能是由于设备老化、工艺流程不合理等原因造成的。
冷镦锻工艺与模具设计
冷镦锻工艺与模具设计冷镦锻工艺是一种利用冷变形原理，通过冲击力使材料表面产生塑性变形，通过模具来塑造材料形状的工艺。
冷镦锻工艺主要应用于金属制品的生产中，如螺丝、螺母、铆钉等。
本文将重点介绍冷镦锻工艺的基本原理以及模具设计的要点。
1.材料准备：选择合适的材料进行冷镦锻加工。
通常选择易于塑性变形的材料，如碳钢、合金钢等。
2.材料切割：将材料按照需要的长度进行切割。
切割过程需要注意保持材料的质量和精度。
3.镦头设计：根据产品的需求和形状设计镦头。
镦头是冷镦锻的关键部件，它决定了最终产品的形状和质量。
4.冷镦锻加工：将切割的材料放入冷镦机床中，通过冲击力和挤压力使材料发生塑性变形。
冷镦机床通常由强制进料装置、冷锻头和后处理装置等组成。
5.后处理：对冷镦锻加工后的产品进行去毛刺、清洗、校直等处理。
这些处理过程可以提高产品的表面质量和精度。
1.模具材料选择：模具需要选择耐磨、耐冲击和耐高温的材料，如合金钢、硬质合金等。
2.模具结构设计：模具结构需要合理，能够实现产品的形状要求，并且易于装卸和调整。
模具结构通常包括模具座、模具芯、模具套等组件。
3.模具热处理：模具需要进行适当的热处理，以增加其硬度和耐磨性。
4.模具表面处理：模具表面需要进行适当的涂层处理，以减少摩擦和磨损。
5.模具维护：模具需要定期进行维护和保养，以延长其使用寿命和保持良好的工作状态。
综上所述，冷镦锻工艺与模具设计密不可分。
只有合理选择冷镦锻工艺并设计优化的模具，才能保证产品的质量和生产效率。
冷镦件工艺
冷镦件工艺冷镦件工艺是一种常见的金属加工工艺，主要用于制造各种螺栓、螺钉、螺母等紧固件。
冷镦件工艺的主要特点是在室温下进行，不需要加热，能够高效地生产出高强度、高精度的零件。
冷镦件工艺的主要步骤包括原材料准备、冷镦成型、热处理和表面处理等。
首先，原材料需要经过切割、锻造和车削等工艺进行预处理，确保材料的质量和尺寸符合要求。
然后，将预处理好的原材料送入冷镦机中进行成型。
冷镦机利用冷挤压原理，将材料在一对冷挤压模具的作用下，通过冷变形来实现成型。
在成型过程中，材料的纤维结构会得到重新排列，从而提高了材料的强度和硬度。
冷镦件工艺的优点主要有以下几个方面。
首先，由于冷镦件工艺不需要加热，因此能够节约能源和降低生产成本。
其次，冷镦件工艺具有高效性和一致性，能够快速、准确地生产出符合要求的零件。
此外，冷镦件工艺还能够提高材料的强度和硬度，增加零件的使用寿命。
冷镦件工艺在应用中也存在一些注意事项。
首先，由于冷镦件工艺是在室温下进行的，因此对材料的选择和处理要求较高。
材料的纯度、韧性和可加工性等特性都会对成型效果产生影响。
其次，冷镦件工艺对模具的要求较高，模具的精度和耐磨性能决定了成型零件的质量和寿命。
此外，冷镦件工艺还需要进行热处理和表面处理，以提高零件的性能和外观。
冷镦件工艺在汽车、航空航天、机械制造等领域有着广泛的应用。
在汽车制造中，冷镦件主要用于发动机、底盘和车身等部件的连接和固定。
在航空航天领域，冷镦件则被广泛应用于飞机结构零件和发动机零部件。
在机械制造领域，冷镦件则主要用于机床、农机和工程机械等设备的制造。
冷镦件工艺是一种重要的金属加工工艺，能够高效地生产出高强度、高精度的零件。
冷镦件工艺具有节能、高效和一致性等优点，在汽车、航空航天和机械制造等领域有着广泛的应用。
然而，冷镦件工艺的成功应用还需要考虑材料的选择和处理、模具的设计和制造等因素，以确保成型零件的质量和性能。
随着科技的不断进步，冷镦件工艺也将不断得到改进和完善，为各个行业的发展提供更好的支持。
冷镦成型工艺设计螺栓
冷镦成型工艺设计螺栓冷镦成型工艺设计是现代机械加工领域的一种重要技术，主要用于生产螺栓。
螺栓是一种常用的紧固件，广泛应用于机械、建筑、电力等行业。
在进行冷镦成型工艺设计时，需要考虑材料的选择、设备的选择、形状的设计等因素，以确保螺栓的质量和生产效率。
首先，冷镦成型工艺设计需要选择合适的材料。
螺栓一般采用碳素钢、合金钢等材料制造，需要根据具体情况选择合适的材料。
材料的选择要考虑到其强度、塑性、韧性等性能指标，并且要保证材料的可加工性和经济性。
其次，冷镦成型工艺设计需要选择合适的设备。
螺栓的冷镦成型工艺需要使用专用的冷镦机进行加工。
冷镦机的选择要考虑到其规格、型号、性能等因素。
一般而言，冷镦机需要具备足够的压力和速度，以确保金属材料在加工过程中的塑性变形。
然后，冷镦成型工艺设计需要进行螺栓形状的设计。
螺栓的形状设计主要包括螺纹的设计、头部的设计等。
螺纹的设计要考虑到螺纹的牙型、螺距、深度等要素，以确保螺栓能够与螺母完全配合。
头部的设计要考虑到头部的形状、孔径等要素，以确保螺栓能够方便地进行装拆。
此外，冷镦成型工艺设计还需要考虑到加工过程中的工艺参数。
例如，冷镦成型的工艺参数包括镦击次数、镦击力度、冷镦机的压力和速度等。
这些工艺参数直接影响到螺栓的质量和生产效率。
通过合理地调整这些工艺参数，可以提高螺栓的传动性能和抗疲劳性能。
另外，冷镦成型工艺设计还需要进行工艺试验和优化。
工艺试验可以通过制作样品螺栓，采用不同的工艺参数进行冷镦成型，然后对比样品螺栓的传动性能、强度等指标，找出最优的工艺参数。
在优化工艺参数时，需要考虑到生产成本、生产效率等因素，以实现螺栓的高质量、高效率生产。
综上所述，冷镦成型工艺设计是一项复杂的技术工作，涉及到材料的选择、设备的选择、形状的设计、工艺参数的调整等多个方面。
只有在各个环节都进行合理的设计和优化，才能够生产出质量可靠、性能优良的螺栓。
冷镦螺丝成型工艺设计理论
冷镦螺丝成型工艺设计理论
1.工艺参数设计
2.材料选择
3.模具设计
模具是冷镦螺丝成型工艺的核心。
模具的设计应根据产品的尺寸和形
状需求合理选择。
模具的设计原则是满足产品的几何形状要求，确保螺纹
的精度和一致性。
模具的材质也需要考虑耐磨性和耐疲劳性。
4.加工工艺
冷镦螺丝成型工艺的加工过程包括切断、成型和去皮。
切断过程需要
确保切断面的平整度和尺寸精度。
成型过程中需要保持适当的成型力和速度，控制成型温度，避免过度变形和温度过高导致材料的回弹和裂纹。
去
皮过程需要通过合适的方法去除螺纹表面的氧化皮和硬化层，提高表面质量。
5.品质控制
冷镦螺丝成型工艺的品质控制是确保产品达到标准要求的关键。
品质
控制主要包括产品的尺寸精度、螺纹的牙型、外观质量和机械性能等方面。
通过采用先进的检测设备和方法，对每个工序进行检测和控制，可有效提
高产品的质量。
冷镦螺丝成型工艺设计理论是指在实际生产中，根据产品的要求和原
材料的特性，合理地选择工艺参数、材料、模具和加工工艺，确保制造出
满足要求的产品。
通过科学的设计和优化，可以提高生产效率和产品质量，降低成本和能耗，推动工艺的进步和发展。
冷镦螺丝成型工艺的设计理论是一个复杂而重要的课题。
随着技术的不断进步和应用的推广，冷镦螺丝成型工艺将在更多领域得到应用，并为相关行业的发展做出贡献。
因此，在工程实践中不断完善和优化冷镦螺丝成型工艺设计理论，将有助于提高工艺的可操作性和实用性，从而更好地满足市场需求。
冷镦挤变形工艺冷镦工艺与模具设计
镦锻比与镦锻次数的关系表
S=h0/d0 镦锻次数
≤2.5
2.5～4.5
1
2
4.5～6 3
酸洗方法：硫酸酸洗、盐酸酸洗、酸洗质量
润滑处理：牛油—石灰润滑、磷化—皂化处理 材料的改制
二、冷镦挤压工艺及模具设计
采用专用自动冷镦机来加工零件。 优点：材料利用率高、提高劳动生产率、使零件具有较高的机械 性 能和疲劳强度、使零件表面得到较高的光洁度。 缺点：模具制造费用高，不适合少量生产。
冷镦工艺基本概念：镦锻比(S) 、冷镦变形程度（ε） 1. 镦锻比(S) — 是指镦锻材料镦锻部分的长度和直径的比值。
a. 金属的结构 一切金属的组织是由许多小晶体组成的，这些小晶体称为“晶粒” 。 常用冷镦材料的晶体结构：体心立方晶格、面心立方晶格和密排六方 晶格 。
b. 金属变形的基本概念 金属材料在外力作用下，所引起尺寸和形状的变化称为“变形”。 金属变形是由弹性变形和塑性变形所组成。
所谓塑性—是指在外力作用下发生永久变形而不损伤其整体性能。 许多零件在成型过程中要求材料有较好的塑性。在冷镦时零件有的部位 变形量很大，如材料的塑性不好将会发生开裂。 在工程中金属材料的塑性用伸长率δ和断面收缩率ψ两个指标来表示，也 就以此衡量 材料的塑性。 δ和ψ的数值可由下公式表示：
4.冷镦变形力计算方法 F=KσT A 式种： F — 冷镦变形力 (MPa)
K — 镦锻头部的形状系数, 一般螺钉、螺栓取 2～2.4 σT — 考虑到冷作硬化后的变形抗力
σT = σbIn (A/A0) (MPa) σb — 金属材料的强度极限 (MPa)
A — 镦锻后头部的最大投影面积 (mm2) A0 —镦锻前坯的断面积 (mm2) ➢ 冷镦常用金属材料及材料准备 常用的金属材料有黑色金属和有色金属两大类。
冷镦工程设计方案
冷镦工程设计方案一、工程概述1.1 项目名称：冷镦工程设计1.2 项目地点：_______1.3 项目规模：预计占地面积1000平方米，建筑面积600平方米1.4 项目介绍：本项目旨在利用现代冷镦工艺生产高强度、高韧性螺栓、螺母和其他无标准零部件，以满足市场对高强度连接件的需求，提高产品品质和产量。
二、设计依据2.1 国家《冷镦生产车间设计规范》2.2 《冷镦工厂设计原则》2.3 《冷镦工厂设备及环保要求》2.4 相关标准和规范三、工艺流程3.1 原料进场：购进圆钢棒、钢线等原材料3.2 预处理：对原材料进行清洗、去表面油污、表面处理等3.3 冷镦成型：采用冷拉镦机，对处理后的原材料进行成型加工3.4 热处理：对冷镦后的半成品进行热处理，提高产品的强度和韧性3.5 表面处理：进行镀锌、磷化等表面处理3.6 成品检验：对成型后的产品进行尺寸、力学性能、表面质量、包装等检验3.7 包装运输：符合标准要求的产品进行包装，并输送到库房进行存放四、生产设备4.1 冷拉镦机：选择国内一流品牌的冷拉镦机，保证产品成型的精度和质量4.2 热处理设备：采用电阻炉进行热处理，炉膛温度可控，保证产品的一致性4.3 表面处理设备：选用先进的镀锌设备和磷化设备，确保产品表面的质量和防腐性能4.4 其他辅助设备：包括清洗设备、包装设备、输送设备等五、厂房设计5.1 厂房布局：根据生产流程和工艺要求，设计合理的厂房布局，确保原料、半成品和成品的流畅生产5.2 厂房环境：保证厂房内空气流通，温度适宜，保证员工的工作环境5.3 厂房设施：配置通风设备、照明设备、消防设备等六、环保要求6.1 废气处理：对加工过程中产生的废气进行处理，符合国家排放标准6.2 废水处理：对生产中产生的废水进行处理，达到环保要求，符合排放标准6.3 噪音控制：对设备运行时产生的噪音进行控制，保证周边环境的安静七、安全防护7.1 设备安全：确保冷拉镦机等设备的安全运行，配置相应的安全保护设施7.2 人员安全：制定相关安全操作规程，保证员工的人身安全7.3 防火防爆：对厂房内部进行防火防爆设计，确保生产工作的安全八、人员培训8.1 设备操作：对操作人员进行设备操作培训，熟练掌握冷拉镦机等设备的使用技能8.2 质量检验：对质检人员进行质量检验培训，确保产品合格率8.3 安全防护：对全体员工进行安全防护知识培训，增强员工的安全意识九、质量控制9.1 原料采购：严格把关原材料供应商的质量，确保原材料的质量9.2 生产过程控制：对生产加工工艺进行严格控制，确保产品的一致性9.3 成品检验：对成品进行全面检验，确保产品的质量9.4 不良品处理：建立不良品处理制度，对不合格产品进行处理和追溯十、经济效益10.1 投资分析：对工程投资进行详细的分析和测算10.2 成本控制：提高设备利用率，降低生产成本，提高经济效益10.3 收益预测：根据市场需求和产品产能进行收益预测，保证投资回报十一、总结本项目通过对冷镦工程设计方案的详细介绍，展现了冷镦工程的全面设计规划，包括工艺流程、生产设备、厂房设计、环保要求、安全防护、人员培训、质量控制和经济效益等各个方面。
紧固件冷镦和模具设计
（一）1D2B产品过程成型设计原理
过程成型设计原理
• d．冷变形硬化对金属塑性及变形抗力的影响
• 金属经过冷塑性变形，引起金属的机械性能、物理性能及化学性能的改变。随着变形程度的增加，所有的强度指标（弹 性极限、比例极限、流动极限及强度极限）都有所提高，硬度亦有所提高；塑性指标（伸长率、断面收缩率及冲击韧性 ）则有所降低；电阻增加；抗腐蚀性及导热性能降低，并改变了金属的磁性等等，在塑性变形中，金属的这些性质变化 的总和称作冷变形硬化，简称硬化。
紧固件系列之冷镦和模具设计
过程成型设计原理
（一）1D2B产品过程成型设计原理
根据产品图纸我们定义过程成型设计的方案，选择对应的机器。现在主要介绍一下1D2B的过程成型设计原 理。
首先是冷镦的介绍： 紧固件成型工艺中，冷镦（挤）技术是一种主要加工工艺。冷镦（挤）属于金属压力加工范畴。在生产中，在常温状态下， 对金属施加外力，使金属在预定的模具内成形，这种方法通常叫冷镦。实际上，任何紧固件的成形，不单是冷镦一种变形方 式能实现的，它在冷镦过程中，除了镦粗变形外，还伴随有正、反挤压、复合挤压、冲切、辗压等多种变形方式。因此，生 产中对冷镦的叫法，只是一种习惯性叫法，更确切地说，应该叫做冷镦（挤）。冷镦（挤）的优点很多，它适用于紧固件的 大批量生产。它的主要优点概括为以下几个方面：
过程成型设计原理
（一）1D的基本概念
1.1 变形 变形是指金属受力（外力、内力）时，在保持自己完整性的条件下，组成本身的细小微粒的相对位移的总和。 1.1.1 变形的种类 a.弹性变形 金属受外力作用发生了变形，当外力去掉后，恢复原来形状和尺寸的能力，这种变形称为弹性变形。 弹性的好坏是通过弹性极限、比例极限来衡量的。 b.塑性变形 金属在外力作用下，产生永久变形（指去掉外力后不能恢复原状的变形），但金属本身的完整性又不会被破坏的变形，称为 塑性变形。 塑性的好坏通过伸长率、断面收缩率、屈服极限来表示。 1.1.2 塑性的评定方法 为了评定金属塑性的好坏，常用一种数值上的指标，称为塑性指标。塑性指标是以钢材试样开始破坏瞬间的塑性变形量来表 示，生产实际中，通常用以下几种方法： (1)拉伸试验 拉伸试验用伸长率δ和断面收缩率ψ来表示。表示钢材试样在单向拉伸时的塑性变形能力，是金属材料标准中常用的塑性指 标。δ和ψ的数值由以下公式确定：
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目录1.形状、尺寸2. 坯料准备3. 自动锻压机的型号4. 凹模孔的直径5. 滚压螺纹坯径尺寸的确定6. 送料滚轮设计7. 切料模8. 送料与切料时常见的缺陷、产生的原因9. 初镦10. 终镦冲模11. 镦锻凹模12. 减径模13. 切边14. 常用模具材料及硬度要求15. 冷成形工艺对原材料的要求16. 切边时容易出现的缺陷、产生原因17. 化学成份对材料冷成形性能的影响18. SP.360设备参数19. 台湾设备参数20. 台湾搓丝机参数21. 国内搓丝机、滚丝机参数22. YC－420、YC－530滚丝机参数23. 磨床参数24. 单位换算25. 钻床参数形状、尺寸：1.圆角半径――取直径的1/20～1/5。
冷锻时圆角过大反而难锻造。
2.镦粗头部和法兰部尺寸――头部或法兰部体积V在2D3（D为坯料直径）以下时用单击镦锻机，3.5D3以下时可用双击镦锻机加工，而不会产生纵向弯曲。
如V为4.7D3必须经三道镦粗工序。
这部分的直径D1，（镦粗后直径）对于C<0.2％的碳素钢，不经中间退火能够镦粗到2.5D。
超过上述范围必须中间退火。
侧面尺寸由于难以控制，公差要尽可能放宽。
3.镦粗部分的形状――头部或头下部的高度比直径大时，侧壁上向上和向下设置2°左右的锥度，使材料填充良好。
球形头部顶上允许设计成小平面。
4.挤压件坯料和挤出部分断面积之比A0/A1，即挤压比R，对S10C、BSW1的实心、空心正挤压件，如在5～10以下，对反挤压杯形件，如在1.3～4间，能够一次成形。
自由挤压件的R如在1.25～1.4以下，能经一道工序加工。
杯形件反挤压时的冲头压力，当R约为1.7时最小。
5.挤压件断面变化部分的锥度如图1，但对于变形抗力高的材料，从模具强度上考虑，α（度）要取较大值。
挤压比制件形状1.25 2 4 50棒、管正挤压件反挤压杯形件10～2060～9030～4560～9045～6075～9075～9075～906.反挤压杯形件的侧壁高度――侧壁高度H和冲头直径d的比H/d，对S10C、BSW1如在2～3以下，对更硬的材料如在1～2以下，均可一次成形。
7.凹穴的尺寸和位置――在材料的集中部分附加的凹穴深度取小于直径，只有一个凹穴时，必须布置在制件的对称中心。
8.底、法兰、幅板的厚度――厚度和直径之比T/D对S10C、BSW1如在1/10以上，可一次加工成形。
比上述界限薄时，沿材料流动方向设置3°～5°斜度使厚度逐渐增加。
9.尺寸公差――虽尽可能松些为好，如需标注，选取与一般能够得到的精度相符合的公差。
10.一次缩径的极限变形为0.36，凹模导入角为2a≤30°，多次缩径时，总极限压缩为0.96～1.36。
第一次和第二次缩径的极限压缩为0.29～0.35，第三次和第四次可提高到0.36～0.40。
（ε＝（D2－d2）/D2），D－材料直径；d－缩径后直径。
11.Φ22搓花t＝1.5可增大0.44mm。
12.如果一序凹模圆角半径大而二序凹模圆角半径小，会造成根部折叠；13.减径挤压时，由于断面减缩率较小，此时中心层金属的流动速度反而慢于表层金属，中心层产生附加拉应力，可能会造成内部裂纹；14.减径挤压时，凹模工作带厚度不均匀会造成杆部弯曲；15.由于摩擦的影响而导致附加应力和残余应力，当它们的值超过挤压材料的许可值时，就可能产生环形鱼鳞状裂纹；（材料润滑不良）16.头部的文字对头部变形有影响（受力不均产生）；17.冷挤压零件的结构工艺性1.对称性：最好是轴对称旋转体，其次是对称的非旋转体；2.断面积差：在零件不同断面上，特别是在相邻断面上的断面积差设计的越小越有利；3.断面过渡及圆角过渡：冷挤压件断面有差别时，应设计从一个断面缓慢的过渡到另一个断面，避免急剧变化。
可用锥形面或中间台阶来逐步过渡，且过渡处要有足够大的圆角。
4.断面形状：锥形问题，锥形件冷挤压会产生一个有害的水平分力，故应先冷挤加工成圆筒形，然后单独镦出外部锥体或车削加工出内锥体。
18.19.各种镦粗方式的加工界限；20.在上下固定的凹模间隙内，将材料镦出凸缘的加工界限；21.反挤压杯形件时，形状畸变的形式主要有孔口断面坡口和底棱缺肉；如果要获得口端平整的杯形件，可以先在毛坯上预成形一个凹窝，使凹窝的深度大于出现坡口时的深度，然后对端面实行封闭，将端面挤平；22.杆长100mm及以下螺栓采用搓丝工艺。
23.圆头不切边零件的三序上模外圆尺寸要比零件头部外圆尺寸大0.4mm左右，因为外圆充不满。
坯料准备A．热处理1.球化退火――钢材，特别是含碳量0.3％以上的钢材，需作珠光体细球化处理（珠光体4～6级）。
预先经过冷加工（拉拔、镦粗）的材料，珠光体球化最容易。
热轧材料的球化，要预先经正火或淬火－回火处理。
2.完全退火――用于含碳量0.2％以下的钢及非铁金属。
3.正火――为使钢材组织均匀化、晶粒细化而进行正火。
可作为退火的前处理，低碳钢只要作此处理就可锻造。
4.淬火――除可用来作为球化处理的前处理外，为使SUS27等奥氏体不锈钢软化，可加热到约1100℃再水冷。
5.软化退火――用来作为冷锻工序的中间退火处理。
B．润滑处理1.磷酸盐被膜处理――脱脂－水洗－酸洗－水洗－中和－水洗－薄膜处理－水洗－中和－水洗－润滑处理被膜处理过的坯料，一般用被膜润滑剂润滑。
被膜润滑剂是以脂肪酸钠肥皂为主要成分，和磷酸盐起反应会产生金属皂而起润滑效果。
精压印时，被膜处理后，薄薄地涂上一层低粘度的动植物油（蓖麻油、羊毛脂、棕榈油）。
在长行程的正挤压和齿形挤压时，用被膜润滑剂大多不能满足要求，这时可按要求的二硫化钼和石墨的微粒粉末厚度计算出能涂敷的量，将其溶于四铅化碳、酒精等挥发性溶剂中，用滚筒涂敷，可以获得良好的结果。
C．坯料制备1.坯料切断法――锯断、剪断、冲裁。
2.坯料的体积、尺寸、形状――坯料体积的计算，以制件体积为基础。
再加上由于锻后的切边、冲裁、切削加工等引起损失的体积（5～50％）。
锻造后即使不再加工，也要考虑因中间退火、酸洗造成的损失。
而且，还需考虑坯料体积的误差，要求即使在最小体积的情况下也不产生缺肉，必须预留体积余量。
多余的体积由横向或纵向挤出或形成飞边来调节。
但是，特别是出现横向飞边时，飞边大小会引起变形力的变化，从而使制件本身产生尺寸误差，因此体积公差，一般希望在0.5％左右。
采用不同直径的坯料能够制造同样的制件。
选取坯料直径的原则是，所选直径使在完成终锻件前材料的移动量或变形量、加工工序数尽量少，制件内部的变形分布尽量均一。
考虑坯料装入模具时，比模具内径过小的坯料定心困难，另一方面，和模具内径过于接近的坯料装入时，不仅特别是自动装入困难，而且还担心坯料的润滑坯膜被擦落。
因此，坯料直径一般比模具内径小0.1～0.2mm。
3.整形――坯料切断时产生的毛刺，是制件出现缺陷、工具磨损的原因，应利用滚筒清理等除去。
并且，即使没有毛刺，尖角也是锻造时产生折叠或引起润滑膜中断的原因，因此，要尽可能取大圆角或进行倒角。
为制作深杯形件用带压出凹穴的坯料，用模具预成形中心孔，可防止冲头偏心。
自动锻压机的型号Z47－12BZ――自动镦压机类4――多工位自动冷镦机7――多工位螺栓联合自动冷镦机12――主要参数：最大镦制规格12mm B――结构改进次序－第二次改进自动镦锻机别组划分表带搓丝的叫螺栓联合自动冷镦机。
螺栓联合自动冷镦机能完成线材的送进、切断、初镦、缩径或挤压、终镦、切边、倒角、搓丝等工序。
凹模孔的直径为了使切下的毛坯能顺利进入凹模孔内，要求线材直径与凹模孔径之间有一定的间隙，此时所需要的最小间隙（单边）为0.01～0.10mm ，这个数值的大小与线材直径、与线材进入凹模的长度成正比，即线材直径越大，则所需要的最小间隙也越大。
制造全螺纹用的凹模孔的直径，可以根据滚丝或搓丝前所要的螺坯的最小尺寸来确定。
制造粗杆半螺纹用的模孔直径，根据产品光杆直径的最小尺寸来确定。
前者凹模孔的最小尺寸应当等于或略小于螺坯最小尺寸，后者的模孔最小尺寸应当等于或略小于光杆部分的最小尺寸。
对于全螺纹用的线材尺寸要求比半螺纹用的线材尺寸公差小；长杆工件用线材直径公差较短杆工件要小些。
滚压螺纹坯径尺寸的确定坯径的公差为0.02～0.03mm 。
理论滚轧直径：（日本）滚压螺纹的精度基本上取决于螺坯尺寸及其表面粗糙度。
二级精度（老标准） d 坯min ＝d 2min+T/3mmd 坯max ＝d 2min+3T/4mm （d 2min+4T/5mm ） d 坯min ＝d 2min+0.3Tmm纹内侧牙顶宽度。
外螺纹牙根宽度或内螺螺纹牙型半角；螺距；内螺纹内径；外螺纹内径（底径）或径（底径）；外螺纹外径或内螺纹外；；；式中：=====-=--==+--=W p R R R R c R R R R b R a p W R bc W p a p R αα21212221212122'2223}tan 2)({312d坯max＝d2min+0.7Tmm式中d2min――二级精度螺纹中径最小值T――二级精度螺纹中径公差值mm对于电镀螺纹，d2min为该螺纹电镀前中径最小值，即d2min－4δδ――电镀层厚度的最小值mm。
送料滚轮设计切料模切料模的直径d1＝d0max+（0.1～0.25）mm，式中d0max为线材的最大直径。
切料模孔的工作部分长度L＝（2.5～3）d1，引入孔的直径d2≥1.2d1，压装镶块的过盈量为0.08～0.10mm。
切断凹模与割料刀之间间隙的大小，对切断的质量是有影响的。
如果刀板与切断凹模的间隙太小，则上下裂缝不会相遇而产生新的裂缝，这样切料端面就会有缺陷，如果间隙太大，就有很大的压缩并有毛刺。
最合理的间隙和毛坯直径d0有关，一般间隙z＝（5～15％）d0。
刀板上的刃口直径d的尺寸，是以线材的最大直径作公称尺寸，其公差取H10。
送料与切料时常见的缺陷、产生的原因：1.拉毛：由于刀板刃口中心与割料模中心不重合而产生摩擦；原材料不直，原材料直径大，模孔不光，原材料本身有条痕等。
2.毛刺：由于割料模与刀板的刃口不锋利或料软而产生的，有时刀板与割料模之间间隙太大也会产生毛刺。
3.压印大：切刀刃口不锋利或刃口已磨损产生的。
4.铁屑：由于线材端面与刀板摩擦或刀板不锋利造成的。
初镦对坯料的自由端进行镦锻时，镦锻质量及所需要的镦锻次数与坯料自由端的长径比有很大的关系，当长径比小于2.25时，一次可把头部镦成所需要的形状，当超过这个数值以后，就应进行预镦或初镦，把坯料先镦成圆锥形，然后进行第二次或更多次数的镦锻，其目的是要避免杆部金属产生纵向弯曲。
初冲模的设计1.初冲模具的设计原则：要求初冲有尽可能大的变形比，其次要避免金属纤维纵向弯曲。