塑胶模具排气通道规定标准

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模具9-1模具排气

模具排气
一，模具分型面的排气对于生产合格的产品非常重要。

要求在分型面的周边，滑块的周边，凸模镶件的周边等需要排气的地方设计排气槽。

排气槽一般设计在塑料充填的末端。

(设计在凸模侧或凹模侧易于加工的部位)排气槽的设计请参考样图。

二，产品内部的排气
塑料最后充填的区域不在分型面上，而在产品的内部。

可以通过增加镶件，镶一组薄片镶件或排气钢来实现排气，薄片镶件上要设计排气槽。

排气镶件底部必须连通大气。

排气钢的加工要用放电加工来实现，铣加工会使排气微孔堵塞而失去作用。

三，导柱孔的排气
模具的导套孔一端被上底板或下底板盖住，导柱在快速进入或退出导套时，导套内的空气被快速压缩或抽真空，一方面产生尖锐的气流噪音，另一方面，快速运动的分子产生热量使导柱和导套的温度升高，容易摩擦拉毛。

在A板和B板的反面开设排
气槽。

模具设计之模具排气设计标准

模具设计之模具排气设计标准
模具内的气体不仅包括型腔里空气，还包括流道里的空气和塑料熔体产生的分解气体。

在注塑时，这些气体都应顺利的排出。

排气不足的危害性：
( 1 ) 在胶件表面形成烘印、气花、接缝，使表面轮廓不清；
( 2 ) 充填困难，或局部飞边；
( 3 ) 严重时在表面产生焦痕；
( 4 ) 降低充模速度，延长成型周期。

我们常用的排气方法有以下几种：
一、模胚的排气
导柱导套上为了合模的顺利，需开设排气槽
三板模的尼龙胶塞，为了顺利合模及开模的，A 板开排气孔
二、流道末端的排气
三、成型零件的排气
1.分型面开排气槽排气：为了加工与清理的方便，一般的情况下是做在前模仁
如上图，宽度b=(4~8)mm 长度 L为3mm ~5mm左右，排气槽的深度h因树脂不同而异，主要是考虑树脂的粘度及其是否容易分解。

作为原则而言，粘度低的树脂，排气槽的深度要浅。

容易分解的树脂，排气槽的面积要大，各种树脂的排气槽深度可参考下表
2.镶件的排气
填充困难或最后填充的位置，在镶件上注意做排气，排气须引至模外
3.顶针排气
胶件中间位置的困气，可加设顶针,利用顶针和型芯之间的配合间隙，或有意增加顶针之间的间隙来排气
4.疏气钢
它的排气效果是与厚度成反比的，所以，他的一般厚度为30-50MM，精加工时不可以选择机加工，只能放电。

这点特别注意，由于成本等原因，实际上很少用到
另外还有排气栓排气（原理同疏气钢），其为标准件，可直接购买。

模具怎么开排气系统好

注塑模具要尽可能做全周排气结构，深度做到0.025-0.030，全周排气是最佳的，整个PL线均设排气，而理论上合模面永不接触，如果全周排气不可能的情况下只能做线性排气结构。如果因PL面不规则不能做全周排气，较好的方法是用“1/2”宽排气槽到母模，从排气角度考虑，产品的周围排气槽宽度须至少12mm宽，然后作排出通道将气体排到大气中，而深度最少为0.015.气体最终必须排到大气中，要尽可能用平底带倒角的铣刀加工排气槽，如果一定要用球形铣刀，则要计算清楚加工深度与平底加工出的深度一致才可使用，排气槽长度是一个最易被大多数忽视，并关系到合适的排气问题，在此问题上有许多并不尽相同的尺寸规定的说法，材料供应商的规格从3~5mm，如果长度大于3mm将不再起作用，因此，安全起见，规定标准为0.045，排气深度决定于成型材料。一个最常见的错误概念是太多排气导致披锋，实际上反方向才是对的，不合理的排气需加过大的压力，当允许气体排出时，胶料会随气体走出，而唯一导致排气过量而致披锋则是气槽深度太深。
注塑模具通常要尽量用全周顶针排气，这点对于大件的塑件尤为重要，这点当然也决定于顶针的直径，如果这点不可能，要磨平面排气，用合适的长度及深度，并减缓顶针配合间隙，流道尤其是大的或长的流道一定要开排气。另一个常见的问题是当零件不能做全周排气时，最后充胶位及次最后充胶位必须被考虑到，此两位必须加排气。深骨位、柱位及小针点胶位或薄胶位须特殊考虑排气，或用扁顶针，半针形的结构或用排气钢，甚至用真空排气装置。最好的排气最终也会消失，经过一定的物质循环后，如果没有足够的钢材在合模线上补偿压力，注塑模具会咬合在一起，而气槽会磨损，合模线应避开西诺模具合模部分的减少，这是注塑模具遇到的一个最大的问题。前后模镶件的注塑模具，前后模镶料不能在模胚分模面合模之前先合模。正确的做法是内模之

模具排气之设计

排氣設計
1.在分模度為按鍵孔的靠破面設計排氣槽及排氣孔，排氣槽的寬度為2~3 ㎜。
排氣槽深度為 : 0 .2 ~ 0 .5 m m . 排氣槽深度如附表所示 .
排氣二
32～3㎜ m m ~4
排氣三
2～3㎜
說明結束謝謝
3.抽真空排氣槽尺寸的基本要求
2～3㎜ DEEP 0.5～0.6㎜ ∮6㎜
3.5～4.0㎜ DEEP 如附表所示
(例如注：當有其它原因無法製作O RING時,則不作O RING. (例如 SLIDE) 當有其它原因無法製作O RING時則不作O
4.抽真空O型環結構之設計標準
V=
此種O型環的設計方式可以避免O 此種O型環的設計方式可以避免O型環掉落
=H
5.薄片Insert排氣方式
成品面排氣槽只製作單面,深度為塑膠原料對應排氣槽的深度，離成品面應為整面排氣
除客戶特別指定，指定，一般不採用透氣性鋼材
Depth:0.2 mm
在局部充填困難（成品肉厚較小處），可採用薄片在局部充填困難（成品肉厚較小處），可採用薄片）， Insert的方式，在薄片的方式，的方式在薄片Insert上建立排氣槽上建立排氣槽
在充填的末端及包風處設計排氣，設計排氣，排氣的基本方式有：方式有：分割入子、設計頂針、分割入子、設計頂針、設計排氣槽等。設計排氣槽等。
2.各種塑膠原料不發生毛邊的排氣孔深度明細
(排氣深度應先以最小值製作)
塑膠原料 PE PP PS SB ABS PC PBT 排氣孔深度(MM) 0.02 0.01~0.02 0.02 0.03 0.03 0.01~0.03 0.005~0.015 塑膠原料 SAN PPO POM PMMA PA PPS PC+ABS 排氣孔深度(MM) 0.03 0.03 0.01~0.03 0.03 0.005~0.015 0.01~0.03 0.015~0.02

(完整版)注塑模具实用教程第7章注塑模排气系统设计

气镶件排气时，一定要注意这一点；
2020年8月17日
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第7章注塑模具排气系统设计
• 7.2 排气系统设计原则
• （5）排气槽尽量用铣床加工，加工后用320号砂纸抛光，去除刀纹。排气槽避免使用磨床加工，磨床加工的平面过于平整光滑，排气效果往往不好；
• （6）分型面上的排气槽应该设置在型腔一侧，一般在定模镶件上；
7.1.2 模具中气体来源
注射成型时，模具内的气体主要来自以下三方面： 1．模具浇注系统及型腔内的空气，这是气体的主要来源； 2．塑料中的水分因高温而变成的气体； 3．塑料及塑料添加剂在高温下分解的气体。
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第7章注塑模具排气系统设计
7.1.3 模具中容易困气的位置
• 1．薄壁结构型腔，熔体流动的末端； • 2．厚壁结构的型腔空气容易卷入熔体，形成气泡，是排气系
引入
注塑模具属于型腔模，在塑料熔体进入型腔前，型腔里面都有什么东西？
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第7章注塑模具排气系统设计
7.1概述
7.1.1 什么是排气系统？
注塑模具在注射成型过程中将型腔和浇注系统内的气体及时排出，在开模和塑件脱模过程中将气体及时引入，防止塑件和型腔壁之间产生真空的结构叫排气系统。
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第7章注塑模具排气系统设计
• 7.2 排气系统设计原则
• （1）排气槽只能让气体排出，而不能让塑料熔体流出； • （2）不同的塑料，因其粘度不同，排气槽的深度也不同； • （3）型腔要设计排气槽，流道和冷料穴也要设计排气槽，使浇
注系统内的气体尽量少地进入模具型腔； • （4）排气槽一定要通到模架外，尤其是通过镶件、排气针或排

塑料加工恶臭废气处理项目排放标准

塑料加工恶臭废气处理项目的排放标准通常包括对废气中的污染物浓度和排放速率的要求。

这些标准通常由当地环境保护部门或相关行业协会制定。

例如，国家标准《合成树脂工业污染物排放标准》（GB 31572-2015）对合成树脂工业企业及其生产设施的水污染物和大气污染物排放限值、监测和监督管理要求进行了规定。

其中，对于氯化氢等气体污染物的排放，该标准可能会规定相应的初始排放速率和排放浓度限制。

此外，在某些地区，可能会针对不同类型和规模的塑料加工企业制定不同的排放标准。

因此，具体的排放标准需要根据当地的相关法规和政策来确定。

需要注意的是，对于具体的废气处理项目，还需要考虑废气的来源、污染物种类和浓度、处理工艺等因素，以便制定合理的排放标准。

同时，为了确保废气处理效果符合标准要求，还需要进行相应的监测和监管。

注塑模具排气槽开的标准

注塑模具排气槽开的标准
为了保证注塑模具制作质量及最终产品的质量，注塑模具必须要有排气槽。

排气槽是用来排放模具中的气体，防止注塑时产生气泡及缺陷，对最终产品的质量起到重要的作用。

注塑模具排气槽开的标准包括以下几点：
1. 排气槽的数量：注塑模具中排气槽的数量应该根据模具的结构和注塑件的形状尺寸来确定。

一般情况下，模具中至少应该开三个排气槽，以保证气体排放的顺畅性和全面性。

2. 排气槽的形状：排气槽的形状应该是呈线形或锯齿形。

线形排气槽一般采用直线形状，可以使气体尽快排出模具，减少注塑件的气泡率。

锯齿形排气槽则采用锯齿状或斜线形状，可以在一定程度上增加排气槽的面积，使气体更顺畅地排出模具。

3. 排气槽的深度和宽度：排气槽的深度一般为1-2mm，宽度为2-4mm。

排气槽的深度不能太深，否则会影响模具的强度和寿命，不能太浅，否则无法达到排气的效果。

宽度也不能太窄，否则气体无法顺利排出。

4. 排气槽的位置：排气槽应该尽可能地设置在注塑件表面最低点处。

这样可以保证注塑时的气体顺利排出，并且不会在注塑件的表面留下明显的痕迹或缺陷。

5. 排气槽与模具之间的接触面：排气槽与模具之间的接触面应该尽可能平整，以确保气体尽快排出。

在制作排气槽时，需要根据模具的材质和注塑件的材料来确定切削刀具的材料和角度，以确保接触面平整。

总的来说，注塑模具排气槽的开口需要满足尽可能多的开口保证完全排气、排气槽形状合理、开口深度适当、开口宽度合理、开口位置符合注塑件的要求以及开口与模具之间接触面平整等标准。

VPI标准

文件编号MD-01编制0文件版次A 校对页号1OF7审批制定部门设计部日期2003-8-291、气体堆积会浸蚀模具表面及合模线（Parting Line）;2、会产生过多的结合线（这此结合经不牢固，并且不美观）;3、会浪费太多的注塑压力（会增加注塑机的难度）;5、循环不稳定性：会经常性的需要调机解决品质问题；6、颜色问题：出现色差，使颜色变黑或变亮；7、要增加模具抛光：浪费时间、钱及并使钢材易腐蚀；8、不可能使产品达到客人要求的标准；9、使技术人员、QA、操作员及模房人员的工作增加困难；10、降低材料的级别。

合理的排气技术要求特别注意:3、简单的模具检查排气是否合适，如果各项内容OK，然后做导向（结构），使气体排空；4、检查排气管及PL线，检查是否有气体困住，不足够的气体排出通道。

特别记住：一个零件不能排气太多，尽管合模线能够做到，这点给带来以下与排气有关的问题另一个常见的问题是当零件不能做全周排气时，最后充胶位及次最后充胶位必须被考虑到，此两位必须加排气（见图表）。

深骨位、柱位及小的针点胶位，或薄的胶位须特殊考虑排气，或用扁顶针，半针形的结构，或用排气钢，甚至用真空排气装臵。

1、按预先规定的标准规格加工模具排气，然后进入第二步；当使用顶针排气时，先检查顶针孔的尺寸特别重要，而不是先磨针（尼龙材料），良好的排气模具排气加工指导程序。

2、开始开排气；不合理的排气会产生以下不良：4、需使用过高的料筒温度（增加注塑机工作难度，温控失常，材料的性能出现偏差，增加循环时间，产品发热，使操作员操作不舒服）；要尽可能做全周排气结构，深度做到0.025-0.030，全周排气是最佳的，整个PL线均设排气，而理论上合模面永不接触，如果全周排气不可能的情况下只能做线性排气结构。

如果因PL面不规则不能做全周排气，较好的方法是用“1/2”宽排气槽到前模，这样你可以MIC排气槽的深度，不要用“Hi-Spot-Blue”，从排气角度考虑，产品的周围排气槽宽度须至少0.250宽，然后开宽到0.500作为排出通道将气体排到大气中，而深度最少为0.060排气槽入P-LLOCKS方式并不合适，气体最终必须排到大气中，要尽可能用平底带倒角的铣刀加工排气槽，如果一定要用球形铣刀，则要计算清楚加工深度与平底加工出的深度一致才可使用，排气槽长度是一个最易被大多数（人）忽视，并关系到合适的排气问题，在此问题上有许多并不尽相同的尺寸规定的说法，材料供应商的规格从0.030-0.180，而我保证如果长度大于0.060将不再起作用，因此，安全起见，VPI规定标准为0.045，排气深度决定于成型材料，若有疑问，可查阅加工规格。

注塑模具排气标准一二事

注塑模具排气标准一二事在模具的制造中，模具排气是非常重要的环节。

模具排气可最大程度上代表模具整体结构的好坏。

即使优秀的模具如果没有好的排气，也不可能产出质量稳定的产品，好的模具应是密闭性好，而且能够保证气体自由排出，而不是气体被高度压缩。

在笔者的塑胶产品不良缺馅原因解决一文中，模具困气原因占60%。

那么模具排气有什么标准呢?首先要了解不合理的排气会产生以下不良：1、气体堆积会浸蚀模具表面及分模线。

2、颜色出现色差，使颜色变黑或变亚，产品表面变亚，不光泽。

3、要增加模具抛光：浪费时间，延误交期，使钢材易腐蚀。

4、不可能使产品达到客人要求的标准，影响客户体验感。

5、会产生过多的结合线，结合线变粗了。

(此结合线不牢固，并且不美观)。

6、会浪费太多的注塑压力，增加注塑机工作的难度。

7、需使用过高的料筒温度(增加注塑机工作难度，增长周期时间)。

8、会降低产品材质抗冲击的级别。

9、会降低产品的尺寸稳定性，导致产品变形。

10、高压气体在模腔内的挣扎力会增加循环不稳定性，会经常性的需要调机解决品质问题。

11，调机参数面狭隘，开机损耗大，生产会不稳定，生产效率低下。

12、使生产技术人员、QC、作业员及生技维修人员的工作增加极大困难，影响生产整个团队的生产效率。

第二，我们来了解一下合理的排气技术要求：1，重点：按模流分析要求做排气！2，要尽可能做全周排气结构，深度在塑料溢边值内，全周排气是最佳的，但要留1/2的钢材在合模线上补偿压力。

如果因PL 面不规则不能做全周排气，较好的方法是用12mm宽排气槽到母模，气体最终必须排到大气中，要尽可能用平底带倒角的铣刀加工排气槽，如果一定要用球形铣刀，则要计算清楚加工深度与平底加工出的深度一致才可使用。

3，排气封胶槽长度是一个最易被大多数人忽视，并关系到合适的排气问题。

在此问题上有许多并不尽相同的尺寸规定的说法，材料供应商的规格从3~5mm，而经验证明如果长度大于3mm将不再起到良好作用，因此，安全起见，我们规定标准为3mm，排气深度决定于成型材料，若有疑问，可到成型车间现场调多几年机，便明了。

模仁设计标准

模仁设计标准模仁设计标准注：模具设计时，会要求设计人员将模仁尺寸取为整数，因此安全距离并非定值；可根据产品(制件)尺寸做调整。

母(定)模板厚公(動)模板厚母(定)模仁厚公(動)模仁厚热量由塑料带入热量从冷却水管传入或传出热辐射热对流热量传递到模板4﹑排气槽的尺寸排气槽的宽度可取1.5-6MM﹐深度以塑料熔体不溢进排气槽为宜﹐其数值与熔体粘度有关﹐一般可在0.02-0.05MM范围内选择。

5顶出行程一般在制品脱离模具5~~10mm﹐对于简单﹑大型的制品顶出行程是制品深度的2/3。

一.P20:28~31H R C,抛旋光性能优，高质塑胶模。

二.718/718H:31~35H R C,抛旋光性能佳，耐磨性好。

1.大型塑胶产品，如家电产品、电脑外壳。

2.要求生产量50万模次以上产品。

3.电话机、音响、P M M A等需表面亮度之模具。

4.可做滑块，适合P A/P O M/P S/P E/P P/A B S。

三．N A K80:39~41H R C,镜面抛旋光性佳，有更佳之电蚀（E D M）表面效果。

1.透明产品或要求镜面之模具。

2.要求良好表面洁度之电蚀模具。

3.高硬度长期生产精密模具。

四．M300:31~35H R C,预加硬，含铬高，抗腐蚀效果特佳，此钢对P V C产品更见功效，又易达镜面光洁度1.一切大小模具或任何与化学物接触之模具。

2.更适应制造透明产品，如相机镜头、P V C产品或接触任何侵蚀物品之模具。

五．S136H:31~35H R C,高镜面度，抛旋光性能好，防酸性佳，热处理变形小，耐磨性佳，1.生产光学产品，如照相机、太阳镜、化学仪器、注射器、分析仪器。

2.适合P V C/P P/E P/P C/P M M A.。

六．S K D61:可淬硬至H R C48～52，韧性好，延性好，良好完全硬化性，淬硬稳定性好，可做浇口、喷嘴、顶针、套筒、嵌入件、插件模。

抛旋光性能比较：P20?a718/718H?aN A K80?aM300?aS136H 硬度比较：P20---718/718H?aM300?aS136H ?aN A K80价格比较：P20?a718/718H?aN A K80?aS K D61?aM300?aS136H斜销斜销为成型倒钩的处理方式之一﹐其种类有﹕1.整体式﹐2.两段式﹐3.母模斜销。

模具排气应用规范

模具排氣之應用規范
一.模具內氣體產生原因
• 模具合模狀態下塑膠充填時模穴內空氣未作完全排出; • 塑膠原料未作完全烘干,本身所存在之水份,經高溫后產生之水蒸氣; • 塑膠原料經高溫熔融后高速填充時,其內部分子分解所產生之腐蝕性.揮發性之氣體(瓦斯).
模具排氣之應用規范
二.模具逃氣不良所產生的問題點
30~40
逃气通道繞逃气口全周作成 (寬4.0,深0.3)
逃气孔膠位逃气口在封膠表面全周作成(寬1.0,深0.01)
模具排氣之應用規范
f.制品破孔較多(大)之逃氣形式(按鍵孔類)
逃气孔
逃氣形式
逃气通道逃气口制品破孔
模具排氣之應用規范
逃气通道繞逃气口全周作成逃气口在封膠表面作成
逃气孔
W
逃氣入子
模具排氣之應用規范
逃氣槽應設計在模仁凹腔側,以方便加工
逃氣通道
逃氣口
模具排氣之應用規范
e.制品成形面積較大之逃氣形式2 (LCD類)
如圖示:對於面積較大制品之逃氣形式在其靠破面全周(內外) 作成寬1.0深0.01之逃气口
逃气口
逃气通道(寬 4.0,深0.3)
逃气孔
模具排氣之應用規范
逃氣通道
模具排氣之應用規范
g.制品成形肉厚較薄之逃氣形式(薄片類)
0.3~0.7
部件1
部件2
部件3
部件4
部件5
詳見標准件
模具排氣之應用規范
成形面
1.0~3.0
逃氣口(深0.01~0.02)
逃氣通道(深0.
h. 圓形入子逃氣
制品 ∮D-0.03 逃氣口逃氣通道逃氣口逃氣通道模仁配合∮徑 ∮D
PS

塑胶模具排气系统

肉厚比較薄,接觸面比較大, 在結合線處鑲入子﹔
塑模設計一部內部教程
五﹑鑲件排氣
外觀加入子(在不影響外觀的地方鑲入子排氣)
塑模設計一部內部教程
六﹑真空抽氣
在成品肉厚很薄的情況下可采ห้องสมุดไป่ตู้真空抽氣的排氣方法
將型腔里抽成真空﹐ 充膠時就不會有空氣存在。
入子鑲成許多小片更有利排氣﹐并且每片入子上都會做排氣槽﹐下面做集氣槽排氣槽
入子集氣槽
密封圈
Gate
接合線型腔已是真空
塑模設計一部內部教程
七﹑其它排氣方法
頂出機構排氣:頂針﹐斜銷﹐套筒﹐頂塊﹔
結合線下方加溢膠:
成品上有很長很細的的地方﹐在客戶的允
許情況
下﹐在結合線下加溢膠把結合線引入義膠﹐成型后將其
切掉。
切除部分
塑模設計一部內部教程
八﹑排氣位置的選取
薄壁部的末端; 有明顯包封處; 熔合線和接合線處; 母模仁流動的末端; 盲孔的底部; RIB 和BOSS 底部; 分模面上;
3. 盡量不要做在曲面上。
塑模設計一部內部教程
1.宝石的概念：凡是经琢磨、雕刻可以成为首饰和工艺品的材料。
2.宝石的分类: 包括天然宝石和人工宝石两大类。 (1)天然宝石指由自然界产出，具有美观、耐久、
稀少性和工艺价值的，可加工成装饰品的物质。 (2)人工宝石完全或部分由人工生产或制造用作首
对玉石的要求：颜色美观，光泽喜人，硬度不低于摩氏硬度4，质地细腻。彩石：它是由一种或多种矿物的细小晶体组成的集合体，即地质学上所谓的岩石。
对彩石的要求：颜色鲜艳，光泽美，或者有奇特的花纹结构。
塑模設計一部內部教程
五﹑鑲件排氣
在rib較深的地方鑲入子做排氣﹔

塑胶模具设计准GB

1.对于单品多穴要采用平衡式分流道（特殊除外），即保证每个型腔浇口位置和进胶口大小相同并且分流道长短一致。以确保各腔成型条件统一
2.对于多品多穴采用非平衡式分流道和进胶口，应依照流动的距离调整水口或流道的大小，以确保尽可能各腔填充同步。
3.为减少热量及压力损失，流道应尽量短、直，且转角处须加R角保证流动顺畅。流道表面须用600#以上沙纸省光，如果部品品是镜面，流道须用1000#沙纸省光。
差应提交客户确认;
3、模板间距考虑：分模面的确定要保证母、公模开模行程最短;
4、应尽量避免侧抽芯机构，若无法避免侧抽芯，应使抽芯尽量短，并尽量使滑块全
部出在公模;
5、由于斜滑块合模时锁紧力较小，对于投影面积较大的大型塑件，可将塑件投影面
积大的分模面放在公母模合模的主平面上，而将投影面积较小的分模面作为侧向分模
第一章. 模架的设计
第一节、撑头第二节、小水口的开模控制机构第三节、中托司及中托边第四节、顶针复位开关第五节、锁模扣第六节、上下固定板高度第七节、定位块第八节、导柱导套排气第九节、模架常用标准件的选择第十节、模架板吊环螺丝孔的规定
第二章.标准件
第一节：内部自制标准件的选择
第二节：螺丝、顶针等相关标准件数据速查表
目录
三、分流道（RUNNER）的设计标准
1.流道类型
（1）.圆形流道 D
（2）.U形流道 20°
H=D
D
2.D的系列值：2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 6 7 8 （10 12参考使用）
3.D的取值方式：
对于PE、PA等材料，D值可取小值，对于PC、PMMA等材料，D值可取大值。
目录
(2).经验估算
注塑机吨位（TON） ﹤130 ﹤350 350吨以上

模具系列8-模具排气系统

一．目的
合模及注塑过程中及时将模具中多余的气体排出以保证合模的顺畅、提高产品的质量。

二．排气场合
A．模架导套有排气，见图1（防止A、B板合模产生倒抽力）
B．尼龙塞排气，见图2（如果配合尼龙塞套一起用可以不用排气；
要排气时尼龙塞座标要么和后模螺丝重合，要么离开其牙3mm
以上）。

C．产品排气
1．排气位一般处在产品最后被充满的部份即走胶尾端。

2．PL面排气，一般前模排气（方便加工），见图3。

3．水口位排气，见图4。

4．顶针、镶针排气，见图5（深腔制品）。

5．镶件排气，见图6（利用配合间隙，一般0.02-0.03用于深骨位的排气）。

6．模内碰穿区域钻排气孔，大小及数量视乎碰穿区域的大小而定，见图7。

7．对于特别薄胶制品用排气钢（价格昂贵，比较少用）。

8．排气不良产生的问题：被压缩的空气高温燃烧，使产品烧焦及模具受到损害；熔接地方强度降低；压力传送受阻，
有时会填充不足啤不满；还会造成气泡、银条纹等。

注塑模具的排气缝隙尺寸

注塑模具的排气缝隙尺寸
注塑模具的排气缝隙尺寸是根据具体的模具结构和塑料材料来确定的。

一般来说，排气缝隙的尺寸应该足够大，以便在注塑过程中能够顺利排出气体，但同时也不能太大，以免塑料熔体从排气缝隙中泄漏出来。

在确定排气缝隙尺寸时，需要考虑以下因素：
1. 塑料材料的流动性：流动性好的塑料材料需要较小的排气缝隙，以避免塑料熔体从排气缝隙中泄漏出来。

2. 模具结构：模具的结构也会影响排气缝隙的尺寸。

例如，模具中的型芯和型腔之间的距离较小时，需要较小的排气缝隙。

3. 注塑工艺参数：注塑工艺参数如注射速度、注射压力和模具温度等也会影响排气缝隙的尺寸。

一般来说，注射速度和注射压力较高时，需要较大的排气缝隙。

在实际设计中，通常可以根据经验公式或试验数据来确定排气缝隙的尺寸。

一般来说，排气缝隙的尺寸应该在0.02mm 到0.1mm 之间，但具体尺寸还需要根据实际情况进行调整。