塑胶射出成型技术基础
射出成型技术入门
射出成型简介1 射出成形之基本知识。
1．1 射出成形的特征以及组成。
射出成形是将溶融的成形材料以高压的方式填充到封闭的模具内，射出成形的模腔内承受的压力约400KGF/CM2，大约为400个大气压，以这样高的压力来制作产品是它的特征，这是它的优点也是它的缺点。
也就是说模具必须制作得相当坚固，因而模具价格也相当昂贵，因此必须大量生产以便与高价的模具费用互相扣抵，例如每批之生产量必须10000PCS以上才合理，换句话说；射出成形的工作必须以大量生产才行。
成型过程所说几个步骤：1．1．1关门安全门上才开始成型。
1．1．2 锁模将移动侧的移动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
1．1．3 射出（包括保压）螺杆快速地往前推进，把熔融之成形材料注入模腔内填充成形，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压”。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压”。
1．1．4 冷却（以及下个动作的可塑化工程）模腔内之成形材料等待冷却凝固之过程叫“冷却”。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程”。
放在料斗里的成形材料，流入加热的料管内加热，是依据螺杆旋转把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成形材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压”。
1．1．5 打开模具将移动侧的移动板向后退，模具跟着打开。
1．1．6 打开安全门安全门打开，这时成形机处于待机中之状能。
1．1．7 取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成形作业叫做一个CYCLE成型。
成品是由模具的形状成形出来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道（SPRUE）流道（RUNNER）闸门（GATE）等。
1．2 射出成形机射出成形机以较大项目来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
射出成型基本
射出成型基础1）何谓塑胶塑胶是在成型加工过程中可以给予加热加压之高分子物质。
高分子物质虽然有然树脂和合成树脂，一般所谓的塑胶是指由石油提练出来的合成树脂。
塑胶有一个很大的特征，就是加热后会变型的特性。
因此可以很简单大量生产出各式各样的产品。
塑胶大致可分为热可塑性树脂和热硬化性树脂两种，大部份制品皆由这两各塑胶制成。
热可塑性树脂为在加热溶解流进模具内，再加热后会变硬，一旦硬化后，再怎么加热也不会变软的特质之塑胶。
还有最近有种叫耐高功能树脂和金属一样的强度，耐热及耐冲击之塑胶，跟人的皮肤一样很软一样很软之塑胶也已被开发，应用在各个领域。
2）何谓射出成型把材料加入加热筒加热溶解，在模具内进行注入（射出）以模具来冷却溶解材料而做成之成型品。
3）射出成型所必备之条件1．成型材料（树脂）2．材料干燥机（热风式，除湿式，真空式）3．射出成型机4．模具模温机（媒体：水，油，加热器）5．取出机6．粉碎机7．成型技术4）射出成型条件之5要素温度时间量（位置）根据这5要素之组合来找出成型条件速度压力5要素经常维持在安定及平衡下，就可做出安之成型。
温度材料干燥、加热筒温度、材料温度、模具温度、成品取出温度、室内温度、作动油温度、冷却温度时间材料干燥时间、计量时间、充填时间、保压时间、冷却时间、周期时间位置(量) 从料筒加入材料量、射出开始位置、射出最前进位置、射出终了位置、计量开始位置、松退量、射出量速度(螺杆回转) 、射出速度、开关模速度、顶出速度、松退速度压力5) 何谓成型条件先确认想要(设定)怎样的成型条件之5要素及怎样的(结果),再确认成型之成品在何种程度(设定范围)及(结果范围)为良品.成型条件表所必需记载之要件:A.记载设定值的范围及最终设定置B.记载结果的范围及最终结果C.记载成型品发生不良之位置2.找成型条件之顺序1) 在找出成型条件之前先了解成型之材料、成品、模具为何.A 确认树脂的特性在何种程度的时间,必须要以怎样的方法来干燥干燥不够不只会造成成型不良更会造成成形品原有特性降低.树脂温度在何种程度的温度范围内可以成形以何种程度的温度溶解,以何种程度的温度来分解.模具温度以何种程度的温度范围可以成形热变形温度为何种程度成品(模具)为何种厚制品或薄制品以此作为设定射出时间、冷却时间、材料温度、模具温度之判断基准.形状为何、充填不足时间可以脱模吗?以此作为设定射出速度、射出压力、材料量判断之基准.模具调温方式确认是用水调温,油来调温或是用加热片来调温.2) 成型的准备（1）料的干燥再确认温度、时间、方法。
射出成型基础030614
塑膠射出基礎課程一、射出成型原理中有幾個要先注意且重要的觀念。
二、射出成型機參數的意義。
三、成型條件設定的程序。
四、你有一個新模子，怎樣選擇適合的成型機？五、你怎樣觀察生產中的條件是否穩定？1六、補充資料一.射出成型原理中有幾個特別注意且重要的觀念。
材料在模具中流動的2●像岩漿一樣的流動●硬化層●越小越薄的通道越難進入●射出機壓力與模內壓力分開思考3二.射出成型的參數意義1.射出壓：又稱“一次壓”，指成品充填時所需之壓力，操作時是指開始射出到產品的充填至95%時所用之壓力。
2.保壓：又稱“二次壓”，指充填完畢後，持續之壓力。
操作上是指成品最後5%~10%充填完畢後一直維持到澆口凝固後所需之壓力。
3.充填時間(一次壓時間)：開始射出到切換保壓間的時間。
位置切換設4定時，壓力、速度、材料流動性、模具構造等所匹配自然產生的時間，一般可從射出機查出。
也可以直接設定。
4.保壓時間(二次壓時間)：依材料凝固速度、成品、澆口大小、冷卻速率而決定，由操作者輸入。
理論上可用澆口凝固測量(GATE SEAL)得知，但一般都用經驗值。
5.最大射出壓力：射出機在射膠時泵可出之最大壓力。
6.理論射出容量：一次最多可射出之容積。
57.可塑化能力：單位時間內可熔融多少材料的能力。
8.射出率：單位時間內最多可射出容積的能力。
9.背壓：射出機螺桿計量時，油壓缸對應於螺桿自動後退的阻力，當背壓愈大時，塑料密度愈高，不容易有氣泡，但太大則螺桿不能後退，無法完成計量程序。
反之，螺桿後退快，但塑料密度鬆，易產生氣泡。
6三．成形條件的設定程序1了解材料之限制條件（料溫、流動性、壓力、速度之需求…）2了解模具之限制條件（作動、耐壓強度…）3了解成品之限制條件（不飽模是否會黏模、重量大小…）4確認材料乾燥條件(溫度、時間)是否達到。
5預估成品料量、設定計量。
6依材料特性及模具成品的狀況，設定一次壓、速度。
7保壓設定為零(或極低值)。
78開始射出、觀察充填狀況。
注塑培训射出成型教材
時間 高保壓會使成品內部有相當大的殘留應力而使成品表面造 成細小之切割痕跡造成裂縫.此情況下,要在澆口凝固前(gate seal) 徐徐降低保壓壓力即可改善之.
例二： 模具不當或型締力不足造成毛頭,而有凹痕.
熔接線之顧慮時:
圖例
射 出 壓 力
時間
毛頭之改善可由射出速度的控制(別述)來改善之.如 欲由保壓來控制則可降低初期保壓壓力,待冷卻固 化至表面有相當之凝固層后再慢慢提升保壓壓力.
f、按電控系統分: 1、繼電器控制回路; 2、電子印刷電路控
制回路; 3、可程式控制系統; 4、微電腦控制系統.
5、成型機的機構
B、成型機結構簡介
成型機分為機械部分,油路部分,電器控制部分. 開鎖模部分:固定板,活動板,哥林柱,鎖模機構,調模機構; 頂出機構,抽芯機構等.
機 器 部 分
射出部分: 料管,射移機構,射出裝置,油壓馬達,加熱系統, 螺杆等. 機架部分: 機器底座,前后安全門,下料板,護照,電控箱,油 路固定塊等. 安全裝置: 機械安全,油路安全,電氣安全等
之情形發生.
速度1
速度2
s2
s1
s0
位置
i、射出壓力
射出壓力:為安定射 出速度而設定高壓 力. 射出二次壓:為防止 因殘留應力造成之 彎曲龜裂或過保壓 造成之離形不良等 現象,保壓值應保 持下降 例圖
射 出 壓 力
一次壓
P1
二次壓
設定壓力 實際壓力
P2
三次 壓
T2
P3
四次壓
P4 T3 T4
時 間
0
二、模具基礎知識
注：本章只針對塑膠射出模具做解說
注射模結構
模具組成 1. 定模 部分 2. 動模 部分 3. 頂出 部分 4. 導向 部分 5. 冷卻 部分 6. 流道 部分 7. 支撐 部分
塑胶射出成形基础概论part2
塑膠射出成形基礎概論- part.2
12.剝離:其現象是成形品變成層狀重合狀態. (1).異種膠粒混入:此現象都因換料不全所引起(料管或料筒清洗不潔)屬人 為因素,改善方式為加強生產前的確認動作與人員專業知識訓練. (2)成型條件異常:起因多半是料管溫度過低,螺桿背壓亦低,模具溫度也過 低,都可能導致問題發生,改善對策為調整過低的條件設定來排除.
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塑膠射出成形基礎概論- part.2
9.氣泡及巢穴:原因為成品於成形時,在部分表面之中央內部產生空隙的現象,形成 原因為膠粒成形時,與模具表面接觸之外側表面部分首先產生固化,而導致 射出量低於成形品之容積,結果產生成形品內部真空之洞穴. 其對策可將主澆道,澆道,澆口加大改善,亦可調整成型條件中的料管溫度 (提高).模具溫度(提高).增加射出壓力,減慢射出速度來做調整改善. 10.噴射狀(蛇紋):此種不良以側面澆口成品為居多,原因為噴嘴部,前段部料管溫度 過低且加上模具溫度亦低所致,其有效方法可利用提高料管噴嘴部,前段部 之溫度與模具溫度,另提升背壓與提高射出速度都可搭配調整使用. 11.脆弱(脆化):膠粒熱劣化(過火),其原因為料管溫度設定不當或膠粒置放料管內 過久使其分子熱劣所致,改善方式為設定符合且適用該膠粒的料管溫度, 並採用適當大小的成形機械並要求技術人員停機前都需將料管內餘料用 盡,得以改善此問題.
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塑膠射出成形基礎概論-part.2
一.澆口(進膠點)多半可分為標準澆口,疊合澆口,小片澆口,扇形澆口. (1).標準澆口:其厚度約為成形品肉厚的20%~40%,幾乎可以適用於各種膠粒材質, 也可以稱為側面澆口. (2).疊合式澆口:在成品平面部上設有平行上接式的澆口,對防止流痕不良有其功效, 但澆口修剪方式較困難,需加以注意. (3).小片澆口:其作用為調整流動特性之作用,使流動平滑,對於一些流動性較差的 膠粒,更具效果. (4).扇形澆口:為廣面積薄厚度方式,使澆口附近不良缺點產生機率降低,例如:流痕等.
射出成形基础(3)
射出段
時間 射出壓力 射出速度 射出位置 鎖模力 低壓保護 型開閉位置 型開閉速度 切換位置 保壓壓力 保壓時間 保壓速度 頂出速度 頂出位置 頂停時間 背壓 計量轉速 計量位置 模溫 烘料溫度 烘料時間
保壓段
計量段
冷卻時間 熔膠溫度 減壓距離 減壓速度
成形參數
開合模
頂針
其它
參考成形參數
料筒后
160~240 170~260 240~280 210~250 250~280 225~250 230~260 150~190
干燥溫 度
0~60 80 80 80 120 80 80 60~80
模具溫 度
50~60 40~90 60~100 60~100 80~150 60~105 60~120 40~100
130~160 130~160
60~100
120~200 80~160
60
80 30
60
60 60
成形參數調試步驟（4）例（PC241R）
4.1﹕開合模﹕ 4.1.1鎖模力設定﹕ 4.1.2開模距離﹕ 4.1.3低壓保護﹕ 4.1.4模開閉變速﹕ 4.1.5復位開關檢測﹕ 4.1.6模具保養﹕
背壓
60 80 50 50 80 80 80 60
旋轉數
60 60 50 50 50 30 60 50
PPO
PET LCP
240~295
270~300 300~420
250~310
270~300 300~420
240~290
260~290 290~410
220~280
250~280 280~400
120
成形參數調試步驟（7）例（PC241R）
塑胶射出成型技术
塑胶射出成型技术射出成型技术射出理论1. 射出原理：乃利用塑料之热可塑性，2. 先将塑料原料经螺杆运转摩擦生热及料管电热之辅助而3. 溶解使成流体状态。
在经杜塞压力注入，4. 设计之模型穴内，5. 经冷却后取出而6. 成各种特殊形状之成形品。
7. 射出流程：锁模→射胶→熔胶→松退（冷却）→闭模→顶出成品认识塑胶：一般塑胶分类为两种（A）热固性（B）热可塑性，射出成型加工均使用热塑性塑胶。
热可塑性塑胶有两种区别分：结晶性塑胶及非结晶性塑胶一般结性塑胶在成型过程会结晶化成形收缩率较大，成型表面光泽良好。
1.结晶性塑胶有下列：PE PP PA PBT POM PPS PET非结晶性塑胶有下列：PS PBT POM PC PVC2.工程塑胶有下列：PA PBT POM PC NORYL(PPO)特殊工程塑胶有下列：PPS PET射出成型材料之成型条件成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度；因为每种原料之熔融温度即比热不同而不同（此资料可由原料商提供）温度之设定可依照螺杆设计：进料段－低、压缩段－高、计量段－次之。
温度过低原料熔融不均、色泽不均、温度过高使原料分解变质。
射出成型条件之高设定1.锁模压力：锁模压力必许大於塑胶射入模内之总压力，过高塑料即可能由分模而溢出，锁模太大（过高）会损耗机器、模具及浪费电力，故适当的调整锁模。
是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。
2.熔胶量之设定：首先找寻生产机器之最大射出量（PS）及螺杆之最大行程之资料最大射出量（PS）/螺杆最大行程＝Ａ（成品+夹头）重量/B=所需设定之熔胶A*生产原料之密度=B3.射出压力、速度、位置之设定：可利用分段射出，先设定一段之速度及压力位置后对照成品，再设定下一段之速度、压力位置以此类推、一般成型不管用几段射出，在完成之前一段必须调整到80%-90%，最后一段压力、速度均小，当保压用，位置用来控制毛边或缺料。
如果成品还是缩水可利用保压来补其不足。
较全面塑胶模具成型射出基础知识
塑胶射出基础知识一、射出成型原理中有几个要先注意且重要的观念。
二、射出成型机参数的意义。
三、成型条件设定的程序。
四、你有一个新模子，怎样选择适合的成型机？五、你怎样观察生产中的条件是否稳定？六、补充资料1一.射出成型原理中有几个特别注意且重要的观念。
➢材料在模具中流动的●像岩浆一样的流动●硬化层●越小越薄的通道越难进入●射出机压力与模内压力分开思考2二.射出成型的参数意义1.射出压：又称“一次压”，指成品充填时所需之压力，操作时是指开始射出到产品的充填至95%时所用之压力。
2.保压：又称“二次压”，指充填完毕后，持续之压力。
操作上是指成品最后5%~10%充填完毕后一直维持到浇口凝固后所需之压力。
3.充填时间(一次压时间)：开始射出到切换保压间的时间。
位置切换设定时，压力、速度、材料流动性、模具构造等所匹配自然产生的时间，一般可从射出机查出。
也可以直接设定。
4.保压时间(二次压时间)：依材料凝固速度、成品、浇口大小、冷却速3率而决定，由操作者输入。
理论上可用浇口凝固测量(GATE SEAL)得知，但一般都用经验值。
5.最大射出压力：射出机在射胶时泵可出之最大压力。
6.理论射出容量：一次最多可射出之容积。
7.可塑化能力：单位时间内可熔融多少材料的能力。
8.射出率：单位时间内最多可射出容积的能力。
9.背压：射出机螺杆计量时，油压缸对应于螺杆自动后退的阻力，当背压愈大时，塑料密度愈高，不容易有气泡，但太大则螺杆不能后退，无法完成计量程序。
反之，螺杆后退快，但塑料密度松，易产生气泡。
4三．成形条件的设定程序1了解材料之限制条件（料温、流动性、压力、速度之需求…）2了解模具之限制条件（作动、耐压强度…）3了解成品之限制条件（不饱模是否会黏模、重量大小…）4确认材料干燥条件(温度、时间)是否达到。
5预估成品料量、设定计量。
6依材料特性及模具成品的状况，设定一次压、速度。
7保压设定为零(或极低值)。
8开始射出、观察充填状况。
塑胶射出成型技术概念篇ppt课件
前者如：PVC，PE，PS，PP……等。 后者有：ABS，AS，POM，PA，PC，PPO，PPS，PBT，PCT，LCP……等。
表2-2常用之材料的比较表
名称 成形温度 结晶温度 熔点温度 模具温度 干燥温度
常见不良现象
PET 235~250
PA46 280~320
顶出与开关模时的压力
储料时的螺杆转速 射出时的射速 顶出与开关模时的速度
原料的干燥温度 原料的成形温度 模具的使用温度
时间 行程
射出的时间 保压时的时间 冷却时的时间
整个cycle的时间
储料时的计量位置 射出时的压力切换位置 顶出与开关模时的位置
上述五项条件的应用技术深深的 影响到成形品的“成本”与“品质”。
何谓射出成形
之
射出成形的种类
新素材 成形不良 后精加工 对应 的消除 之合理化
V
V
V
VVV源自VVVV
V
V
V
V
成形同 薄肉化 中空成形 时加饰 （计量化）
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
V
备注
08.10.2020
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塑胶射出成形技术基础教程
表2-1
成形零件的制作
之
成形技术的五要素
压力 速度 温度
储料时的背压 射出时的射压力 冷却时的保压
表1-1
工程
主要 条件 材料 特性
模具 构造
不良 现象
熔融 流
螺杆回转
料管温度 螺杆转速 螺杆背压
粘度的温度依 存度
塑胶射出成形基础概论
6.射出成形條件的五要素為:(1).溫度. (2).速度. (3).壓力. (4).時間. (5).位置(劑量). 7.射出成形的4要因:(1).設計(模具). (2).膠料. (3).成形加工. (4).成形機臺. 8.商品要求的三要素:(1).外觀. (2).功能. (3).尺寸精度. 9.生產之三要素:(1).更快速. (2).更便宜. (3).更高品質. 10.溫度:指加熱汽缸內融溶膠粒的溫度,可區分為噴嘴部,前端部,中間部,后端部共4部份: (1).噴嘴部:其溫度與膠料融溶狀態並無直接關系.一般來說,熱安定性較好融溶粘度 較低的膠料所需的噴嘴溫度較低.反之,熱安定性較差,粘度較高則需較高 的噴嘴溫度. (2).前端部:為使膠料融溶的混合度一致,故需已較高溫度設定之. (3).中間部:為使膠料完全融溶汽缸內故需設定該膠料的融溶溫度. (4).后端部:故為螺桿送料部份,主要為膠料之預熱作用.若設定過高會導致螺桿壞與 膠粒燒焦現象. (5).模具溫度:主要是為得致高品質良好之成形品來做適當地變化
2
4.模具制造流程. 客戶下單 繪制模具圖 組裝 試模 咬花
購料 加工(CNC,鉗工,研磨,放電,水路鑽孔) 熱處理加工 試模 結案 生產.
二.塑膠射出成形: 1.業界常用的成形法:(1).射出成形. (2).押出成形. (3).吹氣成形. (4).真空成形.等. 2.射出成形的种類:(1).模式(臥式)機臺. (2).立式機臺. (3).雙色式機臺. (4).電氣式伺服馬達機臺. 3.鎖模方式區分為:(1).曲肘式. (2).直壓式. (3).曲肘直壓複合式. 4.機臺頓數區分方式為其機臺鎖模壓力來區分.換言之,,機臺為90T意指其鎖模壓力 (最大)可達90T. 5.射出成形機的構造分為5大類:(1).鎖模機構. (2).射出機構. (3).油壓驅動控制部. (4).電氣控制部. (5).機身與床臺.
射出成形基础(1)
塑料的流动黏度
有一个理论说塑料的黏度决定 于分子链的纠缠程度，纠缠的 程度越少，黏度就越低，反之 亦然；而塑料本身的分子量大 小，分子结构以及外在的加工 温度，流动切断力(使分子链 配向)和受压缩的程度等都会 影响它的纠缠，此既影响塑料 黏度之因素。
充填三阶段： 1.射出相→熔融的塑料 被快速射入模腔，刚
是自注道至成形品之通路，通常设在合模线两侧，浇道的剖面通常是圆形。多模 穴模具的成形品与浇道配置很重要，应使流进各模穴的成形材料同步而均匀。
冷料井(cold slug well)
射出成形机的喷嘴前端在射出后仍有少量熔融材料残留，此残留材料在下次射 出前凝固，若直接进入成形品中会造成制品外观不良，为了防止如此设计冷料井， 使射出 材料前端的凝块积滞此处。
射出成形之重点
工 流 重 点 §心层不会立即冷却，模具的每一角落都有高压力。 射出 §需要保压，成形品的尺寸和凹塌决定于这时段。 后期 §射出压、保压是关键(瞬间施高压，立即降压保 (填充 持)。 及 §模具温度很重要(应高一点)。 保压) §模具内树脂压力的实际变化很重要(需测定)。 §为使心层冷却固化，要冷却模具。 冷 §对模具高速循环冷却水。 §关键是冷却水、速度、温度。 却 §模具温度偏差应尽量少(需测定)。 §由树脂来的热移动很重要。 程
7
开关模
5
向后松退，避免塑料从喷嘴漏出。 塑件冷却定形，同时注射螺杆完成射料
6
6 冷却时间
准备。
滑动模板后退，两半边模打开。退件机 构将塑件顶出。
5 4
7
清除塑件，喷脱模剂，安装嵌件、插针
等。模具重新闭合，下一循环开始。
8
结晶性材料 成型收缩率 较大 。
非结晶性材 料成型收缩 率较小。
机构件认识--塑料射出成型
机构件认识–塑料射出成型引言塑料射出成型是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域，包括汽车、电子、医疗等行业。
本文将介绍塑料射出成型的基本原理、工艺流程以及常见的机构件制造。
一、塑料射出成型的基本原理塑料射出成型是将加热熔化的塑料通过高压注射到封闭的模具腔内，待塑料冷却固化后，通过开模取出成型的一种加工方法。
其基本原理包括以下几个环节：1.加料和熔融：将颗粒状塑料原料加入射出机的进料斗中，通过螺杆转动将塑料原料逐渐推进到加热筒内进行熔融。
2.射出和充模：熔融的塑料通过螺杆的旋转和加压作用，被注射到封闭模具的腔内。
同时，塑料填充整个模腔，保持一定的压力，使塑料能够充分填充模具中的空洞。
3.冷却和固化：注射到模腔内的塑料在一定时间内进行冷却和固化，使其具备一定的强度和形状稳定性。
4.开模和脱模：一旦塑料固化完成，模具会自动开启，将成型的零件推出。
二、塑料射出成型的工艺流程塑料射出成型的工艺流程通常包括以下几个关键步骤：1.原料准备：选取适当的塑料原料，并按照工艺要求进行预处理，如干燥、染色等。
2.射出机调试：根据塑料的特性和工艺要求，调整射出机的温度、压力、速度等参数，确保注射过程中塑料能够达到理想的熔融状态和充模效果。
3.模具设计和制造：根据待生产的机构件的设计要求，设计和制造射出模具。
模具的质量和结构会直接影响到成品的质量和生产效率。
4.成型工艺优化：根据模具的具体情况和塑料的特性，优化射出过程中的参数，如温度、压力、冷却时间等，以提高产品的质量和产量。
5.成型品质检验：对成型的机构件进行尺寸、外观、物理性能等各方面的检验，确保产品符合设计要求和客户需求。
6.后续处理：对成型的机构件进行后续处理，如去除模具标记、修整边缘、喷涂等。
三、常见的塑料射出成型机构件制造塑料射出成型广泛应用于各个行业的机构件制造，下面列举一些常见的机构件制造过程：1.零件外壳：例如电子产品、汽车零件等，这些机构件通常需要具备良好的外观质量和一定的强度，塑料射出成型可以满足这些要求。
射出成型基本知识讲解
模具及鎖模裝置簡介
• 由於射出及保壓過程中,物料在型腔中回 受到很大的壓力,因此,相應的,需要很大的 鎖模力才能保證公模,母模合緊.而射出成 型機的射出量的大小決定了鎖模力的大 小,因此一般以鎖模力來作為射出成型機 的型號. • 由於鎖模力都要數十,數百,乃至上千噸大, 而且必須很穩定,一般需要油壓裝置才能 達到要求.
結
束
謝謝大家
物料輸送理論簡介
模具及鎖模裝置簡介
模具的功能：提供成形品模穴、熔膠的流道、固化定 形及頂出等功能。 模具五大重點： 1.高精密度 2.不故障 3.冷卻良好 4.通風性(排氣) 5.研磨良好
模具之主要架構： 模具之主要架構：
1. 定位環 2. 灌嘴 3. 上固定板(母模固定板) 4. 母模板(母模側模板) 5. 公模板(公模側模板) 6. 公模承板 7. 墊腳(間隔塊) 8. 下固定板(公模固定板) 9. 上頂出板 10. 下頂出板 11. 導柱、襯套 12. 回位銷 13. 支撐柱 14. 停止銷 15. 頂出桿或頂針 16. 模具彈簧
射出成型的基本原理
射出成形三要素：
(1)塑膠原料(高分子聚合物) (2)射出成形機：可融化塑料並提供高壓、高速 將原料擠壓入模具中。 (3)模具：提供一個讓塑料填滿之空間。
射出成型的基本原理
物料：溫度,流動性,粒子大小 射出成型機：計量,溫度,摩擦系數, 射速,保壓,鎖模力 模具：容量,模溫
射出成型的工藝流程
射出成型基本知識講短 工藝簡單 加工精度高 可大量生產 模具成本高,不適 合小批量生產
射出成型的基本原理
石膏成型原理： 三要素→石膏粉、水、模型 石膏粉+水→混合均勻後灌注入模 型中，待凝固後置模型中取出，便成 為石膏製品。
射出成型技术基础知识
射出成型四大要素 射出成型四大要素
成型制 成型制品
塑膠原分類 1
泛用塑膠:ABS. PVC. PS. PE 泛用塑膠
塑 膠
熱可塑性
泛用工程塑膠:PA. PC. PBT. POM. PET 泛用工程塑膠 超級工程塑膠:PPS. LCP 超級工程塑膠
熱固塑性: 熱固塑性
成型不良现象简介 成型不良现象简介
１１．流動輪紋
現象: 現象 产品表面形成如光盘轮纹 原因與處理方式 模具溫度或原料太低（升高模具或料管温度） 射出速度太慢或射出压力太小（调高射出速度或调大射出 压力） z 塑料的流動性太差（可采取以上两项措施或更换原料） z 模具的進膠口、流道太小（增加模具进胶口或流道） z 成品設計不當，肉厚變化大（如产品结构允许可改变模具 设计） z z z z z
成型不良现象简介 成型不良现象简介
２．毛邊
z z z z z z z z 現象: 現象 塑膠材料溢出模穴 原因與處理方式 計量設定太大（减小储料位置） 射出壓力太大（降低射出压力） 射出速度太快（降低射出速度） 鎖模力不足（调整锁模压力或重新调模） 模溫太高或是料管溫度過高（降低模具或料管温度） 模具的分模線密合度不足或模具磨损（重新合模）
把手、外殼、行李箱、冰箱襯墊、家電製品
z
射出成型機主要機構
射出机构 射出机构 鎖模机构 鎖模机构 機架結構 電控部分
注塑成型加工 注塑成型加工流程 成型加工流程
原料干 原料干燥 开模/ 开模/脫模 制品成型 制品成型/后 成型/ 加工/ 加工/检验 加料 冷卻/ 冷卻/储料 塑化/ 塑化/储料 射出/ 射出/保压
成型不良现象简介 成型不良现象简介
４．焦痕（色纹） 焦痕（色纹）
塑胶射出成型技术讲义PPT
七、成型事故与对策
(十三)模具的侵蚀对策 模具的滑动部有侵蚀现象 模具滑动部应使用哪些润滑剂 怎样补修侵蚀 因倾斜销产生的滑动模芯的侵蚀防止法 (十四)模具上伤痕对策 怎样防止伤痕 有哪 些补修方法
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七、成型事故与对策
(十五)模具的破损对策 模具使用一年后模槽之角隅发生龟裂 模具材料与龟裂有没有关系 自攻螺丝的下孔用销
七、成型事故与对策
(六)脱模时的破损对策 提高射出压力后离型不良 改善脱模的成型条件 离型剂使用法 参直接浇口的烧口部位发生龟裂 (七)翘曲和变对策 放压对修改翘曲，放开后不久就回复 预估翘曲而制逆翘模具，逆翘反而更严重 如何用成型条件消除翘曲
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五、塑料射出成型理想化的有关事项
成品的设计 原料的选择 成型机的性能 模具的设计 模具的质量 成型的条件 原料干燥 模具温度
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五、塑料射出成型理想化的有关事项
成型的条件
锁模压力 锁模速度 料管温度 射出压力 射出速度 射出时间 射出位置
一、塑料成型的种类
大多数的成型都是将塑料加热熔 融后，在模具中或经由模具以压、抽、 挤、滚、吹或吸而使之成为我们所要的行状。
成型的种类
射出成型 Injection Molding 挤压成型 Extrusion 吹塑成型 Blow Molding 真空成型 Vacuum Forming 压缩成型 Compression Molding 发泡成型 Expanded Forming 滚塑成型 Rotation Molding 铸塑成型 Casting Molding 层积成型 Lamination
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成型專業術語名詞解釋 成型專業術語名詞解釋
10) MFI值:指塑料經過溫度熔化後受壓力在一定時間內的塑料流動指數, 一般單位為克/10分鐘. 11) 熔合縫（結合線）:當制品采用多澆口有孔嵌件或設計的制品厚度不 均時熔體在模內發生兩個方向以上的流動在兩股料流的江處就形成接 合線．它可以從熔體溫度一模具溫度充模速度，注射壓力等方面改 善． 12) 翹曲（變形):因原料內分子運動產生收縮不一，從而使內應力不均 造成翹曲．制品內冷卻不均勻，也發生翹曲，多為溫度應力引起，它 可以從適當降低熔和模具溫度加快注射束度，增大注射壓力延長保壓 時間等於面著手改善． 13) 銀紋（氣紋）:在充模時由物料受熱分解出來的揮發性氣體分布在制 品表面，就留下銀紋，這些銀紋常形成“√”字形,尖端背向澆口.它 可以提高模溫，穩定噴嘴溫度，成型條件適當細整方面改善．
注塑參數設定 注塑參數設定 注射料管溫茺設定及模具溫度設定
料管溫茺設定一般取決於使用原料熔密溫度,一般每段溫度在相差 10ºC-15ºC為佳,設定溫度時噴咀溫茺不易寸高,或過低一般在噴咀不流 誕膠料及制料無拉絲溫度過高時產品則易出現料花氣泡溫度低時原料 熔解良產品出現光澤偏差及對機臺字樣. 模具溫度指制品接觸的模腔表面溫度,直接響影到制品在模腔中的冷 膠速度,可縮短成型周期.提高模溫會增加制件表面光澤性及制件密度 有助於熔線痕的密合. 溫度過高時,制件則會出現因排氣不良所導致的發亮燒白,周期延長及 易粘模.在正常生產中隨模具溫度的升高,料管溫度,及氣候變化,成型條 件都會有不同差異,制品也會出現不良缺陷.
原料熔體指數(MFI) 原料熔體指數(MFI)
塑膠熔體在型腔中流動時遇到阻礙物進熔體在澆過阻礙物后, 不能很好的結合,於是形成一條明顯的線叫結合線,給合成型帶來 很來很大困擾,而無法從成工藝方面消除,但實際操作中只要靈活 的改變,澆口位置就立該可以消除結合線.
結合線 結合線
改善后
改善后
成型不良及改善對策實例 成型不良及改善對策實例
變形
如果產品流程較長,如澆口位置不當產品就容易翹曲 變形
1.塑料定義: 塑料是一种以合成或天然的高分子化合物为主要成分，在一定的温度 和压力条件下，可塑制成一定形状，当外力解除后，在常温下仍能保 持其形状不变的材料。
2.分類標准 物理化學分: 1、热塑性塑料：热塑性塑料中树脂分子链都是线型或带支链的结构，分子链 之间无化学键产生，加热时软化流动．冷却变硬的过程是物理变化。 聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、聚甲醛(POM)、 聚酰胺(俗称尼龙)(PA)、聚碳酸酯(PC)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)、 聚甲基丙烯酸甲酯(俗称有机玻璃)(PMMA)、丙烯腈-苯乙烯共聚物(A/S). 2、热固性塑料:热固性塑料是指在受热或其他条件下能固化或具有不溶（熔） 特性的塑料，如酚醛塑料、环氧塑料等。热固性塑料又分甲醛交联型和其他交 联型两种类型。热固性塑料第一次加热时可以软化流动，加热到一定温度，产 生化学反应一交链固化而变硬，这种变化是不可逆的，此后，再次加热时，已 不能再变软流动了 .
成型不良及改善對策 成型不良及改善對策
一.縮水:
機臺太小,射膠量不夠 更換大機臺 加料位置不足 加長加料位置 機臺性能太差,不穩定 換新機臺 螺杆磨損,過膠環磨損破裂 更換新過膠環 機咀太小,模具流道小 加大機咀,加大模具流道 架模時機咀未對準,漏膠 重新架模,機咀對正 原料流動性差或有雜物 加高炮筒溫度,更換膠粒 料筒溫度較低,或過高 增加炮筒溫度 模具設計不當,排氣不良 增加排氣槽 模溫過高,或太低 降低模溫 射膠速度壓力太小 加大射速,壓力 保壓壓力太小,保壓切換位置不 增大保壓壓力 射膠時間不夠,冷卻時不夠 增大射膠時,增長冷卻時間 以上原因任何一種出現問題,都會引起產品較縮或嚴重縮水,甚至引起缺料現象, 縮水這一現象,縮水這一現象對產品外觀來看輕微的引起外觀不良凸凹不平,經客 戶第一感覺,是不良品,嚴重的驉起結構上,功能上受阻引起翹曲變形.
成型不良及改善對策 成型不良及改善對策
塑件成型不良原因及對策
成形不良要因和對策 原因及對策 短 射 材料含有異質 材料著色分散性 材料乾燥不足 調整加熱筒溫度 + 檢查噴嘴溫度 調整螺桿轉速 調整背壓 調整計量長度 + 調螺桿洩壓長度 調整模溫 + 鎖模力不足 流道澆口尺寸 ● 流道模穴研磨 模穴排氣不良 ● 模面吻合不良 調整充填壓力 + 調整保持壓 調整保持時間 調整充填速度 + 調整冷卻時間 改變澆口設計 ● 凹 陷 毛 邊 紋 料 ● ● ● + ● + + ● + ● + + + ● ● + + + ● ● + ● ● + ● + ● + + + ● + ● + ● + + + + + ● ● + + ● ● ● 噴 痕 波 紋 接合 線 脆 弱 ● ● ● ● 焦 痕 銀 條 ● ● ● ● ● + + ● 變 形 黏 模 ● 鈍 狀
射出成型概述 射出成型概述
塑膠射出成型是利用塑膠原料受熱后成為熔融 狀態流體,利用注射成型機油壓系統(或電動機）之 壓力，將一定流量，熔融之塑膠註射入預先設計好 的緊閉模腔內,經過冷卻后所得到的制品的過程.
射出成型概述 射出成型概述
射出成型概述 射出成型概述
注塑制品的質量評價包括兩個方面： 一方面是功能(結構)質量： 功能質量是指與聚合物結構形態有關的結晶,取自變形,翹曲及內 應力分布與力學性質有關的拉伸彎曲衝擊和熔合縫強度,與變形收縮 有關的尺寸精度等,總之制品的功能質量將直接影響到制品的使用性 能影響制品的使用範圍和應用領域. 二方面是外觀(表面質量)： 外觀質量是指產品的形面質量,就是和使用者(顧客)見面的影響價 值的最直接因素。 對于注塑產品而言,它的外觀質量與功能質量有十分密切的內在 聯系,注塑制品的形面質量是功能質量的必然反映,例如:當注塑條件 不對時,產品形面就會出現凹陷縮水,汽紋,流紋,燒焦,發白,銀紋,變 形,結合線明顯,毛邊等形面缺陷造成上述形面缺陷的因素往往都與造 成功能質量的不良因素相同一致的,大都是與熔體的流動冷卻的定型 等過程有直接關系的.
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成型不良及改善對策實例 成型不良及改善對策實例
縮水
當塑膠熔體通過一較薄的截面后其力損失很大,很難保持很高 的壓力來填充較厚的截面,而形成凹坑,但如果將澆口位置做改變 后,凹坑就會明顯改善.
肉厚處表面易縮水 改善后
成型不良及改善對策實例 成型不良及改善對策實例
結合線
膠口設置合理 實踐証明膠口的設計與變形是十分密切, 膠口的位置不同也會產生變形! 母模面 公模面
膠口設置不合理
塑膠原料簡介 塑膠原料簡介
好產品
目錄
概述&塑料的基本分類 原料熔體指數(MFI) 溶膠的流動狀態分析 塑膠原料色差
色差標準 色差與原料 色差與烘料溫度
塑膠原特性簡介 常用塑膠簡介
塑料的基本分類 塑料的基本分類
塑料的基本分類 塑料的基本分類
結晶形態分: 1.结晶型塑料: 分子规整排列且保持其形状的塑料。 PE、PP、PA 2.非结晶型塑料:长链分子绕成一团（对热塑性塑料）或结成网状（对热固 性塑料），且保持其形状的塑料。 PS、PC、ABS 按用途分: 1.通用塑料:PS.PMMA .PP.PE.AS等 2.工程塑料:具有某些金属性能，能承受一定的外力作用，并有良好的机械 性能、电性能和尺寸稳定性，在高、低温下仍能保持其优良性能的塑料。 PVC .POM .PC .PPO .PBT .ABS.等 3.特种工程塑料（高性能工程塑料）：耐高温、结构材料。聚砜(PSU)、聚 酰亚胺(PI)、聚苯硫醚(PPS)、聚醚砜(PES)、聚芳酯(PAR)、聚酰胺酰亚胺 (PAI)、聚苯酯、聚四氟乙烯(PTFE)、聚醚酮类、离子交换树脂、耐热环氧 树脂 4.功能塑料（特种塑料） 具有耐辐射、超导电、导磁和感光等特殊功能的塑料。
注射壓力,速度過低或過高 保壓壓力過大,時間過長或過 短 模溫過高或過低 保壓切換位置不良 冷卻時間不足 模具結構設計不當 取件方式不對 調整適當速度及壓力 調整保壓壓力 降低模溫 調整適當位置 加長冷卻時間 建議改模 督促作業手法
成型不良及改善對策 成型不良及改善對策
頂白:
模具頂針位置設計不當 頂針壓力速度過大 冷卻時間不足 模具有倒角或脫模不順 注射壓力速度過大,過飽模 保壓壓力過大 模具增加頂針 減慢頂針壓力速度 加長冷卻時間 修理模具 減射速壓力 減小保壓
塑膠射出成型技術基礎 塑膠射出成型技術基礎
塑膠射出成型簡介 常用塑膠原料簡介
塑膠射出成型簡介 塑膠射出成型簡介
好產品
目錄
射出成型概述 成型專業術語名詞解釋 注塑參數設定
注射量的設定 背壓的設定 注射壓力與保壓壓力 注射料管溫茺設定及模具溫度設定
成型不良及改善對策 成型四大件不良及改善對策 成型不良及改善對策實例
4)
成型專業術語名詞解釋 成型專業術語名詞解釋
5) 拉白:在成型時產品因鉋模或脫模斜度不夠而造成的拉白一般發生在美 工線和柱子上. 6) 燒白:因排气不順而造成產品困气使局部過熱而造成產品根部發白現象, 稱之為燒白,可以適當增加排气,jianxia減小射速改善. 7) 內應力:在塑膠產品中,各處局部應力狀態是不同的,產品的變形程度決 定於應力的分布,如果產品在冷卻時,存在溫度梯度,則這類應力稱為成 型應力,注塑產品內應力包括兩種,一種是產品成型應力,另一種是溫度 應力. 8) 凹陷(縮水):指塑膠產品在成型中成型條件設定不恰當或一些肉比較厚 的地方有明顯凹陷,此類主要發生在肉厚不均或離進膠點太遠的部位. 9) 暗斑:指因為塑化不均勻,制品中留有未熔化料粒,從外觀上看呈暗斑痕, 有時是因料中有異物,或來自模具上的灰塵,在充模時,模內完全被壓縮 溫度升高而燒傷聚合物,多在於熔合縫處發生此類缺陷.