丰田汽车公司案例讨论
丰田召回门案例分析
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Designer:S.G.C.chen8332
海 . 水 . 正 . 作 . 品 蓝 .
严重经济损失
• 车辆召回 • 制动系统相关召回汽车 辆) 制动系统相关召回汽车(辆 • 日本: 223,000;北美: 155,000;(美国: 146,550) 欧洲: 53,000 其它: 5,000 总计: 437,000 • 油门踏板问题召回汽车 辆) SOURCE 油门踏板问题召回汽车(辆 COLD LIGHT • 美国: 2,210,000 加拿大: 270,000 欧洲: 1,710,000 中国: 75,552 *其它: 180,000 (* 中东,中美洲和南美洲,非洲) • 脚垫滑动召回汽车 辆) 脚垫滑动召回汽车(辆 • 美国: 5,350,000;加拿大: 400,000;总计: 5,750,000;注:约有210万辆车同时存在踏垫和油门踏板 问题。 • 召回总量: 约854万辆 召回总量: 万辆
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召回门对本田未来发展影响
• “召回门”很显然严重 • 丰田作为日本最大的 打击了丰田的销量。美国 汽车企业,本次“召回门” 沃德汽车信息库数据显示, 事件对日本的经济也有深 丰田汽车上月在美国销量 刻影响。日本大和综合研 下降16%,自1998年2月 究所18日发表的“丰田汽 以来首次跌破10万辆。丰 车召回对日本经济造成影 COLD LIGHT SOURCE 田公司16日宣布,打算暂 响试算结果”显示,受丰 停两家设在美国的汽车制 田召回事件影响,美国市 造厂生产,以应对销量下 场日本汽车销售下降,国 降、帮助经销商减少库存。 内乘用车产量减少30万辆, 日本GDP可能因此下降 另外,丰田成功超过通用 0.12个百分点,相关产业 成为世界头号汽车厂商的 雇用人数将减少4.9万人。 桂冠也将在以后很多年内 难以再次得到。
丰田公司管理案例分析
丰田公司管理案例分析丰田公司是全球著名的汽车制造公司,其成功的管理模式备受瞩目。
下面将对丰田公司的管理案例进行分析。
首先,丰田公司的成功得益于其创始人丰田喜一郎的领导风格。
丰田喜一郎提倡尊重员工,注重员工的意见和参与,鼓励员工敢于创新和提出改善建议。
这种领导风格创建了一种积极向上的企业文化,员工感到自己的贡献被认可和尊重,从而提高了员工的工作积极性和创造力。
其次,丰田公司以质量为中心的管理理念在汽车行业树立了良好的口碑。
丰田公司一直推崇“精益生产”管理模式,注重生产过程中的细节和品质控制。
丰田公司鼓励员工发现并解决问题,不断改进生产流程和产品质量。
这种质量导向的管理理念使丰田汽车在市场上享有较高的声誉,并赢得了消费者的信任。
另外,丰田公司注重团队合作和横向沟通。
丰田公司采用了“5S”管理方法,即整理、整顿、清洁、清扫、自制。
这种方法强调团队合作,通过组织员工的主动参与来改善工作环境和生产效率。
丰田公司还鼓励员工进行横向沟通,打破部门之间的壁垒,促进信息的自由流动,提高企业的协同效应。
此外,丰田公司不断加强供应链和供应商的管理。
丰田公司着力构建稳定可靠的供应链体系,与供应商建立长期合作关系,共同提高产品质量和供货速度。
丰田公司还通过供应商管理系统来对供应商进行评估和监控,确保供应商符合公司的要求和标准。
最后,丰田公司积极推进可持续发展和环境保护。
丰田公司致力于研发和生产绿色环保的汽车产品,推广可再生能源和节能减排技术。
丰田公司还制定了环境保护的目标和计划,不断提高企业的环境责任和可持续发展能力。
综上所述,丰田公司成功的管理案例得益于其创始人的领导风格、质量导向的管理理念、团队合作和横向沟通、供应链和供应商管理以及可持续发展和环境保护。
这些管理实践使丰田公司成为汽车行业的佼佼者,并在全球范围内树立了良好的企业形象。
丰田汽车案例分析
一、案例背景P1位于美国肯塔基州的丰田汽车制造公司(美国)(TMM)乔治敦工厂于1988年开始进行大规模生产。
这家工厂所采用生产和管理系统正是丰田独特的丰田生产系统(TPS)。
1992年初,TMM将佳美的两厢版投放市场,使得座椅样式由原来的5种迅速增加为发往北美的8种、发往欧洲的10种、发往日本和中东的18种,合计36种。
此时,乔治敦工厂的装配线经理道格·弗里森遇到了急需解决的座椅问题。
P2TMM公司的独家座椅供应商是肯塔基镶框座椅公司(KFS)。
KFS以顺序拉动式系统与TMM的生产装配线保持同步。
座椅是一个柔软易损部件。
后座的垫子的后面有个钩子用于钩住车身的“眼”,钩子由于由金属材料变更为塑料材料而容易折断,从而导致了这次严重的问题——生产线的产出率在一个月内由95%下降到了85%,离线车辆库存水平激增,并且不能按照承诺准时发货。
但是,在丰田日本工厂曾使用同样的工程设计发生该问题。
二、对TPS及其基于的JIT生产模式和自动化缺陷控制的介绍P1TPS的目标是彻底的消除浪费以降低成本,而它提供了两条指导原则以简化如何识别浪费这个关键过程:一是准时(JIT)生产,二是自动化缺陷控制原则。
P2准时生产方式(Just In Time)简称JIT,是日本丰田汽车公司在20世纪60年代创立的一种生产方式:只生产需要的产品,只生产需要的数量,同时只在需要的时候生产。
JIT采取的是多品种少批量、短周期的生产方式,实现了消除库存、优化生产物流、减少浪费的目的。
它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货,改为后道工序根据“看板”向前道工序取货,看板系统是J IT生产现场控制技术的核心,但JIT不仅仅是看板管理。
丰田汽车制造公司案例分析
丰田汽车制造公司案例分析首先,丰田汽车制造公司始于1937年,由丰田自动车公司和富士重工公司合并而成。
丰田汽车制造公司在创立初期就以其高品质的产品和创新的汽车技术而受到关注。
公司注重研发和创新,不断提升汽车的性能和安全性,赢得了消费者的高度评价。
其次,丰田汽车制造公司在生产过程中采用了精益生产和丰田生产方式,这是公司成功的关键之一、精益生产是一种以消除浪费为核心的生产模式,通过减少生产环节中的浪费和提高效率,将产品从设计到运输的整个过程中的时间和资源浪费降至最低。
公司采用精益生产使其生产成本和交付周期大大降低,提高了产品质量和客户满意度。
另外,丰田汽车制造公司注重员工的培训和发展,这也是其成功的关键之一、公司为员工提供广泛的培训和职业发展机会,使他们能够不断学习和成长。
此外,丰田汽车制造公司还注重团队合作和员工参与决策,鼓励员工分享意见和建议,以改进产品和生产过程。
这种积极的员工参与和团队合作文化有助于提高生产效率和产品质量。
此外,丰田汽车制造公司在全球范围内建立了广泛的供应链网络,这也是其成功的关键之一、公司与供应商建立长期稳定的合作关系,确保及时供货和高质量的零部件。
丰田汽车制造公司还通过技术创新和研发合作,与供应商共同推动汽车技术的发展和升级。
这种供应链合作有助于提高产品质量和降低生产成本。
最后,丰田汽车制造公司注重对环境的保护和可持续发展,这也是其成功的关键之一、公司致力于减少碳排放和资源浪费,推动可再生能源的使用和环境友好型产品的开发。
丰田汽车制造公司还积极参与社会公益活动和社区发展,回馈社会。
总之,丰田汽车制造公司凭借其高品质的产品、精益生产和丰田生产方式、注重员工培训和发展、建立稳定的供应链网络以及注重环境保护和可持续发展等方面的优势,取得了长期成功。
丰田汽车制造公司的案例告诉我们,通过不断创新和提高生产效率,注重员工和客户的需求,以及积极回馈社会,可以实现持续发展和市场领导地位。
运营管理之丰田案例解析
运营管理之丰田案例解析丰田是世界知名的汽车制造公司,也是全球最大的汽车制造商之一。
丰田成功的秘诀之一就是其卓越的运营管理。
本文将通过对丰田的案例解析,探讨其运营管理的优势和成功之处。
首先,丰田在运营管理方面注重质量管理。
丰田运用了质量管理的方法和原则来提高生产效率和产品质量。
丰田采用了“精益生产”的理念,通过精确的生产计划和卓越的生产执行来减少浪费,提高生产效率。
丰田强调质量是每个员工的责任,通过培训和激励员工参与质量改进活动,建立了一个质量意识强的企业文化。
其次,丰田在供应链管理方面也取得了很大的成就。
丰田注重与供应商的合作与沟通,建立了稳定的供应链关系。
丰田鼓励供应商参与产品设计和制造过程,与供应商分享信息和知识,实现供应链的协同和效益最大化。
丰田通过供应链管理的优化来降低成本、提高产品质量和响应速度,在车辆制造和配送过程中实现了高效率和高灵活性。
另外,丰田在运作管理方面注重持续改进和创新。
丰田积极推行“丰田生产系统”(TPS),不断改进和创新生产流程和工艺技术,提高生产效率和质量。
丰田鼓励员工提出改进意见和创新想法,通过“精益六西格玛”(Lean Si x Sigma)等方法来解决问题和提升运营绩效。
丰田通过持续的改进和创新来适应市场的变化和满足消费者的需求,提高企业的竞争力和市场份额。
最后,丰田还注重人力资源管理和员工培训。
丰田重视员工的发展和激励,为员工提供良好的工作环境和培训机会。
丰田鼓励员工参与问题解决和决策过程,并给予他们更多的自主权和责任。
丰田重视员工的持续学习和发展,通过培训和人才梯队的建设来提高员工的专业能力和管理水平。
通过优秀的人力资源管理和员工培训,丰田建立了一个高效的团队和创新的组织文化。
综上所述,丰田通过其卓越的运营管理取得了巨大的成功。
丰田注重质量管理、供应链管理、持续改进和创新以及人力资源管理,实现了高效率、高质量和高灵活性的生产运作。
丰田的成功经验可以为其他企业提供借鉴和启示,提高运营管理水平,增强市场竞争力。
丰田成功案例
丰田成功案例丰田汽车公司成功案例解析1:日本经济10年低迷已成为众所周知不争的事实,但鲜为人知的却是日本汽车业经营状况被普遍看好,特别是丰田汽车公司的经营项目利润将突破1万亿日元大关,这不但是该公司有史以来的最高记录,也是日本所有企业的最高记录。
当年投产当年销售2500辆柯斯达的还不大为人所知的四川丰田公司也是其中一员。
近日记者有幸采访了四川丰田汽车公司总经理矶贝匡志先生并参观了他们的工厂,严格的质量管理、安全管理及人才管理等许多细微之处,使笔者对人们称谓的“东方不败”有了不少感性认识。
为了更好的给员工提供学习机会,企业内部可以培养各个类型的企业培训师或培训讲师,跟踪式的培训整体员工。
细微之处见管理中国人可能习惯了“自由”,不大“循规蹈矩”,马路沿子上下均可自由行走,然而在四川丰田,记者却遭遇了委婉的批评。
按照日本丰田的安全管理规则,车行道和人行道是严格分开的。
尤其这是汽车制造厂,随时都会有汽车来往,为了保证人身安全,行人禁止走车行线,这在四川丰田已成为人们的一种自觉行为,即便是休息日没有汽车往来时,他们也自觉走在步行道上,与记者毫无顾忌地走上走下形成了鲜明的反差。
他们告诉记者,他们在日本丰田的工厂里,听说许多老职工由于几十年“循规蹈矩”,在偌大一个工厂里闭着眼睛都不会走错地方,当然更不会出事故。
进了车间,这回记者也学聪明了,先问车间里有何安全行走的规定,果不其然,“绿色通道可以步行”。
车间地面上画出了供员工行走的绿色线路,为了安全,大家在车间里都自觉走这条安全线,没有“越雷池”的人。
也就是说丰田公司的安全管理“润物细无声”,已转化为员工的自觉行为。
对于如何给企业做培训,可以浏览时代光华网站的培训商城频道,在那里可以选择你想培训的课题和内容。
在四川丰田每个车间都有一个区域,专门用黑板甚至用绳子挂起一些纸张,多是流程的每一步质量管理,但更吸引记者眼球的是一张张工人们来自生产中的保质增效又降低成本的建议图。
企业管理理论中的经典案例有哪些启示
企业管理理论中的经典案例有哪些启示在当今竞争激烈的商业世界中,企业管理的重要性日益凸显。
许多企业通过运用有效的管理理论和策略取得了显著的成功,而这些成功案例为我们提供了宝贵的启示。
以下将探讨几个经典的企业管理案例,并分析从中可以汲取的经验教训。
一、丰田生产方式丰田汽车公司以其独特的生产方式而闻名于世。
丰田生产方式的核心是精益生产,强调消除浪费、持续改进和准时化生产。
消除浪费是丰田生产方式的首要原则。
这意味着不仅要减少明显的物质浪费,如过量的库存和次品,还要消除隐藏的浪费,如生产过剩、等待时间和不必要的运输。
通过精确的需求预测和生产计划,丰田能够在保持高质量的同时,最大限度地降低成本。
持续改进是丰田成功的关键因素之一。
公司鼓励员工提出改进建议,并建立了相应的机制来实施和推广这些改进。
这种全员参与的改进文化使得丰田能够不断优化生产流程,提高效率和产品质量。
准时化生产则确保了在正确的时间、以正确的数量生产出正确的产品。
这需要高度协调的供应链和生产系统,以及与供应商的紧密合作。
从丰田的案例中,我们得到的启示是:企业应始终关注消除浪费,无论是在生产环节还是管理流程中。
持续改进不能仅仅是口号,而要成为企业文化的一部分,鼓励员工积极参与。
同时,建立高效的供应链合作关系对于实现准时化生产至关重要。
二、谷歌的创新管理谷歌一直以来都是创新的代名词。
其成功的创新管理模式值得深入研究。
谷歌为员工提供了高度自由和宽松的工作环境。
员工有 20%的时间可以用于自己感兴趣的项目,这种自主创新的空间激发了员工的创造力和积极性。
此外,谷歌重视团队的多样性和跨学科合作。
不同背景和专业的人员聚集在一起,能够碰撞出更多创新的火花。
在创新的评估和推广方面,谷歌也有一套独特的机制。
它能够快速识别有潜力的创新项目,并给予足够的资源支持,使其能够迅速发展和推向市场。
谷歌的案例告诉我们:给予员工一定的自由和空间,能够激发他们的创新潜能。
多样性的团队和跨学科合作有助于打破思维定式,产生新的创意。
案例分析—丰田公司
阶段挑 战
进入期
提高收益期
本土化
稳定发展期
政策
应对贸易摩擦
进口配额关税
投资建厂合资
股比国产化率
政策变化增建
工厂国产化率 提升技术输入
政策变化节能
减排环保
市场
产品竞争产品
差异化
销售渠道建设 重视客户需求
销售渠道产品 新产品投入销
差异化
售网络建设
重视客户需求
市场战略转移 客户需求变化 及时应对销售
网络建设
r
丰田模式
产品成本降低
一般模式
产品成本的增加
劳务费降 低
间接制造 费降低
设备折旧费和间接劳务费等的增加
以作业的再 分配减少人 员
消除第三层、 第四层的浪 费
第四层的浪费;1、多余的仓库 2、多余的搬运工 3、多余的搬运设备 4、多余的库存管理、质量维护人员 5、使用多余的计算机
等待时间显 在化
消除制造过 剩浪费
丰田汽车2005年到2009年全球业绩表现
年度 2005年
销量 同比(%) 销售额 同比(%) 营业利 同比(%) 在华销 同比(%)
(万辆)
润(亿
量(万
日元)
辆)
797.4 7.6
210,36 13.4 9
18,783 12.3
2006 852.4 6.9
239,48 13.8 22,386 19.2 30.8 0
• (2)从具体的生产操作层面来看,各个零部 件制造顺序以从它的前工序领取所必需的 零件或者材料,按顺序向前溯流运行。就 没有必要同时向所有的工序下达生产计划
小结:
由以上分析可见,丰田生产方式是 一种主要着眼于消除浪费、降低成 本的生产方式,通过准时生产、零 库存管理和拉动式的计划安排,最 大化、全方位的控制不必要的浪费 (途径对比如下图所示)。
丰田汽车案例学习心得
《丰田汽车案例》学习心得1935年,丰田AI型汽车试制成功,第二年即正式成立汽车工业公司。
但在整个数30年代和40年代该公司发展缓慢,只是到了二战之后,丰田汽车公司才加快了发展步伐。
它们通过引进欧美技术,在美国的汽车技术专家和管理专家的指导下,很快掌握了先进的汽车生产和管理技术,并根据日本民族的特点,创造了著名的丰田生产管理模式,并不断加以完善提高,大大提高了工厂生产效率和产品汽车在本世纪60年代末即大量涌入北美市场。
1972年,该公司累计生产汽车1000万辆。
70年代是丰田汽车公司飞速发展的黄金期,从1972年到期1976年仅四年时间,该公司就生产了1000万辆汽车,年产汽车达到200多万辆。
进入80年代,丰田汽车公司的产销量仍然直线上升,到90年代初,它年产汽车已经超过了400万辆接近500万辆,击败福特汽车公司,汽车产量名列世界第二。
丰田汽车公司60、70年代是日本国内自我成长期,80年代之后,开始了它全面走向世界的国际战略。
它先后在,美国、英国以及东南亚建立独资或合资企业,并将汽车研究发展中心合建在当地,实施当地研究开发设计生产的国际化战略。
丰田生产方式已被世界公认为汽车制造业最成功的管理模式,并将其思想、理念和技术体系概括为精益生产,丰田生产的本质就是美国的工业工程在日本企业管理中的应用。
丰田方式最重要的是它的经营理念。
丰田模式可以总结出两大支柱:持续改进和尊重员工。
持续改进是丰田企业经营最基本的方法,它挑战所有事情,其精髓含义是个人贡献的实际改善,更重要的是创造持续学习的精神,接收并保持变革的环境。
要创造这种环境,就必须尊重员工,此为丰田模式的第二个支柱,丰田汽车公司为员工提供就业保障,通过促使员工积极参与工作的改进而实现团队合作。
通过对丰田生产方式和管理模式的研究,我们可以学习很多比较使用的管理工具及品质改善方法,包括准时生产、持续改进、一个流、自动化和生产均衡化等,这些生产技巧孕育了“精益制造”革命。
丰田汽车成本企划实施案例分析
丰田汽车成本企划实施案例分析丰田汽车公司作为全球知名的汽车制造商,其成功的秘诀在于不断改进和创新。
在成本控制方面,丰田汽车公司同样有着一套独特的成本企划实施案例。
本文将对丰田汽车公司成本企划的实施背景、具体案例以及所带来的启示进行分析。
丰田汽车公司的成本企划始于20世纪70年代,当时正值全球石油危机,汽车行业面临着严峻的挑战。
为了应对这一挑战,丰田汽车公司开始着手实施成本企划,旨在降低生产成本、提高产品竞争力。
丰田汽车公司通过对供应链的优化,实现了对原材料采购、零部件制造等环节的成本控制。
具体措施包括:采用招标方式进行原材料采购,以获取更优的价格;对零部件制造进行精细化管理,减少浪费。
这些措施使得丰田汽车公司在供应链环节降低了成本。
丰田汽车公司通过对生产流程进行优化,提高了生产效率,降低了生产成本。
具体措施包括:采用流水线生产方式,减少生产中的浪费;引入机器人等自动化设备,提高生产效率;实施精益生产理念,持续改进生产过程中的问题。
这些措施使得丰田汽车公司在生产环节进一步降低了成本。
丰田汽车公司通过对研发成本进行控制,实现了对新产品开发成本的降低。
具体措施包括:对产品设计进行模块化处理,减少零配件数量;引入计算机辅助设计技术,提高设计效率;对技术研发进行精细化管理,减少不必要的开支。
这些措施使得丰田汽车公司在研发环节降低了成本。
丰田汽车公司的成本企划实施案例为我们提供了以下几点启示:精细化管理是成本控制的关键。
丰田汽车公司在各个环节都实施了精细化管理,从而减少了浪费,提高了效率。
技术创新是降低成本的重要手段。
丰田汽车公司通过引入新技术、新工艺,提高了生产效率,降低了生产成本。
供应链管理是成本控制的重要环节。
丰田汽车公司通过对供应链的优化,降低了原材料采购和零部件制造的成本。
持续改进是降低成本的核心。
丰田汽车公司通过持续改进生产过程中的问题,不断优化生产流程,提高了生产效率。
丰田汽车公司的成本企划实施案例为我们提供了宝贵的经验。
丰田的生产线优化案例
丰田的生产线优化案例丰田汽车公司作为世界上最大的汽车制造商之一,一直以来都在不断探索和改进生产线的优化方法。
本文将以丰田的生产线优化案例为例,探讨丰田在提高生产效率和质量方面所采取的举措。
1. 引言丰田汽车公司一直以来以其高效、精益的生产线而闻名于世。
丰田不仅仅关注于生产数量的提升,更注重于生产质量的优化。
为了达到这个目标,丰田不断改进和优化其生产线,提高生产效率以及质量控制。
2. 丰田生产方式——精益生产丰田的生产方式基于精益生产原则,即通过最小化浪费和优化生产流程,实现生产效率的最大化。
该生产方式包括以下几个关键要素:- 精确计划:丰田根据市场需求和预测进行精确的生产计划,尽量避免库存过剩或供应不足的情况。
- 拉动式生产:丰田采用拉动式生产方式,根据订单需求进行生产,减少库存和浪费。
- 柔性生产:丰田生产线具备高度柔性,能够根据需求快速调整生产线的布置和产品组装流程。
- 持续改进:丰田通过实施持续改进的措施,包括员工培训、设备更新等,不断提高生产效率和质量。
3. 制定生产计划丰田通过精确的生产计划来确保生产线的运转顺利。
生产计划包括确定产品类型、数量和交付时间等要素。
丰田通过分析市场需求和预测,制定详细的生产计划,并确保生产线按计划进行生产。
4. 流程优化丰田将生产线视为一个整体,通过优化流程来提高生产效率和质量。
丰田通过时间研究和价值流分析等方法,识别出生产过程中的瓶颈和浪费环节,并进行相应的改进。
丰田还使用了一些工具,如交钥匙生产线、单元生产线等,控制生产流程,减少传统生产线上的浪费。
5. 质量控制丰田对生产质量有着严格的控制标准。
丰田通过严谨的质量管理流程,确保每个产品都符合规定的质量要求。
质量管理包括以下几个方面:- 检测设备:丰田使用先进的检测设备来对产品进行检验,确保产品质量符合标准。
- 员工培训:丰田对生产线的操作员进行系统培训,并建立了严格的操作规程,以确保操作的准确性和一致性。
丰田公司管理案例分析
丰田公司管理案例分析丰田公司是世界上最大的汽车制造商之一,以其高质量的产品和创新的管理理念而闻名。
本文将分析丰田公司的管理案例,探讨其成功的原因和可借鉴的经验。
首先,丰田公司秉持着“持续改进”的经营理念。
丰田的创始人丰田喜一郎提出了“丰田生产方式”,主张不断改进和提高生产效率。
丰田实施了“精益生产”模式,通过消除浪费和优化生产流程来提高效率。
这种持续改进的经营理念使丰田能够灵活应对市场需求的变化,并及时进行改进和调整。
第二,丰田公司注重员工的培训和发展。
丰田侧重于培养和激励员工,使他们成为企业的积极参与者。
丰田推行了“人员长期雇佣”政策,鼓励员工长期留在公司并提供培训机会,以提高他们的技能和知识水平。
丰田还采取了“寻求员工意见”的方法,鼓励员工参与决策和改进过程。
通过这种方式,丰田能够激励员工的积极性和创造力,使其为公司做出更大的贡献。
第三,丰田公司注重质量管理。
丰田以其高质量的产品而闻名,这得益于丰田对质量的严格控制和不断改进。
丰田实施了“质量管理圆圈”模式,通过持续的质量改进活动来确保产品的质量。
丰田还注重与供应商的合作,并建立了与供应商共同解决质量问题的机制。
这种注重质量的管理方式使丰田能够提供可靠和高质量的产品,赢得了消费者的信任和支持。
第四,丰田公司注重可持续发展。
丰田将可持续发展纳入其经营战略中,提出了“丰田环境挑战2050”计划。
丰田致力于开发低碳和环保的汽车技术,减少对自然资源的依赖,并改善生态环境。
丰田还注重社会责任,积极参与公益活动和社区建设。
这种以可持续发展为导向的经营理念使丰田在面对日益严峻的环境和资源压力时能够积极应对。
总的来说,丰田公司的管理案例表明其成功的原因在于持续改进的经营理念、注重员工的培训和发展、注重质量管理以及注重可持续发展。
这些经验可以对其他企业提供启示和借鉴:不断改进和提高,培养员工的积极性和创造力,注重质量管理以及注重可持续发展。
这些管理原则对于企业的长期发展和竞争力的提升都具有重要意义。
经典公关案例分析—丰田汽车召回门事件
经典公关案例分析—丰田汽车召回门事件丰田汽车召回门事件是公关领域中的一个经典案例。
该事件发生于2009年,当时丰田汽车因为车辆存在刹车等问题,不得不进行大规模的召回,涉及的车辆数量高达780万辆,严重影响了丰田汽车的声誉和销售业绩。
在这个案例中,丰田汽车处理公关危机的方式值得我们学习和分析。
1. 及时回应和公开透明丰田汽车在面对召回事件时,第一时间发布了公告,承认了问题的存在,并公开透明地向消费者和公众提供了相关信息。
这种及时回应和公开透明的方式有利于保持公众对丰田汽车的信任,并展示了企业的责任感和诚信度。
2. 快速行动和解决问题丰田汽车采取了快速行动,并与相关部门和供应商合作,致力于解决问题。
他们进行了全面的调查和检修,确保召回的车辆得到及时的修复和维护。
这种积极主动的行为有助于消除公众的担忧,并最大限度地降低了声誉损失。
3. 高层领导的责任担当丰田汽车的高层领导层在召回门事件中表现出了责任担当的态度。
他们向公众道歉,并表示将采取措施来避免类似问题的发生。
这种高层领导的责任担当有助于恢复公众对丰田汽车的信任和尊重,展示了企业的领导能力和担当精神。
4. 公关活动和声誉修复丰田汽车在召回门事件后,积极开展公关活动,包括推出广告宣传和产品更新,以重建公众对丰田汽车的信赖。
他们还与各界建立了更紧密的联系,利用公关手段提升企业形象和声誉。
这种积极主动的公关活动有助于重塑公众对企业的认知和评价。
丰田汽车召回门事件是一个成功的公关案例,虽然召回事件严重影响了企业的声誉和销售业绩,但通过及时回应和公开透明、快速行动和解决问题、高层领导的责任担当以及公关活动和声誉修复,丰田汽车成功地恢复了公众对其的信任和支持,最终重新确立了其在全球汽车行业的领导地位。
丰田模式运营管理案例分析
丰田模式运营管理案例分析丰田模式是指丰田汽车公司在运营管理方面的一套成功经验和管理方法论,通过精益生产、持续改进和员工参与等核心理念,实现了高效、高质量和低成本的生产与运营。
下面将以丰田模式为例,进行运营管理案例分析。
1.丰田的精益生产丰田模式最重要的特点是精益生产,即通过降低浪费、提高效率来实现持续改进和高效生产。
丰田采用了“拉动生产”模式,即在订单完成之前不生产产品,从而降低库存和浪费。
同时,丰田通过“一分钟原则”实现了生产线上的连续流动,避免了生产中的停滞和浪费,提高了效率和产能。
通过精益生产,丰田成功实现了高产能和高质量的生产。
2.持续改进和员工参与丰田模式强调持续改进和员工参与,即通过发现问题、解决问题和改进流程来不断提高生产和运营效率。
丰田鼓励员工提出改进意见并实施,同时建立了问题解决机制,确保问题能得到及时解决。
丰田还实施了“直接横向传情第一”政策,即高层管理人员直接与工人沟通,了解他们的需求和困难,并解决问题。
通过持续改进和员工参与,丰田成功营造了学习型组织,提高了生产效率和员工满意度。
3.丰田供应链管理丰田模式中的供应链管理也是其成功的重要因素之一、丰田对供应商进行深度合作,实行“零库存”的供应链管理,即只有当订单确认时才向供应商下达生产指令,避免了过多的库存和资金占用。
同时,丰田还鼓励供应商进行技术创新,提供培训和支持,为供应链的高效运作提供了保障。
通过优化供应链管理,丰田实现了资源的最大效益和生产的高效运作。
4.丰田质量管理丰田模式中的质量管理是其成功的关键之一、丰田秉承“零缺陷”原则,强调质量的重要性,并通过质量控制圈和故障树分析等方法,不断改进产品和流程,提高产品质量和生产效率。
丰田还实行了“丰田道德标准”,质量责任不仅仅停留在质检部门,每一个员工都对产品质量负责。
通过质量管理,丰田成功树立了品牌形象,提高了产品竞争力。
综上所述,丰田模式以精益生产为核心,通过持续改进和员工参与,优化供应链管理和质量管理,实现了高效、高质量和低成本的生产与运营。
案例丰田汽车质量管理案例分析
案例丰田汽车质量管理案例分析在当今全球汽车市场竞争激烈的环境下,汽车制造商需要不断提升产品质量管理水平,以满足消费者的需求并确保市场竞争力。
作为全球领导者之一,丰田汽车公司一直以来在质量管理上表现出色。
本文将对丰田汽车质量管理案例进行深入分析,探讨其成功之道以及潜在改进。
1. 案例背景丰田汽车公司成立于1937年,总部位于日本。
作为全球最大的汽车制造商之一,其产品畅销于全球各地。
然而,在过去的几年中,丰田汽车卷入了多次质量问题,这对公司的声誉造成了一定的负面影响。
因此,丰田汽车公司在质量管理方面需要进行深入反思和改进。
2. 丰田汽车的质量管理体系丰田汽车一直致力于建立一个全面的质量管理体系,以确保产品的质量和可靠性。
其质量管理体系包括以下几个关键要素:a. 设立质量目标:丰田汽车设立了一系列质量目标,例如零缺陷和持续改进,以确保产品的质量符合或超过客户期望。
b. 丰田生产方式:丰田生产方式是丰田汽车公司的一项核心竞争力,它强调精益生产和持续改进。
丰田汽车将质量管理融入到整个供应链和生产流程中,通过减少浪费和提高效率来提升产品质量。
c. 供应链管理:丰田汽车与供应商建立了战略合作伙伴关系,共同开展质量管理活动。
通过与供应商的紧密合作和沟通,丰田汽车可以更好地控制供应链中的质量问题。
d. 客户反馈和投诉处理:丰田汽车高度重视客户反馈和投诉,并建立了完善的反馈和投诉处理机制。
通过及时响应和解决客户问题,丰田汽车可以不断改进产品并提高客户满意度。
3. 丰田汽车的成功之处丰田汽车在质量管理方面的成功可以归因于以下几个关键因素:a. 领导力的支持:丰田汽车的高层管理人员高度重视质量管理,并通过持续投资和资源的支持来确保质量管理的有效实施。
b. 员工参与和培训:丰田汽车鼓励员工参与质量管理活动,并为员工提供培训机会,以提高他们的质量意识和技能。
c. 持续改进文化:丰田汽车倡导持续改进的文化,鼓励员工在工作中发现问题并提出改进建议。
丰田汽车案例分析
企业简介:
丰田汽车公司简称“丰田”(TOYOTA),创始人为 丰田喜一郎,是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都 文京区的汽车工业制造公司,前身为日本大井公司,隶属 于日本三井产业财阀。
丰田是世界十大汽车工业公司之一,全球最大的汽车公 司,丰田喜一郎1933年在丰田自动织机制作所成立汽车 部,1937年汽车部正式从丰田自动织机制作所中独立出 来,成立丰田汽车工业公司。早期的丰田牌、皇冠、光冠、 花冠汽车名噪一时,近来的克雷西达、凌志豪华汽车也极 负盛名。TOYOTA在汽车的销售量、销售额、知名度方面 均是世界三强公司之一。TOYOTA生产包括一般大众性汽 车、高档汽车、面包车、跑车、四轮驱动车、商用车在内 的各种汽车。
二、找敌手的错误谬误
丰田定位于美国小型车市场,但该市场也并非没有敌手的赛场, 德国公共公司的小型车就很滞销。丰田招聘美国的查询拜访公司 对公共汽车的用户停止了详细的查询拜访,充实把握了敌手的好 坏,除了车型对劲消费者需要之外,其高效、优良的服务网撤销 了美国人对本国车培修坚苦的疑虑;暖气装备欠好、后座间小、外 部装潢差是浩繁用户对公共车的埋怨。敌手的空子就是本身的机 遇,敌手的错误谬误就是本身的方针。在市场调研的基础上,丰 田公司精确地勾勒出一个按人口统计和心理因素区分的方针市场, 设想出对劲美国顾客需要的美式日制小轿车。花冠车(CORNA), 以其外型玲珑、经济实惠、舒适安稳、培修便利的上风终究敲开 了美国市场的大门,步入成功之路。
丰田汽车市场开辟的营销战略
80年代初,北京机场路四周树起了一块广告牌,全部广告牌以白 色为主色彩,色彩非常艳丽,在四周白纸黑字、色彩繁多的广告牌 群中非常夺目,颠末这里的人们还在老远,眼光就已被它深深吸收,
,看到的是广告牌上一 排清楚的大字“车到山前必有路,有路必有丰田车”。这句广告语 奇妙的借用了中国古语——“车到山前必有路”,而后小题大 作,“有路必有丰田车”,琅琅上口,过目成诵,同时表白了丰田对本 身产物不相上下的决定信念,较之广告牌外观上的过人之处又高超 得多。丰田的这句广告语一出,就遭到媒体和营销界人士的鼎力吹 嘘,丰田汽车的名望也响彻了中国大地。这句广告语以至轰动了那 时并不活泼的中国市场,仅1980-1986年,我国用于入口轿车的 资金就跨越了开国30多年对全部汽车工业的投资!
丰田案例分析
丰田案例分析【篇一:丰田案例分析】4、企业文化丰田公司的三个椭圆的标志是从1990年初开始使标志中的大椭圆代表地球中间由两个椭圆垂直组合成一个t 代表丰田公司品牌释义:品牌释义象征丰田公司立足于未来,对未来的信心和雄心 11 logo logo 22 成立于成立于1937 1937年年88月月28 28日,总部设在日日,总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司,创始人为丰田喜一郎,工业制造公司,创始人为丰田喜一郎,隶属于日本三井财阀。
隶属于日本三井财阀。
丰田汽车公司自2008始逐渐取代通用汽车公司而成为全世界排行第一位的汽车生产厂商。
其旗下品牌主要包括雷克萨斯(凌志)、皇其旗下品牌主要包括雷克萨斯(凌志)、皇冠、丰田等系列高中低端车型等。
冠、丰田等系列高中低端车型等。
2011年世界500强企业,排在第8名,营业额达到2217亿美元,利润47.65亿美元。
公司总资产超过1200亿美元,全球员工人数约33万。
33 使命:通过汽车,创造富裕社会经营宗旨:提供让人满意的丰田汽车、把顾客当做上帝、重视员工的培养、生产高质量产品为用户服务、做到创造财富,贡献社会企业的长期发展目标: ??可持续发展目标:追求人与社会、环境的和谐“为了实现可持续发展社会的公益活动企业经营理念: ??对客户--客户至上、服务至上;对员工—以人为本 ??对生产--以精简为手段,追求低成本; ??对产品--以零缺陷为最终目标,追求高质量; ??植根于当地的社会活动,为当地的经济、社会发展做贡献。
以开展业务关系为根本,互相致力于研究创造,实现长期稳定的发展和共存共尊崇神佛,力行报恩感谢的生活。
丰田纲领 5、丰田的绩效考评体系11 、丰田公司员工编制控制欧美人力资源管理模式的基础就是岗位分析,在此基础上制定岗位说明书。
但丰田公司却并非这样。
丰田公司实行的是模糊管理。
模糊管理不是每个人没有职责或者职责不清,而是根据员工能力提高速度,逐渐扩大工作范围、增加工作职责,促进其更快、更好地发展。
丰田汽车公司案例讨论分析
案例资料一:深陷召回泥潭的丰田汽车制造业一直是日本民族的骄傲,精益求精、以质量为生命一直是日本制造的核心精神,而丰田正是日本制造的代表。
自1936年丰田正式成立汽车工业公司,至1972年该公司累计生产汽车1000万辆。
上世纪70年代是丰田汽车发展的黄金期,从1972年到1976年仅四年时间,丰田就生产了1000万辆汽车,到20世纪90年代初,丰田汽车年产量近500万辆,击败福特名列世界第二。
此后,经过近20年的努力,丰田在2008年取代通用汽车而成为世界第一。
2009年丰田一共在世界各地销售781.3万辆汽车,同比减少12.9%,这相比2008年丰田892万辆的成绩,已经少了100多万辆。
但丰田依然得益于金融危机的爆发,成功地将美国通用赶下了圣坛,成为了世界汽车业的霸主,不过似乎应了那句“盛极必衰”的中国古语,丰田开始接连不断地发生问题。
八方起火,深陷召回泥潭早在2009年11月,丰田汽车公司因脚垫滑动卡住油门踏板缺陷召回426万辆汽车。
2010年1月21日,丰田汽车宣布,因油门踏板存在质量问题,丰田汽车在美国召回包括凯美瑞、卡罗拉等主力车型在内的8款共计230万辆汽车。
28日,丰田又在北美新召回109万辆油门踏板和脚垫存在问题的车辆,共涉及五款车型。
同在28日,天津一汽丰田向国家质检总局提交召回报告,宣布召回75,552辆国产RAV4,几乎包含全部一汽丰田国产RAV4车型。
1月29日,丰田汽车公司宣布在欧洲召回180万辆油门踏板存在隐患的车辆。
据统计,丰田从美国和加拿大已经大约召回555万辆脚垫存在隐患的汽车。
这些汽车脚垫可能卡住油门踏板致使汽车突然加速,引发危险。
到2月1日,此次大规模全球召回汽车总数已超过800万辆,超过丰田去年781万辆的全球总销量。
丰田公司发言人称公司正在做继续的调查看召回车型是否涉及拉丁美洲、中东和非洲市场。
2月5日,召回更扩大到日本国内。
作为丰田公司新型环保汽车的主打产品、目前在日本最畅销的混合动力车普锐斯4日被曝刹车系统出现问题。
丰田案例分析
丰田案例分析第一篇:丰田案例分析二.对丰田如何进入限制进口的亚洲国家的汽车市场并取得成功的分析与建议分析:首先,必须识别市场机会并制定行之有效的进入策略。
其次,必须先熟悉市场,准确进行市场定位,了解目标市场范围内消费需求和竞争对手情况的,为开拓市场奠定基础。
再次,要占领市场,必须先赢得顾客,所以产品的质量和样式要尽量满足当地顾客的需求。
最后,战略与策略应配套实施。
为了在较短的时间内迅速打开市场,要充分运用战略管理这件利器,坚持战略上的坚定性和策略上的灵活性。
(比如:丰田独特的“精益生产方式”为营销战略的实施提供了价廉物美的产品,同时,灵活的营销策略又为丰田在产品与用户之间架起了桥梁,使丰田取得很大成功。
所以丰田可以继续坚持这种战略)建议:1.面对亚洲国家贸易保护政策的限制(许多国家限制整车进口),那么,丰田可以采取大规模在海外建立生产基地的方式,以此降低出口比重;还有,可以直接在海外以及当地投资设立汽车制造厂,成立整车组装厂,建立零部件供应体制,(将以日本为中心的国际化战略向全方位全球化战略转变,在全球各地生产基地形成各自的区域内汽车零部件供应体制。
)从而,加强国际分工,加大市场份额。
2.将成熟的技术转移到市场需求较大的东道国,充分利用东道国以及其邻国相对便宜的资源,生产东道国以及其邻国需要的产品,提供相应售后服务,以期在该地域最大限度扩大市场占有率。
3.本土化战略,在日本以外某一特定区域从事研究与开发,商品企划,生产,销售,以及售后服务一体化经营,利用本土人才在企业中担任高级领导,尽快使企业融入该国社会,提高市场占有率,节省从总部派遣人员所需的高成本费用。
同时丰田还应做好与其他企业竞争的准备:抓住其他厂商没有在电视中做广告的机会,做好广告,利用广告效应,开拓潜在消费市场。
针对与其他企业的竞争,可以采取以下的市场战略。
1人无我有的市场开拓战略(比如丰田进入美国市场的战略:针对美国大公司生产大型豪华车,丰田将目标定位为经济实用的小型车市场,在小型车市场取得巨大成功。
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案例资料一:深陷召回泥潭的丰田汽车制造业一直是日本民族的骄傲,精益求精、以质量为生命一直是日本制造的核心精神,而丰田正是日本制造的代表。
自1936年丰田正式成立汽车工业公司,至1972年该公司累计生产汽车1000万辆。
上世纪70年代是丰田汽车发展的黄金期,从1972年到1976年仅四年时间,丰田就生产了1000万辆汽车,到20世纪90年代初,丰田汽车年产量近500万辆,击败福特名列世界第二。
此后,经过近20年的努力,丰田在2008年取代通用汽车而成为世界第一。
2009年丰田一共在世界各地销售781.3万辆汽车,同比减少12.9%,这相比2008年丰田892万辆的成绩,已经少了100多万辆。
但丰田依然得益于金融危机的爆发,成功地将美国通用赶下了圣坛,成为了世界汽车业的霸主,不过似乎应了那句“盛极必衰”的中国古语,丰田开始接连不断地发生问题。
八方起火,深陷召回泥潭早在2009年11月,丰田汽车公司因脚垫滑动卡住油门踏板缺陷召回426万辆汽车。
2010年1月21日,丰田汽车宣布,因油门踏板存在质量问题,丰田汽车在美国召回包括凯美瑞、卡罗拉等主力车型在内的8款共计230万辆汽车。
28日,丰田又在北美新召回109万辆油门踏板和脚垫存在问题的车辆,共涉及五款车型。
同在28日,天津一汽丰田向国家质检总局提交召回报告,宣布召回75,552辆国产RAV4,几乎包含全部一汽丰田国产RAV4车型。
1月29日,丰田汽车公司宣布在欧洲召回180万辆油门踏板存在隐患的车辆。
据统计,丰田从美国和加拿大已经大约召回555万辆脚垫存在隐患的汽车。
这些汽车脚垫可能卡住油门踏板致使汽车突然加速,引发危险。
到2月1日,此次大规模全球召回汽车总数已超过800万辆,超过丰田去年781万辆的全球总销量。
丰田公司发言人称公司正在做继续的调查看召回车型是否涉及拉丁美洲、中东和非洲市场。
2月5日,召回更扩大到日本国内。
作为丰田公司新型环保汽车的主打产品、目前在日本最畅销的混合动力车普锐斯4日被曝刹车系统出现问题。
据日本媒体5日报道,丰田已经决定在日美两大市场召回该车,总量预计为27万辆。
据悉,被投诉存在质量隐患的是2009年5月份开始发售的新版普锐斯。
该车在特定条件下,制动系统会出现刹车困难的情况。
新版普锐斯全部产自日本国内。
截至目前,日本国土交通省共接到14宗投诉,丰田的销售商则收到77宗投诉。
丰田方面称,公司已经从2010年1月份起开始采取相应措施,在生产中更改了控制防抱死制动系统(ABS)的电脑程序。
而接到投诉的销售商也对问题车进行了维修。
日本媒体认为,在丰田汽车因油门脚踏被大规模召回之际,其环保战略主打车普锐斯再曝质量问题,这将对丰田品牌形象及今后的战略发展产生重大影响。
赔钱丢脸,丰田遭受重创据海外媒体报道,来自CSM Worldwide咨询公司的零配件专家估计每辆被召回的汽车的维修费用大约为25美元至30美元,不包括人工成本。
如果按照召回800万辆车计算,丰田此次在维修方面的损失就高达2亿美元至2.4亿美元。
然而,专业人士认为与维修费用相比,车型停售带给丰田汽车带来的损失更大。
1月26日,丰田公司宣布暂时在美国市场停售“召回榜”上的8款车型。
其中凯美瑞、卡罗拉和RAV4在美国均属于热销车型。
据《华尔街日报》报道,这8款车的每日销量约为3500辆。
这次停售将会给丰田汽车每日带来8,930万美元的损失。
业内人士估计2010款卡罗拉的停售将令公司的销售额每日减少1,700万美元凯美瑞的损失为每日2,750万美元。
而丰田汽车公司2009年在北美地区的销量为220万辆,营业收入约为640亿美元。
由于8款车停售,丰田汽车临时关闭部分生产线,5家组装厂将从2010年2月1日起停产。
这5家工厂分别是丰田设在美国肯塔基、德克萨斯、印第安纳州的工厂和加拿大的一家工厂。
“召回门”无疑会给丰田汽车带来巨大的经济损失,但是“这也仅仅是一半,”来自美国底特律的生产咨询公司Oliver Wyman的分析师Ron Harbour在接受《华尔街日报》采访时说道。
Harbour说“另一半损失就是重塑消费者对丰田汽车品牌信心的花费。
”此次召回行动损害了丰田“安全、可靠”的形象,给丰田汽车带来的长期的信用和品牌声誉的影响是最大的损失。
在东京股市,丰田股价2月3日重挫5.69%,盘中跌至3400日元,为其近3个月的股价最低点。
该公司美国股价1月底至2月处连跌5日,一周内累计下跌15%,市值蒸发250亿美元。
同时,评级机构也将它置于负面观察名单上。
并不简单,或涉多个隐患自汽车诞生以来,油门踏板的工作原理一直都十分简单。
尽管丰田此次宣称因油门踏板的问题而召回车辆,但实际原因并没有那么简单。
专家表示,目前丰田的销售和生产工作都遭遇了“急刹车”。
单一的故障不会造成如此大规模的影响,复杂的车辆内部问题才可能是令丰田陷入危机的主因。
1月底,丰田及油门踏板提供商CTS公司分别发布了两份声明,但两家公司对问题的解释却完全不同。
丰田对美国政府表示,油门踏板总成存在着摩擦问题,导致“驾驶员在踩踏板时会更加费力,并且踏板无法及时恢复到怠速状态,在最糟糕的情况下,踏板在被踩下后根本无法恢复,固定在某一位置”。
CTS公司则表示只有极少数的车辆的油门踏板出现问题,并且“在任何情况下踏板都不会出现被踩下后无法恢复到怠速状态的情况”。
它们完全按照丰田汽车公司的规格说明来生产丰田需要的零部件,并没有察觉到这些零部件出现了问题,造成了意外事故。
如果车辆仅仅是有一个简单的安全隐患,丰田完全可以顺利地将故障排除。
但是,如今丰田却陷入了一团糟的困境。
汽车安全专家指出,被召回车辆的安全隐患可能与多个部件有关,包括电子传感器、传感器系统的设计与位置、防范车辆出现故障的安全机制等。
专家还表示,媒体对车辆安全问题的报道提高了人们的认识,令消费者更加关注车辆的安全隐患。
对于零部件供应商CTS公司来说,与丰田的业务占全年销售额的3%。
CTS还为本田、日产与三菱提供零配件。
但是零部件供应商往往要根据每个汽车制造商的规格来打造配件,不同汽车的配件在安装和操作方面都有所不同。
大规模召回事件发生以后,丰田公司并未终止与CTS公司的合作关系。
CTS公司目前已经开发一种符合丰田公司更为严格的规格要求的新踏板。
丰田汽车公司1月29日也发表声明,正与CTS公司一起开发新踏板,新油门踏板经过测试后,已投入全面生产。
天量召回,谁是幕后黑手2009年6月,丰田汽车公司新总裁丰田章男走马上任后坦言心事:丰田过去10年致力于成为世界最大汽车制造商的战略有误,表现之一是扩张过度。
2005年2月,在丰田公司工作了42年之久,62岁的渡边捷昭被任命为丰田汽车新总裁。
这位总裁最大的强项就是削减采购成本,“拧干毛巾上的最后一滴水”是其至理名言。
事实上,渡边也是这么干的。
在其上任之后,渡边捷昭大力推行其主导的丰田CCC21计划(即面向21世纪的成本竞争计划)。
该计划在此前的十年里,累计从零部件采购上节约下100亿美元的成本。
新的CCC21计划将“价值创新”(VI)囊括其中,这种新思路要求工程师和供应商回到汽车开发的基本层面去寻求节约成本的新思路——拧干毛巾上的最后一滴水。
当思路出现问题的时候,通常计划就会偏离原来的轨道。
作为此次油门踏板的供应商,CTS与丰田一起参与了产品的设计、生产和测试,质量管理也是按照丰田的标准进行的。
也就是说,产品若出现问题,那么丰田的质量标准就是召回事件的根源所在。
渡边捷昭的思路在为丰田带来滚滚效益的同时,也将丰田汽车推进了火坑。
因为过度追求成本,丰田系的配置在与同级别车型中显露出价格昂贵且配置偏低的情况。
虽说大部分消费者对汽车一窍不通,但在汽车长期的使用生涯以及与同级别车型的驾驶感受中总是能够感受出来的。
因此在这几年里,丰田全系无论是一汽丰田、广汽丰田还是雷克萨斯,都面临着汽车销售满意度年年下滑的局面。
也因为对成本的过度重视,从设计到采购,与成本相关的所有链条都开始为丰田汽车的不良口碑埋下了伏笔。
从之前的汉兰达事件、刹车门、漏油门等一系列的负面影响中,丰田系面临着巨大的考验。
此外,在全球金融风暴的打击下,世界主要市场的汽车需求出现萎缩,丰田为了应付危机,也必须采取削减成本的措施以应付困难。
四面楚歌,丰田如何脱身如今的丰田汽车正在遭遇一场不亚于全球性经济危机的挑战。
这家以标准化、高品质产品在全球攻城掠地的汽车巨头自去年以来不断遭受着产品质量问题的困扰,口碑每况愈下。
丰田汽车为大规模召回、停售停产忙得焦头烂额,竞争对手也来火上浇油。
通用和福特汽车已开始挖丰田“墙角”。
通用汽车公司日前已推出无息贷款等优惠措施,向丰田车主伸出“橄榄枝”。
客户购买绝大多数通用车型可享受60个月无息贷款;丰田车主可得到通用提供的1000美元购车首付资金,如果客户提前还款,还将得到最高1000美元的通用“注资”。
无独有偶,福特汽车也将为购买福特车型的丰田车主提供1000美元购车资金,对丰田汽车无疑是雪上加霜。
据美国汽车研究网站估计,丰田1月份在美国市场占有率将下降14.7%,是自2006年3月份以来的最低水平。
预测丰田汽车1月份的销量为10.3万辆。
与去年同期及去年12月份相比分别下降了11.9%和45%。
而竞争对手福特的市场份额将会达到18%,1月销量据估计为12.6万辆,为2006年5月以来的最好业绩水平。
2008年丰田汽车超越占据冠军宝座77年的美国通用汽车,摘取“全球销量第一”桂冠,并于2009年蝉联冠军。
但是去年的全球销量却比2008年减少约13%。
在截至2009年3月的财年首次出现亏损,丰田随后裁减了数千名员工。
2009年6月,丰田先是宣布退出F1汽车大赛,后又退出与通用的一家合资企业。
惠誉国际信用评级有限公司1月28日把丰田信用评级“A+”列入负面观察,意味今后可能调低。
标准普尔评级公司28日也释放下调丰田评级信号。
据悉,丰田信用评级一旦遭下调,公司将面临借贷利率增加风险。
高盛公司分析人士则比较乐观,认为短期不会对丰田带来巨大影响,因为丰田汽车非常擅长利用召回作为契机拉近与消费者的距离,提高消费者的满意度。
所以,他们对丰田的评级保持不变。
伴随着召回事件的升级,各方对丰田的批评也越来越多。
日本首相鸠山由纪夫4日晚在首相官邸听取了经济产业大臣直岛正行关于丰田事件的情况汇报,并指示“(丰田)应迅速采取对策,以恢复用户信赖”。
英国《泰晤士报》2月2日报道,丰田英国分公司至少一年前就在英国获知一些车型油门踏板会卡住,但当时认为“这不构成问题”。
美国运输部长拉胡德2号表示,“自从发现安全隐患,我们就一直在敦促丰田采取措施保护消费者。
虽然丰田现在采取了负责任的措施,但遗憾的是它费了很大的劲才走到这一步。
”拉胡德说,运输部官员去年12月就飞赴日本,提醒丰田管理人员注意公司所负的法律责任,后来又于1月在运输部开会,坚持让丰田解决油门踏板问题。