转炉与氧枪
转炉换氧枪操作规程
转炉换氧枪操作规程转炉换氧枪操作规程一、检查准备工作1. 检查并确认换氧枪所需的全部工具、设备和耐火材料是否齐全。
2. 检查换氧枪及其连接部件是否完好，无损坏和漏气情况。
3. 检查并确认换氧枪的氧气供应管路是否畅通，氧气压力是否稳定。
4. 检查并确认换氧枪的水冷管路是否通畅，水冷系统是否正常运行。
5. 确认转炉内不含爆炸性物质、易燃物质和其他危险品。
二、准备工作1. 卸下原有的换氧枪，拆除旧换氧枪的连接件和夹具。
2. 清理转炉口及周围区域，确保周围无灰尘、杂物和脏物。
3. 安装新的换氧枪，并连接好氧气管路、水冷管路和电缆。
三、换氧枪操作步骤1. 打开氧气供应阀门，调节氧气流量到正确的工作值。
2. 检查氧气管路是否漏气，如果有漏气现象，及时处理。
3. 打开换氧枪的水冷水阀，控制水冷流量，确保水冷系统正常工作。
4. 打开换氧枪的调节阀门，调整氧气的喷嘴进气量，保持适宜的氧气气流速度。
5. 打开换氧枪的点火装置，点火并调整火焰温度和大小。
6. 检查换氧枪的相关仪表，确保各参数在正常范围内。
7. 将换氧枪的喷嘴位置调整到合适的位置，确保氧气能够均匀地喷射到炉内。
四、操作安全注意事项1. 操作人员应穿戴好防护装备，包括防火服、防尘口罩、安全帽等。
2. 严禁在操作过程中吸烟或使用明火。
3. 氧气使用时要注意火源和静电的防范，避免氧气泄漏引发火灾事故。
4. 氧气管路和水冷管路要定期检查，确保管道安全可靠。
5. 操作人员应熟悉换氧枪的使用方法和操作规程，严禁未经培训人员进行操作。
6. 操作结束后，及时关闭氧气供应阀门，切断电源，确保安全。
五、操作结束工作1. 关闭氧气供应阀门，切断氧气供应。
2. 关闭换氧枪的水冷水阀，切断水冷系统。
3. 关闭换氧枪的点火装置，断开电源。
4. 清理和整理工作现场，确保无遗留杂物。
以上是转炉换氧枪操作规程的主要内容，操作人员在进行换氧枪操作时，应严格按照规程执行，确保操作安全和工艺要求。
转炉氧枪发展现状
转炉氧枪发展现状转炉氧枪是冶金行业中一种重要的设备，用于向转炉内部喷射氧气，以提高钢水的温度和氧化反应速度，从而实现高效的炼钢过程。
近年来，转炉氧枪在设计和技术上取得了很大的进展，提高了炼钢过程的效率和质量。
在转炉氧枪的设计方面，目前最常见的设计是雾化型氧枪。
这种氧枪通过喷嘴将氧气雾化成细小的气泡，然后喷射到转炉内部。
雾化型氧枪具有喷射稳定、浸润性好、能量利用率高的特点，可以有效地提高转炉内部的温度和氧化速度。
同时，雾化型氧枪还可以根据钢水的质量要求进行自动控制，使得炼钢过程更加智能化。
此外，随着数控技术的发展，目前已经出现了自动化控制的转炉氧枪。
这些自动化控制的氧枪利用传感器感知转炉内部的温度、压力和氧含量等参数，通过计算机控制系统实现对氧枪的操作和调节。
这种自动化控制的转炉氧枪具有响应速度快、控制精度高的特点，能够更好地适应炼钢过程的变化。
另外，为了提高炼钢的能源利用率，目前一些新型的转炉氧枪开始采用燃气雾化技术。
与传统的氧气雾化相比，燃气雾化技术可以将氧气与燃料共同喷射，实现钢水的燃烧和加热。
这种新型的转炉氧枪不仅可以节约能源和氧气，还可以减少炉内的废气排放。
此外，为了改善转炉氧枪的工作环境和使用寿命，目前一些转炉氧枪开始采用耐高温材料和防腐蚀涂层。
这些耐高温材料可以在高温环境下保持良好的强度和稳定性，而防腐蚀涂层可以防止炉内的氧化物和腐蚀性介质对氧枪的侵蚀。
综上所述，转炉氧枪在设计和技术上的不断进步，使得炼钢过程更加高效和智能化。
通过采用雾化型氧枪、自动化控制、燃气雾化技术和耐高温材料等新技术，转炉氧枪能够更好地实现钢水的加热和氧化，从而提高钢水的温度和氧化速度，改善炼钢过程的质量和效率。
随着科技的不断发展，相信转炉氧枪在未来会有更大的突破和应用。
转炉与氧枪
转炉与氧枪冶B051丁玉杰zhuanlu liangang转炉炼钢converter steelmaking一种不需外加热源，主要以液态生铁为原料的炼钢方法。
转炉炼钢法的主要特点是：靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉内的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。
炉料主要为铁水和造渣料（如石灰、石英、萤石等），为调整温度，可加入废钢以及少量的冷生铁块和矿石等。
转炉按炉衬的耐火材料性质分为碱性（用镁砂或白云石为内衬）和酸性（用硅质材料为内衬）;按气体吹入炉内的部位分为底吹、顶吹和侧吹;按吹炼采用的气体，分为空气转炉和氧气转炉。
酸性转炉不能去除生铁中的硫和磷，须用优质生铁，因而应用范围受到限制。
碱性转炉适于用高磷生铁炼钢，曾在西欧得到较大发展。
空气吹炼的转炉钢，因含氮量高，质量不如平炉钢，且原料有局限性，又不能多配废钢，未能像平炉那样在世界范围内广泛采用。
1952年氧气顶吹转炉问世，逐渐取代空气吹炼的转炉和平炉，现在已经成为世界上主要炼钢方法。
简史 1856年，英国贝塞麦(H.Bessemer)发明了底吹酸性转炉炼钢法，以后被称为贝塞麦转炉炼钢法。
从此开创了大规模炼钢的新时代。
1879年英国托马斯(S.G.Thomas)创造了碱性转炉炼钢法。
造碱性渣除磷,适用于西欧丰富的高磷铁矿的冶炼，一般称托马斯转炉炼钢法。
1891年，法国特罗佩纳(Tropenas)创造了侧面吹风的酸性侧吹转炉炼钢法，曾在铸钢厂得到应用。
用氧气代替空气的优越性早被认识，但因未能获得大量廉价的工业纯氧，长期未能实现。
到20世纪40年代，空气分离制氧以工业规模进行生产之后，炼钢大量用氧有了可能。
但是,旧有转炉改用氧气吹炼,炉底风眼烧损很快，甚至使吹炼无法进行。
1948年杜雷尔(R.Durrer)在瑞士采用水冷氧枪垂直插入炉内吹炼铁水获得成功，1952年奥地利林茨(Linz)和多纳维茨 (Donawiz)钢厂建立30吨氧气顶吹转炉车间。
转炉炼钢的五大工艺制度
转炉炼钢的五大工艺制度引言：转炉炼钢是一种常见的冶炼工艺，通过炼钢炉中高温条件下的氧气吹吹炼，将铁水和废钢等原料加工成高质量的钢材。
为了提高炼钢效率和质量，转炉炼钢采用了多种工艺制度。
本文将介绍转炉炼钢的五大工艺制度，包括氧枪喷吹工艺、钢包倾吊工艺、渣氧平衡工艺、碱性炉温保护工艺和连续浇铸工艺。
一、氧枪喷吹工艺氧枪喷吹工艺是转炉炼钢的核心工艺之一。
该工艺通过氧气喷吹，使铁水中的杂质和不良元素在高温条件下被氧化和吹出，从而提高钢材的纯度和质量。
在氧枪喷吹工艺中，需要控制氧气的流量和喷吹位置，以确保各种元素的氧化速率和炉温的控制。
二、钢包倾吊工艺钢包倾吊工艺是转炉炼钢的关键环节之一。
在钢包倾吊过程中，将经过炼钢炉炼制的钢水倾倒到钢包中，然后再将钢包倾倒到连铸坑中进行连铸。
倾吊时需要注意钢水的温度控制和倾吊速度，以确保钢水的质量和均匀性。
三、渣氧平衡工艺渣氧平衡工艺是转炉炼钢中用于控制渣铁比和氧气利用率的重要工艺。
通过合理控制渣铁比，可以提高转炉炼钢的冶炼效率和钢材质量。
同时，通过优化氧气利用率，可以减少能耗和炼钢成本。
渣氧平衡工艺需要根据具体炼钢情况进行调整，以达到最佳的效果。
四、碱性炉温保护工艺转炉炼钢中的高温条件对炉衬的腐蚀和寿命造成了严重挑战。
为了保护炉衬，常采用碱性炉温保护工艺。
该工艺通过添加适量的碱性物质，形成一层保护性的渣膜，减少炉衬的腐蚀和磨损。
碱性炉温保护工艺的成功应用，延长了转炉炼钢炉衬的使用寿命，降低了生产成本。
五、连续浇铸工艺连续浇铸工艺是转炉炼钢生产线的最后一个环节，也是实现高效率生产和优质钢材的关键。
在连续浇铸中，将炼制好的钢水连续地注入到均质的结晶器中，并通过提拉辊、冷却器等设备进行快速冷却和连续成形。
这种工艺既提高了钢材的质量，又提高了生产效率，逐渐成为转炉炼钢的主流工艺。
结论：转炉炼钢的五大工艺制度，即氧枪喷吹工艺、钢包倾吊工艺、渣氧平衡工艺、碱性炉温保护工艺和连续浇铸工艺，共同构成了转炉炼钢生产线的关键环节。
氧枪在转炉炼钢中的作用
氧枪在转炉炼钢中的作用
1. 供氧燃烧: 氧枪通过喷吹氧气，与炉内的燃料进行完全燃烧，提供高温的燃烧气体。
燃烧产生的高温气体可以提供炉内足够的热量，以加速炉温升高和炉内合金元素的快速溶解。
2. 气化反应：氧枪喷吹的氧气可以与炉内的碳和硅等元素进行气化反应，产生一些气体，如CO、CO2、SiO2等。
这些气体
起到了溶解掉杂质和非金属夹杂物的作用，净化了钢液。
3. 氧吹焰调整：通过调整氧枪的氧气流量和角度，可以改变氧吹焰的形状和温度，从而对钢液的温度和成分进行调整。
通过增加或减少氧气流量，可以调节钢液的炉温，达到炼钢工艺的要求。
4. 氧蒸汽喷射：氧枪在喷吹氧气的同时，还可以喷射水蒸汽或稀释气体，以控制炉内的氧气浓度，调整转炉中的氧气极化反应速率，使得整个炼钢过程更加稳定。
转炉氧枪联锁试验制度
转炉氧枪联锁试验制度
一、试验目的： 1、确保氧枪喷出信号准确、可靠； 2、确保氧枪夹持机构、安全门的灵活； 3、确保枪位、管道等在转炉操作过程中的安全使用； 4、确保转炉与轧钢生产的稳定、连续； 5、确保冶炼质量稳定、降低事故发生频率； 6、确保转炉钢水温度的控制。
二、试验人员： 1、负责转炉氧枪联锁动作的电工人员2、测量工人3、厂部安全监察处的安全监察人员4、技术部的有关人员5、氧枪联锁装置操作人员三、试验方法： 1、用汽车运氧枪从氧枪房移至氧枪库，氧枪运输过程中，氧枪不能碰撞地面，氧枪随运氧枪人员走动时，氧枪不能超出氧枪房地面；氧枪摆放合格后，进行试运行；
2、氧枪夹紧机构试运行前，进行下列检查： 1)检查安全门是否打开，安全门有防夹手设施； 2)检查安全门关闭状态下，主副安全门的动作是否符合动作要求； 3)检查氧枪夹紧机构动作是否可靠； 4)检查安全门是否开启到规定位置； 5)检查夹紧机构是否动作可靠，并进行联锁检查。
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转炉氧枪烧枪原因
转炉氧枪烧枪的原因可能有以下几个方面：
1.氧枪操作不当：氧枪使用不当或操作失误可能导致烧枪问题。
例如，氧气流量过大、角
度不正确或调节不当等都可能引起烧枪。
2.炉内条件异常：转炉内部的温度、压力、燃烧情况等因素如果不稳定或异常，也可能导
致氧枪烧枪。
例如，炉内温度过高或过低，燃烧不充分，都可能对氧枪造成损坏。
3.压力波动：转炉内部的氧气供应系统如果存在压力波动或突然增加，可能会对氧枪造成
烧枪的风险。
4.枪头材料或结构问题：氧枪的枪头材料如果选择不当、质量不合格，或者枪头结构存在
设计缺陷，也可能导致烧枪。
5.维护保养不及时：如果氧枪长期没有进行维护保养，例如清理和更换磨损部件，就会增
加烧枪的风险。
为了预防和避免氧枪烧枪问题，需要注意操作规范，并进行定期维护保养。
此外，确保炉内环境稳定和控制压力波动也是重要的措施。
如果发现氧枪出现异常情况，应立即停止使用并进行检修或更换。
对于具体情况，建议咨询相关专业人员或技术支持团队以获取准确的诊断和解决方案。
设计一座公称容量为80吨的转炉和氧枪
辽宁科技学院课程实践报告课程实践名称：设计一座公称容量为X吨的转炉和氧枪指导教师：班级：姓名：2011年7 月12 日课程设计（论文）任务书题目：设计一座公称容量为80吨的转炉和氧枪系别：冶金工程系专业：冶金技术班级：学生姓名：学号：指导教师（签字）：2011年 6 月 27日一、课程设计的主要任务与内容一、氧气转炉设计1.1氧气顶吹转炉炉型设计1.2氧气转炉炉衬设计1.3转炉炉体金属构件设计二转炉氧枪设计2.1 氧枪喷头尺寸计算2. 2氧枪枪身和氧枪水冷系统设计2.3升降机构与更换装置设计2.4氧气转炉炼钢车间供氧二、设计（论文）的基本要求1、说明书符合规范，要求打印成册。
2、独立按时完成设计任务，遵守纪律。
3、选取参数合理，要有计算过程。
4、制图符合制图规范。
三、推荐参考文献（一般4～6篇，其中外文文献至少1篇）期刊:[序号] 作者.题名[J].期刊名称.出版年月，卷号（期号）：起止页码。
书籍：[序号] 著者.书写[M].编者.版次（第一版应省略）.出版地：出版者，出版年月：起止页码论文集：[序号] 著者.题名[C].编者. 论文集名，出版地：出版者，出版年月：起止页码学位论文：[序号] 作者.题名[D].保存地：保存单位，年份专利文献：[序号] 专利所有者.专利题名[P].专利国别：专利号，发布日期国际、国家标准：[序号] 标准代号，标准名称[S].出版地：出版者，出版年月电子文献：[序号] 作者.电子文献题名[文献类型/载体类型].电子文献的出版或可获得地址，发表或更新日期/引用日期报纸:［序号］作者.文名[N].报纸名称，出版日期（版次）四、进度要求序号时间要求应完成的内容（任务）提要1 2011年6月27日－2011年6月29日调研、搜集资料2 2011年6月30日－2011年7月2日论证、开题3 2011年7月3日－2011年7月5日中期检查4 2011年7月6日－2011年7月7日提交初稿5 2011年7月8日－2011年7月10日修改6 2011年7月11日－2011年7月12日定稿、打印7 2011年7月13日－2011年7月15日答辩五、专业教研室审核意见教研室主任签字：年月日六、教学系审核意见教学副主任签字：年月日注：1．本任务书由指导教师编制完成，经教研室及所在系审核同意后生效。
转炉氧枪粘钢原因及解决方案
转炉氧枪粘钢原因及解决方案一、转炉氧枪粘钢原因分析转炉氧枪粘钢是指在炼钢过程中，氧枪喷嘴与钢液接触后出现氧枪喷嘴表面附着钢渣的现象。
这种现象会影响炼钢过程的正常进行，降低炉渣的脱磷能力，增加钢液中的非金属夹杂物含量，降低钢液质量，同时也会加大炉况调整的难度。
下面是转炉氧枪粘钢的几个常见原因：1. 钢渣成分不合理：转炉炼钢过程中，炉渣的成分对氧枪粘钢有着直接的影响。
如果炉渣中含有过多的铁氧化物、铝酸盐等物质，容易在氧枪喷嘴表面形成粘附层，导致氧枪粘钢。
2. 氧枪使用时间过长：氧枪喷嘴在使用一段时间后，会因为长时间高温作用而形成一层氧化物，这层氧化物会增加氧枪表面的粗糙度，使得钢渣更容易附着在喷嘴上，导致氧枪粘钢。
3. 氧枪喷嘴布置不合理：转炉炼钢过程中，氧枪布置的合理性对于控制氧枪粘钢有着重要的影响。
如果氧枪喷嘴的布置不合理，容易造成钢液流动不畅，增加钢渣在氧枪喷嘴上的停留时间，导致氧枪粘钢。
4. 氧气流量过大：氧气是转炉炼钢过程中的重要气体，但如果氧气流量过大，会导致氧枪与钢液接触面积增大，增加了钢渣附着的机会，从而引发氧枪粘钢问题。
二、转炉氧枪粘钢解决方案针对转炉氧枪粘钢问题，可以采取以下解决方案：1. 优化炉渣成分：合理调整炉渣中的成分，减少铁氧化物、铝酸盐等物质的含量，降低炉渣的粘附性，从而减少氧枪粘钢的发生。
2. 定期更换氧枪喷嘴：定期更换氧枪喷嘴，避免氧枪喷嘴表面的氧化物层过厚，减少氧枪粘钢的发生。
3. 优化氧枪布置：合理布置氧枪喷嘴，使钢液流动畅通，减少钢渣在氧枪喷嘴上停留的时间，降低氧枪粘钢的风险。
4. 控制氧气流量：合理控制氧气流量，避免过大的氧气流量引发氧枪粘钢问题，可以通过实时监测氧气流量并进行调整来达到最佳效果。
5. 清理氧枪喷嘴：定期对氧枪喷嘴进行清理，去除附着在喷嘴表面的钢渣，保持氧枪喷嘴的光洁度，减少氧枪粘钢的发生。
6. 加强维护管理：建立完善的氧枪维护管理制度，定期检查氧枪的使用情况，及时发现和处理氧枪粘钢问题，确保炼钢过程的正常进行。
转炉炼钢氧枪枪位控制
转炉炼钢氧枪枪位控制摘要：在整个炼钢过程中，氧枪枪位是一个非常重要的参数，它直接关系到炼钢过程中的脱碳、造渣、升温以及喷溅的发生，因此，必须很好地控制氧枪的枪位，使炼钢过程得以平稳进行。
关键词：枪位造渣材料一、前言1.氧枪介绍氧枪又称喷枪或吹氧管，是转炉吹氧设备中的关键部件，它由喷头（枪头）、枪身（枪体）和枪尾组成。
转炉吹炼时，喷头必须保证氧气流股对熔池具有一定的冲击力和冲击面，使熔池中的各种反应快速而顺利的进行。
2.枪位对炼钢的重要性在转炉炼钢整个炉役中，随着炼钢炉次的增加，炉衬由于受到侵蚀不断变薄，炉容不断增大，因此，每隔一定炉次对熔钢液面进行测定，根据装入制度(定深装入或定量装入)及测定结果确定氧枪高度，而在两次测定期间，氧枪高度保持不变。
同时，在具体每一个炉次中，按照吹炼的初期、中期和末期设定若干不同高度［1］，而在每一时间段内，其高度是不变的。
由于在转炉炼钢过程中要向炉内分期分批加入造渣剂、助熔剂(初期)等造渣材料和冷却剂(末期)，使炉内状况发生变化，相当于加入一个扰动，同时在不同阶段，渣的泡沫程度及粘度也不同，而目前的固定氧枪高度吹炼不能及时适应这些情况，从而使炉内的反应及退渣不能平稳地进行。
造渣是转炉炼钢过程中的一项重要内容，渣的好坏直接关系到炼钢过程能否顺利进行，有时甚至造成溢渣或喷溅，从而降低钢的收得率以及粘枪，因此要尽量避免溢渣和喷溅。
另一方面，固定枪位的吹炼模式也无法适应铁水、废钢、造渣材料等化学成分变化引起反应状况的不同。
针对转炉炼钢过程中固定枪位所存在的问题，我们采用模糊控制的方法使氧枪枪位根据炉内的具体情况进行连续调节，同时针对转炉炼钢是一炉一炉进行的，炉与炉之间既不完全相同又有联系的特点，采用自学习技术确定每一炉次氧枪的枪位，使转炉炼钢过程平稳进行，从而提高碳温命中率。
二、枪位控制目前，转炉炼钢氧枪枪位一般是根据吹炼状况分段设定的［1］。
在每一段中，枪位不再变化，如图1所示。
转炉氧枪及供氧技术知识
转炉氧枪及供氧技术知识1．喷头设计需考虑哪些因素?主要根据炼钢车间生产能力大小、原料条件、供氧能力、水冷条件和炉气净化设备的能力来决定。
同时考虑到转炉的炉膛高度、直径大小、熔池深度等参数确定其孔数、喷孔出口马赫数和氧流股直径。
对于原料中废钢比高、高磷铁水冶炼或需二次燃烧提温等情况，则其氧枪喷头的设计就需特殊考虑。
根据以上因素确定氧气流量(Nm3／h)、喷头马赫数、操作氧压(MPa)、喷头孔数、喉口直径(mm)、喷孔出口直径(mm)，喷孔夹角等。
2．转炉炉容比(V／T)的概念，及它对吹炼过程有何影响?转炉炉容比(V／T)是指转炉炉腔内的自由空间的容积V(m3)与金属装入量(铁水+废钢+生铁块单位t)之比。
装入量过大，则炉容比相对就小，在吹炼过程中可能导致喷溅增加、金属损耗增加、易烧枪粘钢；装入量过小，则熔池变浅，炉底会因氧气射流对金属液的强烈冲击而过早损坏，甚至造成漏钢。
大型转炉的炉容比一般在0．9-1．05m3／t之间，而小型转炉的炉容比在0．8m3／t左右。
通常在转炉容量小、铁水含磷高、供氧强度大、喷孔数少，或用铁矿石或氧化铁皮做冷却剂等情况下，则炉容比应选取上限。
反之则选取下限。
3．如何选取熔池深度?通常最大冲击深度L与熔池深度h之比选取L/h=0．4 —0．7。
当L/h〈0．3时，即冲击深度过浅，则脱碳速度和氧的利用率会大为降低，还会导致出现终点成分及温度不均匀的现象；当L/h〉0．7时，即冲击深度过深，有可能损坏炉底和喷溅严重；在适合的炉容比情况下，如果熔池装入量过浅，可考虑将熔池砌成台阶形。
4．如何计算冲击反应区深度?计算公式为：h/d出=（ρ出/ρ钢）1/2·（β / H）1/2·V出/g1/2 (4．1)式中h —冲击反应区深度mρ出—出口气体密度kg／m3；ρ钢——钢液密度kg／m3；β—常数，决定于射流的马赫数M，当M=0．5—3．0 时，距出口15×d 出，β=6—9，M大，取上限；H —枪位m；V出—射流出口速度m／s；g——重力加速度m2／s。
转炉氧枪控制功能规格书
1.1 氧枪系统设备概述一座转炉的氧枪系统由机械和介质供应系统两部份组成。
机械设备包括有：两台氧枪横移车和两台氧枪升降车(摆布装配)。
正常生产时，一台工作(位于转炉中心上方)，一台备用(位于待机位)，交替使用。
介质供应系统包括：氧枪冷却水、氧气、氮气阀门站及管道等。
氧枪横移车行走采用交流机电驱动，在工作位设有定位锁紧装置。
升降小车采用交流变频机电驱动卷扬升降，氧枪升降过程中速度可控制变化。
升降卷扬钢丝绳装有测力传感器。
氧枪设备系统组成：升降卷扬装置横移台车本体升降小车横移台车下部轨道横移台车上部轨道横移台车定位装置升降小车导轨氧枪本体升降小车缓冲器氧枪供氧供水软水管接头氧枪系统电器设备组成：序号设备名称设备参数及主要功能1 主控室操作台 (1) 操作地点选择；(2) 紧急住手；(3) 主回路切合；(4) 氧枪电流显示；(5) 氧枪实际枪位显示；(6) 氧枪枪位设定值显示；(7) 氧枪紧急提升；(8) 氧枪事故提升；(9) 自动升降枪操作；(10)点动升降枪操作；2 机旁操作箱 (1) 操作地点选择；(2) 紧急住手；(3) 主回路切合；(4) 操作允许显示；(5) 点动升降枪(快、慢速)；3 1＃氧枪变频器 (1) 机电转速控制：(2) 机电力矩控制；4 2＃氧枪变频器同上5 1＃机电抱闸抱闸控制6 2＃机电抱闸抱闸控制7 人机界面 (MMI) (1) 氧枪升降操作；(2) 详细状态指示；1.2 转炉系统设备概述转炉系统有转炉炉体和倾动装置及润滑系统组成，倾动装置采用全悬挂扭力杆平衡型式。
四台交流机电驱动，两级减速机，扭力 杆平衡装置平衡吸收转炉倾动时产生的扭振力矩的冲击，并将扭矩转化为垂直的拉力和压力。
转炉系统电器设备组成：设备参数及主要功能(1) 倾动转速控制； (2) 力矩控制； (1) 转炉倾动主令操作； (2) 操作地点选择； (3) 主回路切合； (4) 电流显示； (5) 急停； (6) 复归； (7) 倾动角度显示；(1) 转炉倾动主令操作； (2) 操作地点选择； (3) 主回路切合； (4) 急停； (5) 复归； (6) 倾动角度显示；序号 设备名称 1 倾动变频器×42 主控室主操作台3 炉前兑铁操作台4 炉前出渣操作台 (1) 转炉倾动主令操作；(2) 操作地点选择；(3) 主回路切合；(4) 急停；(5) 复归；(6) 倾动角度显示；5 炉后摇炉台(1) 转炉倾动主令操作；(2) 操作地点选择；(3) 主回路切合；(4) 急停；(5) 复归；(6) 倾动角度显示；6 抱闸机电×4 机电抱闸控制1.3 转炉自动化系统概述本系统的监控采用西门子公司的S7 系列PLC 控制，每座转炉的氧枪倾动系统使用一套PLC 控制。
转炉净环及氧枪冷却水处理
转炉净环及氧枪冷却水处理一、概述转炉净和氧枪主要对转炉净的烟罩氧枪等相对温度较高的设备冷却，因温度较高，循环水很易在高温区结垢、腐蚀，严重时影响换热效率，极易造成设备损坏，为了满足生产需要，需进行水质稳定处理。
二、水质数据1、基础数据转炉净环循环量m3/h保持水量m3/h补充水量m3/h2、水质分析及数据3、水质倾向判断注：（1）以上计算的公式如下：PHs=（9.3+A+B）-(C+D)A-总溶解固体系数B-温度系数C-钙硬度系数D-M碱度系数R·S·I=2PH S-PH循R·S·I>腐蚀型=不结垢<结垢型3.3水质特点（1）补充水源为运河水，属高硬度，高碱度水质，水质为偏结垢型。
（2）由于补充水属高硬度、高碱度水质，当时，经稳定指数判断为属严重结垢型，水质呈明显的结垢型倾向，配方应注意结垢控制，同时兼顾缓蚀。
4.0水处理目标值循环冷却水设计以循环冷却水设计规范为依据，确定技术指标如下：4.1浓缩倍数（）：4.2腐蚀率.凝结器表面不发生腐蚀现象.不锈钢及铜合金4.3结垢.凝结器表面高温区无明显的结垢现象.粘附速率污垢热阻：4.4微生物.异养菌总数：.粘泥重：5.0循环冷却水危害在循环水系统中水冷设备发生的障碍大致可分下面三种，一般这些障碍是综合发生的。
5.1腐蚀问题所谓腐蚀，即金属它所存在的环境之间的化学或电化学反应而引起金属的破坏现象。
阳极反应是铁的溶解过程：阴极是氧的还原反应：在冷却水系统中，主要是吸氧腐蚀引起金属的破坏，阳极反应在敞开式循环冷却水系统中引起的危害，除了使系统的输水管线、水冷却设备的寿合减少及损害等直接的损失之外，还有由于腐蚀造成泄漏而引起工艺介质的污染或造成计划外的停车事故。
另外由于腐蚀产生的锈瘤，也会引起水冷器传热效率下降或管线阻碍。
一般在冷却水系统中，如不使用化学处理方法，碳钢的腐蚀速率平均在范围之内，但发生点蚀的部位腐蚀速度可达到平均腐蚀率的倍。
转炉氧枪粘钢原因及解决方案
转炉氧枪粘钢原因及解决方案一、转炉氧枪粘钢原因分析转炉氧枪粘钢是指在转炉冶炼过程中，氧枪喷口出现粘渣或粘铁现象，导致氧枪工作异常或停止喷吹氧气。
以下是转炉氧枪粘钢的几个常见原因：1. 渣铁质量不稳定：转炉冶炼过程中，渣铁中的含硫量、含磷量、氧化物含量等参数波动较大，导致渣铁质量不稳定。
这些不稳定因素会影响渣铁的流动性和粘度，进而导致氧枪粘钢。
2. 渣铁中硫、磷含量过高：硫和磷是常见的有害元素，它们会与氧枪中的氧气反应生成硫化物和磷化物，这些物质具有较高的熔点和粘度，容易在氧枪喷口处积聚，导致氧枪粘钢。
3. 渣铁中氧化物含量过高：转炉冶炼过程中，渣铁中的氧化物含量过高会导致渣铁液体粘度增加，使得渣铁流动性变差，容易在氧枪喷口处形成粘渣，从而引发氧枪粘钢问题。
4. 氧枪使用时间过长：氧枪作为转炉冶炼过程中的重要设备，长时间使用会导致氧枪喷口磨损、变形或堵塞，进而影响氧枪喷吹氧气的效果，可能引发氧枪粘钢问题。
二、转炉氧枪粘钢解决方案针对转炉氧枪粘钢问题，以下是几种常见的解决方案：1. 优化渣铁质量：加强对渣铁质量的控制，确保渣铁中的含硫量、含磷量、氧化物含量等参数在合理范围内，降低渣铁质量的波动性，减少氧枪粘钢的可能性。
2. 加强渣铁预处理：在转炉冶炼过程中，对渣铁进行预处理，如预热、预脱硫等，可以有效降低渣铁中的有害元素含量，减少氧枪粘钢的风险。
3. 定期检查和维护氧枪：定期检查氧枪的喷口情况，及时清理喷口内的积渣和堵塞物，确保氧枪的正常工作。
另外，定期更换磨损严重的氧枪喷口，避免因氧枪磨损导致的粘钢问题。
4. 优化氧气喷吹方式：根据实际情况，调整氧气喷吹的方式和参数，如喷吹角度、喷吹速度等，以提高氧气与渣铁的混合程度，减少粘渣和粘铁的产生。
5. 引入先进技术设备：可以考虑引入先进的氧枪清理设备或在线监测设备，实时监测氧枪的工作状态和喷口情况，及时采取措施解决氧枪粘钢问题。
总结：转炉氧枪粘钢问题是转炉冶炼过程中常见的技术难题，但通过优化渣铁质量、加强渣铁预处理、定期检查和维护氧枪、优化氧气喷吹方式以及引入先进技术设备等解决方案，可以有效降低氧枪粘钢的风险，提高转炉冶炼的稳定性和效率。
转炉氧枪联锁试验制度
转炉氧枪联锁试验制度转炉氧枪联锁试验制度1。
氧枪手、巡检工要认真填写《氧枪技术检查记录》并做好交接班工作。
2。
氧枪手对氧枪进行周期性检查：包括本体、电极、连接线、电极管和阀门等。
3。
当氧枪与电极系统存在以下情况之一时，氧枪应立即停止使用，报告主控室，然后由设备科联系厂家进行维修。
（ 1）氧枪有漏气现象；（ 2）氧枪电极丝无电；（ 3）氧枪喷孔堵塞；（ 4）氧枪导管破损或脱落。
3。
转炉氧枪工艺系统常规检查每班不少于两次。
（ 1）在氧枪运行中，氧枪手按照《炼钢转炉操作工安全操作规程》第五节操作工工艺要求执行。
（ 2）打开氧枪的喷吹及报警系统。
（ 3）根据需要检查氧枪动作灵活性。
（ 4）氧枪未燃烧、未点燃前，氧枪手不得离开岗位。
（ 5）当氧枪出现异常现象时，氧枪手应首先通知氧枪组长和转炉副值长。
4。
氧枪日常点检定修内容和标准。
（ 1）氧枪丝位移量≤0.1mm。
（ 2）氧枪表面无严重凹坑，火焰高度及发射角满足规程要求。
（ 3）氧枪绝缘良好，耐压试验合格。
（ 4）氧枪有效水平尺寸不小于50mm。
（ 5）氧枪主动轮轮面不能有严重磨损。
（ 6）氧枪水平尺寸变化≤0.5mm。
（ 7）当氧枪压力升高超过250kgf/cm2时，氧枪不得发射。
（ 8）氧枪表面不得有明显的缺陷和掉渣。
（ 9）氧枪雾化良好，不堵枪、不着火。
检查好氧枪、电极装置的运行后，把所有的检查情况详细记录在《氧枪点检记录》内，并向主控室值班人员汇报。
5。
氧枪故障处理方法。
（ 1）电源故障。
①氧枪电极接头熔断，更换电极或重新焊接。
②氧枪电极漏气，检查并更换密封圈。
③氧枪插头脱落或接触不良，拧紧或更换插头。
④氧枪插座松动，拧紧插头。
⑤电极短路或接触不良，更换电极。
⑥电极喷嘴堵塞，清理喷嘴。
⑦氧枪相序错误，更换电极。
⑧电极负载过大，降低电极负载。
⑨电极导线连接松动，拧紧或更换连接线。
（ 2）电极接头熔断，更换电极或重新焊接。
5。
氧枪故障处理程序。
（ 1）氧枪着火、灭火。
转炉氧枪粘钢原因及解决方案
转炉氧枪粘钢原因及解决方案一、转炉氧枪粘钢的原因转炉氧枪粘钢是钢铁冶炼过程中常见的问题之一，它会导致炉内操作不畅、生产效率下降以及产品质量下降。
以下是一些可能导致转炉氧枪粘钢的原因：1. 炉温过低：转炉在冶炼过程中需要保持适当的炉温，如果炉温过低，氧枪喷出的氧气可能无法充分燃烧，导致氧枪粘钢。
2. 氧枪内部结构问题：氧枪内部存在结构问题，如喷嘴堵塞、喷嘴磨损等，都可能导致氧枪粘钢。
3. 炉渣成分不合理：炉渣是钢铁冶炼过程中的重要组成部分，如果炉渣成分不合理，如含有过多的硅、铝等元素，会导致氧枪粘钢。
4. 氧气流量不稳定：氧气流量的不稳定会导致氧枪喷出的氧气无法达到预期效果，从而导致氧枪粘钢。
5. 氧枪使用时间过长：长时间使用的氧枪可能会出现磨损或堵塞等问题，进而导致氧枪粘钢。
二、解决方案针对转炉氧枪粘钢问题，我们可以采取以下解决方案：1. 提高炉温：通过控制炉温，保持适当的炉温范围，可以避免炉温过低导致氧枪粘钢的问题。
2. 定期检查和维护氧枪：定期检查氧枪的喷嘴，及时清理堵塞物，更换磨损的部件，确保氧枪内部结构正常，以避免氧枪粘钢。
3. 优化炉渣成分：通过调整炉渣的配比和成分，确保炉渣中的硅、铝等元素含量适中，避免过多的元素导致氧枪粘钢。
4. 稳定氧气流量：采用先进的氧气供应系统，确保氧气流量的稳定性，避免氧气流量不稳定导致氧枪粘钢。
5. 定期更换氧枪：根据氧枪的使用寿命和磨损情况，定期更换氧枪，避免长时间使用的氧枪导致氧枪粘钢。
综上所述，转炉氧枪粘钢问题是钢铁冶炼过程中常见的问题之一，但通过提高炉温、定期检查和维护氧枪、优化炉渣成分、稳定氧气流量以及定期更换氧枪等解决方案，可以有效避免和解决转炉氧枪粘钢问题，提高生产效率和产品质量。
转炉氧枪粘钢原因及解决方案
转炉氧枪粘钢原因及解决方案转炉氧枪粘钢是在钢铁冶炼过程中常见的问题，会导致生产效率下降和产品质量下降。
本文将详细介绍转炉氧枪粘钢的原因，并提供解决方案。
一、转炉氧枪粘钢的原因1. 高温下的化学反应：在高温下，氧枪喷射的氧气与炉内的炉渣和熔融金属发生化学反应，产生气体和固体产物。
这些产物会沉积在氧枪上，导致氧枪粘钢。
2. 炉渣成分：炉渣中含有的铁、硅、锰等金属元素，以及氧化物和硫化物等杂质，会在氧枪上形成沉积物。
这些沉积物会与氧气反应，形成粘附物。
3. 氧枪喷嘴设计不合理：氧枪喷嘴的设计不合理，会导致氧气喷射不均匀，使得部分区域温度过高，易于产生粘附物。
4. 氧气流量不稳定：氧气流量的不稳定性会导致氧枪喷射的氧气无法均匀分布，使得部分区域温度过高，从而促进粘附物的形成。
二、解决方案1. 优化炉渣成分：通过调整炉渣的成分，减少金属元素和杂质的含量，可以降低氧枪粘钢的风险。
可以使用添加剂来改善炉渣的性质，减少粘附物的形成。
2. 定期清理氧枪：定期清理氧枪上的沉积物是防止粘钢的有效方法。
可以使用机械清洗或化学清洗等方法，彻底清除氧枪上的沉积物。
3. 优化氧枪喷嘴设计：合理设计氧枪喷嘴，确保氧气喷射均匀，可以减少温度不均匀的问题，降低粘钢的风险。
4. 控制氧气流量稳定：通过优化氧气供应系统，确保氧气流量的稳定性，可以减少氧枪粘钢的可能性。
可以采用流量控制装置和流量监测装置等设备来实现。
5. 使用防粘剂：在氧枪表面涂覆一层防粘剂，可以减少粘附物的形成，降低粘钢的风险。
防粘剂可以选择耐高温、耐腐蚀的材料。
6. 加强操作培训：提高操作人员的技能水平，加强对转炉氧枪的操作培训，可以减少操作误差，降低粘钢的风险。
结论转炉氧枪粘钢是钢铁冶炼过程中常见的问题，但可以通过优化炉渣成分、定期清理氧枪、优化氧枪喷嘴设计、控制氧气流量稳定、使用防粘剂和加强操作培训等方法来解决。
这些解决方案可以有效降低粘钢的风险，提高生产效率和产品质量。
转炉氧枪粘钢原因及解决方案
转炉氧枪粘钢原因及解决方案转炉氧枪粘钢是在钢铁冶炼过程中常见的问题之一，它会影响炼钢效率和产品质量。
本文将详细介绍转炉氧枪粘钢的原因，并提供一些解决方案来应对这个问题。
一、转炉氧枪粘钢的原因1. 氧枪喷口堵塞：氧枪喷口是氧枪与炉内反应区域的连接通道，如果喷口堵塞，氧气无法正常喷入转炉内部，导致炉内氧气供应不足，进而影响冶炼过程。
2. 氧枪喷嘴结渣：在高温高压的环境下，氧气与炉内的炉渣反应，会产生一定的结渣物质，这些结渣物质可能会附着在氧枪喷嘴上，导致氧枪无法正常喷出氧气。
3. 炉内温度过高：转炉冶炼过程中，炉内温度过高会导致炉渣的液相区域增加，从而增加了氧枪粘渣的风险。
4. 炉渣成分不合理：炉渣的成分对转炉氧枪粘钢问题也有一定的影响。
如果炉渣中含有过多的铝、硅等元素，会增加氧枪粘渣的可能性。
二、解决方案1. 定期清理氧枪喷口：定期对氧枪喷口进行清理，可以有效预防氧枪堵塞问题。
清理时可以使用合适的工具，如喷枪清洗器等，将喷口内的结渣物质清除干净。
2. 控制炉内温度：通过合理控制炉内的温度，避免过高温度对转炉氧枪粘钢问题的影响。
可以通过调整氧气供应量、炉料配比、炉内气氛等方式来控制炉内温度。
3. 优化炉渣成分：合理调整炉渣的成分，减少铝、硅等元素的含量，可以降低氧枪粘钢的风险。
可以通过添加适当的炉渣改良剂来调整炉渣成分，如钙质炉渣改良剂等。
4. 使用防粘剂：在氧枪喷口上涂抹一层防粘剂，可以减少结渣物质在喷口上的附着，从而降低氧枪粘钢的风险。
防粘剂可以选择耐高温、耐腐蚀的材料，如陶瓷涂层等。
5. 定期维护检查：定期对转炉氧枪进行维护检查，及时发现并解决氧枪粘钢问题。
维护检查包括清理氧枪喷口、更换磨损的部件、修复喷嘴等。
总结：转炉氧枪粘钢问题是炼钢过程中常见的挑战之一，但通过合理的措施和方法，可以有效预防和解决这个问题。
定期清理氧枪喷口、控制炉内温度、优化炉渣成分、使用防粘剂以及定期维护检查都是有效的解决方案。
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四．炉型与氧枪的设计计算4.1炉型的设计计算4.1.1原始数据⑴ 炉子平均出钢量220 t钢水的收得率91.05%新炉的金属装入量G =220 t/0.9105=242 T⑵ 吨钢耗氧量=7.18/91.05×1000×22.4/32=55.20 Nm 3/T供氧强度3.68m 3/(T·min)供养时间t =15min,4.1.2熔池尺寸计算⑴熔池的直径D =K t G / K (1.5~1.75) 取K =1.53所以D =1.5315/242=6141 mm⑵熔池深度计算选用筒球型 熔池深度为h =V 金属+0.046D 3/0.079D 2=（35.5+0.046×6.1413）/（0.79×6.1412）=1550mm⑶熔池其他尺寸的确定炉底球冠的曲率半径R =0.91D =5588 mm球冠的弓形高度h 1=0.15D =921 mm⑷ 炉帽尺寸的确定① 取炉口直径与炉膛直径之比d/D =0.51d =0.51×6141=3132 mm② 取炉帽的倾角为64°③ 炉帽高度的计算H 帽=1/2(D-d)tanθ+400=3485 mmH 锥=H 帽-400=3085 mm④ 炉帽容积计算V 帽=0.257×3.14×（6.1412+3.1322+6.141×3.132）+0.785×3.1322×0.4=56.954m 3⑸ 出钢口尺寸计算d 出钢=T 75.163+=22075.163⨯+=210 mm取水平倾角为18°出钢口衬砖外径dST ＝6×210＝1270mm出钢口长度＝7×210＝1480mm⑹炉子内型高度的计算取炉容比V/T =1.0新炉炉膛有效容积：V =G ×V/T =1.0×220=220 m 3V 身=V -（V 金+V 帽）=220-（35.5+56.954）=127.513 m 3炉身高度：H =141.66.141×4/513.127⨯π=4.308 m=4038 mm 炉型内高：H =h +H 身+H 帽=1550+4308+3485=9343 mm⑺炉衬的选择工作层选用镁碳砖炉身永久层选115 mm ，工作层选700 mm ，填充层100mm炉帽永久层选150 mm ，工作层选600 mm炉底永久层选425 mm ，工作层选600 mmD 壳内=6.141+0.915×2＝7.971mH 壳内=9.343+1.025＝10.368m⑻炉壳钢板炉身选75mm ，炉底炉帽选用65 mmH 总=10.368+0.065=10.433mD 壳=7.971+0.075×2=8.121m⑼炉子高宽比壳总D H =121.8433.10=1.28 因为顶底复吹转炉的高宽比一般为1.25~1.45，所以炉子尺寸基本是合理地，能保证炉子的操作正常进行。
4.2低吹喷嘴设计本次设计采用管式喷嘴结构一般说来，喷嘴多而直径小些好。
生产中喷嘴数量常为2~4个，具体视炉子容量和布置形式而定。
本炉喷嘴取4个。
合理的布置应使底吹和顶吹产生的熔池环流运动方向相同，以获得最佳的搅拌效果，即最快的熔池混匀时间。
4.3氧枪设计计算4.3.1原始数据转炉公称容量220t冶炼钢种以EH36为主炉容比1.0 m 3/t熔池直径6141mm有效高度9343 mm熔池深度1550 mm4.3.2有关参数的计算确定⑴ 计算氧流量Q v取每吨钢水的耗氧量为55.2 Nm 3/T吹氧时间15.0minQ v=55.2×220/15.0=809.6 m 3/min⑵ 选四孔喷头的出口马赫数M=2.0，喷孔夹角12°⑶ 设计工况氧压当M=2.0，P/P o =0.1278取P 膛=1.3×105 Pa则P 设=P 膛P O /P =1.3×105/0.1278=10.17×105Pa⑷计算喉口直径每孔氧流量Q ＝1/4×Q v ＝202.4 m 3/minQ o 2=1.784×C D ×0T P A 设⋅*，C D 取0.90，To=290 K =1.784×0.90×2901017.105A⨯⨯=202.4 m 3/min所以A *=21.1 cm 2A *=π/4·d 喉2所以d 喉=π*A 4=5.2 cm=52 mm⑸ 喷孔出口直径d 出和出口断面积A当M=2.0时，查表A/A 出=1.688d 出=d 喉*A A /=52×688.1=68 mmA 出=4/π（6.8）2=36.3 cm 2⑹ 计算扩张段长度L半锥角为5°L =（68-52）/2·tan5°=91 mm⑺收缩段的尺寸取收缩α收=50º，则收缩半角为25o ，收缩段长度由作图法确定，即按照确定的α收从喉口向上划线延伸到与枪身的中心氧管内径相交为止，此段即为收缩段长度。
相交处圆滑些更好。
4.4氧枪枪身设计计算1 中心管内径d 内Q 实（n/v ）实=Q 标（n/v ）标，n/v=P/RTQ 实=Q 标（P/T ）标·（T/p ）实=809.6/60·⎪⎭⎫ ⎝⎛⋅⎪⎭⎫ ⎝⎛17.10290273033.1=1.46 m 3/s Q 实=4π·d 内2·V o 2 V o 2（40m/s-60m/s ）取V o 2=40 m/s 所以d 内=2o 4V Q π实=0.216m=216 mm 根据无缝钢管产品规格选φ219×8所以管壁6 mm2 中层管尺寸的计算进水断面积=Q 进/V 进，取V 进=5 m/s ，Q 进=200 t/h则S 进=200/3600×5=0.011 m 2吹氧管外径断面-进水断面=中层管内径断面 =4π(0.216+0.003)2+0.011=0.049 m 2 内径断面积=0.049 m 2 所以d 中=π4049.0⨯=0.250m=250mm根据无缝钢管的产品规格选用φ273×7管壁厚10 mm3 外层管尺寸的计算进水断面积=Q 出+/V 出，取V 出=6m/s,Q 出=200t/h则S 进=200/3600×6=0.0093 m 2外层管内径断面积=出水断面积+中层管外径断面积=0.0093+)273.0(4/⨯π2=0.0678m2所以d外=π40678.0⨯=0.293 m=293 mm根据无缝钢管的产品规格选用φ299×124 氧枪总长度和行程的确定根据公式氧枪总长为：H=h1+h2+h3+h4+h5+h6+h7+h8式中：h1—氧枪最低位置至炉口距离，取8.16 m；h2—炉口至烟罩下沿的距离，取1.212m；h3—烟罩下沿至烟道拐点的距离，取4.403m；h4—烟道拐点至氧枪孔的距离；h5—为清理结渣和换枪需要的距，取0.8 m；h6—根据把持器下段要求决定的距离；h7—把持器的两个卡座中心线间的距离；h8—根据把持器上段要求决定的距离；H枪=8.160+1.212+4.403+5.033+0.800+0.800+1.000+0.5=21.9085 氧枪的行程H行=h1+h2+h3+h4+h5=19.608 m4.5氧枪操作(1)恒枪位操作在铁水中磷、硫含量较低时，使吹炼过程中枪位基本保持不作变动。
这种操作主要是依靠多次加入炉内的渣料和助熔剂来控制化渣和预防喷溅，保证冶炼正常进行。
(2)低一高一低枪位操作铁水人炉温度较低或铁水中w[Si]、w[Pl>l.2%时，使吹炼前期加入渣料较多，可采用前期低枪提温，然后高枪化渣，最后降枪脱碳去硫。
这种操作是用低枪点火，使铁水中Si、P快速氧化升温，然后提枪增加渣中(Fe0)来熔化炉渣，待炉渣化好后再降枪脱碳。
必要时还可以待炉渣化好后倒掉酸性渣，然后重新加入渣料，高枪化渣，最后降枪脱碳去硫。
在碳剧烈氧化期，加入部分助熔剂防止炉渣返干。
(3)高一低一高一低枪位操作在铁水温度较高或渣料集中在吹炼前期加入时可采用这种枪位操作。
开吹时采用高枪位化渣，使渣中w(Fe0)达25%～30%，促进石灰熔化，尽快形成具有一定碱度的炉渣，增大前期脱磷率和脱硫率，同时也避免酸性渣对炉衬的侵蚀。
在炉渣化好后降枪脱碳，为避免在碳氧化剧烈反应期出现返干现象，适时提高枪位，使渣中w(Fe0)保持在10%～15%，以利磷、硫继续去除。
在接近终点时再降枪加强熔池搅拌，继续脱碳和均匀熔池成分和温度，降低终渣(Fe0)含量。
(4)高一低一高的六段式操作开吹枪位较高，及早形成初期渣；二批料加入后适时降枪，吹炼中期炉渣返干时又提枪化渣；吹炼后期先提枪化渣后降枪；终点拉碳出钢。
五部分炼钢设备选择本次设计转炉采用顶底复吹转炉。
5.1烟气净化及回收本次设计采用转炉湿法OG除尘。
5.1.1 OG装置工艺原理转炉在吹炼中由于激烈的氧化反应在炉内产生大量的高温，高浓度的一氧化碳烟气。
这些烟气通过裙罩的升降和罩内烟气压力的控制达到抑制周围空气的侵入。
在未燃的情况下，把这些烟气进行冷却和净化，然后把＞40％的合格一氧化碳气体进行回收，把＜35％的不合格的一氧化碳气体通过三通切换阀的切换，由放散塔上的点火装置燃烧后排入大气。
5.1.2 OG装置工艺流程煤气放散时：下裙罩→上裙罩→下烟罩→上烟罩→下部锅炉→上部锅炉→第一级文氏管（1DC）→第二级文氏管（2DC）→烟气流量计→IDF风机→消音器→放散塔煤气回收时：下裙罩→上裙罩→下烟罩→上烟罩→下部锅炉→上部锅炉→第一级文氏管（1DC）→第二级文氏管（2DC）→烟气流量计→IDF风机→消音器→水封逆止阀→V型水封→煤气柜5.1.3 OG系统的特点（1）采用双级文氏管，净化效率高达99.9％，排放浓度小于100mg/Nm3，设备管道化、布置紧凑，较之国内盛行的二文一塔式更为合理。
（2）管路从47.5米标高顺流而下，中间无迂回曲折、系统阻损小。
本系统总阻力1750毫米水柱，配用1430转/分的中速挡风机，采用液力偶合调速装置，大大节省电耗，使电耗指标达到3.3度/吨钢的先进指标，而国内系统上下多次往返、总阻力超过2000毫米水柱，必须配用3000转/分的高速挡风机，不仅电耗大，还带来噪音危害。
这种流程还由于畅通无阻，不存在四死角，煤气不易滞留，有利于安全操作。
（3）设有炉口微差压控制装置，操纵二文R-D阀板，使罩内保持正负2毫米水柱的压差，确保煤气回收浓度55~65％，回收量超过90Nm3/t.s。