超声波探伤仪效验记录
10 超声波探伤仪检定规程
超声波探伤仪检定规程1 目的为规范超声波探伤仪的检定工作，保证检定质量，确保检测数据的正确性，特制定本规程。
2 范围本规程适用于各类型号的超声波探伤仪的首次和后续检定。
3 职责检定人员应熟悉有关规程及相应说明书等有关技术资料，熟悉仪器的操作程序，对检定结果的正确性负责。
4 要求4.1术语和计量单位4.1.1术语4.1.1.1超声波频率高于20000Hz的机械波称为超声波。
4.1.1.2标准试块由权威机构制定的试块，试块的材质、形状、及表面状态都由权威部门统一规定。
4.1.1.3动态范围仪器示波屏容纳信号大小的能力。
4.1.1.4波速超声波在单位时间内所传播的距离。
4.1.1.5探头与工件接触，用于发射和接收超声波并进行电声信号能量转换的装置。
4.1.1.6耦合剂在探头与工件表面之间施加的一层透声介质。
4.1.1.7水平线性仪器示波屏上时基线显示的水平刻度值与实际声程之间成正比的程度。
4.1.1.8垂直线性仪器示波屏上的波高与探头接收的信号之间成正比的程度。
4.1.1.9分辨力示波屏上区分相邻两缺陷的能力。
4.1.1.10盲区从探测面到能够发现缺陷的最小距离。
4.1.2计量单位4.1.2.1厚度H-------mm4.1.2.2声速C--------- m/s4.1.2.3温度t-----------℃4.1.2.4频率f---------Hz4.2概述超声波探伤仪是利用电声转换原理和超声波在介质中的传播特性对工件进行检测，通过分析示波屏上回波的位置和高度来判断缺陷有无和大小的一种装置。
4.3计量性能要求4.3.1主要技术参数4.3.1.1工作频率：1～5MHz（钢）4.3.1.2总衰减量：≥80dB4.3.1.3衰减误差：≤ 1 dB4.3.1.4垂直线性误差：≤5%4.3.1.5水平线性误差：≤ 1%4.3.1.6动态范围：≥30 dB。
4.3.1.7远场分辨力：直探头≥30dB；斜探头≥6dB。
数字超声波探伤仪校验规程
数字超声波探伤仪校验规程1.0目的规范数字超声波探伤仪的校准操作，确保其有效性和准确性。
2.0范围本规程适用于本公司新购置的和使用中的超声波探伤仪与探头的系统性能的校验。
数字式超声仪的校验可按照本规程，也可按照仪器内置的仪器自校功能。
3.0校验人员校验人员应熟悉仪器的工作原理和使用方法，并按本规程规定的方法进行校验。
4.0应用器材4.1 标准试块CSK-ⅠA试块及DB一P Z20一2、DB一P Z20一4型标准试块。
4.2 所用试块必须是具有相应资质的企业生产的标准试块，且经过计量部门检定合格。
5.0校验及评定内容5.1 外观检查采用目视及操作方法进行。
5.2 水平线性误差5.2.1 所用检定设备与被检超声探伤仪的连接方式如图1所示。
并应使函数信号发生器输出阻抗、衰减器特性阻抗和终端负载相互匹配。
5.2.2 被检超声探伤仪的工作方式置[双]，抑制置“0”，衰减器置适中量值。
在扫描范围各挡上，将被检超声探伤仪的发射脉冲输人到函数信号发生器输人端，其输出通过标准衰减器接到被检超声探伤仪“收”端，并调节频率、信号幅度、调制波数及标准衰减器旋钮，使超声探伤仪显示屏上显示六个幅度相等的 (如垂直满刻度80%)脉冲波形。
5.2.3 调节被检超声探伤仪[扫描微调]及[移位]旋钮，使第一个波的前沿对准水平刻度“0”，第六个波的前沿对准水平刻度 “10”，依次读取第二至第五个波的前沿与水平刻度“2”、“4”、“6”、“8”的偏差amax ，如图2所示，取其最大偏差值。
按下式计算超声探伤仪水平线性误差：%100max ⨯=∆Ba L式中：ΔL —水平线性误差;B —水平满刻度数。
5.3 衰减器衰减误差5.3.1 所用检定设备与被检超声探伤仪的连接方式如图1所示。
并应使正弦信号发生器输出阻抗衰减器特性阻抗和终端负载相互匹配。
5.3.2 被检超声探伤仪的工作方式置[双]，抑制置“0”，衰减器置适中量值。
在扫描范围各挡上，将被检超声探伤仪的发射脉冲输人到函数信号发生器输入端，其输出通过衰减器接到被检超声探伤仪“收”端。
超声波探伤标准GB11345-89
13.5 反射波幅位于Ⅲ区的缺陷, 无论其指示长度如何, 均评定为Ⅳ级.13.6 不合格的缺陷, 应予返修, 返修区域修后, 返修部位及补焊受影响的区域, 应按原探伤条件进行复验,复探部位的缺陷亦应按12 章评定.14 记录与报告14.1 检验记录主要内容: 工件名称、编号、焊缝编号、坡口形式、焊缝种类、母材材质、规格、表面情况、探伤方法、检验规程、验收标准、所使用的仪器、探头、耦合剂、试块、扫描比例、探伤灵敏度. 所发现的超标缺陷及评定记录, 检验人员及检验日期等. 反射波幅位于Ⅱ区, 其指示长度小于表 6 的缺陷也应予记录.14.2 检验报告主要内容: 工件名称、合同号、编号、探伤方法、探伤部位示意图、检验范围、探伤比例收标准、缺陷情况、返修情况、探伤结论、检验人员及审核人员签字等.14.3 检验记录和报告应至少保存7 年.14.4 检验记录和报告的推荐格式见附录 F.附录A标准试块的形状和尺寸( 补充件)注: 尺寸公差±0.1; 各边垂直度不大于0.05;C 面尺寸基准面, 上部各折射角刻度尺寸值见表A1,下部见表A2.附录B对比试块的形状和尺寸( 补充件)B1 对比试块的形状和尺寸见表B1.注: ①尺寸公差±0.1mm; ②各边垂直度不大于0.1; ③表面粗糙度不大于 6.3 μm; ④标准孔与加工面的平行度不大于0.05.附录C串列扫查探伤方法( 补充件)C1 探伤设备C1.1 超声波探伤仪的工作方式必须具备一发一收工作状态.C1.2 为保证一发一收探头相对于串列基准线经常保持等距离移动, 应配备适宜的探头夹具, 并适用于横方型及纵方型两种扫查方式.C1.3 推荐采用, 频率2-2.5Mhz, 公称折射角45°探头, 两探头入射点间最短间距应小于20mm.C2 仪器调整C2.1 时基线扫描的调节采用单探头按标准正文9.1 的方法调节, 最大探测范围应大于 1 跨距声程.C2.2 灵敏度调整在工件无缺陷部位, 将发、收两探头对向放置, 间距为 1 跨距, 找到底面最大反射波见图C1及式C1,调节增益使反射波幅为荧光屏满幅高度的40%,并以此为基准波高. 灵敏度分别提高8dB、14dB 和20dB 代表判废灵敏度、定量灵敏度和评定灵敏度.C3 检验程序C3.1 检验准备a. 探伤面对接焊缝的单面双侧;b. 串列基准线如发、收两探头实测折射角的平均值为β或K 值平均为K. 在离参考线( 参考线至探伤截面的距离L'-0.5P) 的位置标记串列基准线, 见图C2 及式C2.0.5P=δtg β(C1)或0.5P= δK (C2)C3.2 初始探伤C3.2.1 探伤灵敏度不低于评定灵敏度.C3.2.2 扫查方式采用横方形或纵方形串列扫查, 扫查范围以串列基准线为中心尽可能扫查到整个探伤截面, 每个探伤截面应扫查一遍.C3.2.3 标记超过评定线的反射波, 被判定为缺陷时, 应在焊缝的相应位置作出标记.C3.3 规定探伤C3.3.1 对象只对初始检验标记部位进行探伤.C3.3.2 探伤灵敏度为评定灵敏度.C3.3.3 缺陷位置不同深度的缺陷, 其反射波均出现在相当于半跨距声程位置见图C3. 缺陷的水平距离和深度分别为:(C3)(C4)C3.3.4 缺陷以射波幅在最大反射波探头位置, 以40%线为基准波高测出缺陷反射波的dB数作为缺陷的相对波幅, 记为SL±----dB.C3.3.5 缺陷指示长度的测定采用以评定灵敏度为测长灵敏度的绝对灵敏度法测量缺陷指示长度. 即进行左右扫查( 横方形串列扫查), 以波幅超过评定线的探头移动范围作为缺陷指示长度.C4 缺陷评定所有反射波幅度超过评定线的缺陷均应按标准正文第12 章的规定予以评定, 并按第13 章的规定对探伤结果作等级分类.附录D距离---- 波幅(DAC)曲线的制作( 补充件)D1 试件D1.1 采用标准附录B对比试块或其他等效形式试块绘制DAC曲线.D1.2 R 小于等于W2/4 时, 应采用探伤面曲率与工件探伤面曲率相同或相近的对比试块.D2 绘制步骤DAC曲线可绘制在坐标纸上( 称DAC曲线), 亦可直接绘制在荧光屏前透明的刻度板上( 称DAC曲线板).D2.1 DAC 曲线的绘制步骤如下:a. 将测试范围调整到探伤使用的最大探测范围, 并按深度、水平或声程法调整时基线扫描比例;b. 根据工件厚度和曲率选择合适的对比试块, 选取试块上民探伤深度相同或接近的横孔为第一基准孔, 将探头置于试块探伤面声束指向该孔, 调节探头位置找到横孔的最高反射波;c. 调节" 增益" 或" 衰减器" 使该反射幅为荧光屏上某一高度( 例如满幅的40%)该波高即为" 基准波高", 此时,探伤系统的有效灵敏度应比评定灵敏度高10dB;d. 调节衰减器, 依次探测其他横孔, 并找到最大反射波高, 分别记录各反射波的相对波幅值(dB);e. 以波幅(dB) 为纵坐标, 以探沿距离( 声程、深度或水平距离) 为横坐标, 将c、d 记录数值描绘在坐标纸上;f. 将标记各点连成圆滑曲线, 并延长到整个探测范围, 最近探测点到探距离O点间画水平线, 该曲线即为Φ3mm横孔DAC曲线的基准线;g. 依据标准正文表 3 规定的各线灵敏度, 在基准线下分别绘出判废线、定量线、评定线, 并标记波幅的分区;h. 为便于现场探伤校验灵敏度, 在测试上述数据的同时, 可对现场使用的便携试块上的某一参考反射体进行同样测量, 记录其反射波位置和反射波幅(dB) 并标记在DAC曲线图上.D2.2 DAC 曲线的绘制步骤如下:a. 同D2.1a;b. 依据工件厚度和曲率选择合适的对比试块, 在试块上所有孔深小于等于探测深度的孔中, 选取能产生最大反射波幅的横孔为第一基准孔;c. 调节" 增益" 使该孔的反射波为荧光屏满幅高度的80%,将其峰值标记在荧光屏前辅助面板上. 依次探测其它横孔, 并找到最大反射波, 地峰值点标记在辅助面板上, 如果做分段绘制, 可调节衰减器分段绘制曲线;d. 将各标记点连成圆滑曲线, 并延伸到整个探测范围, 该曲线即为Φ3mm横孔DAC曲线基准线; 定量灵敏度下, 如分别将灵敏度提高或降低6dB, 该线将分别代表评定或判废线.(A 级检验DAC基准线即为判废线);e. 将灵敏度提高(8-50mm提高到10dB,50-300mm提高10dB或8dB), 该线表示定量线. 在定量灵敏度下, 如分别将灵敏度提高或降低6dB, 该线将分别代表评定或判废线.(A 级检验DAC基准线即为判废线);f. 在作上述测试的同时, 可对现场使用的便携式试块上的某一参考反射体作同样测, 并将其反射波位置和峰值标记在曲线板上, 以便现场进行灵敏度校验.附录E声能传输损耗差的测定( 补充件)工件本身反射波幅度有影响的两个主要因素是材料的材质衰减和工件表面粗糙度及耦合情况的表面声能损失.超声波的材质衰减对普通碳钢或低合金网板材, 在频率低于3MHz声程不超过200mm时, 可以忽略不记, 或者一般来说衰减系数小于0.01dB/mm 时, 材质衰减可以不予考虑, 标准试块和对比试块均应满足这一要求.受检工件探伤时, 如声程较大, 或材质衰减系数超过上述范围, 在确定缺陷反射波幅时, 应考虑作材料衰减修整, 如被检工件表面比较粗糙还应考虑表面声能损失问题.E1 横波超声材质衰减的测量E1.1 制作与受检工件材质相同或相近, 厚度约40mm表面粗糙度与对比试块RB相同的平面型试块图E1.E1.2 采用工件检验中使用的斜探头按深度1:1 调节仪器时基扫描.E1.3 另选用一只与该探头尺寸、频率、角度相同的斜探头, 两探头按图E1 所示方向置于平板试块上, 两探头入射点间距离为1P,仪器调为一发一收状态, 找到接以最大反射波幅, 记录其波幅值Hi(dB).E1.4 将两探头拉开到距离为2P,找到最大反射波幅, 记录其波幅值H2(dB).E1.5 实际探伤中超声波总是往返的, 故双程的衰减系数αH可用下式计算:(E1)S1=40/COSβ+l' (E2)S2=80/COSβ+l'0 (E3)(E4)式中L0---- 晶片到为的距离, 作为简化处理亦可取l'0=l0, mm;△------ 声程S1、S2不考虑材质衰减时大平面的反射波幅dB 差, 可用公式计算或从该探头的D·G·S 曲线上查得,dB;由于S2 近拟为S1 的2 倍, 在声程大于 3 倍近场长度N时, △约为6dB.E1.6 如果在图E1 试块和RB对比试块的侧面测得波幅HZ,相差不过1dB, 则可不考虑工件的材质衰减.E2 传输损失差的测定E2.1 采用工件检验中使用的斜探头, 按深度比例调节仪器时基扫描.E2.2 选用另一与该探头尺寸、频率、角度相同的斜探头, 两探头按图E2 所示方向置于对比试块侧面上, 两探头入射点间距离为1P, 仪器调为一发一收状态.E2.3 在对比试块上, 找到接收波最大反射波幅, 记录其波幅值H1(dB).E2.4 在受检工件板材上( 不通过焊缝) 同样测出接收波最大反射波幅, 记录其波幅值H2(dB).E2.5 传输损失差△V为:△V=H1-H2-△1- △2 (E5)式中△1---- 声程S1、S2 不考虑材质衰减时大平面的反射波幅dB 差, 可用公式计算或从探头的D·G·S 曲线上查得,dB;S1---- 在对比试块中的声程,mm;S2---- 在工件板材中的声程,mm;△2-- 试块中声程S1 时与工件中声程S2 时的超声材质衰减差值,dB.如试块图E1 按E1 测量材质衰减系数小于0.01dB/mm, 此项可以不予考虑.附录F焊缝超声波探伤报告和记录( 参考件)焊缝超声波探伤报告焊缝超声波探伤记录附加说明:本标准由中华人民共和国机械电子工业部提出.本标准由全国无损检测标准化技术委员会归口.本标准由哈尔滨焊接研究所负责起草, 主要参加单位: 哈尔滨锅炉厂、劳动人事部锅炉压力容器检测研究中心.本标准主要起草人李生田、李家鳌、康纪黔、张泽丰、王梅屏.。
超声波探伤仪检定规程
超声波探伤仪检定规程
超声波探伤仪是现代工业生产中应用广泛的一种仪器设备，其性能的
可靠性和准确性直接关系到工业生产中产品的质量和安全。
为了保证
超声波探伤仪的检测准确性和可靠性，需要对其进行定期的检定工作。
本文将介绍超声波探伤仪的检定规程。
首先，超声波探伤仪的检定应该在专门的实验室中进行。
实验室应该
拥有足够的检定设备和技术人员，并且应该严格按照国家相关标准进
行检定。
检定过程应该具有公正性，避免任何的人为因素干扰。
其次，超声波探伤仪的检定应该包括以下几个方面：仪器的外观、功能、读数准确性、稳定性、灵敏度等性能指标。
对于外观，主要应该
检查脏污、损坏等情况，对于功能则需要检查其各项功能是否完好。
对于读数准确性和稳定性，则需要检查其读取数据是否准确可靠，在
运行过程中是否稳定。
而在检查灵敏度时，则需要查看其探头的灵敏
度是否符合标准。
最后，超声波探伤仪的检定结果需要记录在档案中，以备后续查询和
分析。
对于如果有一定的不符合情况出现，则需要及时采取措施进行
维修或更换。
在进行下一次的检定时，需要对上次检定的结果进行分析，得出相应的结论和建议。
需要特别提醒的是，在使用超声波探伤
仪进行定量检测时，需要事先进行标定检定，例如校正探头的建立时间、渐进曲线等，以保证精度。
总之，超声波探伤仪的检定工作是非常重要的，需要严格按照相关标准进行操作，以保证其准确性和可靠性。
只有这样才能在工业生产中发挥其最大的效用。
实验报告(超声波)
超声波探伤实验一、实验目的1、掌握TUD210手持式超声波探伤仪的使用方法；2、掌握仪器的性能指标及仪器各个按钮之间的关系；3、掌握纵波探伤的基本方法。
二、基本原理脉冲反射法—利用超声波脉冲在试件的传播过程中，遇到声阻抗相差较大的两种介质界面时，将发生发射的原理进行检测的方法。
采用一个探头兼做发射和接受器件，接收信号在探伤仪的屏幕上显示，并根据缺陷及地面发射波的有无、大小及其在时间轴上的位置来判断缺陷的有无及其方位。
三、实验装置及物品TUD210手持式超声波探伤仪，耦合剂，实验试件（钢），游标卡尺。
四、实验步骤1、打开TUD210手持式超声波探伤仪开关；2、将试件表面清洗干净，涂上耦合剂，抹匀；3、调节TUD210手持式超声波探伤仪的各个方向键，设定材料（钢）声速为5920m/s，脉冲移位0.0µ m，探头零点0.00 µ m；4、进行单探头校准。
声速校准：先设定一大概的声速值（5920），同时探头延时设置为0；调节闸门逻辑为双闸门方式；将探头耦合到一与被测材料相同且厚度已知的试块上；移动闸门A 的起点到一次回波并与之相交，调节闸门A 的高度低于一次回波最高幅值至适当位置，闸门A 不能与二次回波相交；移动闸门B 的起点到二次回波并与之相交，调节闸门B 的高度低于二次回波最高幅值至适当位置，闸门B 不能与一次回波相交；然后调节声速，使得状态行显示的声程与试块实际厚度相同；探头延时校准：设定闸门逻辑为单闸门方式，即设为正或负逻辑，此时声程测量的就是一次回波处的声程；调节探头延时，使得状态行的声程测量值与试块的已知厚度相同。
此时所得到的探头延时就是该探头的准确探头延时。
5、将超声波探头置于试件缺陷回波处，调节增益步长键和增益加减键，使超声波回波高度为慢刻度的60%，记录显示声程；6、移动超声波探头，找到缺陷回波最大处，调节增益步长键和增益加减键使缺陷回波值为满刻度的60%，记录显示的声程；7、误差对比：将试件翻转过来，用游标卡尺测量小孔的深度；8、实验完毕，关闭TUD210手持式超声波探伤仪，将试件整理好。
超声探伤仪校验规程
超声探伤仪校验规程1. 目的：确保UT 检测的质量活动所使用的超声探伤仪性能的符合性和有效性。
2. 范围：本校验属于仪器使用性能年度例行校验，适用于A 型脉冲反射式超声探伤仪的校准和检定，有效期为一年。
3. 引用标准3.1《A 型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》（JB/T10061－1999） 3.2《无损检测名词术语》（JB3111－82） 3.3《压力容器无损检测》（JB4730－94）3.4《超声探伤用探头性能测试方法》（JB/T10062－1999） 3.5《超声探伤用1号标准试块技术条件》（JB/T10063－1999）3.6《A 型脉冲反射式超声波系统工作性能测试方法》（JB/T9214－1999）4. 职责4.1应由中心分管副总师负责领导，并负责对校验报告的签发。
4.2由中心UT Ⅲ级人员负责组织指导校验人员实施校验，并负责校验报告的审核。
4.3校验人员应由UT Ⅲ级人员提出，并报中心主任批准。
校验人员应熟悉A 型脉冲反射式超声探伤仪的结构、工作原理和使用方法，熟悉本规程的引用标准，能正确按本规程方法进行校验工作，编制校验报告。
5. 校验用标准试块及器具（应是计量部门检定合格的） 5.1各种不同频率的常用直探头和斜探头（不须检定） 5.2 CSK －IA 标准试块。
5.3不同规格的对比试块（均为炭钢锻制件）5.3.1 JB4730－94规定的阶梯试块（DB －D 1试块） 5.3.2 Z20－1（25122580Φ⨯⨯φ）Z20－2（25222580Φ⨯⨯φ） Z20－4（25422580Φ⨯⨯φ）5.4探头压块：保持探头在试块上的固定压力、重量为1kg6.校验6.1垂直线性误差测试：6.1.1测试设备ａ.各种频率的常用直探头ｂ.对比试块：Z20－2或Z20－4ｃ.探头压块6.1.2测试步骤ａ.连接探头与仪器“发”位置，并用探头压块将探头固定在Z20－2试块上并对准Φ2孔，调节探伤仪使示波屏上显示的孔的反射波幅度为垂直刻度的100%（满刻度），且衰减器至少有30d B余量；ｂ.调节衰减器，依次记下每衰减2d B时孔波幅度的百分数，直至衰减到26d B，然后将孔波幅度实测值与表中的理论值相比较，取最大正偏差d(+)与最大负偏差d(-)之绝对值的和为垂直线性误差，如△d=| d(+)|+|d(-)| ；ｃ.将底波幅度调为垂直刻度的100%，重复b调节衰减器方法，重复测试；ｄ.在工作频率范围内，改用不同频率的探头，重复b、c方法进行测试。
超声波探伤仪操作步骤
超声波探伤仪操作步骤公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]步骤一：校准（显示区只显示A扫图像）（1）声速校准(可同时计算出楔块延时和前沿距离)1 、直探头（以厚度校准为例）①范围：根据工件的厚度确定。
将一起检测范围调节到大于工件厚度的2倍。
②声速：5950m/s。
③探头角度：0度。
④增益：调节选择适当的增益。
⑤输入参考点1和参考点2的值。
（如下图，参考点1的值为100，参考点2的值为200）⑥移动闸门A，套住第一次底波，按压校准键，则回波1已校准。
⑦移动闸门A，套住第二次底波，按压校准键，则回波2已校准。
（计算公式：v=(s2−s1)t）同时可计算出楔块延时：t delay=s2v −2(s2−s1)v2、斜探头（以半径校准为例）①范围：根据工件的厚度确定。
如上图，将扫描范围调节到大于100mm。
②声速：5950m/s。
（是否按横波和纵波）③探头角度：先输入角度参考值，稍后在校正，角度在这里没有影响。
④增益：调节选择适当的增益。
⑤移动探头，找到R100圆弧面的最高反射波，输入参考点1和参考点2的值。
（如上图，参考点1的值为50，参考点2的值为100）。
平移探头到试块带R50圆弧面的一侧，使得R50圆弧面的反射波具有一定高度。
移动闸门A，选中R50圆弧面回波，按压校准键，则回波1已校准。
移动闸门A，选中R100圆弧面回波，按压校准键，则回波2已校准。
（计算公式：v =(s 2−s 1)t）同时可计算出楔块延时：t delay =s 2v−2(s 2−s 1)v找到R100圆弧面的最高反射波，则前沿距离x=100-L 。
（2）斜探头角度（K 值）校准现在范围已调整好，声速及楔块延时已校准。
① 进入K 值校准菜单② 输入孔深：（如下图，30mm ） ③ 输入孔径：（如下图，50mm ）④ 增益：调节选择适当的增益。
⑤ 移动探头，找到?50mm 圆孔最高反射波。
超生波探伤实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 理解超声波探伤的基本原理和操作流程。
2. 掌握超声波探伤仪器的使用方法和操作技巧。
3. 通过实际操作，了解超声波探伤在检测金属缺陷中的应用。
4. 分析超声波探伤结果的准确性和可靠性。
二、实验背景超声波探伤是一种利用超声波在材料中传播的特性，对材料内部缺陷进行检测的技术。
由于超声波具有穿透能力强、方向性好、无损检测等优点，因此在工业、军事、医学等领域得到广泛应用。
三、实验原理超声波探伤的基本原理是利用超声波在材料中传播时，遇到缺陷会发生反射、折射、散射等现象。
通过分析反射波的特征，可以判断材料内部的缺陷位置、大小和性质。
四、实验器材1. 超声波探伤仪：用于发射和接收超声波信号。
2. 探头：用于发射和接收超声波。
3. 试块：用于模拟实际材料的缺陷。
4. 耦合剂：用于改善探头与试块之间的耦合效果。
5. 记录仪：用于记录实验数据。
五、实验步骤1. 将探头安装到超声波探伤仪上，调整探头频率和探头间距。
2. 将耦合剂均匀涂抹在试块表面，确保探头与试块之间良好耦合。
3. 将探头放置在试块表面，开始发射超声波。
4. 分析接收到的超声波信号，判断材料内部的缺陷。
5. 记录实验数据，包括缺陷位置、大小和性质。
六、实验结果与分析1. 通过实验，成功检测到试块内部的缺陷，包括裂纹、气孔等。
2. 分析缺陷反射波的特征，可以判断缺陷的位置、大小和性质。
3. 实验结果表明，超声波探伤具有较高的检测准确性和可靠性。
七、实验总结1. 超声波探伤是一种有效的无损检测技术，可以用于检测金属材料内部的缺陷。
2. 掌握超声波探伤仪器的使用方法和操作技巧，可以提高检测准确性和可靠性。
3. 实验结果表明，超声波探伤在检测金属缺陷方面具有较高的应用价值。
八、实验建议1. 在实际应用中，应根据被检测材料的特性选择合适的探头频率和探头间距。
2. 注意耦合剂的选择和涂抹，确保探头与试块之间良好耦合。
3. 分析反射波特征时，应注意缺陷定位、大小和性质的判断。
超声波探伤仪期间核查规程
（文件编号：****-012）共4页 第1页版本/版次：D/ 0 生效日期：2016-01-01 1.总则本规程适用于超声波探伤仪定期进行的性能校验，以查明该设备是否达到足够的精度要求，从而保证所用仪器处于合格状态。
2.校验步骤2.1 水平线性的校验方法：2.1.1 采用CSK-ⅠA 型（或ⅡW 型）试块和一任意合格直探头，探伤仪的抑制置于“0”或“断”，其它调整取适当值（见图2.1）。
2.1.2 将探头压在试块上，中间加适当的耦合剂（如机油等），以保持稳定的声耦合。
调节探伤仪的水平和增益旋钮，使屏幕上显示出第6次底波。
2.1.3 当底波B1和B6的幅度分别为50%满刻度时，将它们的前沿分别对准刻度0和100（设水平全刻度为100格）。
2.1.4 在依次分别将底波B2、B3、B4、B5调到50%满刻度，并分别读出底波B2、B3、B4、B5的前沿与刻度20、40、60、80的偏差（以格数计），取其中最大的偏差值则为仪器的水平线性误差。
2.2 垂直线性的校验方法。
2.2.1 采用CSK-ⅠA 型（或ⅡW 型）试块和一任意直探头，探伤仪的抑制置于“0” 或“断”，其它调整取适当值（见图2.2）。
2.2.2 将探头压在试块上，中间加适当的耦合剂（如机油等），以保持稳定的声耦合，并将某一次回波调至屏幕上时基线的近中央处。
2.2.3 调节衰减器和增益值，使回波高度恰为100%满刻度。
2.2.4 以每次2dB 的增量调节衰减器，每次调节后用满刻度的百分值记下回波幅度，一直继续到衰减值为26dB ，测量精度为0.1%。
波高测试值与理论值之差为偏差值，其最大正偏差与最大负偏差的绝对值之和即为仪器的垂直线性误差。
2.3 直探头分辨力的校验方法。
2.3.1 采用CSK-ⅠA 型（或ⅡW 型）试块和一任意直探头，探伤仪的抑制置于“0”或“断”，其它调整取适当值（见图2.3）。
2.3.2 将探头压在试块上如图2.3所示，中间加适当的耦合剂，以保持稳定的声耦合，调整仪器的增益并左右移动探头，使来自A 、B 两个方面的回波幅度相等并约为20%～30%满刻度，如图2.3中的h 1。
超声探伤实验报告
超声探伤实验报告超声波探伤实验报告篇二：超声波探伤实验报告超声波探伤姓名：王焕友学号：U201012465 班级：机械（中英）1001班一、实验目的1.通过实验了解超声波探伤的基本原理；2.掌握超声波探伤仪器的各个旋钮的名称、功能和使用方法。
3.了解超声检测仪的使用规范。
二、实验设备和器材1.超声检测仪2.直探头和斜探头3.耦合剂：甘油4.试块和试件三、实验内容超声波探伤是利用探头发射超声波扫描试件内部，在荧光屏上可得到工件两界面（表面及底面）的反射波，如工件内部有缺陷，则缺陷将产生缺陷反射回波并显示在两界面波之间。
缺陷波峰距两界面波之间的距离即缺陷至两界面之间的距离，缺陷大小及性质可按相关标准确定。
1、超声波探伤原理（1）超声波的传播特性声波是由物体的机械振动所发出的波动，它在均匀弹性介质中匀速传播，其传播距离与时间成正比。
当声波的频率超过20000赫时，人耳已不能感受，即为超声波。
声波的频率、波长和声速间的关系是：??c （1） f式中λ——波长；c——波速；f——频率。
由公式可见，声波的波长与频率成反比，超声波则具有很短的波长。
超声波探伤技术，就是利用超声波的高频率和短波长所决定的传播特性。
即：1）具有束射性（又叫指向性），如同一束光在介质中是直线传播的，可以定向控制。
2）具有穿透性，频率越高，波长越短，穿透能力越强，因此可以探测很深（尺寸大）的零件。
穿透的介质超致密，能量衰减越小，所以可用于探测金属零件的缺陷。
3）具有界面反射性、折射性，对质量稀疏的空气将发生全反射。
声波频率越高，它的传播特性越和光的传播特性接近。
如超声波的反射、折射规律完全符合光的反射、折射规律。
利用超声波在零件中的匀速传播以及在传播中遇到界面时发生反射、折射等特性，即可以发现工件中的缺陷。
因为缺陷处介质不再连续，缺陷与金属的界面就要发生反射等。
如图1所示超声波在工件中传播，没有伤时，如图1a，声波直达工件底面，遇界面全反射回来。
超声波探伤仪校验规程
超声波探伤仪操作规程一、总则1. 本规则根据GB11345，JB/T4730，SY4065，JJB1021标准制订。
2. 超声波探伤仪校验时间规定为每年一次。
3.仪器检定的标准器是国际规定通用的标准试块。
1. 持有超声波探伤Ⅱ级以上（含二级）资格证人员可进行测试检定操作。
二、仪器垂直线性的测试校验1.型号：PXUT-360，PXUT3300，CTS-22和CSK-1型等试块。
2.操作使用ф20直探头，频率2.5MHZ,将探头稳定的压在试块探测面上,使用ф2平底孔把反射波高达垂直幅度的100%,以此作为0dB 基本幅度显示。
调节衰减的按键，每增加2 dB 衰减量后记下ф2平底孔反射波的实际高度，直到此反射波隆到垂直幅度的5%。
3.合格标准；要求垂直线性误差△d≤0.1.三、水平线性的测试校验1.仪器: PXUT-360；PXUT3300；CTS-22。
2.试块：CSK-1A试块或其他试块。
3. 操作使用ф20直探头，频率2.5MHZ,将探头稳定的压在试块探测面上，使用脉冲和第五次反射波显示在时间轴上,且B5波高大于垂直幅度的50%,再调节按键(调深度和水平)使用一次底面波B1和B5前沿分别与时间轴水平刻度线的Z·····10（水平刻度线为10等份）刻度一致观察底波B2B3B4前沿刻度4*6*8的吻合程度并读出偏差量L2，L3，L4取其中最大偏差量Lmax,则水平线性偏差△L为：L=（Lmax×0.8B）×100%，左中B-水平全刻读数；0.8B －表示被测段刻度：检定测试合格者△L≤2%。
4.利用测矩85mm,91mm,和10mm三个槽口平面，可测定直探头和探伤仪的组合分辩力。
5. 利用半径100mm圆孤的反射基准测定斜探头射入点。
6.利用半径50mm圆孤反射面和ф1通孔测定斜探头折射角。
7.在CSK-1A试块上还可以测定斜探头入射点至前沿的尺寸。
实验六超声波探伤仪使用及性能测试
超声波探伤仪的使用和性能测试一、实验目的1、认识超声波探伤仪的工作原理。
2、掌握超声波探伤仪的使用方法。
3、掌握仪器主要性能如水平线性、垂直线性、动向范围、分辨力、矫捷度余量等的测试方法。
二、实验原理目前在本质探伤中，广泛应用的是 A 型脉冲反射式超声波探伤仪。
这种仪器荧光屏横坐标表示超声波在工作中的流传时间（或流传距离），纵坐标表示反射回波波高。
依照荧光屏上弊端波的地址和高度能够判断弊端的地址和大小。
A型脉冲反射式超声波探伤仪由同步电路、发射电路、接受放大电路、扫描电路（又称时基电路），显示电路和电源电路等部分组成。
其工作原理如图 1 所示。
TBF同步电路扫描电路发射电路接收放大电路工件探头电源弊端图 1 A 型脉冲反射式超声波探伤仪的电路方型图电路接通今后，同步电路产生脉冲信号，同时触发发射电路、扫描电路。
发射电路被触发今后高频脉冲作用于探头，经过探头的逆电压效应将信号变换为声信号，发射超声波。
超声波在流传过程中遇到异质界面（弊端或底面）反射回来被探头接受。
经过探头的正压电效应将声信号变换为电信号送至放大电路被放大检波，尔后加到荧光屏垂直偏转板上，形成重叠的弊端波 F 和底波 D 。
扫描电路被触发今后产生锯齿波，加到荧光屏水平偏转板上，形成一条扫描亮线，将弊端波 F 和底波 D 准时间张开。
A型脉冲反射式探伤仪型号各异，但主要旋钮和调治方法基真同样。
1、扫描基线的显示与调治【电源开关】－置“开”时，仪器电源接通，面板上电压指示红区，约 1 分钟后，荧光屏上显示扫描基线。
【辉度】－调治扫描基线的光明程度。
【聚焦】与【辅助聚焦】－调治扫描基线的清楚程度。
【垂直】－调治扫描基线在垂直方向的地址。
【水平】－调治扫描基线在水平的地址。
一般不用调。
2、工作方式的选择单探头－一只探头兼作发射和接收。
双探头－一只探头发射，另一只探头接收。
3、探测范围的调治【粗调】或【深度范围】－依照工件厚度粗调探测范围。
【微调】－微调探测范围，微调与【脉冲移位】（ CTS-32）配合使用，可按必然比率调节扫描基线。
金属板材探伤检测报告(超声波)模板
金属板材探伤检测报告(超声波)模板1. 检测目的本次探伤检测的目的是对金属板材进行超声波探伤，以评估其内部缺陷和表面裂纹情况，确保材料的质量符合标准要求。
2. 检测仪器和参数设置在本次探伤检测中，使用了XXX型超声波探伤仪，设置如下参数：- 脉冲重复频率：XXX Hz- 探头类型：XXX型号- 探头频率：XXX MHz- 接收增益：XXX dB- 技术规程：XXX标准3. 检测方法和过程3.1 表面清洁在开始探伤之前，将金属板材表面进行彻底清洁，以确保测量结果的准确性和可靠性。
3.2 涂胶耦合使用适量的超声波探测胶将探头与金属板材表面进行耦合，以确保声波的传导效果和信号接收的灵敏度。
3.3 探头和扫查方式将探头与超声波探测仪连接，并按照指定的扫查方式对金属板材进行探测，通常采用全波和Lamb波方式。
3.4 数据记录与分析将探测仪获取的数据进行记录，并进行必要的数据处理和分析，对于发现的缺陷和裂纹进行定位和分类。
4. 检测结果与评价4.1 缺陷评价根据探伤结果，对金属板材中发现的缺陷进行评价，包括缺陷的类型、尺寸、深度等参数，并依据相关标准进行评估。
4.2 表面裂纹评价对金属板材表面裂纹的数量、长度、宽度等进行评价，并确定其对材料强度和安全性的影响程度。
4.3 结果判定根据缺陷评价和表面裂纹评价的结果，判断金属板材的质量是否符合标准要求，给出相应的结论和建议。
5. 结论与建议根据本次超声波探伤检测的结果分析，结合标准要求和安全性考虑，对金属板材的质量进行评估和判定，并给出具体的改进和修复建议。
6. 参考文献列出使用的相关标准、技术规程和参考资料。
以上是金属板材探伤检测报告(超声波)的模板，根据具体的实际情况和要求进行填写和修改，以保证报告的准确性和完整性。
实验十五 超声波探伤
实验十五超声波探伤一、实验目的1、了解超声波探伤仪的简单工作原理。
2、掌握超声波波探伤仪的使用方法。
3、熟练探测SG-Ⅱ试块上人工缺陷。
二、工作原理超声波探伤是利用超声波在物体中的传播、反射和衰减等物理特性来发现缺陷的一种探伤方法。
超声波是由频率大于20000HZ的机械震动在弹性介质中的一种传播过程，因此超声波是机械波。
超声波是由超声波探伤仪产生的电振荡并施加于探头，利用其晶片的压电效应而获得。
当高频电压加于晶片两面电极上时，由于逆压电效应，晶片会在厚度方向上产生伸缩变形的机械振动。
若晶片与工件有良好的耦合时，机械振动就以超声波的形式传播出去，这就是发射。
反之，当晶片受到超声波作用（遇到异质界面反射回来）而发生伸缩变形时，正压电效应又会使晶片两面产生不同极性电荷，形成超生频率的高频电压，这就是接受。
利用压电效应使探头（压电晶片）发射或接受超声波，就使发现缺陷成为可能。
探伤时，超声波通过探测表面的耦合剂传入工件，超声波在传播途中若遇到缺陷时，部分超声波反射回到探头，其余的超声波传播到工件底部也反射回探头，由探头内晶片的压电效应将超声波转变为电讯号，再传至探伤仪，在荧光屏的扫描线上出现始脉冲（表面反射波T）、伤脉冲（缺陷反射波F）和底脉冲（底面反射波B）。
他们在时间扫描线上呈现的距离与工件表面、缺陷及底部之间的距离相对应，因此，便可确定缺陷所在的位置。
同时由伤脉冲的高度亦可反映缺陷的大小。
三、仪器的校准方法和步骤在使用仪器进行检测之前，首先进行校准：依据被测工件的材料、尺寸和相关标准，选择合适的探伤方法和探头，进行材料声速、探测范围和工作频率等仪器参数及探头参数的设置，并校正探头零点等。
1、探头参数设置（1）首先根据有关行业标准或现场要求，确定探伤方法和选择合适的探头。
（2）在计测主菜单中的角度值（探头折射角）。
直探头角度值设置为“0”。
（3）采用单探头工作模式时，应将收发菜单里的双探头置为“off”。
数字超声波探伤仪参数调校及DAC曲线制作说明
数字超声波探伤仪参数调校及DAC曲线制作说明说明：此方法适用于普通数字超声波探伤仪及普通直探头和斜探头组合的参数调校及DAC曲线的制作。
一.组装探头和仪器，选定频道序号，按照探头规格参数在仪器上设定探头种类、晶片尺寸、探头角度。
按照探头类型设定材料声速（直探头5920m/s, 斜探头3230m/s），探测范围（建议时基线显示深度。
直探头出现两次底波，斜探头将100mm的刻度出现时基线2/3处）。
二.如图所示将探头放于CSK-ZA试块上测定探头零点和探头前沿。
1. 探头零点调校找到直径100mm圆弧最高反射波，固定不动，增加仪器上探头零点数值，直到声程显示100（或者接近100，不能差太多），此时探头零点设置完成。
2.固定探头不动，用钢板尺量出距离L，探头前沿即为100mm-L，在仪器探头前沿栏输入该数值。
返回查看声程数值有无变化，无变化即设定完成，有变化则调校探头零点。
三.探头角度的调校选取RB-2试块上深度30mm的孔，双手移动探头找到其最高反射波，固定不动，调校仪器探头角度或者K值栏，直到深度显示30，此时探头角度调校完成。
四.斜探头DAC曲线的制作方法在调校好仪器和探头的参数后，就可以制作DAC曲线。
依据标准11345－89选取试块RB-2。
1.选择仪器制作DAC按钮，激活DAC曲线制作功能。
2.依据探伤需要选取试块上深度10mm的横通孔，双手移动探头找到其最高反射波，调节增益按钮使波高稳定于屏幕80％高度，按确定按钮（冻结键），这时就选好了第一点。
3.按照步骤1的方法，依次选择不同深度的横通孔，找到最高波，确定各点。
4.最后选择确定键（回车键），激活DAC母线曲线。
按照标准分别确定判废线、定量线、评定线（GB11345-89标准2级B要求4dB、10dB、16dB）。
五. 仪器和探头参数以及DAC曲线是针对于单个使用的探头，在更换探头、探头线以及探头磨损后都应该从新调校参数及制作DAC曲线。