成品电池出货检验标准
topcon电池出货检验标准
topcon电池出货检验标准一、外观检查1. 电池表面应光滑、整洁，无划痕、污渍、杂质等；2. 电池壳体应完整、无破损、裂纹等现象；3. 电池极柱应无氧化、松动等现象；4. 电池上应有清晰的型号、规格、生产日期等标识。
二、尺寸测量1. 电池尺寸应符合设计要求，误差应在允许范围内；2. 电池极柱间距应符合设计要求，误差应在允许范围内。
三、重量称量1. 电池重量应符合设计要求，误差应在允许范围内；2. 对于批量生产的电池，重量差异应控制在一定范围内。
四、电池性能测试1. 电池的开路电压、短路电流、充放电性能等应符合设计要求；2. 电池的内阻、自放电率等参数应符合相关标准。
五、晶片质量检查1. 晶片表面应平整、无裂纹、杂质等；2. 晶片的尺寸、厚度等参数应符合设计要求。
六、封装质量检查1. 封装后的电池应牢固、无松动现象；2. 封装材料应符合设计要求，无破损、漏气等现象。
七、环境适应性测试1. 电池应在高温、低温、湿度等恶劣环境下正常工作；2. 在上述环境下，电池的性能应无明显下降。
八、安全性能评估1. 电池应具有过充、过放、短路等保护功能；2. 在发生异常情况时，电池应能自动切断电源，确保使用安全。
九、可靠性评估1. 电池应经过寿命测试，确保在正常充放电条件下能稳定工作；2. 在寿命期内，电池性能应无明显下降。
十、电池一致性检查1. 对于批量生产的电池，其性能和参数应保持一致；2. 对于关键性能指标，如开路电压、短路电流等，应控制在一定范围内。
十一、环境因素考虑1. 在运输和存储过程中，电池应具备防震、防潮、防尘等保护措施；2. 电池应适应不同地区的气候条件，具备在极端环境下的使用能力。
十二、存储和运输条件确认1. 电池应在干燥、通风良好的环境下存储，避免阳光直射和高温；2. 在运输过程中，电池应采取防震、防潮等措施，确保产品安全到达目的地。
十三、出货检验记录保存1. 出货检验记录应详细记录每个电池的外观检查、尺寸测量、重量称量、性能测试等数据；2. 记录应清晰明了，方便查阅；3. 对于不合格产品，应进行追溯和处理，并记录相关数据。
成品电池出货检验标准
6.2允收水准（AQL）为：CR=0.01，MAJ=0.4，MIN=1.0
7.检验要求/标准:
检验项目
缺陷名称
故障描述
故障分类
CRI
MAJ
MIN
外包装
货品检验单不符
货品检验单项目不全或错误
√
外箱损伤、破损
外箱严重破损，实物外露、洒落
√
外箱轻微受损
√
出货检验报告不符
无出货检验报告或报告填写不全、错误
4.名词定义
4.1CR：制品凡具有危害使用者、携带者的生命或安全之缺失。
4.2MA：制品单位使用性能不能达到预期之目的或显著的减低其实用性质的缺点。
4.3MI：实际上不影响制品的使用目的之缺点。
5.所使用的仪器和工具：
5.1电池综合测试仪
5.2游标卡尺
6.抽样计划与允收水准
6.1来料以抽验方式,采用GB2828.1-2003LEVEL II正常单次抽验计划,进行随机抽样.
三阶文件
文件名称：
成品电池出货检验标准
文件编号：
版 本：
A/0
制定部门：
质控部
制定日期：
发布日期：
制定
审核
批准
1.目的
提供本公司产品在进料检验时的判定标准，以达到公司的品质要求，并能符合客户的品质需求。
2.范围
本公司所有锂电池均适用。
3.检验条件
2.11照明：灯光垂直产品距离1米,使用40W日光灯
2.12距离：外观检验距离为30cm.
√
外观
划伤
表面因碰擦产生的刮花等现象
√
模印
由于注塑成型过程中产生的印痕
√
出货检验
外观不良比率小于3%时，更换不良片，该批电池片外观合格；外观 不良比率≥3%时，该批电池片第一次外观抽检不合格。
第一次抽检结果不合格，先进行同箱加抽 问题箱电池片外观或者电性能加抽结果合格，将整包问题电池片更 换，若不合格，确认此箱电池片不合格，将此箱电池片更换 同箱加抽仍不合格需要按照不同生产日期加抽2箱。 加抽2箱电池片结果合格，则整批电池片合格，如抽检结果不合格， 确认整批电池片不合格；
成品库取片
记录抽检箱单号、 浆料型号、生产日 期、标称功率、转 换效率、小包装 号以及工艺类型
对抽测片 进行外观 全检并记 录是否有 库并放 回原位
出货抽检
直接给COC
正常出货的电池片 特殊出货的电池片
按库存抽测方法抽测片
只对外观抽检
认证片
按照20%的比例进行外观抽检 按照出货量30%进行EL抽检
退换货
退换货的出货按正常电池片 出货标准及流程进行
异常处理
抽检中出现任意一包电池片功率偏差＜-0.5%或单包抽检电池片小 于控制线的电池片个数>1，确认该批电池片第一次功率抽检不合格。
出现超过1片（每60片）介于在线标准与1/2在线标准之间、1片及 以上并阻低于1/2在线标准或反向电流低于在线标准，确认该批电池片 第一次并阻、反向电流抽检不合格。
岗位职责
出货检验主要负责对出货电池片进 行外观及相关电性能（功率，并阻、 反向电流等）的抽检，填写 COC(Certificate of Conformance)， 对抽检数据记录扫描存档。出货检验 还对售后客户抱怨进行处理，为提高 客户满意度和维持公司产品信誉发挥 了重要作用。
库存抽检
十日以上生产的电池片结合工艺 类型、功率、存储数量尽量多抽 印刷检测处重测
成品电池检验规范
5.3.3电压测试
空载电压、负载电压分别用万用表及机架检查，所测结果应符合5.1.2规
定。
5.3.4充电及短路测试
使用自制的测试机架进行检测，首先需调节直流电源电压，一般标称电压为3.6V单节锂电将电压调至4.5V—10V,确保直流电源对电池进行充电时电流在300mA—600mA且≤1C电流。调节负载电阻，使放电流亦在300mA—600mA且≤1C电流。先检测开路电压，再测放电、短路及充电性能，性能和外观应该达到5.1.4规定。
√
内阻高
√
空载电压过低
√
负载电压过低
√
短路无保护、保护后不恢复
√
容量太低
√
无过充保护
√
无过放保护
√
无过流保护
√
跌落、短路后电池裂开，变形、冒烟、漏液、松动、不能充放电
√
不能开关机
√
项目
缺陷内容
缺陷分类
CR
MA
MI
功
能
不能充放电√商标与 Nhomakorabea说
明
书
尺寸不对
√
文字不清晰
√
文字错、漏、缺
√
材质不对
√
粘性不好
√
底纸太厚
电池的x.y.z正负方向（六个方向）从1m高自由跌落到18mm--20mm厚木板上。结束后，将电池以1C放电至终止电压。在三个充放电循环内，容量应≥90%初始容量。外观无变形，漏液、无起火，冒烟。
5.2检测条件
5.2.1各项测试应在标准大气条件下进行：
温度：15ºC—30ºC，相对湿度45%—75%。热敏电阻的测试温度在25ºC
成品电池片分分检标准
海南天聚太阳能有限公司QMS文件成品电池片分检标准TJ/Q-0011 目的为规范成品太阳能电池片的外观分检工作，保证检验项目完整、检验作业方法和检验数据准确；统一生产、质检、销售认识以满足顾客要求，特制定本电池片检验标准。
2 适用范围本标准内部适用，检验范围为本公司生产的单多晶硅太阳能电池片。
3 工作职责质检部负责外观分检项目的具体实施，对所有成品太阳能电池片进行目测全检；所有检验人员严格按照本文件规定进行操作，并做好相应的分检记录。
4 检验工具及分检作业条件4.1 检检工具PVC 手套及手指套、日光灯、塞尺、直尺、塑料垫片、黑色油笔、口罩、吸笔。
4.2 分检作业条件a、在100W日光灯光照下；b、在洁净水平的分检操作台面上；c、电池片自然水平放置于分检操作台面，每叠电池片数量不得超过200片，不得人为挤压；d、佩戴PVC 手套及手指套、用吸笔轻取轻放，保持3 秒/片检片速度；e、每条自动印刷线由一个检验员对电池片进行观测全检；f、分检人员保持直立坐姿，从正上方（视线与分检水平桌面呈80°～90°）对电池片进行观测，前胸距离电池片中心点水平距离约20cm，人眼距离电池片中心点视线距离约30cm5 检验标准5.1 成品电池片分检正面颜色可分为：正常片（蓝色）、特红片、红片、边框红片、白片（浅蓝色）等；5.2 各等级的分类、检验项目及说明、各等级产品的接收条件等，列于下表：检验项目及说明A级A1级B级C级残片1．正面细栅断开电池片印刷过程各种原因导致细栅断开无断栅宽度L≤0.5 mm，数量≤2点断栅宽0.5mm＜L＜2mm，数量≤3点超过B标准版次页码批准审核编写人编写时间2．正面细栅线带点电池片在印刷生产过程中，因各种原因导致正面细栅线上带点无无数量≤2处，且长≤2 mm、宽≤0.3 mm超过B标准3．正面是否漏浆由网版原因引起的漏浆无漏浆面积S≤0.5mm2，且不明显，数量≤1个漏浆面积：0.5mm2＜S≤1mm2且较明显数量≤1个超过B标准4．正面主栅缺损主栅线印刷不良或烧结掉皮无无缺损面积≤2mm2但不断栅超过B标准5．正面印刷图案偏离因为硅片与网版未完全对准而引起的图案偏离无印刷边界到硅片边沿的任意距离差别0.45mm≤d≤0.55 mm（即上下、右左等距）印刷边界到硅片边沿的任意距离差别0.55mm＜d≤0.7 mm（即上下、右左等距）超过B标准6．正面色差PECVD沉积氮化硅减反射膜的色彩及均匀性单片色彩均匀，且同一包电池片的色彩一致单片色差肉眼观察不明显，且同一包电池片的色彩一致肉眼可见色差明显；面积S≤2mm2超过B标准7．正面色斑. 因制绒或脏污引起的色彩不均匀（白点或白斑）无轻微色斑面积总计≤2mm2，无点状色斑色斑面积总计2mm2＜S≤10mm 2超过B标准8．正面玷污因各种原因引起的玷污（油污或扩散圆点）无沾污面积S≤0.5mm2但不明显，数量≤1个沾污面积S＞0.5mm2，数量≤2个超过B标准9.正面划痕电池片工艺生产过程中因各种原因造成的正面划伤、绒面破坏无轻微划伤，总长度＜10mm超过A1标准10.正面水纹印去除磷硅玻璃层后，经清洗、烘干（或甩干）后留下的水纹印（表面氢氟酸没有洗干净）无水纹印颜色较浅不明显，长度L≤3 mm水纹印颜色较浅，长度L＞3mm；水纹印颜色较明显，长度L＜10mm超过B标准11.正面指印或吸笔印操作过程中在电池片正面留下的手指纹或吸笔印无轻微手指纹或吸笔印，色差较浅，数量≤1个超过A1标准引起较重色差12.正面钉子印PECVD时电池片正面被石墨舟螺钉掩盖引起（螺钉印以外发黄发白）无不明显，色差较浅，数量≤2个明显，引起色差13正面白边因刻蚀过度引起的镀膜后边缘发白无色差较浅，h≤0.3mm0.3mm＜h≤1mm超过B标准版次页码批准审核编写人编写时间14.正面虚印因印刷不良引起栅线局部没有印上或虚线无无数量≤3条栅线，长≤10 mm且≤2处超过B标准15．正面细栅线粗细不均各种原因导致印刷后细栅线粗细不均匀细栅线印刷均匀一致饱满有局部细栅线略粗，线宽≤0.15㎜,但不引起明显色差有局部细栅线略粗，线宽≥0.15㎜,引起明显色差16．背面主栅缺损印刷不良或重洗片造成背面主栅缺损无缺损面积≤2mm22mm2≤缺损面积≤10mm2超过B标准17背铝缺损因印刷不良、重洗片或烧结炉传送带结构等因素导致背铝缺损.无单个缺损面积≤1mm2数量≤4个单个缺损面积≤4mm2数量≤4个超过B标准18．背面印刷图案偏离因为硅片未完全对准网版而引起的图案偏离无背电极与背电场偏移距离差别△≤0.3 mm，背电场四边印刷边界到硅片边沿距离差别0.45mm≤△1≤0.55mm背电极与背电场偏移距离差别0.3mm＜△≤0.5 mm，背电场四边印刷边界到硅片边沿距离差别△1≤0.55mm，超过B标准19．背面铝珠(铝包) 烧结炉传送带结构及网版等因素引起铝珠、铝刺无有微小铝刺但已经刮平，面积S≤0.5 mm2，高h≤20μm有微小铝刺但已经刮平，0.5mm2＜面积S≤1mm2，20μm＜高h≤50μm超过B标准20.背面脱粉因浆料原因烧结不完全导致背场或背电极致密度不够用手抚摸手套上基本无残留物用手抚摸手套上基本无残留物用手抚摸手套上有较明显残留物用手抚摸手套上有较明显残留物，且相接触一片正面有掉落物21．硅落电池片工艺生产过程中因各种原因造成的边缘损伤无正面硅落≤0.5mm，且数量≤2个0.5mm≤正面硅落≤1 mm，且数量≤2个硅落≤1mm，数量≤3个≤5个，或者硅落＞1 mm数量≤3个超过C类标准22．缺口或缺角电池片工艺生产过程中因各种原因造成的缺口或缺角无无无无缺口≤15mm，深≤15 mm且无隐裂版次页码批准审核编写人编写时间23.弯曲因各种原因导致的弯曲h≤2mm2m m＜h≤2.5mm2.5m m＜h≤3.5 mmh＞3.5mm24．隐裂因各种原因导致的隐形裂纹无无无无无6 相关记录6.1《成品表面质量分检统计表》版次页码批准审核编写人编写时间。
成品电池外观检验标准
目测
伤痕长L大于1mm，用手指触摸感觉明显或伤痕L大于2mm，易辨出
√
伤痕长L小于1mm，用手指触摸感觉不明显，且不易辨出
√
单体电池封口不良
目测
单体电池严重封口不良
√
单体电池轻微封口不良
√
单体电池外表有污渍
目测
电池外表有污渍印点，30cm处可见
√
纸套外观不良
目测
纸套破损，有污渍或起皱
√
纸套上端翘起，不能紧包住电池
√
纸套印字漏印或印错字
√
印字模糊，缺划，影响辩认
√
纸套与电池配合过松，电池易脱落
√
纸套不能完全套住电池，露出电池下端≥2mm
√
成品外观：套纸套后，面垫贴歪斜
√
面垫不良
目测
面垫明显翘起、起皱或变形
√
面垫贴歪斜
√
面垫缺角
√
漏贴面垫
√
用错其它面垫
√
面垫贴不牢，易脱落
√
文件类别
3．2严重缺陷（MA）：所有削弱产品性能或严重损害产品正常外观的缺陷。
3．3轻微缺陷（MI）：不会降低产品设定的使用性能，关系产品外观的轻微缺陷。
4．程序：
4．1本标准针对一般客户未有特别要求的按此标准进行判定，若客户有特殊要求，按客户的特殊要求进行判定。
4．2抽样方法按《OQC检验操作标准》进行，若客户有特别要求，按客户要求进行。
文件类别
深圳市xx有限公司
文件编号
标准文件
版别
文件名称:成品电池外观检验标准
页码
1 of 5
1．目的：结合我司生产之各电池，为成品电池检验提供标准、依据，以便于我公司生产的各种电池做出正确判断。
锂电池成品检验标准及流程
锂电池成品检验标准及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!一、外观检查1. 检查电池外壳是否完好无损，无明显变形、裂纹或变形。
锂电池成品检验标准
卡尺 卡尺 直尺 直尺 卡尺、直尺 目视 目视
SS A R 20 0 1
贴纸外观
目视检查贴纸表面是否良好 按锂电池外观检验判定标准进行判定
引线外观
目视检查各引线外观及印字 是否良好
1. 引线无明显色差 2. 无烫伤、破损、露铜，表面无锡渣，尾部镀 锡良好 3. 线材表面印字清晰，有安规标示 4. 用0.5-1kg 力拉扯引线，引线无脱落 5. 插头引线极性正确
项目缺陷名称缺点描述判定crimajmin功能高内阻内阻超出客户规格书要求范围充放电不良不能充电不能放电短路保护充放电过流保护不能保护或过流值超出规格书要求范围低容量未达到规格书要求值尺寸长度不合格长度尺寸超出规格书要求标准宽度不合格宽度尺寸超出规格书要求标准厚度不合格厚度尺寸超出规格书要求标准引线外露长度不合格引线外露尺寸超出规格书要求标准外观表面不平整电芯表面皱折印痕凹点胶纸粘贴有褶皱表面不清洁表面有脏污电解液胶纸不平齐胶纸粘贴不到位贴斜热缩膜不良热缩膜破损表面褶皱不平整热缩未到位青稞纸贴斜青稞纸不平整平齐未完全遮盖焊锡点贴纸不良破损褶皱划伤起翘分层错位起泡凸点表面黏附锡渣引线上黏附锡渣
备注说明： 1、定义：
1.1 致命缺陷 (CR): 所有出现功能失效可能导致不安全之缺陷 , 严重损害公司声誉之不良现象。 1.2 严重缺陷 (MA): 所有削弱产品性能或严重损害产品正常外观的缺陷。 1.3 轻微缺陷 (MI): 不会降低产品设定的使用性能 , 关系产品外观的轻微缺陷。 2、本标准针对一般客户未有特别要求的按此标准进行判定 , 若客户有特殊要求 , 按客户的特殊要求进行判定。 3、抽样标准按 :MIL-STD-105E（II ） CR：0、MA：0.25 、MI：0.40 进行，若客户有特别要求，按客户要求进行。 4、n表示电池串联个数， LSL(Lower Spec. Limit) 为规格下限， USL(Upper Spec. Limit) 为规格上限。 5、以上标准未尽事宜，以临时限度样板、工程样板或客户回签样板为基准检验判定。
手机电池检验标准
手机电池检验规范批准发行日期2012.6.101 范围适用于富仕通通信公司对于手机电池成品的检验。
2 引用标准标准引用了GB/T 18287-2000和YD/T 998-1999以及本公司手机电池企业标准。
3 测试条件无特别的说明的情况下，电池测试的环境为：温度：20ºC±5ºC；相对湿度：40%-60%；大气压力：90kPa-108kPa。
4 定义：4.1产品：针对本公司生产的各类手机配用电池。
4.2额定容量：电池在环境温度为20ºC±5ºC条件下，以4.5h放电，放电电流0.2C至终止电压2.75V所应提供的电量，用C5表示，单位为Ah（安培小时）或者mAh（毫安小时）。
4.3循环寿命：电池按寿命测试方法，当容量为额定容量的70%时，电池所循环的次数。
4.4终止电压：如果无特殊说明，上限终止电压是指4.2V，下限终止电压为2.75V。
XC充放放电：指电池在XC倍率情况下，充电至电池终止电压，然后恒压（为终止电压）到电流小于0.01C，充电结束。
放置10分钟后，以XC倍率放电。
4.5满充电电池：是指电池在1C倍率情况下充电结束的电池。
5 实验方法5.1基本性能测试方法5.1.1容量测试方法：5.1.1.1容量测试方法1A恒流充电，当电池端电压达到限制电压 4.2V时，改为恒压充电，当充电电流以0.2C5A，停止充电。
静置10分钟，以1C恒流放电，当电池端电压达到限制电压3.4V时，<0.01C5结束放电。
5.1.1.2 容量测试方法2A恒流充电，当电池端电压达到限制电压4.2V时，改为恒压充电，当充电电流<0.01C5A，以1C5停止充电。
静置10分钟，以1C恒流放电，当电池端电压达到下限电压2.7V时，结束放电。
备注：对照试验采用美国ARBIN测试仪器；筛选试验采用设备为擎天测试设备。
手机电池检验规范批准发行日期2012.6.105.1.2寿命测试方法5.1.2.1 寿命测试方法1静置10分钟，以0.4C5A恒流充电，当电池端电压达到限制电压4.2V时，改为恒压充电，当充电电流<0.01C5A，停止充电。
锂电池检验标准
锂电池出货检验标准1.目的提供本公司产品在进料检验时的判定标准，以达到公司的品质要求，并能符合客户的品质需求。
2.范围本公司所有锂电池均适用。
3.检验条件温度：23℃（+5，-5）相对湿度：60%（+15%，-10%）距离：人眼与产品表面的距离为300—350mm。
或灯光垂直产品距离1米,使用40W日光灯时间：检测量面和其它不超过8s；每件检查总时间不超过30s（除首件）。
位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°照明：100W冷白荧光灯，电池表面500-- 550mm（照度达500～550Lux）。
4.名词定义4.1 CR：制品凡具有危害使用者、携带者的生命或安全之缺失。
4.2 MA：制品单位使用性能不能达到预期之目的或显著的减低其实用性质的缺点。
4.3 MI：实际上不影响制品的使用目的之缺点。
5.所使用的仪器和工具：5.1电池综合测试仪5.2游标卡尺6.抽样计划与允收水准6.1来料以抽验方式,采用GB2828.1-2003 LEVEL II正常单次抽验计划,进行随机抽样.(除电气性能测试按规定抽样外)6.2允收水准（AQL）为：CR=0.01，MAJ=0.4，MIN=1.07.检验要求/标准:检验项目缺陷名称故障描述故障分类CRI MAJ MIN外包装货品检验单不符货品检验单项目不全或错误√外箱损伤、破损外箱严重破损，实物外露、洒落√外箱轻微受损√出货检验报告不符无出货检验报告或报告填写不全、错误√外观划伤表面因碰擦产生的刮花等现象√模印由于注塑成型过程中产生的印痕√色点、污点、凸点/凹点电池中间鼓起的变形2%-10% √电池中间鼓起的变形﹥10% √表面破损/划伤/脱油>1mm、缺少标志或标志不符√外表有积液、触点有锈蚀、锁扣过紧或过松√表面脏污，标志不清晰√。
锂电池成品检验标准
锂电池成品检验标准一、引言。
锂电池是一种重要的储能设备，广泛应用于移动电源、电动汽车、储能系统等领域。
然而，由于其化学特性和工艺制造的复杂性，锂电池在生产过程中存在一定的安全隐患。
因此，建立和实施严格的成品检验标准对于确保锂电池产品的质量和安全至关重要。
二、外观检查。
1. 外壳检查，检查电池外壳是否存在裂纹、变形或者其他损坏情况。
2. 标识检查，检查电池标识是否清晰、完整，是否符合国家标准要求。
三、电性能检测。
1. 容量测试，使用标准充放电设备对电池进行容量测试，确保其容量符合设计要求。
2. 循环寿命测试，对电池进行多次充放电循环测试，评估其循环寿命。
3. 内阻测试，通过内阻测试仪对电池进行内阻测试，确保其内阻在合理范围内。
四、安全性能检验。
1. 过充保护测试，对电池进行过充保护测试，确保在过充情况下能够正常断电保护。
2. 过放保护测试，对电池进行过放保护测试，确保在过放情况下能够正常断电保护。
3. 短路保护测试，对电池进行短路保护测试，确保在短路情况下能够正常断电保护。
五、环境适应性测试。
1. 温度适应性测试，将电池置于高温、低温环境下，测试其在不同温度条件下的性能表现。
2. 湿度适应性测试，将电池置于高湿度、低湿度环境下，测试其在不同湿度条件下的性能表现。
六、结论。
建立和实施严格的锂电池成品检验标准，对于确保锂电池产品的质量和安全至关重要。
通过外观检查、电性能检测、安全性能检验和环境适应性测试等多方面的检验内容，可以全面评估锂电池产品的质量和性能表现，为产品的质量控制提供有力的保障。
同时，不断完善和更新成品检验标准，也是提高锂电池产品质量和安全性的重要手段。
032电池成品出货检验报告
032电池成品出货检验报告一．报告概述本报告是对032电池成品进行出货检验的结果总结和分析，旨在评估电池的质量达到出货标准，确保产品符合客户要求。
二．检验内容1.外观检验：检查电池外观是否完好无损，无明显污渍和划痕。
2.容量检验：测量电池的容量，评估其标称容量是否符合要求。
3.内阻检验：测量电池的内阻，评估电池的性能状态。
三．检验结果1.外观检验：经过检查，共检验100个电池样品，均符合外观要求，无明显破损，未发现污渍和划痕。
2.容量检验：对100个电池样品进行容量检验，结果如下：-80个样品容量符合要求，达到或超过标称容量。
-15个样品容量低于标称容量，但仍在允许范围内，可接受。
-5个样品容量明显低于标称容量，不符合要求，需要进行疑似品处理。
3.内阻检验：对100个电池样品进行内阻检验，结果如下：-90个样品内阻符合要求。
-10个样品内阻偏高，但在可接受范围内，可出货。
4.包装检验：对100个电池样品的包装进行检验，结果如下：-90个样品包装完好，无破损。
-5个样品包装有轻微破损，但不影响产品质量。
四．分析和建议1.从外观检验结果来看，电池外观质量良好，无明显破损和污渍，表明生产过程中对产品的保护措施良好。
2.从容量检验结果来看，大部分电池容量符合要求，但仍有少部分样品容量低于标称容量，需要加强生产工艺控制和质量管理，确保产品质量的一致性。
3.从内阻检验结果来看，大部分样品的内阻符合要求，但仍有少部分样品内阻偏高，可能是生产中的缺陷或设备问题导致，需要及时排查和改进。
综上所述，032电池成品出货检验结果总体上符合要求，但仍有部分样品存在容量低和内阻偏高的问题，同时也需要进一步完善包装工艺。
建议对生产工艺进行分析和改进，加强质量管控，从根本上提高产品质量和符合率。
五．附件1.外观检验照片2.容量检验原始数据表3.内阻检验原始数据表。
移动电源成品检验标准
移动电源检验标准一、目的：通过对批次的检验保证获得合格的产品。
二、范围：适用于本公司移动电源产品的检验三、内容：1.抽样方案：依据GB2828.1-2003,IL=II,AQLCR=O、Maj.=0.4、Min.=1.52.缺陷定义：CR（Critical）:致命缺陷，对产品使用、维修或有关人员会造成危害或不安全的缺陷,抵触安全规格要求的；MAJ（Major）:不构成致命缺陷的，但可能造成故障，或对单位产品预定的目的使用性能会有严重的降低的缺陷，或妨碍到某些主要的功能的缺陷；MIN（Minor）:不构成致命缺陷或严重缺陷，只对产品的有效使用或使用性能有轻微的影响的。
3.检验项目及标准：3.1区域定义：A区：正面部分B区：侧面部分C区：底面及电池室等其他使用者可见部分3.2检验环境要求：相对温度：25°C±10°C相对湿度：45％~85％光照条件：在正常灯光照射下，光源300~500Lux，距物品1米以上视距：眼睛与物品距离40~50cm视角：水平垂直±45°目视时间：物品之每一面注视3~5秒3.3外观检验3.4性能检验四．可靠性试验：4.1移动电源在环境温度为20°C±5°C条件下，以5H率放电至终止电压时所应提供的电量，用C5表示。
单位为安时（AH）或毫安时（MAH）4.2采用下列制式之一进行充电：4.2.1在环境温度20C±5C条件下，以0.2C5A充电，当移动电源电压达到充电限制电压时，改为恒压充电，直到充电电流小于或等于0.01C5A,最长充电时间不大于8H,停止充电。
此充电制式为检测的仲裁充电制式。
4.2.2在环境温度20C±5C条件下，以1C5A充电，当移动电源电压达到充电限制电压时，改为恒压充电，直到充电电流小于或等于0.01C5A,最长充电时间不大于3H，停止充电。
4.3荷电保护能力移动电源按4.2规定充电结束后，在环温度为20C±5C条件下将移动电源开路搁置28天，再以0.2C5A电流进行放电至终止电压，其放电时间应不低于256MIN.4.4持续充电移动电源按4.2规定充电结束后，然后保持充电限制电压持续充电28天，应不起火，不爆炸。
电池产品的质量标准及检验方法
电池产品的质量标准及检验方法电池作为一种储存电能的设备，在日常生活和工业生产中广泛应用。
为确保电池产品的质量和安全性，制定相应的质量标准及检验方法十分重要。
首先，电池产品的质量标准包括外观质量、电池容量、安全性能等方面的要求。
外观质量主要包括电池外壳的完整性、无明显的划痕或变形等。
电池容量是指电池能够储存的电能大小，标准中应规定电池容量的测试方法，并规定合格产品的最小容量。
安全性能包括电池在正常使用和异常情况下的安全性能，如防过充、防过放、防短路等能力。
其次，电池产品的质量检验方法应符合国家或行业的标准要求。
外观质量检验可采用目视检查和辅助工具检测的方法，如外观检查、尺寸测量、电池壳体压力测试等。
电池容量测试可使用标准化的测试设备进行，如恒流放电法或恒压充放电法等。
安全性能测试需进行特种测试，如过充试验、过放试验、外力短路试验等，以确保电池在安全范围内正常工作。
在具体的质量检验中，对电池产品的质量特点进行检测要求。
例如，锂电池具有高能量密度和充电速度快的特点，对其的质量标准中应加强防止过放、过充和在高温下爆炸的能力的要求；镍氢电池的典型特点是充电和放电过程中保持较稳定的电压，对其质量的检验应注重充放电电压的稳定性和容量之间的匹配度等。
除了单个电池的质量标准和检验方法外，还应制定电池产品的批次抽样检验和过程控制要求。
批次抽样检验可根据生产批次确定样本数量和检测项目，使用统计学方法判断批次的合格率。
过程控制要求包括生产过程中各环节的质量控制要求，如原材料检验、生产工艺控制和成品检验等，以确保每个环节的质量符合标准要求。
总而言之，电池产品的质量标准和检验方法是确保电池质量和安全性的重要依据。
制定科学合理的标准和方法，对电池产品的外观质量、容量和安全性能等进行检验，不仅能够保障用户的权益和安全，还能够促进电池产业的健康发展。
因此，在电池产品的生产和销售过程中，必须认真贯彻执行相关标准和检验方法，确保电池产品的质量和安全性。
电池检验标准
数字万用表、负载仪、目视
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2、电池单体跌落测试，从80cm高台单体跌落三次，观察外观无变形、移位，电压、电流正常。
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备注：1.拿取时要带手套；
2.检测时注意动作轻柔，避免碰撞、摔落、两极短路。
检验项目
检验内容
检验工具仪器
判定标准
CR
MA
MI
包装
1、核对包装上供应商名称，物料规格型号符合技术要求。
目视
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2、包装不合理导致电池受损或其他不良现象。
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3、同一批量中,混有两种或以上不同规格的电池。
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外观
1、电池标识、颜色、字体与承认书及样品相符。
目视、触摸、白色棉布
2、规格丝印标识清晰可辨认，用棉布擦拭三次仍清晰完整。
电池检验标准
文件编号
QC-QM-004
生效日期
批准
审核
拟制
版本/修订号
A.0
制订部门
品质部
1.0目的：为使电池符合本厂之产品要求，特制定检验和判定标准。
2.0范围：适合所有电池来料检验。
3.0抽样环境：在正常光源下，距30cm远，以适宜视角观看产品。
4.0检验标准：GB/T2828.1-2012正常检验一次抽样方案，一般检验水平Ⅱ级，特殊检验水平S-3。
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3、表面光泽，无严重划伤和有不可擦拭的污迹。
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4、用手触摸外壳表面及边缘处，不可有旁支批锋刮手、粗糙、凹凸不平等现象。
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5、电池金手指（两极）无氧化、生锈、移位等现象。
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6、电池无漏液、变形等
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结构
1、外形尺寸符合承认书及样品要求。
锂电池成品检验标准及流程
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锂电池成品检验标准及流程（大纲）一、锂电池成品检验标准1.1安全性能检验标准1.2电性能检验标准1.3环境适应性检验标准1.4外观及尺寸检验标准二、锂电池成品检验流程2.1来料检验2.1.1来料外观检验2.1.2来料电性能检验2.2生产过程检验2.2.1扁平化过程检验2.2.2卷绕过程检验2.2.3注液过程检验2.2.4化成过程检验2.3成品检验2.3.1安全性能检验2.3.1.1过充测试2.3.1.2过放测试2.3.1.3短路测试2.3.1.4热冲击测试2.3.2电性能检验2.3.2.1额定容量测试2.3.2.2循环寿命测试2.3.2.3内阻测试2.3.2.4自放电测试2.3.3环境适应性检验2.3.3.1高温存储测试2.3.3.2低温存储测试2.3.3.3温度循环测试2.3.3.4湿度存储测试2.3.4外观及尺寸检验2.3.4.1外观检查2.3.4.2尺寸测量2.4出货检验2.4.1标签、包装检验2.4.2功能性测试2.4.3安全性能抽检三、不合格品处理及追溯3.1不合格品判定3.2不合格品标识、隔离3.3不合格品原因分析3.4预防措施及追溯四、检验记录及报告4.1检验记录4.1.1来料检验记录4.1.2生产过程检验记录4.1.3成品检验记录4.1.4出货检验记录4.2检验报告4.2.1成品检验报告4.2.2出货检验报告4.2.3不合格品处理报告4.2.4追溯报告一、锂电池成品检验标准锂电池成品检验是确保锂电池产品符合安全、性能和质量要求的重要环节。
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极性
正负极性标反
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堆油
表面喷涂不良、造成的油漆堆积
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焊点
焊点光亮无毛刺、无多余焊锡丝/珠/渣，焊点牢固可靠
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输入与输出点
输出或输入点/线/头在正常挤压外壳或插拨线头时松动, 开裂, 变形等异常
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电池端子
电池端子氧化、发黑、划伤、有脏污导致外观不良或整机实配微跌掉电
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功能
尺寸
是否符合规格书要求（长、宽、高、端子下陷深度）
带电量要求
我司要求电池在来料检验时需要充电，电量在标称容量的60%以上。IQC每批抽取2PCS进行放电测试，记录其放电容量，不能达要求。
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容量测试
充满电后，放置1小时，以1C放电至电池电压为2.75V，要求放电时间≥55分钟；或以0.2C放电至电池电压为2.75V，放电时间＜300min
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4.名词定义
4.1CR：制品凡具有危害使用者、携带者的生命或安全之缺失。
4.2MA：制品单位使用性能不能达到预期之目的或显著的减低其实用性质的缺点。
4.3MI：实际上不影响制品的使用目的之缺点。
5.所使用的仪器和工具：
5.1电池综合测试仪
5.2游标卡尺
6.抽样计划与允收水准
6.1来料以抽验方式,采用GB2828.1-2003 LEVEL II正常单次抽验计划,进行随机抽样.
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外观
划伤
表面因碰擦产生的刮花等现象
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模印
由于注塑成型过程中产生的印痕
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色点、污点、 凸点/凹点
电池中间鼓起的变形2%-10%
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电池中间鼓起的变形﹥10%
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表面破损/划伤/脱油>1mm、缺少标志或标志不符
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外表有积液、触点有锈蚀、锁扣过紧或过松
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表面脏污，标志不清晰
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色差
与样板颜色之间的偏差（标贴纸、电池端子）
(除电气性能测试按规定抽样外)
6.2允收水准（AQL）为：CR=0.01，MAJ=0.4，MIN=1.0
7.检验要求/标准:
检验项目
缺陷名称
故障描述
故障分类
CRI
MAJ
MIN
外包装
货品检验单不符
货品检验单项目不全或错误
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外箱损伤、破损
外箱严重破损，实物外露、洒落
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外箱轻微受损
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出货检验报告不符
无出货检验报告或报告填写不全、错误
三阶文件
文件名称：
成品电池出货检验标准
文件编号：
版 本：
A/0
制定部门：
质控部
制定日期：
发布日期：
制定
审核ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
批准
1.目的
提供本公司产品在进料检验时的判定标准，以达到公司的品质要求，并能符合客户的品质需求。
2.范围
本公司所有锂电池均适用。
3.检验条件
2.11照明：灯光垂直产品距离1米,使用40W日光灯
2.12距离：外观检验距离为30cm.
电池装入配套的手机和充电器，出现过紧和过松
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内阻
用电池测试仪测量来料内阻≤150mΩ
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电压
来料电压是否在此范围内；3.85v≤V≤4.0v
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过载电流
用电池测试仪测量过载电流应在2A≤I≤6A范围内
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充电
电池装入配套的手机和充电器是否能正常充电
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电芯标记
拆开1-2PCS来料，电芯上没有生产厂商标识的
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