铸钢件生产中清理环节的注意事项和要求
铸钢件生产工艺要求及质量标准
For personal use only in study and research; not for commercial use铸钢件生产工艺要求及质量标准一、混砂工艺标准（一）材料要求：1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。
2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。
（1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。
（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。
（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。
（二）混制比例（质量分数%）造型砂/水玻璃=100：6～8（三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。
（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。
二、造型工艺要点：（一）基本原则：1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。
2、大平面应放在下面。
3、薄壁部分应放在下面。
4、厚大部分应放在上面。
5、应尽量减少砂芯的数量。
6、应尽量采用平直的分型面。
（二）基本要求：1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。
2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。
3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。
（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。
（2）内浇道位置的注意事项。
1）内浇道不应设在铸件重要部位。
2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。
3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。
4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。
某铸钢有限公司切割、清理作业指导书.doc
文件名称：切割、清理作业指导书文件编号:QJZG/J. 7. 5-05-2010编制审核批准修订生效口期崔世恭陈书山徐红军02011/3/101切割前的准备(1)、清理冒口根部粘砂，其高度人于气割余量50亳米左右。
(2)、熟悉工艺注意冒口下冇无凸台、脐了等，按气割余量标志气割线，防止割坏铸件。
(3)、铸件要放置平稳，不能架空或用天车吊着气割，较大冒口可按工艺地坑热割。
(4)、气割时注意安全，铸件周围应无障碍物，氧气瓶、乙烘瓶应远离气割位置，不得向氧气瓶, 乙烘方向气割。
2浇冒口气割余量(1)、铸件上的浇冒口气割后的残留高度称为气割余虽，气割余虽是根据冒口直径大小而定。
冒口直径或宽度101〜200201〜300301〜400401〜5002500 (毫米)气割余量(毫米) +5+8+ 10+ 16+20〜40注：船用铸件、合金钢铸件冒口气割余适当增加，增加为表中值1.5倍。
(2)、耍特殊耍求的冒口、浇口又设置在加工面吋，二次修割到加工余量齐平，非加工面时必须修到非加工面齐平。
(3)、冒口增肉和拉筋设在非加工面，应修到与基准面齐平。
3热割冒口的规定(1)、较大的冒口需要热割，以防产生裂纹，热割冒口就是当铸件冷却到一定温度时气割，并且热割是在工艺规定的保温时间前一天进行，或疋火后冷却到一定温度时气割，割后立即回火。
(2)、各种冒口钢号热割的范围如下：X为常温割△为热割号割ZG200-400ZG230-450ZG35SiMNZG42SiM nZG35SiM nMZG260-520冒口直径或宽度<300简单复杂X X 简单复杂X X简单复杂A简单复杂X △301〜500X X X X△△501〜800X X X △△△>800△△A△（3）、热割冒口的温度碳钢为150°C,合金钢150-200°C为宜，见下表:钢号冒口直径mm气割温度°C备注ZG230-450<800>150ZG230-450>800>250ZG260-520及合金钢<600>150热处理后割ZG260-520以上及合金钢>600>250热处理后割、并立即回火4大型铸钢件后道工序操作要点人型铸钢件的后道工序是指，铸件浇注完毕到成品入库的整个过程。
铸件清理工艺规程
铸件清理工艺规程1、范围本规程规定了铸件的落砂、清理、热处理、涂漆及安全。
本规程适用于铸造车间耐磨白口铁和灰铁件清理。
2、准备工作2.1了解铸件的结构及清理工艺。
2.2熟悉设备性能及操作规程并严格执行。
2.3检查设备运转情况，发现故障及时排除。
2.4准备好所使用的工具，检查其完好程度和有关的安全操作规程。
3、落砂3.1铸件的打箱温度及时间应按有关工艺规定执行。
无工艺规定的应按以下执行：3.1.1抗磨白口铸铁件：a.干型中、小件浇注24小时以后打箱（打箱温度应小于400~500℃）；b.大件及复杂易变形的铸件浇注48小时以后打箱（打箱温度应小于200～300℃）；c.特大件浇注72小时以后打箱。
3.1.2一般灰铁件：a.干型、自硬呋喃树脂砂型，中小件浇注4小时以后打箱。
b.干型、自硬呋喃树脂砂型，大件浇注24小时以后打箱。
c.特大件浇注72小时以后打箱。
3.2铸件在红热状态不能相互叠放。
3.3刚落砂红热状态的铸件不能直接与水、冰雪等激冷物接触，不应放在风吹的地方。
3.4手工打箱落砂时，锤击砂箱应打在端面和箱壁的加强肋上，禁止敲击砂箱的箱带、箱把和箱耳。
3.5打箱前应把浇注溢出的铁块等收拾干净，把取下的压铁、箱卡、锁紧销、楔板等分别放在指定的地方。
3.6使用震动落砂机时应注意：a）落砂机禁止超负荷使用；b）避免铸件与砂箱碰撞造成损伤，薄壁易裂铸件应少震动；c）必须在排烟除尘装置启动后再行开震；d）铸件上的型砂应尽可震落干净，阻碍铸铁收缩的泥芯应及时除掉，将芯骨弄松；e）及时清除阻塞在落砂机栅格上的碎铁块和砂团；3.7打箱落砂后的砂箱不应残留干砂和铁块，并按不同规格平稳整齐地堆放在指定地点。
4、铸件清理的技术要求4.1清理后的铸件外表面，不允许有粘砂、氧化皮和影响零件装配及影响外面美观的缺陷。
4.2铸件内腔应无残留砂芯块、芯骨和飞翔、毛刺等多肉类缺陷。
4.3机械加工基准面（孔）或夹固面应光洁平整。
4.4铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处尺寸偏差，加工面上损伤不应大于该处加工余量的1/2。
铸造清理车间流程的注意事项及注意事项
铸造清理车间流程的注意事项及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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铸件的清理和质量分析
铸件的清理和质量分析
铸件的缺陷很多，常见的铸件缺陷名称、图例、特 征及其产生的主要清理和质量分析
铸件出型后要进 行清除表面黏砂、浇冒 口和毛刺等工作，同时 还要对铸件进行检验， 对不合格的铸件进行分 析，以便采取适当的措 施。
铸件的清理和质量分析
1.1 铸件的清理
铸件上的冒口、黏砂、飞边和毛刺等都需要后期清理，此外， 型芯及芯骨也是铸件清理工作的一部分。铸铁件性能脆而硬，可用 锤子敲击冒口。敲打浇道时应注意锤击方向，以免将铸件敲坏。铸 件的表面清理一般可用钢丝刷、錾子、风铲、手提式砂轮等工具进 行手工清理。由于手工清理劳动条件差、生产率低，机械化清理的 应用越来越广。清理滚筒是最简单、应用最普遍的清理设备，滚筒 内装有高硬度的星铁，滚筒转动时，星铁对铸件进行碰撞、摩擦， 将铸件表面清理干净。清理过程中的灰尘可由抽风口抽走。
铸件的清理和质量分析
1.2 铸件的质量分析
很多因素能够影响铸件质量，往往同一缺陷可能由多种因素造成。 分析铸件缺陷时需从实际着手，分析造成缺陷的具体原因并及时采取相 应的措施，以防止和消除缺陷。有缺陷的铸件，如焊补铸钢件产生的裂 纹。不重要的铸件或铸件的非要害部位存在的砂眼、气孔等缺陷，如果 不影响使用，可以不列为废品，以减少浪费。
铸件的清理和质量分析
铸件的清理和质量分析
具有缺陷的铸件是否定为废品，必须 按铸件的用途和要求以及缺陷产生的部位 和严重程度来决定。一般情况下，铸件有 轻微缺陷，可以直接使用；铸件有中等缺 陷，可允许修补后使用；铸件有严重缺陷， 则只能报废。
铸件清理操作规程
在修炉之 前，应将炉 壁粘附着的 焦炭、铁块 和炉渣清楚 干净。
1.2修炉材料 2修炉 2.1修炉壁 2.1.1材料配 比
耐火砖屑和 粉末（60～ 70％）
打成衬坯， 放置两个小 时后在用。
2.1.2用风吹 去炉壁的浮 灰，再洒上 一层泥浆 水，从上到 下一圈一圈 地贴上衬坯 并
2.8容量过程 中要及时取 好试样，测 量或判断铁 水温度检查 铁水熔渣质 量；注意风 量，风压
变化，保持 通风畅通， 及时排除故 障，以保证 熔化正常进 行。风量为 60
m³/min,风压为
23kpa.
2.9一般不得 随意停风， 若中途停风 时要打开风 眼盖，然后 停风，复风 时要先送 风，后关闭
风眼盖，停 风时要出净 炉内铁水， 并视停风时 间长短而适 当补加焦炭 。
3出铁水与出 渣
3.1下铁水30 ±5分钟出第 一次铁水， 以后出铁可 根据具体情 况，灵活掌 握。
3.2铸件浇注 温度要求高 的，开炉初 期应当晚一 点出铁，中 后期应及早 出铁，浇注 小型铸件
应少出铁， 勤出铁。
3.3在交界铁 水处必须出 一次铁，放 渣时应将熔 渣放完再出 铁。
退火 铁 素 体
铸态 450-10
3.5～4.0 3.5～4.0
2.5～3.0 ≤0.4 2.0～2.7 ≤0.6
≤0.02
≤3.2
≤0.6
≤0.02
素 体
铁素体 珠光体
球 化 体
450-10
退火
500 7
铸态
600-3
正火
4停炉
4.1熔炼结束前在 最后一批炉料加 压炉铁，压炉铁 最好选用号铁， 以便落炉后好 清理，重量为200 公斤。 4.2停炉前要先打 开风眼盖，然后 停风，出净炉内 铁水和熔渣，炉 后要迅速熄灭红 焦炭和铁块。 4.3熔炼全过程应 记录，并保存。
铸钢件清理工艺
铸钢件清理工艺1、总则1.1、本工艺文件为我公司铸钢件清理的一般性守则。
1.2、本工艺文件是铸钢件打箱、落砂、气割、风铲，打磨等清理过程的主要指导性文件和检查验收的主要依据。
1.3、我公司从事铸钢件清理的工人、主管领导、技术、管理、检验人员必须掌握并贯彻本守则。
2、打箱2.1、打箱时间按工艺规定执行。
冬季（11月至次年3月）打箱时间延长10-20%。
2.2、打箱前应检查砂箱把，铸件吊把质量，确保安全。
箱带空间型砂可浇水锤打使之脱落。
2.3、起吊上箱应挂四个吊把平稳吊起。
禁止吊着砂箱撞击其他物落砂，禁止挂两把吊运连同铸件的砂箱。
2.4、大件清理出吊把后，挂绳要牢固方可起吊。
2.5、对超过天车负荷的大件，打箱要按专用工艺规定执行。
3、除砂3.1、我公司为了减少粉尘污染将采用湿法清砂作业。
铸件打箱以后先浇水或放入水池中浸泡，然后再用风铲除掉残砂。
3.2、除砂必须彻底，除了园角处铁包砂外都应除尽方可转序热处理。
3.3、冒口根部砂子要打净便于割冒口。
3.4、除砂时尽量保持芯铁完好，落砂后将芯铁、冷铁、勾子等收集起来以备再用。
4、气割：铸件上多余的金属部分包括浇口、冒口、增肉、拉筋、披缝、飞边、多肉等，它们一般均用气割割除。
4.1、气割前应熟悉图纸，工艺规定、防止割错。
对不清楚问题找有关人员商量，不得肓目切割。
4.2、气割时按标准规定或工艺要求留出切割余量。
4.3、高锰钢件必须在水韧处理后气割冒口，并应同时浇水。
圆形件要对称割冒口，以防变形。
4.4、合金钢件应加热切割冒口，加热温度视钢种不同而异，一般为200-300℃。
气割速度要高，割后及早进窑进行热处理。
4.5、一般冒口割后应保留在原位置上一段时间，让割口缓慢冷却，防止裂纹。
4.6、铸件防止变形用拉筋应在热处理后割除。
4.7、对于设计或工艺要求保留的拉筋，增肉、吊把和卡头等不得切除。
4.8、对于工艺要求用气焊割出的孔，应按工艺图规定的尺寸和位置割出。
4.9、对于高铬铸铁，镍硬铸铁件可用锤打或撞击方法去除冒口。
铸钢件生产工艺要求及质量标准
铸钢件生产工艺要求及质量标准一、混砂工艺标准（一）材料要求：1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。
2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。
（1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。
（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。
（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。
（二）混制比例（质量分数%）造型砂/水玻璃=100：6～8（三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。
（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。
二、造型工艺要点：（一）基本原则：1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。
2、大平面应放在下面。
3、薄壁部分应放在下面。
4、厚大部分应放在上面。
5、应尽量减少砂芯的数量。
6、应尽量采用平直的分型面。
（二）基本要求：1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。
2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。
3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。
（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。
（2）内浇道位置的注意事项。
1）内浇道不应设在铸件重要部位。
2）应使金属液流至型腔各部位的距离最短。
3）应不使金属液正面冲击铸型和砂芯。
4）应使金属液能均匀分散，快速地充满型腔。
5）不要正对铸型中的冷铁和芯撑。
4、冒口（1）冒口设置基本原则：1)根据铸件的结构和工艺要求正确选择冒口的形状、大小和安放位置。
钢锭清理工安全规程
钢锭清理工安全规程一、前言钢锭清理工是个体劳动者，职责是清理钢厂生产过程中产生的废钢、压块、丝头等生产杂物，从而保障生产正常进行。
由于工作环境非常危险，随时可能面临危险，必须要有严格的安全规程来保护工人的安全。
二、工作场所安全规程1、禁止在场内吸烟。
2、场内禁止明火。
3、严格遵守劳动纪律和安全生产条例，工人必须戴好头盔、安全鞋和安全带，并听从管理人员的指挥。
4、工作时，不得独自作业，必须有配合工人协同作业。
任何时候都要注意与他人保持一定的安全距离。
5、在作业前 , 要检查设备的完好情况，确保其无毛病。
三、作业安全规程1、清理作业前需检查各项设备及周围情况，并进行记录。
2、在清理的过程中，要注意随时注意左右，确保周围没有高空坍塌的风险。
3、当使用机器进行清理作业时，必须先检查机器的完好性，且机器应该设有紧急停机设备和安全装置。
4、在使用标准化设备时，必须要经过严格的检测，检查其是否符合国家标准，是否能够进行正常作业。
5、在使用特殊设备时，必须先向管理人员提出申请，并获得批准后方可使用。
6、工作完成后，要对机械设备进行彻底清洗清理，并排出污水。
四、应急措施1、工人在作业时必须随身携带急救箱，并经过培训学会基本自救措施。
2、在遇到事故时，应及时拨打求救电话，并按照安全规程进行疏散和急救。
3、在发现问题时，应立即向管理人员报告，并采取相关措施。
五、结语通过以上安全规程的制定，可以提高钢厂生产过程中钢锭清理工的作业安全性，为生产保驾护航。
但是，制定出规程只是万里长征的第一步，实现安全生产最终还需各方通力合作，严格执行安全规程，为企业和社会做出更大的贡献。
铸件清理作业指导书
铸件清理作业指导书xxxxx——2011编制：审核：批准：xxxxxxxx有限公司技术部xxxx年xx月xx日发布１铸件清理作业指导书1.目的为保证铸件的表面质量，使清理作业规范有序。
2.适应范围：适用于本公司所有铸件的清理。
3.清理工序技术要求：3.1 清理用设备和工具。
3.1.1清理用设备：Q376型吊钩式抛丸清理机。
3.1.2 清理用工具：大锤、手锤、錾子、角磨机、固定砂轮机。
3.2 扒活落砂要求：两箱铸型球（蠕）铁50分钟后落砂。
灰铁一个小时后落砂。
对于叠箱铸型，高韧性球铁两个小时后扒活落砂，高强度球铁，一小时后扒活落砂。
3.3 清理浇冒口要求：不得伤到铸件本体。
3.4 抛丸清理要求：吊抛后的铸件表面粗燥度应达到Ra50。
3.5 吊抛清理用钢丸的要求：Φ0.8㎜—1.2㎜4.清理工序工艺流程：检验检验检验检验清理浇冒口——→打磨錾——→吊抛——→防锈处理——→入库。
5.清理浇冒口系统。
5.1 利用锤敲击掉铸件上的浇冒口，注意敲击方向，避免铸件带肉、碰伤、裂纹。
5.2 分离有明显缺陷的铸件，经质检员认定后，送入同材质的回炉料２池内，合格铸件转入下道工序。
5.3 震掉的废砂，用手选或磁选出里面碎铁，当班清理干净。
6.打磨，錾剔，清理。
6.1 用手锤和錾子剔除铸件上的毛边、毛刺和凸台。
6.2 手提铸件在固定砂轮机上磨掉浇冒口余头。
6.3 在清理过程中发现的有缺陷铸件，必须经质检员判定后处理。
6.4 在作业过程中，对铸件应轻拿轻放，防磕碰和磨伤铸件皮肉。
6.5 对管类铸件，用小于管直径1/3的钢球，对管道进行100%的通过检验，保证管道畅通。
7.抛丸清理。
吊抛钢丸型号：SG—1.2，对铸件吊抛6—10分钟（视铸件结构而定）。
8.由专检人员对抛丸清理后的铸件进行终检。
9.防锈处理。
9.1 防锈处理的工艺有：涂、喷、蘸三种方法，也可浇油防锈处理，不管怎样处理，工作场地必须清洁。
9.2 铸件放在工作台进行防锈处理，然后放在风干架上进行风干。
铸造清沙管理制度
铸造清沙管理制度一、概述铸造清沙是铸造生产中非常重要的环节，它可以有效提高铸件的质量，减少次品率，提高生产效率，降低生产成本。
因此，建立健全的铸造清沙管理制度对于企业的生产运作至关重要。
二、制度内容1. 铸造清沙的定义铸造清沙是指利用各种清理设备和方法，清除铸件和模具表面的砂子、氧化皮、残渣等杂质，确保铸件表面光洁，无孔洞、气泡等缺陷，以保证产品质量的有效措施。
2. 铸造清沙管理责任(1)生产部门负责铸造清沙工作的组织、协调和管理。
负责明确铸造清沙的工艺规范和技术要求，并及时对员工进行技术培训和安全教育。
(2)质量部门负责监督和检查铸造清沙的质量，确保清沙工作符合相关标准和要求。
(3)安全保卫部门负责监督和检查铸造清沙工作的安全操作，确保员工的人身安全。
3. 铸造清沙的流程(1)铸造清沙的准备：清理设备和工具的清洁、整理和维护，确保设备的正常运转。
(2)铸造清沙的操作：根据铸件和模具的不同材质、几何形状和尺寸，选择适当的清沙工艺和方法进行清洁。
(3)清沙后的检查：对清沙后的铸件进行质量检验，确保铸件表面无缺陷和质量合格。
4. 铸造清沙的技术要求(1)清沙工序应按照铸造工艺文件和要求进行操作，并对清沙设备进行维护和保养。
(2)清沙过程中，应避免铸件和模具表面受损，避免引起其他缺陷。
(3)清沙后，应及时对清沙设备进行清洁和保养，确保设备的正常使用。
5. 铸造清沙的质量控制(1)严格执行工艺标准和技术要求，确保清沙工作符合生产要求。
(2)对清沙工艺进行监测和评估，及时发现和解决问题。
(3)定期对清沙工作进行检查和评审，进行质量分析和改进。
6. 铸造清沙的安全管理(1)对清沙操作员进行安全培训和教育，提高员工的安全意识。
(2)严格执行安全操作规程，确保员工的人身安全。
(3)对清沙设备进行安全检查和维护，消除安全隐患。
7. 铸造清沙的环保管理(1)对清沙工艺中产生的废水、废气和废渣进行处理，确保环境污染的最小化。
铸造车间安全操作规范
铸造车间安全操作规范引言概述：铸造车间是一个重要的工业生产环节，但由于其特殊的工艺和操作方式，存在一定的安全风险。
为了保障工人的人身安全和生产设备的正常运转，铸造车间需要严格遵守一系列安全操作规范。
本文将从五个大点出发，详细阐述铸造车间的安全操作规范。
正文内容：1. 设备维护与保养1.1 定期检查设备运行状况，确保其正常工作。
1.2 清洁设备表面，防止积尘和油污导致设备故障。
1.3 定期更换设备易损件，避免因老化或磨损引发事故。
1.4 在设备维修期间，需采取安全措施，如断电、锁定开关等。
2. 人员安全防护2.1 工人必须佩戴符合要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
2.2 工人需接受相关安全培训，了解铸造车间的操作规范和应急处理措施。
2.3 严禁未经许可的人员进入铸造车间，确保工作区域的安全。
2.4 遵守作业规程，不得擅自改变操作方式或忽视安全警示。
3. 火灾防控措施3.1 铸造车间内禁止吸烟、使用明火等火源。
3.2 定期检查和维修电气线路，防止因电路老化或短路引发火灾。
3.3 配备灭火器材，定期检查其有效性，并确保工人了解正确使用方法。
3.4 建立火灾应急预案，包括疏散路线、报警方式和紧急救援措施。
4. 化学品安全管理4.1 存放化学品需专门设立存储区域，采取防火、防爆措施。
4.2 使用化学品时，需佩戴防护手套、防护眼镜等个人防护装备。
4.3 定期检查化学品的存储状况，防止泄漏或过期化学品的使用。
4.4 配备应急处理设备，如眼镜清洗器、急救箱等，以应对化学品事故。
5. 废料处理与环境保护5.1 铸造车间应设立废料收集区域，分类储存废料，防止交叉污染。
5.2 定期清理废料，避免积存过多导致安全隐患。
5.3 废料处理需符合环保要求，采取合适的处理方式，如回收、焚烧等。
5.4 定期检查车间环境，确保无毒、无害物质超标，保护工人和环境的健康。
总结：铸造车间的安全操作规范至关重要，它涉及到工人的人身安全和生产设备的正常运转。
铸件落砂及清理的安全技术
铸件落砂及清理的安全技术将已经冷凝到一定温度的铸件从铸型中取出的过程称为落砂。
它是浇注后的下道工序，又是清理工作的开始。
落砂方式有三种：第一，在浇注地点就地落砂；第二．固定砂床落砂；第三．震动落砂机上落砂。
铸件在落砂后，进一步清除型芯、表面粘砂、毛刺等工作称为清理。
清理工作的难易，主要取决于造型材料。
落砂及清理产生大量粉尘、余热及噪声。
体力劳动重，工作环境差，因此应尽量采用具有防尘、隔声、消除余热装置的先进工艺和设备。
清理作业是铸造生产的末道工序，主要任务是根据清理工艺要求，通过去除型芯、粘砂、浇冒口、毛刺、焊补、热处理、矫形、油漆等，然后转入毛坯库，为冷加工提供合格的铸坯。
一、机械清砂设备及安全要求为改善清理工段的劳动条件和劳动强度，随着铸造生产的发展，铸件的清砂机械设备日益完善并广泛使用，目前一般常用的落砂、清砂设备分述如下。
（一）震动落砂机惯性冲击式震动落砂机是目前使用量最大的落砂设备，其中双轴惯性冲击式振动落砂机，具有激震力大，适应载荷变化范围宽、工作平稳、落砂效果好等优点。
但铸型在落砂机上进行落砂时，由于激烈震动、撞击，空气的扰动以及高温铸件产生的热上升气流都会大量扬尘。
干型铸造的大型落砂时，扬尘更大；湿型铸造件落砂时，产生大量的带尘水汽。
震动落砂机虽能减轻劳动强度，提高劳动生产率，但随着落砂速度的加快，粉尘的散发量亦相应增加，因此需在落砂处设置各种排风装置，以控制粉尘危害。
其次，在震动机运行时，还应防止铸型因受震倒塌而造成事故。
震动落砂机通风除尘常用排风罩方式有：1．固定式或移动式密闭罩；2．侧吸罩；3．半封闭式，包括固定式或顶盖移动式；4．吹吸式通风罩；5．底抽风罩；6．局部密闭罩；7．上部排风罩等。
（二）风动型芯落砂机在机械化生产的铸造车间，对易于出砂的铸件型芯采取风动型芯落砂机，这种落砂机以压缩空气为动力，震动铸件而将铸件内腔的芯砂清除。
因此在震击过程中，在震击头上下两个区域亦会产生粉尘，根据铸件温度高低，一般采取移动密闭罩或侧吸罩二种通风除尘措施。
铸件清理
铸件清理操作规程
1.使用范围：本标准适用于厂内铸件脱壳清理，切割及其表面
清理等工序操作。
2铸件的冷却
浇注后铸件需要经过一段时间的冷却方可脱壳，脱壳过早容易变形或产生裂纹。
脱壳太迟则使某些含碳量高的铸件容易产生较厚的脱碳层。
铸件的冷却时间还要综合铸件的几何形状、尺寸、生产条件来确定。
详见工艺卡。
3 脱壳操作时铸件的温度规定：
一般碳钢铸件：600℃以下
合金钢铸件：500℃以下
结构复杂的合金钢铸件：200℃以下
4 脱壳操作
将带型壳的铸件（组）竖立在地上，利用手锤敲击浇口顶端（不准直接敲击铸件本体），使型壳受震动而被破碎掉落。
由于铸件的形状复杂，如孔洞、凹槽等还需要用锤子轻敲模壳使其脱落。
清理时注意不要混淆炉次，规定做标识的要做上标识。
5 铸件的切割
利用氧-乙炔火焰切割铸件
6 工作前要检查割枪、氧气瓶、乙炔瓶等工具是否齐备完好。
7 根据待割浇冒口的厚度大小，选择合适的割嘴规格，调节氧
气和乙炔的压力，合乎要求后方可进行切割。
8 切割面要求平整，内浇口残余应符合铸件工艺卡上的要求。
9 铸件机械性能试样梅花棒，先切割浇冒口（浇口杯），然后将
梅花型对称切成4块。
10 将气割后的铸件连同机械性能试样棒胚放成一堆，放上炉号
标识，转下道工序。
浇冒口送回炉料堆放处。
11 铸件表面清理
将切割好的铸件按工艺卡要求，用砂轮机打磨去多余的浇冒口余根。
不准让砂轮机切入产品，要掌握好力度及切割进度。
铸钢件清理工艺
铸钢件清理工艺1、总则1.1、本工艺文件为我公司铸钢件清理的一般性守则。
1.2、本工艺文件是铸钢件打箱、落砂、气割、风铲，打磨等清理过程的主要指导性文件和检查验收的主要依据。
1.3、我公司从事铸钢件清理的工人、主管领导、技术、管理、检验人员必须掌握并贯彻本守则。
2、打箱2.1、打箱时间按工艺规定执行。
冬季（11月至次年3月）打箱时间延长10-20%。
2.2、打箱前应检查砂箱把，铸件吊把质量，确保安全。
箱带空间型砂可浇水锤打使之脱落。
2.3、起吊上箱应挂四个吊把平稳吊起。
禁止吊着砂箱撞击其他物落砂，禁止挂两把吊运连同铸件的砂箱。
2.4、大件清理出吊把后，挂绳要牢固方可起吊。
2.5、对超过天车负荷的大件，打箱要按专用工艺规定执行。
3、除砂3.1、我公司为了减少粉尘污染将采用湿法清砂作业。
铸件打箱以后先浇水或放入水池中浸泡，然后再用风铲除掉残砂。
3.2、除砂必须彻底，除了园角处铁包砂外都应除尽方可转序热处理。
3.3、冒口根部砂子要打净便于割冒口。
3.4、除砂时尽量保持芯铁完好，落砂后将芯铁、冷铁、勾子等收集起来以备再用。
4、气割：铸件上多余的金属部分包括浇口、冒口、增肉、拉筋、披缝、飞边、多肉等，它们一般均用气割割除。
4.1、气割前应熟悉图纸，工艺规定、防止割错。
对不清楚问题找有关人员商量，不得肓目切割。
4.2、气割时按标准规定或工艺要求留出切割余量。
4.3、高锰钢件必须在水韧处理后气割冒口，并应同时浇水。
圆形件要对称割冒口，以防变形。
4.4、合金钢件应加热切割冒口，加热温度视钢种不同而异，一般为200-300℃。
气割速度要高，割后及早进窑进行热处理。
4.5、一般冒口割后应保留在原位置上一段时间，让割口缓慢冷却，防止裂纹。
4.6、铸件防止变形用拉筋应在热处理后割除。
4.7、对于设计或工艺要求保留的拉筋，增肉、吊把和卡头等不得切除。
4.8、对于工艺要求用气焊割出的孔，应按工艺图规定的尺寸和位置割出。
4.9、对于高铬铸铁，镍硬铸铁件可用锤打或撞击方法去除冒口。
12 铸件清理工艺守则
1 铸件清理前的准备1.1 熟悉铸件清理的工艺要求。
1.2 检查设备是否正常，加好润滑油。
如有问题，修复后方能使用。
1.3 准备好必要的工具，并检查是否安全。
2 人工清砂操作2.1 打浇冒口时，敲击方向要正确，避免使铸件缺肉。
2.2 将铸件（含不合格铸件及浇冒口）上的型、芯砂去掉，清理干净，并分离开来。
2.3 清理好能回用的冷铁、芯骨。
2.4 将铸件毛刺、披缝、氧化皮、多肉等清铲打磨干净，并注意保持铸件应有形状，尤其是加工定位处。
球铁件的较厚大披缝及毛刺应在退火前清理干净。
2.5 铸件在清理及搬运过程中，必须轻起轻放，分类堆放整齐。
2.6 废砂中的余铁应用电磁吸盘，吸干净后方可运行。
3 风动落芯操作3.1 工作气压为0.5~0.6mpa。
3.2 检查落芯机碰头、格子板等有地严重磨损，如有应修复后方可使用。
3.3 铸件安放在落芯机中的位置要正确。
3.4 用碰头夹紧时要缓慢操作，避免冲击。
3.5 落芯完毕要及时停机，避免空击。
4 抛丸滚筒清理4.1 检查机内钢丸是否保持有50~80kg，钢丸规格为0.8~1.2毫米。
4.2 每抛一次，应适当补加钢丸。
4.3 装卸铸件时，要轻拿轻放，避免碰伤。
装完后要将门关牢。
4.4 将停车装置的指针移到所需要时间的刻度上。
4.5 开机顺序为：吸尘器、除尘器、抛丸器、滚筒。
开机时应注意观察。
4.6 停机后，应等抛丸器停稳，方能取出铸件。
取出的铸件应摆放整齐。
5 抛丸室清理5.1 检查设备、吊具是否完好、安全，加好润滑油，如有问题，修复后方能使用。
检查地下室水位，并及时抽干净。
5.2 检查易损件及易损处情况，必要时及时更换或修复。
5.3 检查钢丸量是否全程，否则进行调整。
5.4 检查所抛铸件尺寸，重量超过规定的，不能上悬链。
5.5 空吊具不能进入抛丸室内。
在抛丸时悬链不能停止。
如悬链出故障应全部停机，修复后方能继续运行。
5.6 一次抛丸后，应对铸件进行检查，合格的一定及时卸下，不合格的可以重抛一次。
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铸钢件生产中清理环节的注意事项和要求
一般情况下，铸钢件生产工艺流程可分为混砂工艺、造型工艺、钢液的熔炼工艺、浇注工艺、铸钢件清理、铸钢件退火热处理、铸钢件质量验收标准七个环节，每个环节在铸钢件生产整个流程中都意义重大，企业应该积极督促员工按照各个环节的要求和标准执行操作，力保万无一失。
铸钢件清理环节是继浇注工艺后的一个环节，其在整个工艺流程中虽然并非技术要求最高、难度最大的环节，但是是不可或缺的步骤，企业应该重视并严格按照标准要求员工做到落实。
铸钢件清理注意事项及其要求：
铸钢件在未完全凝固前，不能搬动铸件，也不准在600℃以上喷水强冷。
铸件一般经自然冷却2-3小时后进行清件。
（一）工作流程
清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验收
（二）操作方法及质量标准
1、准备工作
按照要求佩戴好劳保用品，并对工作环境进行安全确认；准备好所用机器设备和工具，并认真检查，确保机器设备、工具完好，能正常、安全运行和使用。
2、正常操作
（1）利用风镐或水清砂机进行铸件废砂清理。
（2）铸件废砂清理完毕，按照《气割安全技术操作规程》操作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。
（3）铸件切割完毕，符合要求。
按照《电焊工安全技术操作规程》操作电焊机，对铸件残缺部位进行焊补，确保铸件完整。
（4）焊补完毕，复合工艺要求。
利用砂轮机对铸件切割、焊补等部位进行打磨处理，保证切割部位和焊补部位光洁、平整。
（5）打磨完毕，进行验收，准备热处理
以上是铸钢件生产中清理环节的注意事项和要求，由于铸钢件清理紧随浇注环节之后，清理前一定要等铸钢件完全凝固并且要冷却2-3小时后方可进行，降低清理中员工高温受伤风险和铸件未完全凝固带来的铸钢件缺陷风险。