单件流生产培训(1)
单件流生产模式的概念
单件流生产模式的概念单件流生产模式是一种生产系统，其核心思想是将一个产品从生产过程的开始一直到完成的结束，始终保持连续流动的生产状态。
单件流生产模式强调以单件的方式处理产品，避免产品间的等待和库存，并通过工作站的平衡和优化，实现生产效率的最大化。
单件流生产模式的基本原则是：1. 以顾客需求为导向：单件流生产模式从顾客需求出发，通过对每个工作站操作时间和工艺进行优化，使得每个产品的生产时间缩短，降低交货周期。
2. 点对点的传递：产品在生产过程中，通过点对点传递的方式，从一个工作站顺序传递到下一个工作站，避免了产品在不同工作站之间的存储和等待，提高了整体生产效率。
3. 实现无库存：单件流生产模式通过工作站的平衡和优化，使得所有工作站的生产节奏一致，避免了产品之间的等待，最终实现了无库存的生产状态。
4. 强调灵活性和敏捷性：单件流生产模式注重灵活性和敏捷性，使得生产系统能够快速适应市场需求的变化，提高企业的竞争能力。
单件流生产模式的优点有：1. 减少库存：由于每个产品在生产过程中不会停留在任何一个工作站，因此可以显著降低库存水平，减少仓储成本和风险。
2. 缩短交货周期：单件流生产模式通过优化每个工作站的操作时间和工艺，使得产品的生产时间缩短，可以更快地响应顾客需求，缩短交货周期。
3. 提高生产效率：单件流生产模式通过工作站的平衡和优化，实现了生产效率的最大化，降低了非价值添加时间，减少浪费，提高了工序的利用率。
4. 降低生产成本：由于单件流生产模式可以减少库存和浪费，提高生产效率，因此可以降低生产成本，提高企业的利润空间。
单件流生产模式的缺点有：1. 对生产系统要求高：单件流生产模式要求生产系统具备高度的灵活性和敏捷性，且对产品工艺、工序之间的配合要求高，企业需要投入大量的资源和精力进行调整和优化。
2. 人员素质要求高：由于单件流生产模式要求产品在工作站之间的连续流动，需要工人具备高度的技能和操作能力，对员工的培训和素质要求较高。
CPU培训资料
第三步: 排期
第一点：根据标准时间制定CPU排期计划（负责：排期）
开始t
取得新款式的某个 特种机器的标准时间
确认所需的
特种车数量 = (特种机器工序标准时间）
*每日目标 / 上班时间
根据该款的目标日产量 计算每日特种机器 运转时间 =
(特种机器工序标准时间 *每日目标）/ 可用机器数量
特种车数量 足够?
3
单件GTM时间：
92.4
人均GTM时间：
4.2
目标效率
85%
日产量（8小时）： 97
时段产值（30分钟）: 6
预计工作天数：
10
预计发生时间 平均预计发生时间
编程最高时间: 编程最低时间： 产能编程率: 平衡编程率:
95.1 4.3
4.68
4.06 89.7% 92.3%
CPU No: 4730 No Op#/工序号
2.84
张银孝 100% 2.84
100%
70%
4.06
97
7 F041 F043
前襟打底
4.91
黄道芝 100% 4.91
100%
110%
4.46
97
8 F055 F058
合后剪接
3.82
软小娟 100% 3.82
100%
90%
4.24
97
9 F070 F072
车里布
4.68
夏丽敏 100% 4.68
第一点： 根据标准时间制定CPU排期计划
（负责：排期）
第一点：根据标准时间制定CPU排期计划（负责：排期）
第一步: 取得 标准时间
第二步: 根据 标准时间, 订单数, 交期, 计算： (i) 每日目标= [订单数] / [可用天数] (ii) 人数 = [每日目标X标准时间] / [上班时间] (iii) 节奏 时间 = [标准时间] / [人数] (iv) 首三天目标产量的微调 =
服装流水线生产专题培训课件
5、如果生产线平衡，量又达到目标时，但是小组的产量还有 提高的空间。
此时的处理方法是，生产小组长要加大第一道工序的投入量和积极拉动最后工序， 同时强调品质问题，根据节拍时间计算出当天的目标产量，找出员工工序调配安排及产量 最低的工序，找出产量低的原因，及时解决，以提高效率（一般产量低的主要原因有员工 对工序的不熟练）。
调能力。
•
现场组织指挥能力及时解决问题的能力永远跟不上企业发展需求，
生产流程混乱、职责任务不明确，员工流动频繁，操作工艺不规范，生
产进度和质量难以掌控，总是不能按时交货，不仅失去企业诚信，而且
遭受经济损失。
解决方案
企业必须从内部挖掘潜力，通过培训强化教育，逐步提升主管和员 工的实际操作技能，和职业道德素质，爱岗敬业的品格，学会复制培训 教育自己的下属。
在实际中具体还应学会缩短流程周期，提高生产效率、减少生产浪费、降低 生产成本、提高生产线的应变能力，
生产线没有绝对的平衡，平衡是相对的，标准化流程编写完成后，组织会 议进行讨论通过，之后整理成文件，并安排培训学习，确保每个人都熟悉、其 实有效加在深员工对标准化流程的熟识和执行方面，可充分利用在流程颁布后 出现事故时、照流程执行，员工工作情况会随环境、心情、他人、睡眼等而波 动，或者因员工的旷工、迟到、早退现象导致流程运行陷入困境，这些必须有 预先的处理措施。 •
• 组长应该学习的知识
• 1、学会批判性的思考问题，沟通及合作能力。 • 2、学会有效分配时间，坚持程序化操作原则。 • 3、快速学习新知识，善于创新和应变。 • 4、善于思考总结，养成记录生产过程的习惯。
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
单件流生产培训教材
单件流生产培训教材目录•引言•什么是单件流生产？•为什么选择单件流生产？•如何实施单件流生产？–步骤1：识别价值流–步骤2：消除浪费–步骤3：建立单件流–步骤4：持续改进•单件流生产的优势•结论引言在制造业中，提高生产效率和产品质量一直是企业追求的目标。
传统的生产模式常常存在着大量的浪费和生产效率低下的问题。
而单件流生产则被认为是一种解决这些问题的有效方法。
本教材将介绍什么是单件流生产，为什么选择单件流生产以及如何实施单件流生产。
什么是单件流生产？单件流生产（One Piece Flow）是一种生产方式，其核心理念是将产品按照顺序和流程一件一件地进行加工。
与传统的批量生产方式相比，单件流生产更加强调生产过程的连续性和流畅性。
在单件流生产中，每个产品在生产线上都会经过一系列的加工工序，而不是一次性完成全部的工序。
这样可以减少生产过程中的等待时间和废品产生，提高生产效率和产品质量。
为什么选择单件流生产？传统的批量生产方式存在着很多问题，例如生产周期长、等待时间多、库存量大等。
而单件流生产可以解决这些问题，并带来以下优势：1.减少等待时间：单件流生产方式可以减少生产过程中的等待时间，使生产过程更加紧凑和高效。
2.减少库存：由于产品在生产过程中不会积压，单件流生产可以减少库存，降低库存成本。
3.提高质量：单件流生产方式可以及时发现并解决质量问题，提高产品质量。
4.提高生产灵活性：单件流生产可以更快地调整生产节奏和生产线布局，适应市场需求的变化。
如何实施单件流生产？实施单件流生产需要经过以下步骤：步骤1：识别价值流首先，需要对生产过程中的价值流进行识别和分析。
了解哪些环节是创造价值的，哪些是浪费的，这样才能确定改进的方向和重点。
步骤2：消除浪费在识别了价值流后，需要进行浪费的分析。
通过采用精益生产工具，如价值流图、5S等，找出造成浪费的根本原因，并采取相应的措施进行消除。
步骤3：建立单件流在消除了浪费后，需要对生产流程进行重新设计，以便实现单件流生产。
精益生产之单件流培训教材(含视频与游戏)精编版课件
LEAN-One Piece Flow 单件流
生产线简介： 世界上第一条生产线诞生于美国福特汽车制造公司。
7
LEAN-One Piece Flow 单件流
流水线生产的特点： 工作的专业化程度高；
生产按节拍进行；
工艺过程是封闭的； 生产对象在工序间作单向移动； 工序之间有传送装置连结。
OCT = 15s
动作分解： 1、5S 2、5S 3、5S
OCT = 20s
动作分解： 1、7S 2、6S 3、7S
OCT = 23s
动作分解： 1、10S 2、6S 3、7S
OCT = 20s
动作分解： 1、10S 2、4S 3、6S
OCT = 25s
动作分解： 1、10S 2、8S 3、7S
13
间的时间间隔。
A
① Ａ
实测节拍
18
LEAN-One Piece Flow 单件流
节拍简介：Takt Time（T/T） 客户节拍（T/T），是指在规定时间内完成预定产量，各
工序完成单位成品所需的作业时间。
稼动率，是指出除一些无效时间以后的生产线时间（稼 动时间）与所占生产线工作时间的比率。 其计算公式： 节拍 ＝ （有效出勤时间 X 生产稼动率）／[生产计划量 X （１+不良率）]
生产线简介： 生产线（Line），广义生产线指产品生产过程所经过的
路线，即从原料进入生产现场开始，经过加工、运输、装配、
检验等一系列生产线活动所构成的路线；狭义生产线也指一 段或几段连接在一起的运动的机械化传送带和工序组合，俗 称流水线。 流水线是在“分工”和“作业标准化”原理上发展起来的 流水线生产方式的诞生，必须依赖于加工技术的支撑； 流水线生产方式的基础是机械化传送带（流水线）。
精益6S管理培训试卷
精益6S管理培训试卷广水卷烟厂精益6S管理培训试卷部门：姓名：岗位：得分：一、填空题（共20分，每空0.5分。
）1.6S指的是整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。
2.6S管理源于日本，指的是在生产现场，对人员、机器、材料等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养、等活动。
3. 丰田生产方式的两大支柱是准时化和自働化。
4.精益质量的三不原则：不接受不良品，不制造不良品、不流出不良品。
5.精益思想的5项原则有定义价值、识别价值流、流动、拉动、尽善尽美。
6.企业生产活动中不为我们创造价值但是却消耗资源的现象称为浪费。
7.精益生产七大浪费中最大的是生产过剩的浪费,其他六大浪费是指：等待的浪费，搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，库存的浪费,管理的浪费。
8.准时化的主要思想是在需要的时间按照需要的数量提供需要的产品。
9.标准作业三要素是节拍、作业顺序、标准在制品。
10.精益生产的核心思想是杜绝浪费。
二、选择题（共20分，每题1分）1.关于清洁的定义，正确的是：（ A ）A、维持整理、整顿、清扫后的局面，使之制度化、规范化。
B、将生产、工作、生活场所内的物品分类，并把不要的物品清理掉。
C、把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识。
D、对员工进行素质教育，要求员工有纪律观念。
2.整理是根据物品的什么来决定取舍？（ B ）A．购买价值 B. 使用价值 C. 是否占用空间 D. 是否能卖好价3.整理主要是排除什么浪费？（ C ）A. 时间B. 工具C. 空间D. 包装物4.整顿中的“三定”是指：（B）A. 定点、定方法、定标示B. 定点、定容、定量C. 定容、定方法、定量D. 定点、定人、定方法5.单件流生产是指将作业（A）合理配置，使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品。
A. 场地、人员、设备B. 场地、人员C. 人员、设备D. 场地、设备6.控制生产速度的指标是（B）A. 设备B. 生产节拍C. 库存D. 材料7.生产工位按顺序安排，在一个生产单元中产品从一个工位移至下一个，工位之间没有在制品作为缓冲，这种技术是（C ）A. 连续流B. 顺序流C. 单件流D. 快速流8.“拉动”一词是指（B）A. 上工序带动下工序B. 下工序带动上工序C. 上、下工序同步进行D. 以上皆不是9.流动思想的最终目标是实现（D）A. 零库存B. 拉动式生产C. 单个流D. 完全消灭整个生产过程中的停顿10.下面不属于七大浪费的是（C）。
单件流生产工作总结
单件流生产工作总结
单件流生产是一种高效的生产方式，它能够最大程度地提高生产效率和产品质量。
在过去的一段时间里，我们团队采用了单件流生产方式，取得了一些显著的成绩。
在这篇文章中，我将对我们团队采用单件流生产方式的工作进行总结，并分享一些经验和教训。
首先，单件流生产方式要求我们将生产过程分解为一系列独立的工序，每个工
序只生产一个产品。
这种方式能够最大程度地减少生产过程中的浪费和不必要的等待时间，从而提高了生产效率。
在我们团队的实践中，我们发现单件流生产方式能够大大缩短产品的生产周期，提高了产品的交付速度。
其次，单件流生产方式也要求我们对生产过程进行精细化管理。
每个工序都需
要严格执行标准化的操作流程，以确保产品质量和生产效率。
在我们团队的实践中，我们建立了严格的生产管理制度，对每个工序进行了详细的规范和培训，从而确保了产品质量的稳定性和一致性。
然而，单件流生产方式也存在一些挑战和问题。
首先，单件流生产方式对生产
过程的稳定性和可靠性要求非常高，一旦出现问题，可能会对整个生产过程造成严重影响。
在我们团队的实践中，我们遇到了一些生产过程中的问题，例如设备故障、人员调整等，这些问题都对生产效率和产品质量造成了一定影响。
总的来说，单件流生产方式是一种高效的生产方式，它能够最大程度地提高生
产效率和产品质量。
在我们团队的实践中，我们取得了一些显著的成绩，但也遇到了一些挑战和问题。
我们将继续总结经验，改进管理制度，不断提高生产效率和产品质量，为客户提供更好的产品和服务。
注塑车间精益生产
注塑车间精益生产引言概述注塑车间是生产塑料制品的重要部门，如何提高生产效率和降低生产成本是每个注塑车间都面临的挑战。
精益生产是一种管理理念，通过消除浪费、提高生产效率和质量来实现生产的最优化。
本文将探讨如何在注塑车间实施精益生产。
一、价值流分析1.1 确定价值流在注塑车间实施精益生产的第一步是确定价值流。
价值流是指产品在生产过程中所经历的所有价值增值和非价值增值的活动。
通过价值流分析，可以确定哪些活动是浪费的，从而有针对性地进行改进。
1.2 识别浪费在确定了价值流之后，需要识别出存在的各种浪费，如等待时间、过度生产、不必要的运输等。
只有清楚了解到浪费的存在，才能有针对性地进行改进。
1.3 制定改进计划根据价值流分析和浪费识别的结果，制定改进计划。
可以采取的措施包括优化生产流程、减少库存、提高设备利用率等。
二、单件流生产2.1 实行小批量生产单件流生产是精益生产的核心理念之一。
在注塑车间，可以通过实行小批量生产来减少库存、降低生产成本。
小批量生产可以减少等待时间和运输时间，提高生产效率。
2.2 实施一次性设备设置在生产过程中，一次性设备设置可以减少换模时间，提高设备利用率。
通过合理安排生产顺序和减少设备停机时间，可以实现单件流生产。
2.3 强化员工培训单件流生产需要员工具备多项技能，能够熟练操作各种设备。
因此，注塑车间需要加强员工培训，提高员工的综合素质和技能水平。
三、持续改进3.1 设立改进机制持续改进是精益生产的重要环节。
注塑车间可以设立改进机制，鼓励员工提出改进建议，并及时跟进和实施。
通过持续改进，可以不断提高生产效率和质量。
3.2 进行定期审查定期审查生产流程和生产数据，及时发现问题和不足之处。
通过定期审查，可以及时调整生产计划和改进措施，确保生产的稳定性和高效性。
3.3 建立绩效评估体系建立绩效评估体系，对注塑车间的生产效率和质量进行评估。
根据评估结果，激励员工积极参与持续改进，推动注塑车间精益生产的不断发展。
单件流培训资料
单件流培训资料一、单件流的概念单件流，简单来说，就是每次只生产或处理一个产品或任务，从产品的开始到完成，整个流程都是连续的、不间断的。
它与传统的批量生产方式有很大的不同。
在批量生产中，通常是先大量生产同一种产品的一部分，然后再转移到下一道工序，这样会导致在制品的堆积、生产周期的延长以及可能出现的质量问题不易及时发现等弊端。
而单件流的优势在于能够大大缩短生产周期，减少库存，提高生产效率和产品质量，快速响应市场需求的变化。
二、单件流的特点1、生产的连续性在单件流中，产品从第一道工序到最后一道工序，始终处于不停顿、不堆积、不等待的流动状态。
每个工序都紧密相连，上一道工序完成后立即传递到下一道工序，没有中间的停滞和存储。
2、生产的平衡性各个工序的生产速度保持均衡，避免出现某些工序过快或过慢的情况。
这需要对生产流程进行精心的设计和优化，确保每个工序的工作量和工作时间大致相等。
3、生产的灵活性由于单件流生产的产品切换相对容易，可以快速适应市场需求的变化，进行不同产品的生产，而不需要像批量生产那样进行大规模的调整和准备。
4、质量的可控性在单件流中，一旦出现质量问题，可以立即被发现并得到解决，不会造成大量的次品或废品。
因为每个产品都是在连续的流程中完成的，质量能够得到实时的监控和检验。
三、单件流的实施步骤1、价值流分析首先，需要对整个生产流程进行价值流分析，找出其中的增值和非增值活动，明确哪些环节存在浪费和延误，为后续的改进提供依据。
2、流程设计与优化根据价值流分析的结果，重新设计和优化生产流程，打破传统的部门和工序之间的界限，按照产品的流动方向来组织生产。
3、设备布局调整将设备按照工艺流程进行重新布局，使产品能够以最短的距离和时间在各个工序之间流动，减少搬运和等待的时间。
4、人员培训对员工进行单件流理念和操作方法的培训，使他们理解并能够适应新的生产方式。
培训内容包括多技能培养、团队合作、质量意识等方面。
5、试点运行在小范围内进行单件流的试点运行，检验新流程的可行性和效果，及时发现并解决出现的问题。
单件流带案例
批量化生产
流线化生产
机台（作业台）
多机台作业
多工序作业
作业场地
搬运距离大
物流顺畅，紧密相连
在制品流向
乱流
单向流
生产安排
生产不同步
生产同步
作业者技能
单能工
多能工（团队合作）
设备选用
注重个别效率,采用 通用性,高速度,产能
设备。
设备小型化，注重整体效率，采用速度适当稳 定，加工质量好的专用设备，以及小型，廉价，
备条件；相应地，设备应轻型化、简便化；人员缺席能及时“补位” -操作员之“多能化”：一个人能适应多个工种的需要，便于调配管理 -领导的承诺和全员的参与决心
实施步骤
“单件流”实施步骤：
➢ 平衡需要改进的制程，确定相应的工站数目 ➢ 进行拉线初排
• 遵守“IO”（进出在同一位置）原则，采用“U”形等排布方式 • 将工序一个接一个进行排拉 • 同类型之细胞单元尽量多，产品流动快，WIP也最少（如下例所示）
项目
水平布置
方式 相同功能的加工设备集中摆放在同一 区域
加工段
包装段
适用 大批量生产 特点 集中生产,集中搬运,减少搬运次数
点
装配段
焊
段 测试段
水平布置
特性1-垂直布置
项
垂直布置
目
方 根据产品类别按照加工顺序依 式 次排列
适 柔性生产 用
特 前后各工序紧密相连 点 (流线化生产)
垂直布置
点焊 加工
改为
改善前: 单个工位，许多的盒子和WIP
衡量指标 WIP PPH
改善前 3760
94
改善后: 通过滑槽实现单件流，减少WIP、搬运动作
028精益生产培训81页(1)
3
快速作业转换
“快速作业转换”是日本人在工业工程（ IE）
领域中发明的革新性概念之一。这一思路，是 丰田公司的顾问新乡重夫开发的，它给现在世 界IE领域的理论与实践带来了思路上的转变。 “快速作业转换”，不应该认为是单纯的技术 。这也是一个认为有必要转变一个工厂全体员 工态度的概念。在日本的公司，不仅通过IE工 作人员，而且还通过被称为QC小组和ZD（零 缺欠）小组的现场员工的小集团活动来推进“ 缩短作业转换时间”。
31173
X X X
X X X X X X X X X
X
X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
29760 1406
X
X X X X X X X X X X X X X
31154
X X X X X X X X X X X X X X X X X X
31162
Blank D aily R ate (U nits)
10,000
1,000
2,000
3,000
4,000
5,000
6,000
7,000
8,000
9,000
4950708 4950699 4964110 4950687 4950695 4964099 4950703 4950700 4964097 4950696 4964100 4950700LT 4950684 4950706 4964117 4950697 4950705 4950698 4950685 4964111 4950701 4964109 4950702 4950704 4964101 4964118 4950679 4964115 4964098 4950693 4950683 4950686 4950691 4950694 4950682
精益生产培训方案(精华版)
精益生产TPS Q C D S MJIT自働化5S 目视化 消除浪费 持续改善人财培养n 丰田如何保持强大的竞争力的？•PULL •T.Time •Flow•andon •Poka yoken 生产力强化之路 (KM)意识行动改革全员消除浪费的改善活动流程改造与重点突破数码制造强大的制造现场（QCD ）5S 与可视化n 精益生产的产生与实质Lean Production 精益生产系统Value 价值站在客户的立场上Value Stream 价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动象河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动按需求生产Perfect 完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本， 改善质量， 缩短生产周期n精益屋核心理念：消除生产过程中的一切浪费（VSM）JIT模式•PULL生产•均衡生产•流线型生产•柔性生产•快速切换“自働化”思想•“安灯”系统•防错防呆“持续改善”与“以人为本”的精益文化5S/目视化 IE TPM/TQM Q C D S M目录第一章价值流程分析（VSM) 第二章及时生产（JIT模式）第三章 “自働化”第四章全员生产维护（TPM）等待浪费搬运浪费制造不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多浪费第一章 价值流程分析（VSM ）n 生产过程中的七大浪费n 精益生产的核心理念：消除生产过程中的一切浪费，降低成本，使企业整体利润增加供应商顾客信息控制工序C工序A 工序B Value Stream Mapping ，指从原材料到产品交到顾客手中的全部活动流程。
第一章 价值流程分析(VSM ）Ø活动类型：实物流、信息流、资金流Ø活动的有效性：增值活动、不增值活动（浪费活动）n 价值流程n价值流分析的作眼点1. 以价值为着眼点⇒减少不增加价值环节（浪费)2. 以时间为着眼点⇒缩短生产周期3. 以自主大课题为核心⇒推进重大课题解决n衡量价值流程的指标Tact time：TT物流图标工艺过程Weekl y卡车运货数据筐库存I300 pieces 1 Day推动式物料流动物流/来自外部资源最多 20件FIFO 先进先出顺序流超市拉动通用图标缓冲区或安全库存换型单件流强调“改进”信息图标手工信息流电子信息流补充看板生产看板分批地看板到达每周计划信息OXOX载荷均衡看板信号看板收集盒“现场了解”进度安排外部资源XYZCorporation操作工n 价值流图标***有限公司生产管理部门6周预测每周订单A 公司供应商12.5t 卷材周二，四冲压200tCT 1S换模1h时间27600发货平台组装2CT 40S 两班时间27600组装1CT 62S 两班时间27600点焊2CT 46S 两班时间27600点焊1CT 39S 两班时间27600IIIII460024001100L 600R 1600L 850R 1600L 850R 2700L 1440R I5d 卷材5d1s7.6d39s46s 62s40s1.8d2.7d2d4.5d周期23.6d 增值188S90/30d 预测每日订货B 社 客户18600件/月12400L 6200R 20件/箱每天周计划周计划日计划***有限公司生产管理部门6周预测每周订单A 公司供应商12.5t 卷材每天90/30d 预测每日订货B 社 客户18600件/月12400L 6200R 20件/箱每天冲压200t CT 1S 换模1h时间27600发货平台点焊+组装总时间168S 两班班时间27600R L1.5d1s168s1d2d周期4.5d 增值169S批量OXOXn价值流程图的构成要素Ø实物流Ø信息流Ø时间Ø结论Ø问题与改善课题n“结论”一般包含：Ø节拍时间（TT）Ø生产周期（LT）Ø价值时间（VA）Ø库存天数J ust ust I n n T ime ime适品· 适量· 适时只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品。
单件流生产培训
单件流生产培训单件流生产是一种以提高生产效率和产品质量为目标的生产方式。
它注重产品的个性化定制和流程的高度灵活性，能够有效降低生产成本、减少库存和缩短交货周期。
为了帮助企业实施单件流生产，本文将介绍单件流生产的概念、原则以及培训内容与方法。
一、单件流生产概念单件流生产是指在生产过程中，每个产品都按照独立的流程进行生产，避免批量生产和大规模库存。
它以产品的个性化需求作为生产的驱动力，强调生产过程的高度透明和实时调整。
相比传统的批量生产模式，单件流生产更加灵活、高效和可控。
二、单件流生产原则1. 客户需求至上：单件流生产关注客户的定制化需求，旨在满足每个客户的个性化要求。
2. 独立流程：每个产品都按独立的流程进行生产，以确保产品的质量和交付周期。
3. 一对一传递：每个工序只接受上一个工序的产物，确保质量问题能够及时发现和解决。
4. 可视化管理：通过可视化手段，使生产过程的状态一目了然，方便管理者进行及时调整和决策。
5. 持续改进：通过不断改进流程和技术，提高生产效率和产品质量。
三、单件流生产培训内容1. 单件流生产原理和概念：介绍单件流生产的基本原理和概念，帮助企业理解其核心思想和优势。
2. 单件流生产流程设计：根据企业的产品特点和生产需求，设计合适的单件流生产流程，并与参训人员进行共同讨论和验证。
3. 软件系统应用培训：介绍与单件流生产相关的软件系统的应用，包括生产管理、物料管理、质量管理等方面。
4. 单件流生产环境改造：指导企业对生产环境进行改造，以适应单件流生产的需要，包括装备的更新、工位的重新布局等。
5. 人员技能培训：培训生产操作员掌握单件流生产所需的技能，包括制造工艺、质量控制、线边管理等。
四、单件流生产培训方法1. 理论教学：通过讲授单件流生产的概念、原理和案例，帮助参训人员理解其核心思想和实施方法。
2. 实践演练：通过模拟场景、案例分析和现场实操等方式，让参训人员亲自体验单件流生产过程，并解决实际问题。
服饰公司IE与精益生产单件流(培训教材)
步骤4>.现况调整分析 选定示范线后,应先充分了解该产品的生产状况 (如生产流程图,生产线布置方式,人员的配置及生 产性,库存时间人力空间及设备的稼动率)
步骤5>.维持管理与改善 流线化生产线配置好之后，会有各种意想不到 的问题，应尽量改善；特别是在员工还不适应的 前期，我们的现场管理者更应以身作则，正面、 积极的启发、引导，使其从内心去接受
➢ 这是一个以市场为客户端的理念，什么是利润？ 我的理解是：利润是通过货品的快速流入市场 而产生的。要想企业获得更高的利润，除了产 品本身的优势外，最重要的就是第一时间抢占 市场。各企业也在为如何才能在第一时间抢占 市场而各出奇招，因此也就有了服装工业化生 产的第二次革命： “精益生产”之单件流水作 业。
➢ IE部作为一个程序分析与作业流程分析的职能 部门，暴露问题、提出改革的建议是IE的职责 所在，因此绝对不含任何刁难和指责工操作为主， 作为劳动力密集型的制衣业来讲，要想在目 前人力资源严重匮乏的情况下提高生产能力， 唯一的选择就是让工作简化和标准化。工作 简化和标准化包含许多的项目，如流程简化 和标准化、工艺简化和标准化、搬运线路简 化和标准化等等。
单件流的生产方式是按产品类别布置的多制程 生产方式,是精益生产中实现均衡生产的关键技 术，产品在生产过程中实现单件流动,它是准时 化生产的核心，是解决在制品积压的秘方,是消 除浪费的最好方法。
产品生产过程中尽量减少半成品（WIP）在生 产线的积压，实现物流的快速流转，因为客户 关注的是成品交期，他不关心在制品，过多的 在制品积压，不仅沉淀了公司大量的资金，同 时也延长了产品的生产周期.
1>.多能工----一人多岗制（要求能熟练的操作两种或以上的 机器及工序)
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德信诚培训教材
生產線平衡-引言
生產線之平衡與否﹐一般都是由下列因素 造成﹕
1) 工序之選訂操作方法 2) 工序之排列方法 3) 員工之工作態度 4) 員工對操作的熟練程度 5) 物料之質量
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生產線平衡-引言
等待是一種非增值的動作﹐亦是工業工程中 主張盡量避免的一種浪費。 生產線平衡法就是將這等待的時間盡可能縮 短或排除﹐以期達到減少浪費繼而提高生產 之效益。
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生產線平衡-研究與改善
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一般加工或裝配線對新手的熟練度標准如 下﹕
作業年資 1個月 2個月 3個月 4個月或以上
熟練度 50% 70% 90%
100%
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生產線平衡-例1﹕縮短生產節拍
增加生產速度﹐維持人手不變
工作時間
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工序 1 2 3 4 5
縮短生產節拍
將工序2里一 部分可抽調 的時間轉至 工序3里﹐以 縮減整體的 生產節拍。
除了以上例子外﹐生產線平衡還有不少其他 的做法﹐而其使用的彈性亦非常高﹐在一般 運用時須將現場生產之狀況及須求放入考慮 之內。
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生產線平衡-例4
以下是個例子用來介紹關于生產線平衡的一 些概念。 ➢一間玩具公司新推出一款男玩具公仔。公
仔本身和他的衣服在裝配線外制造。現需 要設立一條專為該公仔穿衣服的裝配線。
生產線平衡-分析
3) 生產線不平衡損失率 =1-生產線平衡率 =1-80.6% =19.4%
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生產線平衡-研究與改善
1.不平衡的檢討與改善
A)如何減低耗時最長的工序(第一瓶頸)的作業時間 i)作業分割 將此作業的一部分分割出來移至工時較短的 作業工序。 ii)利用或改良工具﹑機器 將手工改為工具﹐或半自動或全自動機器﹐ 或在原有工具﹑夾具做改善﹐自可提升產 量﹐ 縮短作業工時。
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生產線平衡-例2﹕節減人手(1人)
工作時間
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維持生產速率不變
工序 1 2 3 4 5
節減人手(1)
將工序3里的 工作時間分配 至工序2﹑4及 5之內﹐從而 工序3里的人 手可調配其它 生產線去
可行性﹕須工 序2﹐4及5內 均有足夠時間 接受額外工作。
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生產線平衡-例3﹕節減人手(2人)
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生產線平衡-研究與改善
1.不平衡的檢討與改善
A)如何減低耗時最長的工序(第一瓶頸)的作業時間 iii)提高作業者的技能 運用工作教導﹐提升作業者的技能 iv)調換作業者 調換效率較高或熟練作業人員 V)增加作業者 上面的几項都做了﹐還未達到理想﹐可能就 得考慮加此一工序人手了。
➢工程部已經將整個工作分為13個工作單 元﹐如下表﹕
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生產線平衡-例4
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工作單元
時間(0.01分鐘)
1.穿內褲
10
2.穿內衣
11
3.穿左襪
9
4.穿右襪
9
5.穿長褲
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工作時間
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須延緩生產速率
節減人手(2)
因生產需求量降 低而可延緩生產 速率
工序 1 2 3 4 5
將工序3﹑4的工
作時間分配至工
序1﹑2﹑5里﹐
從而工序3﹑4工
作崗位的人手可
調配至其它生產
線去。
2
0
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生產線平衡-例3﹕節減人手(2人)
注意﹕當減至三個工作崗位時﹐其中部分工 作或會帶來時間上之延誤﹐此時生產線上之 組長應以援手協助
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生產線平衡-目的
1) 物流快速﹐縮短生周期 2) 減少或消除物料或半成品周轉場所 3) 消除生產瓶頸﹐提高作業效率 4) 提升工作士氣﹐改善作業秩序 5) 穩定產品質量
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生產線平衡表
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(秒) 10
標8 准 時6 間4
2
不平衡損失時間
工序編號 1 2 3 4 5 合計
配置人數 1 1 2 3 1 8
生產線平衡-引言
現行非常普遍的流水生產作業模式和工作區 域作業模式均著重于工序之間的時間配合﹐ 因它是影響整體生產效率的主要因素之一; 如生產線上的各個工序都能互相配合無間﹐ 我們稱之謂生產線平衡﹐而這生產線定能獲 得一定的效益; 但如各工序間不能相互配合﹐擁有不少等候 的時間﹐這情況我們則稱之謂生產線不平衡。
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單件流生產培訓
Takt Time
1
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計算節拍時間
淨運作時間 / 時段 節拍時間=
顧客需求 / 時段*
*時段必須要一致(班﹑日﹑周…)
2
鐘(故障) 30分鐘(小組會議) 30分鐘(清掃保養) 400分鐘(每日可用時間)
標准
8 5 9 7 6 35
時間 1人 8 5 18 21 6 58
1
0
生產線平衡-分析
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1) 不平衡損失
=(最高工序標准時間X合計人數) – 合計工 序時間
=(9X9)-58
=14
2) 生產線平衡率
=合計工序時間/(最高工序標准時間X合計 人數)
=58/(9x8)
=80.6%
1
1
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顧客需求=1000件/天
可用時間 節拍時間=
顧客需求 400
= 1000
= 0.4分鐘
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節拍時間與周期時間
40
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30
節拍時間
20
周期時間
10
0 工人 工人 工人 工人 工人 工人
4
生產線平衡
40
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30
節拍時間
20
10
0 工人 工人 工人 工人 工人 工人
AB CDEF
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生產線平衡-研究與改善
2.改善技巧的注意
A. 生產線的管理人員﹐如對工業工程的改善技法 缺乏了解﹐如出現不平衡的狀態時﹐習慣用人 員增補來彌補﹐這是一個不動腦筋的做法﹐不 足為取。
B. 除了上面介紹的技法以外﹐也可以對材料﹑零 件包括設計方法來檢討﹐有否縮短工時的方法。
C. 生產線補進新手時﹐因新手對工作不熟悉﹐熟 練不足。在配置上尤其要注意﹐會造成很大的 不平衡使產量大幅度下降﹐或對新手造成異常 的工作壓力。
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生產線平衡-研究與改善
1.不平衡的檢討與改善
B)從作業方法改善 i)運用改善四要法(ECRS)進行作業方法改善。 “剔除”( Eliminate )不必要的動作 “合并” (Combine) 微少的動作 “重排” (Rearrange )作業工序或動作 “簡化” (Simplify )復雜的效率動作 ii)對于有妨礙的布置或環境進行改善