塑料件设计要求

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塑料件的设计规范

塑料件的设计规范

塑料件的设计规范1.材料选择:(a)根据产品的使用环境和功能要求选择合适的塑料材料,如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)等。

(b)考虑材料的物理性能,如强度、耐磨性、耐腐蚀性等。

(c)考虑材料的成本和可获得性。

2.尺寸和公差控制:(a)设计时要确保塑料件的尺寸和公差能够满足产品的装配要求。

(b)考虑到塑料件的热膨胀系数,可以在设计时进行适当的调整。

3.结构设计:(a)设计时要考虑到塑料件的结构强度,以防止在使用过程中发生断裂或变形等问题。

(b)尽量避免在塑料件上设计过多的孔和凹槽,以减少成本和生产时间。

4.制造工艺:(a)设计时要考虑到塑料件的制造工艺,以确保能够实现高效的生产。

(b)考虑到塑料件注塑成型的要求,如壁厚、缩水率等。

5.表面处理:(a)考虑到塑料件的使用环境和外观要求,在设计时可以考虑表面处理方法,如涂装、喷涂等。

(b)考虑到塑料件的耐候性,可以选择添加防紫外线(UV)剂。

6.排气和冷却:(a)设计时要确保塑料件的排气和冷却能够满足注塑成型的要求,以避免缺陷的产生。

(b)考虑到塑料件的形状和厚度变化,可以适当设计出气道和冷却系统。

7.注塑模具设计:(a)考虑到塑料件的形状、尺寸和结构,设计合适的注塑模具,以确保能够生产出符合要求的塑料件。

(b)考虑到模具的制造成本和使用寿命,可以合理选择模具材料和加工工艺。

总而言之,塑料件的设计规范是为了确保产品质量和生产效率,在材料选择、尺寸和公差控制、结构设计、制造工艺、表面处理、排气和冷却、注塑模具设计等方面提供了一些指导和标准。

通过遵守这些规范,设计师可以设计出高质量的塑料件,从而满足客户的需求。

塑料件设计规则

塑料件设计规则

塑料件设计规则塑料制品设计原则⼀、尺⼨,精度及表⾯精粗糙度〈⼀〉尺⼨尺⼨主要满⾜使⽤要求及安装要求,同时要考虑模具的加⼯制造,设备的性能,还要考虑塑料的流动性。

〈⼆〉精度影响因素很多,有模具制造精度,塑料的成份和⼯艺条件等。

〈三〉表⾯粗糙度由模具表⾯的粗糙度决定,故⼀般模具表⾯粗糙⽐制品要低⼀级,模具表⾯要进引研磨抛光,透过制品要求模具型腔与型芯的表⾯光洁度要⼀致 Ra 〈 0.2 um塑件圈上⽆公差要求的仍由尺⼨,⼀般采⽤标准中的8 级,对孔类尺⼨可以标正公差,⽽轴类各件尺⼨可以标负出差。

中⼼距尺⼨可以棕正负公差,配合部分尺⼨要⾼于⾮配合部分尺⼨。

⼆、脱模斜度由于塑件在模腔内产⽣冷却收缩现象,使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分,使塑件取出困难,强⾏取出会导⾄塑件表⾯擦分,拉⽑,为了⽅便脱模,塑件设计时必须考虑与脱模(及轴芯)⽅向平⾏的内、外表⾯,设计⾜够的脱模斜度,⼀般1°——1°30`。

⼀般型芯斜度要⽐型腔⼤,型芯长度及型腔深度越⼤,则斜度不减⼩。

三、壁厚根据塑件使⽤要求(强度,刚度)和制品结构特点及模具成型⼯艺的要求⽽定:壁厚太⼩,强度及刚度不⾜,塑料填充困难;壁厚太⼤,增加冷却时间,降低⽣产率,产⽣⽓泡,缩孔等。

要求壁厚尽可能均匀⼀致,否则由于冷却和固化速度不⼀样易产⽣内应⼒,引起塑件的变形及开裂。

四、加强筋设计原则:〈⼀〉中间加强筋要低于外壁 0.5 mm 以上,使⽀承⾯易于平直。

〈⼆〉应避免或减⼩塑料的局部聚积。

〈三〉筋的排例要顺着在型腔内的流动⽅向。

五、⽀承⾯塑件⼀般不以整个平⾯作为⽀承⾯,⽽取⽽代之以边框,底脚作⽀承⾯。

六、圆⾓要求塑件防有转⾓处都要以圆⾓(圆弧)过渡,因尖⾓容易应⼒集中。

塑件有圆⾓,有利于塑料的流动充模及塑件的顶出,塑件的外观好,有利于模具的强度及寿命。

七、孔(槽)塑件的孔三种成型加⼯⽅法:(1)模型直接模塑出来。

(2)模塑成盲孔再钻孔通。

汽车注塑件(塑料件)设计时需要遵循的14个基本原则

汽车注塑件(塑料件)设计时需要遵循的14个基本原则

(2)拔模角和高度 通常,筋的拔模角在1-1.5度,最小不能小于0.5度,否则会导致零件脱模困
难。越高的筋顶部往往很薄,导致注塑过程中难以充满也就失去了筋的意义。筋 的顶端厚度一般不低于1毫米,高度一般为零件壁厚的2.5-3倍。当然也会有例外, 需要具体分析。
0.5 deg min 筋厚
Байду номын сангаас
1 min 壁厚
D min D min
塑料件中的柱销也是我们常用到的结构,主要用于提供连接和定位。 • 设计要点:
(1)像筋的设计一样要考虑拔模角度、出模方向、根部厚度与基本壁厚的比 例等。
(2)另外,我们还有一个相互矛盾的问题需要考虑。一方面,我们希望销柱 的厚度(B)尽量薄些,以防止表面出现缩痕。另一方面,我们希望其厚度能厚 一些,以增加结构强度。最终,我们要根据产品结构和材料等综合分析确定。
塑料件翻边结构十分重要,它能够明显提高制件的结构刚度控制变形,是很 有用的结构,我们设计时必须尽量考虑增加翻边结构。 • 设计要点:
(1)翻边的厚度应该与基本壁厚一致。 (2)考虑到零件花纹,我们对翻边的拔模角度有特殊的要求,一般在3-6度之 间。但是不同的花纹会有不同的要求,设计时应根据花纹要求及制造和质量要求 选择适当的拔模角。
P/L P/L
8 有许多种类型的花纹可以用于零件表面的装饰。我们设计时需要针对不同的
花纹选择合适的设计结构。 • 设计要点:
(1)拔模角—总的规则是每增加0.025毫米的花纹深度,需要增加至少1度的拔 模角。关于花纹和拔模角需要设计者和花纹供应商共同检查和确认,并得到 OEM的认可。
(2)翻边—对于翻边结构,花纹和拔模角的关系是最突出的。翻边结构就需 要一定的脱摸角度,以便零件从模具内移出。越长的翻边需要越大的脱模角度, 越深的花纹,也需要越大的脱模角度。如果不注意这点就会产生零件脱模困难, 甚至擦伤零件花纹表面。

塑料件的设计准则

塑料件的设计准则

塑料件的设计准则壁厚 (Wall Thickness)基本设计守则壁厚的大小取决於产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的塑胶材料而定。

一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。

从经济角度来看,过厚的产品不但增加物料成本,延长生产周期”冷却时间〔,增加生产成本。

从产品设计角度来看,过厚的产品增加引致产生空穴”气孔〔的可能性,大大削弱产品的刚性及强度。

最理想的壁厚分布无疑是切面在任何一个地方都是均一的厚度,但为满足功能上的需求以致壁厚有所改变总是无可避免的。

在此情形,由厚胶料的地方过渡到薄胶料的地方应尽可能顺滑。

太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。

对一般热塑性塑料来说,当收缩率”Shrinkage Factor〔低於0.01mm/mm时,产品可容许厚度的改变达 ;但当收缩率高於0.01mm/mm时,产品壁厚的改变则不应超过。

对一般热固性塑料来说,太薄的产品厚度往往引致操作时产品过热,形成废件。

此外,纤维填充的热固性塑料於过薄的位置往往形成不够填充物的情况发生。

不过,一些容易流动的热固性塑料如环氧树脂”Epox ies〔等,如厚薄均匀,最低的厚度可达0.25mm。

此外,采用固化成型的生产方法时,流道、浇口和部件的设计应使塑料由厚胶料的地方流向薄胶料的地方。

这样使模腔内有适当的压力以减少在厚胶料的地方出现缩水及避免模腔不能完全充填的现象。

若塑料的流动方向是从薄胶料的地方流向厚胶料的地方,则应采用结构性发泡的生产方法来减低模腔压力。

平面准则在大部份热融过程操作,包括挤压和固化成型,均一的壁厚是非常的重要的。

厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢,并且在相接的地方表面在浇口凝固後出现收缩痕。

更甚者引致产生缩水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。

若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话,应尽量设计成渐次的改变,并且在不超过壁厚3:1的比例下。

塑料件设计准则

塑料件设计准则
塑料件设计准则
2024/5/12
目录
一. 壁厚均匀原则 二. 加强筋设计原则 三. 倒角原则 四. 拔模原则 五. 形状和结构的简化 六. 避免应力集中 七. 加强刚度的设计 八. 抗变形设计
一.壁厚均匀原则
• 在确定壁厚尺寸时,壁厚均一是一个重要原则。该原则主要是从工艺角度以 及由工艺导致的质量方面的问题而提出来的。均匀的壁厚可使制件在成型过 程中,熔体流动性均衡,冷却均衡。壁薄部位在冷却收缩上的差异,会产生 一定的收缩应力,内应力会导致制件在短期之内或经过一个较长时期之后发 生翘曲变形。
壳体/盒状体 一般≥1.5°;
皮纹面
细皮纹≥3.5° 粗皮纹≥5°
注:皮纹区域在设计数模前必须定义,由客户定义或我们定义客户确认,皮纹状态为客户输入,且必须输入
如出现客户未定义,皮纹面按5°执行,并与客户报警。
四 . 拔模原则
拔模角设计参考 塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角”出模角〔。 若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话,则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开,而且,在模具开启後, 产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程 当中经过高度抛光的话,脱模就变成轻而易举的事情。因此,出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的 因注塑件冷却收缩後多附在凸模上,为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上,出模角对应於凹模及凸模 是应该相等的。不过,在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话,可将相接凹模部份的出模角尽量减少,或刻意在 凹模加上适量的倒扣位。 出模角的大小是没有一定的准则,多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外,成型的方式,壁厚和塑料的选择也在考虑 之列。一般来说,高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加,习惯上 每0.025mm深的织纹,便需要额外1度的出模角。

塑料件结构设计要点

塑料件结构设计要点

产品开发的结构设计原则:a、结构设计要合理:装配间隙合理,所有插入式的结构均应预留间隙;保证有足够的强度和刚度(安规测试),并适当设计合理的安全系数。

b、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性,尽量简化模具的制造。

c、塑件的结构要考虑其可塑性,即零件注塑生产效率要高,尽量降低注塑的报废率。

d、考虑便于装配生产(尤其和装配不能冲突)。

e、塑件的结构尽可能采用标准、成熟的结构,所谓模块化设计。

f、能通用/公用的,尽量使用已有的零件,不新开模具。

g、兼顾成本大略的汇总下结构中常见的问题注意点,期抛砖引玉,共同提高。

1、关于塑料零件的脱模斜度:一般来说,对模塑产品的任何一个侧面,都需有一定量的脱模斜度,以便产品从模具中顺利脱出。

脱模斜度的大小一般以0.5度至1度间居多。

具体选择脱模斜度注意以下几点:a、塑件表面是光面的,尺寸精度要求高的,收缩率小的,应选用较小的脱模斜度,如0.5b、较高、较大的尺寸,根据实际计算取较小的脱模斜度,比如双筒洗衣机大桶的筋板,计算后取0.15 ° ~0.2 °。

c、塑件的收缩率大的,应选用较大的斜度值。

d、塑件壁厚较厚时,会使成型收缩增大,脱模斜度应采用较大的数值。

e、透明件脱模斜度应加大,以免引起划伤。

一•般情况下,PS料脱模斜度应不少于 2.5 °~3°,ABS及PC料脱模斜度应不小于1.5 ° ~2°。

f、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2° ~5°的脱模斜度,视具体的皮纹深度而定。

皮纹深度越深,脱模斜度应越大。

g、结构设计成对插时,插穿面斜度一般为1° ~3°(见后面的图示意)。

2、关于塑件的壁厚确定以及壁厚处理:合理的确定塑件的壁厚是很重要的。

塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求:包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求,一般壁厚都有经验值,参考类似即可确定(如熨斗一般壁厚2mm吸尘器大体为2.5mm),其中注意点如下:a、塑件壁厚应尽量均匀,避免太薄、太厚及壁厚突变,若塑件要求必须有壁厚变化,应采用渐变或圆弧过渡,否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、影响塑件强度、影响注塑时流动性等成型工艺问题。

注塑件设计需要注意的问题

注塑件设计需要注意的问题

注塑件设计需要注意的问题注塑件设计需要注意的问题包括以下几个方面:1.考虑塑料的收缩率:塑料在注塑过程中会收缩,设计时应根据塑料的类型和收缩率进行调整,以使最终产品满足尺寸要求。

2.确保壁厚均匀:注塑件的壁厚必须均匀,以避免在冷却过程中出现不均匀的收缩,影响产品的质量和外观。

3.考虑拔模角度:注塑件的外表面应符合光顺要求,同时为了方便脱模,需要设置拔模角度。

4.避免尖锐的角位:尖锐的角位会导致应力集中,使产品易损坏。

在可能的情况下,应将角位设计为圆角或斜角。

5.确保合理的进胶位置:进胶位置不合理可能导致产品翘曲或产生气泡。

因此,应根据产品的大小和形状选择合适的进胶位置。

6.考虑模具的冷却效果:模具的冷却效果对注塑件的质量和生产效率有重要影响,设计时应考虑冷却液的流动和分布。

7.避免使用过大的加强筋:加强筋可以增加注塑件的强度,但过大的加强筋可能导致产品产生收缩或翘曲。

加强筋的厚度不应超过部件壁厚的1/2,否则可能导致加强筋的作用变弱,并可能引起注塑制品变形或破裂。

相对应的,壁厚过薄也会导致注塑制品强度不足,影响其使用寿命。

8.考虑材料特性:不同的塑料有不同的特性和加工条件,设计时应充分考虑材料的收缩率、热膨胀系数、流动性等特性。

9.考虑脱模问题:设计时应考虑如何将注塑件从模具中脱出,特别是对于大型或复杂的产品,需要考虑脱模的导向和支撑。

一般来说,脱模角度在0.5°~3°内变化。

塑件尺寸大、精度高,脱模角度应该小一点。

为了防止塑件出模刮伤以及顺利出模,脱模角度应当大一点,一般为3°。

塑胶材质收缩率大,脱模角度也应该大一点,例如2°~3°。

制件上的凸起或加强筋单边应有4°~5°的斜度;制件沿脱模方向有几个孔或呈矩形格子状而使脱模阻力加大时,宜用4°~5°的斜度;侧壁带有皮革花纹时应有4°~6°的脱模斜度。

塑料件的设计规范

塑料件的设计规范

注塑件设计的一般原则:a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性:b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩,同时能适应高效冷却硬化;c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经济性;d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。

4.2.1壁厚塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。

塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求,即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求,壁厚应尽可能均匀,避免太薄,否则会引起零件变形,产品壁厚一般2~4mm。

小制品可取偏小值,大制品应取偏大值。

4.2.1.1塑料件相邻两壁厚应尽量相等,若需要有差别时,相邻的壁厚比应满足以下要求:t :t1≤1.5 ~24.2.1.2塑料凸肩H与壁厚t之间关系如图4.2-2中,图a中H>t,则造成塑料件的厚度不均匀,应改图b所示,H≤t可使塑料件壁厚不均匀程度减少。

4.2.2过渡圆角为了避免应力集中,提高强度和便于脱模,零件的各面连接处应设计过渡圆角。

零件结构无特殊要求时,在两面折弯处应有圆角过渡,一般半径不小于0.5~1mm,R≥t。

4.2.2.1内外圆角半径零件内外表面的拐角处设计圆角时,应保证零件壁厚均匀一致,图中以R为内圆角半径,R1为外圆角半径,t为零件的壁厚.4.2.3加强筋为了确保零件的强度和刚度,而又不使零件的壁厚过大,避免零件变形,可在零件的适当部位设置加强筋。

4.2.3.2设计加强筋时,应使中间筋低于外壁0.5~1mm,以减少支承面积,达到平直要求。

4.2.4孔的设计孔的周壁厚会影响到孔壁的强度。

孔口与塑件边缘间距离a不应小于孔径,并不小于零件壁厚t的0.25倍。

孔口间的距离b不宜小于孔径0.75倍,并不小于3mm。

4.2.4.1 孔的周壁厚H和突起部分的壁厚c和高度h、h与c之比不能超过3,如图内螺纹直径不能小于2mm,外螺纹直径不能小于4mm.螺距不小与0.5mm.螺纹的拧合长度一般不大于螺纹直径的1.5倍,为了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂,并保证拧入,必须在螺纹的始端和末端留有0.2~0.8mm的圆柱形.并注意:塑料件螺纹不能有退刀槽,否则无法脱模。

塑料件设计要点

塑料件设计要点

塑料件设计要点一、壁厚一般光面出模角为≥0.5°~1.0°。

在深入或附有织纹的产品上视织纹的深度而相应增加,一般细皮纹(砂面)表面>1°,粗皮纹表面>3°。

塑料名称最小厚度小型制品壁厚中型制品壁厚大型制品壁厚PP平均厚度取2~2.5,最溥处不小于0.7,最厚处不大于4.5(否则缩水严重)二、圆角筋骨与主体交接处:倒圆角与壁厚的比例为0.2至0.6之间,理想数值是在0.5左右(即圆角半径小于壁厚的一半)特别受力的柱子根部做圆角,约R0.5。

主体转角处尽量倒圆角,内侧圆角半径最小值为壁厚的20%(一般取50%=R/T=0.5),外侧圆角半径最小为壁厚值任意位置圆角最小R大于0.3三、筋骨ABS/PMMA:a=2.0~3.5,b=0.4a,r=0.3~0.6a,f=0.5度,c≦3a,d>3aPBT:a<3.2时,b<0.6a,r>0.5a,f=0.5~度,c≦3b,d>3aPBT:a>3.2时,b<0.4a,r>0.5a,f=0.5度,c≦3b,d>3aPC/PS/PPO: a<3.2时,b<0.4a,r=0.25~1a,f=0.5度,c≦3a,d>2.5aPC/PS/PPO: a>3.2时,b<0.6a,r=0.25~1a,f=0.5度,c≦3a,d>2.5aPA/PE: b<0.6a,r=0.25~1a,f=0.5度,c≦3a,d>2.5aPP:a=2~2.5,b=0.3a,r=0.25a,f=0.5度,c=2.5~3a,d>3a要求表面质量好的话c=1.5a(2mm厚的手柄盖c取3mm)四、支柱当 BOSS不是很高而在模具上又是用司筒顶出时,其可不用做斜度。

当BOSS很高时,通常在其外侧加做十字肋(筋),该十字肋通常要做1-2度的斜度,BOSS看情况也要做斜度。

塑料制品设计原则-工程

塑料制品设计原则-工程

塑料制品设计原则-工程塑料制品设计原则一、尺寸,精度及表面精粗糙度〈一〉尺寸尺寸主要满足使用要求及安装要求,同时要考虑模具的加工制造,设备的性能,还要考虑塑料的流动性,。

〈二〉精度影响因素很多,有模具制造精度,塑料的成份和工艺条件等。

〈三〉表面粗糙度由模具表面的粗糙度决定,故一般模具表面粗糙比制品要低一级,模具表面要进引研磨抛光,透过制品要求模具型腔与型芯的表面光洁度要一致 Ra 〈 0.2 um塑件圈上无公差要求的仍由尺寸,一般采用标准中的8 级,对孔类尺寸可以标正公差,而轴类各件尺寸可以标负出差。

中心距尺寸可以棕正负公差,配合部分尺寸要高于非配合部分尺寸。

二、脱模斜度由于塑件在模腔内产生冷却收缩现象,使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分,使塑件取出困难,强行取出会导至塑件表面擦分,拉毛,为了方便脱模,塑件设计时必须考虑与脱模(及轴芯)方向平行的内、外表面,设计足够的脱模斜度,一般1°——1°30`。

一般型芯斜度要比型腔大,型芯长度及型腔深度越大,则斜度不减小。

三、壁厚根据塑件使用要求(强度,刚度)和制品结构特点及模具成型工艺的要求而定:壁厚太小,强度及刚度不足,塑料填充困难;壁厚太大,增加冷却时间,降低生产率,产生气泡,缩孔等。

要求壁厚尽可能均匀一致,否则由于冷却和固化速度不一样易产生内应力,引起塑件的变形及开裂。

四、加强筋设计原则:〈一〉中间加强筋要低于外壁0.5 mm 以上,使支承面易于平直。

〈二〉应避免或减小塑料的局部聚积。

〈三〉筋的排例要顺着在型腔内的流动方向。

五、支承面塑件一般不以整个平面作为支承面,而取而代之以边框,底脚作支承面。

六、圆角要求塑件防有转角处都要以圆角(圆弧)过渡,因尖角容易应力集中。

塑件有圆角,有利于塑料的流动充模及塑件的顶出,塑件的外观好,有利于模具的强度及寿命。

七、孔(槽)塑件的孔三种成型加工方法:(1)模型直接模塑出来。

(2)模塑成盲孔再钻孔通。

塑料零件结构设计的工艺要求

塑料零件结构设计的工艺要求

塑料零件结构设计的工艺要求1.材料选择:塑料材料种类繁多,如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)等。

在选择材料时,需要考虑零件的使用环境、要求的性能以及成本等因素。

同时,还需要根据塑料材料的特性选择合适的加工方式。

2.成型工艺:常用的塑料成型工艺有注塑成型、吹塑成型、挤塑成型等。

在进行成型工艺设计时,需要考虑零件的结构特点以及成型设备的情况,确保成型过程中能够保持零件的几何尺寸精度和表面质量。

3.设计结构:塑料零件的结构设计需要考虑到塑料材料的特性和加工工艺的要求。

例如,对于注塑成型的零件,需要设计合理的浇口和冷却系统,以保证成型过程中的塑料流动性和冷却效果。

4.壁厚设计:塑料零件的壁厚对于其加工工艺和性能有很大影响。

壁厚太薄会导致零件变形和缺陷,壁厚太厚会增加成本和加工难度。

因此,需要根据零件的结构和要求的性能来合理设计壁厚。

5.熔体流动性:塑料材料在熔化状态下的流动性也是影响零件成型质量的关键因素。

设计时需要考虑塑料材料的熔融温度、熔体流动路径和冷却条件等,以确保塑料材料能够充分填充模具腔体,避免气孔和疏松。

6.粘接和连接:在塑料零件的设计中,常常需要进行粘接和连接。

设计时需要考虑到零件的连接部位和类型,以及使用的粘接剂和连接方式。

同时还需要注意零件间的配合间隙和接触面积,以确保连接的强度和稳定性。

7.表面处理:塑料零件的表面处理可以提高其外观质量和使用寿命。

常见的表面处理包括喷涂、电镀、印刷和喷沙等。

在设计时需要考虑到表面处理的要求和工艺,以便在成型过程中留出足够的表面处理余量。

综上所述,塑料零件结构设计的工艺要求包括材料选择、成型工艺、设计结构、壁厚设计、熔体流动性、粘接和连接以及表面处理等方面。

只有充分考虑这些工艺要求,才能设计出满足使用要求并具有良好加工性能的塑料零件。

塑胶件设计规范之壁厚、加强筋、螺丝柱

塑胶件设计规范之壁厚、加强筋、螺丝柱

精选课件
6
二、 塑件设计的通用规范
2.1、材料的选择 塑料性能参数含义:
• 5.冲击韧度:在规定标准实验条件下。对垂直悬臂夹持的试样以冲击载荷, 使得试样破裂,以试样单位宽度所消耗的功表示材料韧性的一种方法。该 方法只采用带缺口试样。计算公式:Ak=(-ΔE)/b 式中Ak:试样破坏所消 耗的功 ΔE:抛掷破断试样自由端所消耗的功 b:缺口处试样的宽度. 冲击韧性实验表示材料在快速冲级载荷作用下因产生塑性变形吸收能量 而抵抗断裂破坏的能力
50~77
3.3
2.4~3.5
20~40
2~7


80~90
84~120
聚苯乙烯
PS 1.04~1.10 0.03~0.30 50~60 2.8~4.2 1.0~3.7 —
69~80
丙烯晴-丁二 聚 酰 胺 ( 尼 聚 甲 醛 ( 共 聚碳酸酯
烯-苯乙烯 龙)-66
聚)
ABS
PA-66
POM
PC
1.03~1.06 1.14~1.15 1.41~1.43 1.18~1.20
塑胶件设计规范【一】
一、塑胶件设计一般步骤 1.1、拟定设计方案 1.2、结构设计 1.3、手办样制作和定型
二、 塑件设计的通用规范 2.1、材料的选择 2.2、塑胶零件的壁厚选择 2.3、增加刚性减小变形的结构设计 2.4、塑件紧固螺钉柱的设计
精选课件
1
一、塑胶件设计一般步骤
1.1、拟定设计方案 1.2、结构设计 1.3、手办样制作和定型
力后容易产生翘曲变形甚至损坏,成型时流动阻力大,大型复杂零件难以充满型 腔。反之,壁厚过大,不但浪费材料,而且加长塑件的成型周期,降低生产率, 还容易产生气泡、缩孔、翘曲等问题。 • 尤其是零件变形经常困扰我们,虽然塑件在顶出前如果冷却不充分可能导致零件 变形,但是零件变形的主要是冷却不均匀造成的。而在很多的情况下,导致冷却 不均是由设计方面的问题造成的。 • 因而塑件设计时,确定零件的壁厚应注意以下几点: 1.在满足使用要求的前提下,尽量减小壁厚; 2.零件的各部位壁厚尽量均匀,(壁厚差控制在25%以内),以减小内应力及变形。 不均匀的壁厚会造成严重的翘曲、缩水及尺寸控制的问题。 3.壁厚之间的变化需要逐渐过渡,不允许有突变。

塑料零件设计规范

塑料零件设计规范

塑料零件设计规范(ISO9001-2015)1.0目的与范围塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。

充分考虑塑料件的成型工艺性,塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经济性。

本规范适用于公司产品中使用的塑料件。

2.0相关标准QJ/T 10628-1995 塑料制件尺寸公差3.0常用塑料件的材料特性及选用3.1 常用塑料件的材料名称及主要特性a) ABS:为丙烯腈(A)、丁二烯(B)和苯乙烯(S)共聚物,具有良好的综合机械性能,易于成型,使用温度-40℃~100℃,广泛用作外观件和一般结构件。

有耐候ABS、阻燃ABS、增强ABS、抗静电ABS,ABS/PC合金等;b) HIPS:改性聚苯乙烯,目前已部分取代ABS材料,对放射线的抵抗力在所有塑料中最强,使用温度-30℃~80℃,HIPS表面硬度、冲击强度、弯曲强度较ABS有轻微的降低,脆性易裂,设计时应特别注意防止开裂。

有阻燃HIPS、增强HIPS、高光HIPS;c) PP:聚丙烯,机械性能好,特别是刚性及延展率好,耐高温,可在120℃下长期使用,耐磨性稍差,收缩率大,易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷,注塑件尺寸精度难保证。

有改性PP、耐候PP,PP+波纤;d) PC:聚碳酸酯,综合性能良好,透光率高,耐高温,可在130℃下长期使用,但耐疲劳强度低,容易开裂,常用作透明件或装饰件。

有阻燃PC、增强PC;e) PA:聚酰胺(尼龙),机械性能优良,是一种自润滑材料,长期使用温度不超过80℃,注塑件尺寸精度难保证,易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷,常用作传动件和耐磨件如轴承、齿轮、凸轮、滑轮、衬套、铰链等。

f) POM:聚甲醛,机械性能优异,长期使用温度为100℃,注塑件尺寸稳定性较好,可制造较精密的零件,能替代钢、铜、铝、铸铁等金属材料制件。

塑料件的设计要求及电镀要求

塑料件的设计要求及电镀要求

塑料件的设计要求1、塑料的外观要求•产品表面应平整、饱满、光滑、过渡自然,不得有碰、划伤以及缩孔等缺陷。

•产品厚度应均匀一致,无翘曲变形、飞边、毛刺、缺料、水丝、流痕、熔接痕及其它影响性能的注塑缺陷。

•毛边、浇口应全部清除、修整。

•产品色泽应均匀一致,表面无明显色差。

颜色为本色的制件应与原材料颜色基本一致且均匀。

•需配颜色的制件应符合色板要求。

2、塑料件设计要点2.1、开模方向和分型线•每个塑料产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线,以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。

•开模方向确定后,产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致,以避免抽芯,减少拼缝线,延长模具寿命。

2.2、脱模斜度•适当的脱模斜度可避免产品拉毛。

光滑表面的脱模斜度应大于0.5度,细皮纹表面大于1度,粗皮纹表面大于1.5度。

•适当的脱模斜度可避免产品顶伤,深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度,以保证注塑时模具型芯不偏位。

2.3、产品壁厚•各种塑料均有一定的壁厚范围,一般0.5-4mm。

当壁厚超过4mm时,将引起冷却时间过长产生缩印等问题,应考虑改变产品结构。

一般摩托车的塑料厚度为3±0.2mm。

•壁厚不均会引起表面缩印,引起气孔和熔接痕。

2.4、加强筋,加强筋的合理应用,可增加产品刚性,减少变形。

应避免筋的集中,否则引起表面缩印。

•加强筋的厚度一般为壁厚的1/3-1/2。

•筋与筋之间的距离大于4倍壁厚。

•筋的高度小于3倍壁厚。

•加强筋的单面斜度应大于1.5°,以避免顶伤。

2.5、圆角•圆角一般取0.5 1.5倍壁厚。

•圆角太小可能引起产品应力集中,导致产品开裂。

•圆角太小可能引起模具型腔应力集中,导致型腔开裂•合理的圆角,还可以改善模具的加工工艺,如型腔可直接用R刀铣加工,而避免低效率的电加工。

2.6、孔的设计•孔的形状应尽量简单,一般取圆形。

•孔的轴向和开模方向一致,可以避免抽芯。

塑料产品设计指南

塑料产品设计指南

塑料产品设计指南零件设计必须满足来自于零件制造端的要求,对通过注射加工工艺而获得的塑胶件也是如此。

在满足产品功能、质量以及外观等要求下,塑胶件设计必须使得注射模具加工简单、成本低,同时零件注射时间短、效率高、零件缺陷少、质量高,这就是面向注射加工的设计。

现将详细介绍塑胶件设计指南,使得塑胶件设计是面向注射加工的设计。

一、零件壁厚在塑胶件的设计中,零件壁厚是首先考虑的参数,零件壁厚决定了零件的力学性能、零件的外观、零件的可注射性以及零件的成本等。

可以说,零件壁厚的选择和设计决定了零件设计的成功与失败。

1、零件壁厚必须适中由于塑胶材料的特性和注射工艺的特殊性,塑胶件的壁厚必须在一个合适的范围内,不能太薄,也不能太厚。

壁厚太小,零件注射时流动阻力大,塑胶熔料很难充满整个型腔,不得不通过性能更高的注射设备来获得更高的充填速度和注射压力。

壁厚太大,零件冷却时间增加,零件成型周期增加,零件生产效率低;同时过大的壁厚很容易造成零件产生缩水、气孔、翘曲等质量问题。

零件壁厚可根据材料的不同及产品外形尺寸的大小来选择,其范围一般为0.6~6.0mm,常用的厚度一般在1.5~3.0mm之间。

表1是常用塑料件料厚推荐值,小型产品是指最大外形尺寸L<80.0mm,中型产品是指最大外形尺寸为80.0mm<L<200.0mm,大型产品是指最大外形尺寸L>200.0mm。

表1 常用塑料件料厚推荐值(单位mm)2、尽量减少零件壁厚决定塑胶件壁厚的关键因素包括:1)零件的结构强度是否足够。

一般来说,壁厚越大,零件强度越好。

但零件壁厚超过一定范围时,由于缩水和气孔等质量问题的产生,增加零件壁厚反而会降低零件强度。

2)零件成型时能否抵抗脱模力。

零件太薄,容易因顶出而变形。

3)能否抵抗装配时的紧固力。

4)有金属埋入件时,埋入件周围强度是否足够。

一般金属埋入件与周围塑胶材料收缩不均匀,容易产生应力集中,强度低。

5)零件能否均匀分散所承受的冲击力。

塑料件设计规范

塑料件设计规范

塑料件通用设计规范(发布日期:2004-12-30)1范围本规范适用于空调器产品中使用的塑料件,其他产品可参考使用。

2相关标准2.1塑料材料标准见企业标准05原材料2.2塑料件公差标准QJ/T 10628-1995 塑料制件尺寸公差3常用塑料件的材料特性及选用3.1常用塑料件的材料名称及主要特性a)ABS:为丙烯腈(A)、丁二烯(B)和苯乙烯(S)共聚物,具有良好的综合机械性能,易于成型,使用温度-40℃~100℃,广泛用作外观件和一般结构件。

有耐候ABS、阻燃ABS、增强ABS、抗静电ABS,ABS/PC合金等;b)HIPS:改性聚苯乙烯,目前已部分取代ABS材料,对放射线的抵抗力在所有塑料中最强,使用温度-30℃~80℃,HIPS表面硬度、冲击强度、弯曲强度较ABS有轻微的降低,脆性易裂,设计时应特别注意防止开裂。

有阻燃HIPS、增强HIPS、高光HIPS;c)PP:聚丙烯,机械性能好,特别是刚性及延展率好,耐高温,可在120℃下长期使用,耐磨性稍差,收缩率大,易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷,注塑件尺寸精度难保证。

有改性PP、耐候PP,PP+波纤;d)PC:聚碳酸酯,综合性能良好,透光率高,耐高温,可在130℃下长期使用,但耐疲劳强度低,容易开裂,常用作透明件或装饰件。

有阻燃PC、增强PC;e)PA:聚酰胺(尼龙),机械性能优良,是一种自润滑材料,长期使用温度不超过80℃,注塑件尺寸精度难保证,易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷,常用作传动件和耐磨件如轴承、齿轮、凸轮、滑轮、衬套、铰链等。

f)POM:聚甲醛,机械性能优异,长期使用温度为100℃,注塑件尺寸稳定性较好,可制造较精密的零件,能替代钢、铜、铝、铸铁等金属材料制件。

3.2材料选用:a)外观件:选用机械性能良好、尺寸稳定性及外观质量好的塑料,有ABS、HIPS;b)内部一般结构件:选用机械性能良好、尺寸稳定性的塑料,有ABS、PS、PP;c)透光及装饰件:要求塑料具有较高的透光度及透明度,有ABS、PC、PVC、AS;d)耐磨擦件:选用机械性能优良的塑料,有POM、PA;e)电控电器结构件:要求阻燃,并具有一定的强度,有阻燃ABS、阻燃PP;f)薄膜料:PVC、PE、PP;g)板材和管材:PVC、PE、PP、ABS。

汽车塑料件设计要求

汽车塑料件设计要求

矩形的薄壁容器的侧壁容易发生内凹变 形,为此可将侧壁设计得稍微外凸一些
深度较浅的盒类制品,为避免翘曲变形, 可将其底边设计成倒角形状
因壁厚不同,壁厚处的塑料完全固化后, 会对先行固化的薄壁部位施以拉力,导 致制件出现变形
(a)采用均匀壁厚的办法;
(b)采用增加筋的高度的 办法。
采用加强筋来防止框形结构变形
避免受热部位过热导致变 形的几种设计方案
① 使产品中的零部件与热源保持有一段距离。
② 在塑料部件与发热体之间,设置像铝箔之类反射性 能好的反射体,可以减少热量的吸收。
③ 可采用对流的设计。在适当部位设计格栅或开设不同 形状的散热窗口,也有利于热量的散发。
④ 在用于温度过高的部位时,应采用热导率低的隔热材 料进行隔热。
(3) 尺寸设计要考虑成型的可能性,不同的 成型工艺对制件的尺寸设计,包括尺寸大 小,尺寸变化会有一定的限制。
二、壁厚均一的设计原则
• 在确定壁厚尺寸时,壁厚均一是一个重要原则。 该原则主要是从工艺角度以及由工艺导致的质量 方面的问题而提出来的。均匀的壁厚可使制件在 成型过程中,熔体流动性均衡,冷却均衡。壁薄 部位在冷却收缩上的差异,会产生一定的收缩应 力,内应力会导致制件在短期之内或经过一个较 长时期之后发生翘曲变形。
①有利于成型 加工;
②节约原材料, 降低成本;
③简洁、美观;
简化设计的一些建议和提示
(1) 结构简单,形状对称,避免不规则的几 何图形;
结 构 简 单 容 易 成 型
对 称 设 计
(2) 产品侧孔和侧壁内表面的凹凸形状成型 困难,需要在产品成型后进行二次加工, 设计时应避免。
设 计 改 进 避 免 侧 向 抽 芯
① 不受模具活动部分影响的尺寸a,如图所示,它 是指在同一动模或定模的零件中成型的尺寸。
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二、塑料件材料的分类
1、热可塑性塑料(可分为结晶形与非结晶形 ) a)结晶形(透明度不高) 如:聚乙烯、聚丙烯等 ; b)非结晶形(透明度甚高) 如:苯乙烯、聚碳酸酯等 。
二、塑料件的材料分类
2、热硬化性塑料(热固性塑料)
该塑料在加热时会软化而具有一定的可 塑性,但加热后,塑料中的分子不断地化合, 最后固化成为一个不熔化,也不溶于溶剂的 物质,此类塑料叫做热硬化性塑料。
2.3、产品壁厚 各种塑料均有一定的壁厚范围,一般0.5~
4mm,当壁厚超过4mm时,将引起冷却时间 过长,产生缩印等问题,应考虑改变产品结构。 一般摩托车的塑料厚度为3±0.2mm。 壁厚不均会引起表面缩印。 塑料件设计要点
2.4、加强筋 加强筋的合理应用,可增加产品刚性,减少 变形。应避免筋的集中,否则引起表面缩印。
并采用凸起形式;
选择法向与开模方向尽可能一致的面处设置 标识,可以避免拉伤。
四、塑料件的设计
2、塑料件设计要点
2.11 注塑件精度
由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性, 注塑件的精度明显低于金属件,应按标准 GB/T 14486《塑料模塑料件尺寸公差》选择 适当的公差要求;
四、塑料件的设计
2、塑料件设计要点
2.12 翻边、凹凸结构 合理设置翻边和凹凸结构,可以增加塑料件
的强度; 合理设置翻边,可以让塑料件的边光滑,满
足外部凸出物的标准要求; 塑料件外部与人体接触部位的R圆角应≥2mm;
四、塑料件的设计
2、塑料件设计要点
2.13 塑料件的焊接 焊接的种类:热板焊、超声波焊、振动焊;
如:后反射器的面板与地板之间采用超声波 焊接。 采用焊接,可提高联接强度; 采用焊接,可简化产品设计 。不同材料之间; 复杂结构之间都可以采用焊接。
加强筋的厚度一般为壁厚的1/3 ~ 1/2; 筋与筋之间的距离大于4倍壁厚; 筋的高度小于3倍壁厚; 加强筋的单面斜度应大于1.5°,以避免顶伤。
四、塑料件的设计
2、塑料件设计要点 2.5、圆角 圆角一般取0.5~1.5倍壁厚; 圆角太小可能引起产品应力集中,导致产品开裂; 圆角太小可能引起模具型腔应力集中,导致型腔
2、塑料件设计要点
2.8、一体铰链 利用PP料的韧性,可将铰链设计成和产品一体; 作为铰链的薄膜尺寸应小于0.5mm,且保持均
匀; 注塑一体铰链时,浇口只能设计在铰链的某一
侧。
四、塑料件的设计
2、塑料件设计要点
2.9、嵌件 在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬
度、尺寸精度和设置小螺纹孔(轴),满足 各种特殊需求。 设置嵌件会增加产品成本。 嵌件一般为铜,也可以是其它金属或塑料件。
开裂; 合理的圆角,还可以改善模具的加工工艺,如型
腔可直接用R刀铣加工,而避免低效率的电加工。
四、塑料件的设计
2、塑料件设计要点
2.6、孔的设计 孔的形状应尽量简单,一般取圆形; 孔的轴向和开模方向一致,可以避免抽芯; 当孔的长径比(孔深/孔径)大于2时,应设置脱模
斜度。(此时孔的直径应按小径尺寸计算); 盲孔的长径比一般不超过4; 孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
三、塑料件材料的特点
1、 ABS 丙烯—丁二烯—苯乙烯塑料 刚性好,韧性一般,表面质量好; 表面可以油漆或镀铬; 制作覆盖件中的外观件;
(如:左右侧盖、后围板等)
三、塑料件材料的特点
2、PP 聚丙烯树脂 抗疲劳性好,韧性好, 表面为本色,不可以油漆或镀铬; 制作覆盖件中的非外观件;
(如:后挡泥板、链盒等黑体件)
四、塑料件的设计
2、塑料件设计要点
2.7、注塑模的抽芯机构及避免
当塑件按开模方向不能顺利脱模时,应设计 抽芯机构。抽芯机构能成型复杂产品结构, 但易引起产品拼缝线,缩印等缺陷,并增加 模具成本缩短模具寿命。
设计时,无特殊要求,尽量避免抽芯结构。 如孔轴向和筋的方向改为开模方向。
四、塑料件的设计
一、塑料件的基本概要
2、塑料的特性: 一种人造的材料 ——人工合成材料; 是有机化合物 ——各种化学原料经过各式
化学反应而制成; 重量轻——比重只有0.9~2之间; 坚固耐用——一般塑料皆有长久的耐用性; 电绝缘性——塑料为电之不良导体。
一、塑料件的基本概要
2、塑料的特性:
耐蚀性强——耐水、耐油、耐酸、耐化学 药品,而且不生锈。
四、塑料件的设计
1、塑料的外观要求:
• 产品厚度应均匀一致,无翘曲变形、飞边、 毛刺、缺料、水丝、流痕、熔接痕及其它影 响性能的注塑缺陷。
• 毛边、浇口应全部清除、修整。
四、塑料件的设计
1、塑料的外观要求:
• 产品色泽应均匀一致,表面无明显色差。 颜色为本色的制件应与原材料颜色基本一致, 且均匀;
• 需配颜色的制件应符合色板要求。
四、塑料件的设计
2、塑料件设计要点
2.1、开模方向和分型线
每个塑料产品在开始设计时首先要确定其开 模方向和分型线,以保证尽可能减少抽芯机 构和消除分型线对外观的影响;
开模方向确定后,产品的加强筋、卡扣、凸 起等结构尽可能设计成与开模方向一致,以 避免抽芯减少拼缝线,延长模具寿命。
塑料件设计要求
摩托车研究院 孙克友
塑料件设计要求—目录
1. 塑料件的基本概要 2. 塑料件材料的分类 3. 塑料件材料的特点 4. 塑料件的设计要求
一、塑料件的基本概要
1、塑料的定义 由分子量非常大的有机化合物所组成,
或由以其为基本成分的各种材料,以热、 压力等使之具有流动性而成形为最终的固 体状态物,称为塑料。
四、塑料件的设计
2、塑料件设计要点
2.9、嵌件
嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出 结构。如:滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。
嵌件周围塑料应适当加厚,以防止塑件应力开 裂。
设计嵌件时,应充分考虑其在模具中的定位方 式(孔、销、磁性)
四、塑料件的设计
2、塑料件设计要点
2.10、标识 产品标识一般设置在产品内表面较平坦处,
四、塑料件的设计
2、塑料件设计要点
2.2、脱模斜度
适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面 的脱模斜度应大于0.5度,细皮纹表面大于1 度,粗皮纹表面大于1.5度;
适当的脱模斜度可避免产品顶伤; 深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于
内表面斜度,以保证注塑时模具型芯不偏位。
四、塑料件的设计
2、塑料件设计要点
让缺陷发生在产品的隐蔽部位。
谢 谢!
成形容易,生产率高——具有加热软化的 性质,极易成形,可大量生产。
原料丰富,价格低廉——原料取得容易 (为煤炭、石油等化工产品)。
色彩鲜明,着色容易——光泽、透明、半 透性良好,色彩清明,适当加入着色剂, 可改变其色泽。
一、塑料件的基本概要
3、塑料件在摩托车中的作用: 塑料件通过造型,使内部零件得以隐藏; 塑料件表面光滑,可以减少空气与摩托车
热硬化性塑料经过加热固化后,已改变 其原来的性质。
如:酚甲醛、三聚氰胺、尿素与环氧树 脂等。
二、塑料件的材料分类
3、摩托车常用塑料:
丙烯—丁二烯—苯乙烯塑料 ABS
聚丙烯树脂
PP
聚碳酸酯树脂
PC
聚乙烯树脂
PE
聚氯乙烯
PVC
塑料件设计要求—目录
1. 塑料件的基本概要 2. 塑料件材料的分类 3. 塑料件材料的特点 4. 塑料件的设计要求
四、塑料件的设计
2、塑料件设计要点
2.14 合理考虑工艺和性能之间的矛盾
设计塑料件时,必须综合考虑产品外观、性 能和工艺之间的矛盾。
有时牺牲部分工艺性,可得到很好的外观或 性能;
设计外观时,也必须充分考虑性能和工艺; 外观是为性能服务的,不能为了外观而设计
外观。
四、塑料件的设计
2、塑料件设计要点 2.15 避免注塑缺陷 结构设计实在无法避免注塑缺陷时,尽可能
通过配方可以调节材质的软硬,耐热性较低。 如:反射器底板用PVC(硬)
PVC不干胶 (软)。
塑料件设计要求—目录
1. 塑料件的基本概要 2. 塑料件材料的分类 3. 塑料件材料的特点 4. 塑料件的设计要求
四、塑料件的设计
1、塑料的外观要求:
• 产品表面应平整、饱满、光滑,过渡自然, 不得有碰、划伤以及缩孔等缺陷。
之间的摩擦; 塑料件的造型,可以减少空气对摩托车的
阻力; 塑料件可以美化摩托车。
塑料件设计要求—目录
1. 塑料件的基本概要 2. 塑料件的材料分类 3. 塑料件的设计要求 4. 塑料件设计的注意事项
二、塑料件的材料分类
1、热可塑性塑料: 定义:
指塑料受热即软化,冷却即凝固而成 形,再加热又可软化,再冷却又可变成固 体。
三、塑料件材料的特点
3、 PC 聚碳酸酯树脂 冲击韧性优,尺寸稳定性好、透明,有应力
开裂倾向,耐磨性差。
制作灯具的面罩、反射器面板
三、塑料件材料的特点
4、 PE 聚乙烯树脂 加工性能、耐蚀性均很好,优良的高频电
性能,热变形温度较低,力学性能差 。
制作导线管
三、塑料件材料的特点
5、 PVC 聚氯乙烯 强度较高,难燃,耐蚀性良好,价格低。
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